DE202004008778U1

DE202004008778U1 - Transportpalette aus Kunststoff

Info

Publication number: DE202004008778U1
Application number: DE202004008778U
Authority: DE
Original assignee: SMAILI JUERGEN
Current assignee: Smaili Juergen
Priority date: 2004-01-18
Filing date: 2004-06-02
Publication date: 2004-09-23
Anticipated expiration: 2014-06-03
Also published as: PT1606178E; US20090211497A1

Abstract

Stapelbare Transportpalette aus Kunststoff, mit einer eine im Wesentlichen ebene Auflagefläche (1) bildenden Oberseite und mit mehreren, an der Unterseite des Transportpalette angeordneten Standfüßen (2), wobei die Standfüße hohl und zur Oberseite hin offen ausgebildet sind, sowie mit an der Unterseite angeordneten Verstärkungsrippen (4, 8, 9, 12), dadurch gekennzeichnet, dass die Transportpalette aus einem Kunststoffgemisch besteht, das recyclierte Kunststoffen unter Zusatz von organischen Fasern aufweist.

Description

Transportpaletten werden üblicherweise im sog. Europalettenmaß (1000 mm × 1200 mm) hergestellt und bestehen häufig aus Holz. Derartige Holzpaletten haben jedoch ein relativ hohes Eigengewicht und – bezogen auf ihr Eigengewicht – eine geringe Tragfähigkeit. Weiterhin ist die Wetterbeständigkeit bei Außenlagerung problematisch, da Holz Feuchtigkeit aufnimmt, was zu Schimmel und Fäulnis führen kann. Auch ist die Stapelhöhe von Holzpaletten begrenzt.
Darüber hinaus sind Transportpaletten aus Kunststoff bekannt. Um jedoch bei diesem Material eine ausreichende Stabilität auch bei schweren Lasten zu gewährleisten, ist üblicherweise ein quantitativ hoher Einsatz qualitativ hochwertiger Kunststoffe erforderlich, was derartige Kunststoffpaletten teuer und ökologisch unvorteilhaft macht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine stapelbare Kunststoffpalette zu schaffen, die preiswert herzustellen ist und die bei geringem Eigengewicht hohe Traglasten aufnehmen kann.
Die Lösung der vorgenannten Aufgabe erfolgt entsprechend den Merkmalen des Anspruches 1.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Im Rahmen der Erfindung ist die Verwendung von recyclierten Kunststoffen unter Zusatz von organischen Fasern vorgesehen, vorzugsweise unter Zusatz von organischen Zellulosefasern. Damit wird eine Art Mikroarmierung des Kunststoffes geschaffen, durch die die Zug- und Biegefestigkeit und damit die Stabilität des Materials signifikant verbessert werden bzw. wird. Alternativ zu Zellulosefasern oder auch zusätzlich zu Zellulosefasern können auch Hanffasern verwendet werden.
Als recyclierte Kunststoffe kommen beispielsweise Gemische aus Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Polycarbonaten in Betracht, die einen Fremdstoffanteil von nicht mehr als 10 % (Volumenanteil) aufweisen. Derartige Kunststoffe sind in Deutschland durch das Verpackungsrecycling in großen Mengen verfügbar.
Die Zellulosefasern weisen bevorzugt eine mittlere Faserlänge im Bereich von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von etwa 1,4 mm auf. Der mittlere Durchmesser liegt im Bereich von 10 bis 100 Mikrometern, vorzugsweise bei etwa 60 Mikrometern. Daraus ergibt sich eine typische Faserzugfestigkeit von wenigstens etwa 1 N/mm².
Der Volumengehalt an Fasern liegt zwischen 3% und 50%, bevorzugt zwischen 10% und 20%, besonders bevorzugt bei etwa 15% (d.h. 15% Fasern und 85% Kunststoffmischung). Der exakt eingesetzte Anteil hängt von der Qualität des recyclierten Kunststoffgemischs und den Anforderungen an die Traglasten ab. Tendenziell steigt die Stabilität des Kunststoffmaterials mit zunehmendem Anteil an Zellulosefasern an.
Weiterhin erfolgt die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe durch die besondere Geometrie der erfindungsgemäßen Palette. Dieser geometrische Aspekt kann auch unabhängig von der spezifischen Materialwahl für den Kunststoff, aus dem die Palette hergestellt wird, realisiert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erörtert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht der Oberseite einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette;
2 eine perspektivische Ansicht der Unterseite einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette;
3 eine nicht maßstäbliche Schnittdarstellung durch den Rand einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette in Tropfenform, und
4 und 5 Querschnittsdarstellungen der Standfüße einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette.
