DE19953230C2 - Kaltwalzverfahren - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaltwalzen von
metallischem Walzgut, bei dem das Walzgut unter Raumtemperatur
zur plastischen Formänderung durch den Walzspalt zwischen
gegenläufig angetriebenen Walzen hindurchläuft. Ein Kaltwalzgerüst
zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut nach dem Oberbegriff des
Patentanspruches 15 ist ebenfalls Gegenstand der
Erfindung.
Kaltwalzen ist ein seit langer Zeit bekanntes Verfahren zur
Formgebung von kontinuierlich durchlaufendem Band, Profil oder
Blech aus Stahl oder anderen Metallen. Dabei handelt es sich um eine
Kaltverformung, bei der - im Gegensatz zur Warmumformung - das
Walzgut vor dem eigentlichen Umformvorgang nicht erwärmt wird,
also bei der jeweils herrschenden Umgebungstemperatur
(Raumtemperatur) der plastischen Verformung unterworfen wird.
Diese Formänderung unterhalb der jeweiligen
Rekristallisationstemperatur der Metalle bringt vorteilhafte
Eigenschaftsveränderungen der verformten Werkstoffe mit sich,
beispielsweise Zunahme der Festigkeit und Härte. Außerdem sind
dadurch Materialoberflächen mit definierten Rauhigkeitswerten Ra
realisierbar, und zwar sowohl die höchsten Oberflächenqualitäten mit
Ra < 0,3 µm - Riß- und Porenfrei (RP) bzw. Riß- und Porenfrei hell
glänzend (RPG) - als auch aufgerauhte Oberflächen mit Ra < 1,5 µm.
Dadurch können die Oberflächen optimal auf die Anforderungen für
nachfolgende Verarbeitungsschritte abgestimmt werden. Prinzipiell
können sämtliche kaltverformbaren Metallwerkstoffe auf diese Weise
verarbeitet werden, also Stahl, Buntmetalle, Aluminium und andere
Legierungen. So ist beispielsweise kaltgewalztes Stahlblech zur
unmittelbaren Weiterverarbeitung bei höchsten
Qualitätsanforderungen, beispielsweise im Automobilbau, bestens
geeignet.
Um derartig hohe, definierte Oberflächenqualitäten zu erzeugen,
müssen schädliche Einflüsse, die zu einer undefinierten Aufrauhung
der Oberfläche führen können, weitestgehend ausgeschlossen bzw.
durch geeignete Maßnahmen beherrscht werden. Eine derartige
Beeinträchtigung ergibt sich beim Walzgutdurchgang durch den
Walzspalt unter anderem dadurch, daß die Materialoberfläche und die
Walzenoberflächen im Bereich ihrer Berührungsfläche außerhalb der
Fließscheide prinzipiell unterschiedliche Bahngeschwindigkeiten
haben, was eine mechanische Reibungsbeanspruchung der
Oberflächen zur Folge hat. Die dabei entstehende Reibungswärme
führt zusammen mit der Wärmeentwicklung durch innere Reibung
aufgrund der zugeführten Verformungsenergie zu einer deutlichen
Materialerwärmung des Walzguts im Walzspalt. Diese thermische
Beanspruchung des Materials begünstigt zusätzlich eine
Beeinträchtigung der Oberfläche durch Veränderung der
Materialeigenschaften und durch Oxydation.
Ein Verfahren zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut der eingangs
genannten Art ist z. B. in der DE 29 27 769 A1 beschrieben. Dort wird
ausdrücklich erwähnt, dass beim Kaltwalzen eine Kühlung zwingend
erforderlich ist, damit das Walzgut durch die beim Walzvorgang in
Wärme umgesetzte Verformungsarbeit möglichst wenig erwärmt wird,
da dies den Walzvorgang und auch die Qualität des Fertigproduktes
beeinträchtigen könnte. Diese Kühlung der Walzen und auch des
Walzguts wird durch Kühlflüssigkeit erreicht, welche über
Spritzdüsen auf die Arbeitswalzen und das gewalzte Bandmaterial
gespritzt wird. Durch die kontinuierlich aufgetragene Kühlflüssigkeit
wird die beim Walzvorgang auftretende Verformungs- und
Reibungswärme zum größten Teil vom Walzgut abgeführt, so dass die
Werkstofftemperatur im Bereich der Raumtemperatur bleibt. In der
vorliegenden Druckschrift zum Stand der Technik wird ebenfalls
bereits darauf hingewiesen, dass die beim Walzvorgang anfallende
Reibungswärme durch eine die Oberflächenreibung vermindernde
Einölung verringert werden kann. Die dadurch erreichte Verringerung
der Reibwerte im Walzspalt führt ebenfalls zu einer verringerten
Walzguterwärmung. Somit wird das Walzgut zugleich gekühlt und
geschmiert, so daß die erforderlichen Oberflächenqualitäten erzeugt
werden können.
Die DE 42 08 208 A1 beschreibt ein Walzverfahren, bei dem auf die
Walzgutoberfläche ein Inertgas gegeben wird, um dadurch die
Zunderbildung zu reduzieren. Dabei handelt es sich jedoch um ein
Warmwalzverfahren, bei dem das Walzgut erhitzt wird, wobei
Kühlwasser auf die Arbeitswalze gesprüht wird. Das Inertgas dient
weder der Kühlung noch der Schmierung, wobei zudem dieses
Verfahren mit einem Kaltwalzverfahren technisch nicht vergleichbar
ist.
Ein wesentlicher Nachteil der vorgenannten, flüssigen
Kühlschmierstoffe beim Kaltwalzverfahren ist, daß sie beim Walzen
teilweise auf der Oberfläche zurückbleiben und sich dort nachteilig
auswirken. So führen Wasser und wasserhaltige Emulsionen zu
Korrosion, d. h. bei Stahlblech oder -band zu Rostbildung. Öl und
ölhaltige Emulsionen hinterlassen Ölreste auf der Oberfläche, welche
vor der Weiterverarbeitung durch Schweißen, galvanische Veredelung
oder dergleichen in weiteren, relativ aufwendigen und häufig
umweltbeeinträchtigenden Arbeitsgängen möglichst restlos wieder
entfernt werden müssen. Dies bringt natürlich einen ganz erheblichen
Arbeits-, Zeit- und Kostenaufwand mit sich.
Angesichts dessen liegt der vorliegenden Erfindung die
Aufgabenstellung zugrunde, ein Kaltwalzverfahren und ein
Kaltwalzgerüst zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben,
welches die vorgenannten Probleme durch die Verwendung
herkömmlicher Kühlschmierstoffe weitestgehend vermeidet.
Insbesondere soll dabei eine ausreichende Kühlung und Schmierung
im Walzspalt gewährleistet sein, wobei möglichst keine schädlichen
Rückstände auf dem Walzgut verbleiben sollen.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und durch
ein Kaltwalzgerüst mit den Merkmalen des Patentanspruches 15.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Lösung der vorgenannten
Probleme sieht vor, daß in den Bereich des Walzspalts anstatt
Kühlflüssigkeit Inertgas geblasen wird, welches eine unterhalb von
Raumtemperatur liegende Inertgastemperatur hat, die geringer ist als
die Walzguttemperatur im Walzspalt.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Walzspalt bzw.
das durch den Walzspalt hindurchtretende Walzgut lokal mit Inertgas
umspült. Als Inertgas wird ein nicht oxydierendes Gas verwendet,
beispielsweise Stickstoff, Edelgase, Kohlendioxid oder andere Gase
und Gasgemische, welche die Walzgutoberfläche nicht angreifen, das
heißt dort keine Korrosion verursachen. Dieses Inertgas soll
erfindungsgemäß kühler sein als das Walzgut im Walzspalt. Das
bedeutet, daß die Inertgastemperatur zumindest unterhalb der
maximal bei der Verformung im Walzspalt auftretenden
Materialtemperatur liegt. Da diese Materialtemperatur aufgrund der
vorangehend geschilderten thermischen Einflüsse selbst beim
Kaltwalzen oberhalb der Umgebungstemperatur liegt, zeigt das
erfindungsgemäße Verfahren bereits dann Wirkung, wenn die
Inertgastemperatur bei oder geringfügig unterhalb der
Umgebungstemperatur (Raumtemperatur) liegt.
Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die überraschende
Erkenntnis zugrunde, daß durch einen gerichteten Inertgasstrom
zugleich eine effektive Wärmeabfuhr aus dem Walzspalt, eine
korrosionsverhindernde Wirkung und, was besonders unerwartet ist,
eine gute Reibungsverminderung im Walzspalt bewirkt. Das bedeutet,
daß erfindungsgemäß erstmals eine Gaskühlschmierung beim
Kaltwalzen realisiert wird.
Durch das im Bereich des Walzspalts eingeblasene Inertgas
wird dort lokal eine Schutzatmosphäre ausgebildet, welche
Korrosion, beispielsweise Oxydation der Walzgutoberflächen
und auch der Walzenoberflächen im Bereich des Walzspalts
zuverlässig verhindert. Im Gegensatz zu herkömmlichen,
flüssigen Kühlschmierstoffen bietet das Inertgas durch die
restlose Verdrängung der Umgebungsluft einen besonders guten
Oxydationsschutz.
Durch das Temperaturgefälle zu dem im Walzspalt bei der
Verformung lokal erwärmten Walzgut bewirkt das
vorbeiströmende, relativ dazu kühlere Inertgas eine effektive
Kühlung des Walzgutes unmittelbar im Bereich des Walzspalts.
Folglich sinkt dort die thermische Beanspruchung der
Oberflächen. Diese Gaskühlung ist wahrscheinlich deswegen
besonders effektiv, weil das Kühlgas relativ weit in des
Walzspalt zwischen Walzen- und Walzgutoberfläche eindringt.
Überraschenderweise hat sich außerdem herausgestellt, daß
durch das erfindungsgemäß eingeblasene Inertgas die Reibung
zwischen der Walzen- und Walzgutoberfläche so weit reduziert
wird, daß eine zusätzliche Schmierung nicht mehr erforderlich
ist. Ein Erklärungsansatz für diesen unerwartet auftretenden,
positiven Schmiereffekt geht davon aus, daß auf der von dem
vorbeiströmenden Inertgas gekühlten Walzgutoberfläche und
möglicherweise auch auf der Walzenoberfläche eine
mikroskopisch dünne Schicht des Inertgases adsorbiert wird.
Im Walzspalt, das heißt beim Kontakt von Walzgut- und
Walzenoberfläche, bildet sich dadurch anscheinend eine Art
Gaspolster, so daß ein verbesserter Schmiereffekt auftritt,
als bei der bislang üblichen Verwendung flüssiger
Schmierstoffe.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeigt somit erstmals einen
Weg, die bislang für zwingend erforderlich gehaltenen, bei
Raumtemperatur flüssigen Kühlschmierstoffe wie Wasser, Öl
oder Emulsionen durch ein bei Raumtemperatur gasförmiges
Kühlschmiergas zu ersetzen.
Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens
ergeben sich daraus, daß sämtliche Nachteile von flüssigen
Kühlschmierstoffen vollständig wegfallen. Insbesondere
hinterläßt das inerte Kühlschmiergas keinerlei schädliche
Rückstände am Walzgut, so daß vor der Weiterverarbeitung
keine separaten Arbeitsgänge zum Entfetten, Entrosten oder
dergleichen mehr erforderlich sind. Das Walzgut kann vielmehr
unmittelbar nach dem Walzen unmittelbar weiterverarbeitet
werden, beispielsweise verschweißt, galvanisch veredelt,
lackiert oder verformt oder dergleichen. Außerdem werden
durch das Inertgas Oxydationserscheinungen bei weitem
effektiver unterdrückt, als dies mit bekannten
Kühlschmierstoffen möglich wäre.
Als weiterer, überaus positiver Nebeneffekt hat sich
herausgestellt, daß die Standzeit der Arbeitswalzen,
insbesondere bei der höchsten Oberflächengüte RPG (riß- und
porenfrei hell glänzend), deutlich erhöht wird. Dies ist
natürlich besonders vorteilhaft, da die Walzen entsprechend
seltener ausgewechselt und nachgearbeitet werden müssen. Für
Oberflächenqualitäten mit höheren, definierten
Rauhigkeitswerten gilt entsprechend dasselbe, d. h. die
vorgegebenen Ra-Werte sind länger reproduzierbar.