Gemäß den 1 und 2 weist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette eine rechteckige Form (Euromaße 1000 × 1200 mm) mit einer Längs- und einer gegenüber der Längsseite kürzeren Breitseite auf. Die Ober seite der Palette bildet eine ebene Auflagefläche 1 für das Pallettiergut. Die Palette steht auf insgesamt neun hohl ausgebildeten Standfüßen 2, die integral aus dem Kunststoffmaterial der Palette ausgebildet sind und zur Auflagefläche 1 hin jeweils eine Öffnung 13 bilden.
Die Standfüße sind gitternetzartig in drei Reihen angeordnet, wobei acht Standfüße jeweils am Rand der Palette (vier davon an den Ecken) und ein Standfuß 18 zentral angeordnet sind. Dadurch, dass die Standfüße 2 hohl und zur Auflagefläche 1 hin offen ausgebildet sind, können die Paletten aufeinander gestapelt werden, wobei die Stapelhöhe durch die ineinander schiebbaren Standfüße 2 verringert und die Stabilität vergrößert wird. In die randseitigen Lücken zwischen den Standfüßen 2 kann eine Gabel eines Flurförderfahrzeuges allseitig eingreifen, wodurch die Kunststoffpalette mit Traglast transportiert bzw. von anderen Paletten im Stapel separiert werden kann. Die Standfüße 2 weisen eine rechteckige Form auf, wobei die längere Seite jeweils parallel zur Längsseite der Kunststoffpalette orientiert ist. Hierdurch werden die Lücken für den Eingriff von Flurförderfahrzeuggabeln an der kürzeren Seite weniger stark verkleinert als an der Längsseite, so dass an allen Seiten genügend Raum für den Eingriff von Flurförderfahrzeugen verbleibt. Die Standfüße 2 sind weiterhin konisch sich nach unten hin verjüngend ausgebildet, so dass bei sich die Paletten beim Stapeln selbstständig zentrieren.
Gemäß den Querschnittsdarstellungen in den 4 und 5 weist jeder Standfuß 2 in der Nähe des Fußgrundes an den Seitenwänden innenseitig wenigstens an einer Wand einen Vorsprung auf, der einen Anschlag 14 für den Standfuß einer aufliegenden Palette bildet. Hierdurch wird ein Verkanten der gestapelten Paletten vermieden und gleichzeitig wird ein zusätzlicher Luftspalt zwischen aufeinander gestapelten Paletten gewährleistet, in den die Gabel eines Transportfahrzeuges problemlos eingreifen kann. Am Standfußgrund ist weiterhin jeweils eine Öffnung 15 vorgesehen, durch die Flüssigkeit abfließen kann.
Die Stabilität der Kunststoffpalette wird durch integral aus dem Kunststoffmaterial an der Unterseite ausgebildete Verstärkungsrippen verbessert. Hierzu sind zum einen die Ränder 4, 8 der Palette verstärkt ausgebildet, wodurch die randseitigen Standfüße 2 verbunden und stabilisiert werden. Wie aus der nicht maßstäblichen Darstellung in 3 ersichtlich, weisen die randseitigen Verstärkungsrippen 4, 8 jeweils eine Tropfenform mit einem zum Rand der Palette hin orientierten sich verdickenden Bereich 16 und einem zur Innenseite der Palette hin orientierten Bereich 17 auf, wobei die Krümmung des Bereichs 16 geringer als die des Bereichs 17 ist. Durch diese spezifische Formgebung wird ein Abheben der Paletten bei einem Untergreifen durch eine Gabel eines Transportfahrzeuges erleichtert. Die Verstärkungsrippen 4 an der Breitseite weisen dabei aus statischen Gründen ein größeres Volumen als die Verstärkungsrippen 8 an der Längsseite auf. Weiterhin sind die jeweils mittleren Standfüße der jeweiligen Seiten mit dem zentralen Standfuß 18 über zwei kreuzartig angeordnete Rippen 12 verbunden. Zur Verstärkung in Längsrichtung sind weiterhin zwei Verstärkungsrippen 9 zwischen den Standfüßen vorgesehen.
In der Palettenfläche ist ein symmetrisches Lochmuster 10 vorgesehen. Hierdurch wird zum einen Material gespart, zum anderen können Flüssigkeiten von der Palettenoberfläche ablaufen.
Die erfindungsgemäße Transportpalette kann sehr wirtschaftlich durch Extrusion einer entsprechenden Materialmischung bei Temperaturen von 160 bis 180 °C in eine andockbare geschlossene Form hergestellt werden.
Bei einer erfindungsgemäßen Palette lassen sich statische Tragfähigkeiten von typischerweise 4000 kg und dynamische Tragfähigkeiten von etwa 1500 kg realisieren. Dabei ist die Palette sehr einfach und besonders kostengünstig herzustellen und problemlos wieder verwendbar. Die Palette weist – bezogen auf ihre Tragfähigkeit – ein geringes Leergewicht auf und ist in einem weiten Temperaturbereich von –40 bis 120 °C einsetzbar. Weiterhin sind die verwendeten Kunststoffoberflächen im Gegensatz zu Holzpaletten auch in feuchten Umgebungen hygienisch und leicht zu reinigen.