Vorzugsweise wird das Inertgas auf die Grenze der
Berührungsfläche im Walzspalt zwischen Walzgut und Walze
gerichtet geblasen. Durch diese gezielte Eindüsung des
Inertgases in die Bereiche, wo das Walzgut in den Walzspalt
ein- beziehungsweise austritt, wird das Walzgut dort, wo die
maximale thermische Belastung auftritt, besonders gut lokal
gekühlt. Darüber hinaus ist gewährleistet, daß von den
Walzen- und Walzgutoberflächen mitgerissener Luftsauerstoff
sicher verdrängt wird und nicht in den Walzspalt
eingeschleppt wird. Weiterhin wird die Schmierwirkung der
erfindungsgemäßen Gasschmierung durch die gerichtete
Einblasung auf den Rand der Grenzfläche ebenfalls verbessert.
Vorzugsweise wird das Inertgas im Walzguteintritt und im
Walzgutaustritt eingeblasen. Dadurch ist eine besonders gute
Kühlung und eine sichere Abschirmung von schädlichem
Luftsauerstoff gewährleistet. Im Einzelfall kann es jedoch
bereits ausreichend sein, das Inertgas im Walzguteintritt
oder im Walzgutaustritt zuzuführen.
Das Inertgas wird zweckmäßigerweise zumindest auf der
Oberseite des Walzgutes zugeführt. Dabei wird ausgenutzt, daß
das kalte Inertgas schwerer ist als die Umgebungsluft und
somit allein unter dem Einfluß der Schwerkraft die Unterseite
des Walzgutes und die untere Walze ebenfalls umströmt.
Wie vorangehend erläutert worden ist, sollte das Inertgas zur
Kühlung zumindest Raumtemperatur haben, womit es bereits
kälter ist als das im Walzspalt gegenüber der Raumtemperatur
erwärmte Walzgut. Die vorteilhaften Wirkungen bezüglich
Kühlung und Schmierung werden jedoch dadurch weiter
verbessert, daß die Inertgastemperatur unterhalb
Raumtemperatur liegt. Eine geringfügige Abkühlung bringt
bereits merkliche positive Effekte, was natürlich besonders
im Hinblick auf größere Walzenbreiten mit einem relativ hohen
Kühlgasbedarf interessant ist. Die erfindungsgemäßen Vorteile
kommen jedoch um so besser zur Geltung, je tiefer die
Inertgastemperatur ist. Bei entsprechenden
Qualitätsanforderungen wird daher tiefkaltes Gas mit einer
Temperatur von etwa -60°C bis -150°C verwendet.
Eine besonders vorteilhafte Umsetzung des erfindungsgemäßen
Verfahrens sieht vor, daß das Inertgas unterhalb seiner
Verflüssigungstemperatur eingeblasen wird. Das Inertgas,
beispielsweise Stickstoff, welches unter Normalbedingungen
(Raumtemperatur, Normaldruck) gasförmig vorliegt, wird dabei
soweit herabgekühlt, bis es den flüssigen Aggregatzustand
einnimmt. Als Flüssiggas wird es dann gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren in den Bereich des Walzspalts
eingeblasen beziehungsweise eingedüst. Im Gegensatz zu den
bekannten, bei Raumtemperatur flüssigen Kühlschmierstoffen
geht dieses Flüssiggas bei Erwärmung auf Raumtemperatur
restlos in den gasförmigen Aggregatzustand über, hinterläßt
folglich ebensowenig schädliche Rückstände auf dem Walzgut,
als wenn es gasförmig eingeblasen wird.
Die erheblich verbesserte Kühlwirkung bei der Verwendung von
Flüssiggas ergibt sich aus seiner extrem niedrigen Temperatur
und daraus, daß es seine gesamte Verdampfungsenergie zum
Übergang in den gasförmigen Aggregatzustand als Wärmeenergie
aus der Umgebung abzieht, wodurch relativ große Wärmemengen
innerhalb kurzer Zeit aus dem Walzgut abgeführt werden. Das
Walzgut tritt folglich mit sehr niedriger Temperatur in den
Walzspalt ein. Die dort anfallende Verformungswärme wird beim
Walzgutaustritt durch die Flüssiggaskühlung praktisch
unmittelbar abgeführt. Die thermische Beanspruchung der
Oberflächen, und zwar sowohl der Walzgut- als auch der
Walzenoberflächen wird dadurch auf ein Minimum reduziert.