Claims

Stapelbare Transportpalette aus Kunststoff, mit einer eine im Wesentlichen ebene Auflagefläche (1) bildenden Oberseite und mit mehreren, an der Unterseite des Transportpalette angeordneten Standfüßen (2), wobei die Standfüße hohl und zur Oberseite hin offen ausgebildet sind, sowie mit an der Unterseite angeordneten Verstärkungsrippen (4, 8, 9, 12), dadurch gekennzeichnet, dass die Transportpalette aus einem Kunststoffgemisch besteht, das recyclierte Kunststoffen unter Zusatz von organischen Fasern aufweist.
Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Fasern Hanffasern aufweisen.
Transportpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Fasern Zellulosefasern aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die recyclierten Kunststoffe Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Polycarbonate aufweisen.
Transportpalette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die recyclierten Kunststoffe weiterhin Fremdstoffe mit einem Volumenanteil von nicht mehr als 10% aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellulosefasern eine mittlere Faserlänge im Bereich von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von etwa 1,4 mm aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern derart ausgewählt sind, dass diese eine Faserzugfestigkeit von wenigstens etwa 1 N/mm² aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellulosefasern einen mittleren Durchmesser von 10 bis 100 Mikrometern, vorzugsweise von etwa 60 Mikrometern, aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das der Volumengehalt an Fasern zwischen 3% und 50% liegt, bevorzugt zwischen 10% und 20%, besonders bevorzugt bei etwa 15%.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine rechteckige Grundfläche mit einer Längsseite und einer gegenüber der Längsseite kürzeren Breitseite aufweist, und dass insgesamt neun Standfüße (2) vorgesehen sind, die in jeweils drei Reihen angeordnet sind, so dass acht Standfüße an die Seitenkanten der Transportpalette angrenzen und ein Standfuß (18) zentral angeordnet ist.
Transportpalette nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Standfüße (2) einen länglichen Querschnitt aufweisen, wobei die Längsachsen der Standfüße jeweils parallel zur Längsrichtung der Transportpalette orientiert sind.
Transportpalette nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandungen der Standfüße (2) konisch ausgebildet sind, und dass die Standfüße jeweils an ihrer von der Oberseite her offenen Innenseite im Bereich des Standfußgrundes Abstandshalter (14) aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Standfüße (2) an ihrem Standfußgrund jeweils eine Entwässerungsöffnung (15) aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass diese an ihrer Unterseite eine keilförmig oder tropfenförmig sich zum Rand hin verjüngende Kante (16) aufweist, mittels derer die Fördergabel eines Flurförderfahrzeuges aufeinander gestapelte Paletten voneinander separieren kann, wobei die Kante gleichzeitig als Verstärkungsrippe ausgebildet ist.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Standfuß (18) mit den jeweiligen mittleren äußeren Standfüßen über Verstärkungsrippen (12) verbunden ist, die insgesamt eine Kreuzform bilden.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Verstärkungsrippen (9) vorgesehen sind, die sich in Längsrichtung der Transportpalette jeweils rechts und links von der Längsmittenachse in etwa mittig in den Lücken zwischen den Standfußreihen erstrecken, und die sich mit der mittigen Verstärkungsrippe (12) in Querrichtung kreuzen.
Transportpalette nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitigen Verstärkungsrippen (4) an der Breitseite eine größere Querschnittsfläche aufweist als die randseitigen Verstärkungsrippen (8) an der Längsseite.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (12, 9) einen im Wesentlichen dreiecksförmigen Querschnitt aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass diese in den Bereichen der Auflagefläche (1), in denen weder Standfü ße (2) noch Verstärkungsrippen (4, 8, 9, 12) vorgesehen sind, Ausnehmungen (10) aufweist, die ein symmetrisches Lochmuster bilden.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass diese als Gussteil hergestellt ist.
Gussform zur Herstellung einer Transportpalette, dadurch gekennzeichnet, dass diese zur Herstellung einer Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20 ausgebildet ist.