Außerdem bildet sich durch die Temperaturunterschiede ein
Gaspolster auf der Berührungsfläche im Walzspalt, so daß die
Walzenreibung und damit die mechanische Beanspruchung der
Oberflächen ebenfalls erheblich vermindert wird. Schließlich
wird durch die niedrigen Oberflächentemperaturen
Oberflächenkorrosion durch Oxydation wirksam reduziert, und
zwar auch noch dann, wenn das Walzgut bzw. die
Walzenoberfläche den unmittelbar mit Inertgas angeströmten
Bereich um den Walzspalt verlassen.
Erste Versuche haben gezeigt, daß durch die Verwendung von
Flüssiggas, nämlich flüssigem Stickstoff, bei ansonsten
gleichen Bedingungen eine sprunghafte Qualitätsverbesserung
der Bandoberflächenausführung von der Qualität RP (riß- und
porenfrei) zur Qualität RPG (riß- und porenfrei hell
glänzend) erfolgt. Zugleich verlängert sich die Standzeit der
Walzen um ein vielfaches. Die bislang nach einiger Zeit
erfolgende Mattierung der Walzenoberfläche, die bei den
Qualitäten RP und RPG nicht hingenommen werden kann, deren
Ursachen jedoch noch unklar sind, ist bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls nicht mehr aufgetreten.
Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren beim Kaltwalzen
von Stahl, insbesondere Bandstahl und Stahlblech
durchgeführt, und zwar insbesondere bei hohen
Oberflächengüten gemäß DIN EN 10139. Das erfindungsgemäße
Verfahren ist jedoch nicht auf die Verarbeitung von Stahl
beschränkt, sondern kann selbstverständlich ebenfalls beim
Kaltwalzen von anderen kaltverformbaren Metallwerkstoffen
eingesetzt werden, beispielsweise von Buntmetallen, Aluminium
und weiteren Metallen und Legierungen.
Zusammenfassend ist festzustellen, daß erfindungsgemäß
erstmals eine Möglichkeit aufgezeigt wird, die bislang
üblichen, bei Raumtemperatur flüssigen Kühlschmierstoffe
durch ein bei Raumtemperatur gasförmiges Kühlschmiergas
vollständig zu ersetzen. Die besonderen Vorteile ergeben sich
daraus, daß sämtliche, bisher durch die Kühlschmierstoffe
selbst verursachten Probleme wegfallen und zugleich eine
erhebliche Verbesserung der Oberflächenqualität beim
Kaltwalzen praktisch ohne Mehraufwand erreicht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit relativ geringem
konstruktiven Aufwand an einem Kaltwalzgerüst zum Kaltwalzen
von metallischem Walzgut umsetzen, welches mindestens zwei
Walzen (Arbeitswalzen) aufweist, die gegenläufig antreibbar
in einem Walzenständer gelagert sind und zwischen denen sich
der Walzspalt befindet, durch den das Walzgut unter
Formänderung hindurchtritt. Erfindungsgemäß weist dieses mit
kaltem Inertgas beaufschlagbare Düsen auf, die auf den
Walzspalt gerichtet sind.
Durch diese Düsen, mit ihrem Gasaustritt vorzugsweise im
wesentlichen tangential zur Walzenoberfläche ausgerichtet
sind, ist das Inertgas über die gesamte Breite des Walzgutes
in den Bereich des Walzspalts einblasbar, das heißt, wie
beschrieben auf die Grenze der Berührungsfläche zwischen
Walzgut- und Walzenoberfläche.
Zweckmäßigerweise sind die Düsen am Walzguteintritt und am
Walzgutaustritt angebracht. Zumindest sollten sie auf der
Oberseite des Walzgutes angeordnet sein. Diese Anordnung ist
oftmals ausreichend, da das kalte Inertgas allein aufgrund
der Schwerkraft die Unterseite des Walzgutes umspülen wird.
Gegebenenfalls können jedoch auf der Unterseite des Walzgutes
ebenfalls Düsen angebracht sein.
Je nach der geforderten Kühlwirkung und
Oberflächenbeschaffenheit des Walzgutes können die Düsen mit
tiefkaltem Gas oder Flüssiggas beaufschlagbar sein.
Ein Kaltwalzgerüst gemäß der vorliegenden Erfindung wird im
folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Diese
zeigen im einzelnen:
Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht eines
erfindungsgemäßen Walzgerüsts;
Fig. 2 eine Seitenansicht des Walzgerüsts gemäß Fig. 1.
Fig. 1 zeigt in perspektivischer Ansicht von schräg oben
schematisch ein Kaltwalzgerüst gemäß der Erfindung, wobei zur
besseren Übersichtlichkeit die Walzenständer weggelassen
sind. Dieses Kaltwalzgerüst, welches als ganzes mit dem
Bezugszeichen 1 versehen ist, weist zwei senkrecht
übereinander angeordnete Walzen 2 auf, zwischen denen sich
der Walzspalt 3 befindet.
Das Walzgut wird in der Darstellung durch ein Metallband oder
-blech 4, beispielsweise aus Stahl, gebildet, welches in
Pfeilrichtung durch den Walzspalt 3 hindurchläuft.
Mit dem Bezugszeichen 5 sind Düsen bezeichnet, die auf der
Bandeintritts- und der Bandaustrittsseite des Walzgerüsts 2
angeordnet sind und mit ihrem Gasaustritt schräg von oben in
den Bereich des Walzspaltes 3 gerichtet sind.
Die Anordnung der einzelnen Teile ergibt sich noch einmal
besonders deutlich aus der Seitenansicht in Fig. 2. Darin
sind zusätzliche Düsen 5 auf der Unterseite des Walzgutes 4
angedeutet, welche ebenfalls auf den Walzspalt 3 gerichtet
sind.
Zum Betrieb des Kaltwalzgerüst 1 werden die Walzen 2 in
bekannter Weise drehend angetrieben, wodurch das Walzgut 4
unter Formänderung durch den Walzspalt 3 hindurchtritt. Die
Düsen 5 werden erfindungsgemäß mit Inertgas beaufschlagt, und
zwar bevorzugt mit kaltem oder tiefkaltem Gas beziehungsweise
Flüssiggas, beispielsweise Stickstoff. Dadurch erfolgt eine
effektive lokale Kühlung des Walzgutes 4 im Bereich des
Walzspaltes 3. Durch die lokale Schutzatmosphäre im Bereich
des Walzspaltes 3 wird Oxydation zuverlässig unterdrückt. Das
Inertgas sorgt sogleich für eine ausreichende Schmierung
zwischen den Walzen- und Walzgutoberflächen, so daß keine
weiteren Kühl- und Schmiermittel erforderlich sind.
Claims (21)
1. Verfahren zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut, bei dem
das Walzgut unter Raumtemperatur zur plastischen
Formänderung durch den Walzspalt zwischen gegenläufig
angetriebenen Walzen hindurchläuft, gekennzeichnet dadurch,
daß in den Bereich des Walzspalts anstatt Kühlflüssigkeit
Inertgas geblasen wird, welches eine unterhalb von
Raumtemperatur liegende Inertgastemperatur hat, die geringer ist
als die Walzguttemperatur im Walzspalt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Inertgas auf die Grenze der Berührungsfläche im Walzspalt
zwischen Walzgut und Walze gerichtet geblasen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Inertgas im wesentlichen tangential zur Walzenoberfläche
eingeblasen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Inertgas im Walzguteintritt und/oder im Walzgutaustritt
eingeblasen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Inertgas zumindest auf der Oberseite des Walzgutes zugeführt
wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Inertgas tiefgekühlt eingeblasen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Inertgas unterhalb seiner Verflüssigungstemperatur flüssig
zugeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Inertgas Stickstoff verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Inertgas ein Edelgas verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Inertgas ein Gasgemisch verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Walzgut Bandstahl ist.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Walzgut Stahlblech ist.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Walzgut die Oberflächengüte "RP" erhält.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Walzgut die Oberflächengüte "RPG" erhält.
15. Kaltwalzgerüst zum Kaliwalzen von metallischem Walzgut, mit
mindestens zwei Walzen, die gegenläufig antreibbar in einem
Walzenständer gelagert sind, und zwischen denen sich der
Walzspalt befindet, durch den das Walzgut unter Formänderung
hindurchtritt, dadurch gekennzeichnet, daß es mit Inertgas
beaufschlagbare Düsen (5) aufweist, die auf den Walzspalt (3)
gerichtet sind und mit Inertgas beaufschlagbar sind, dessen
Inertgastemperatur unterhalb von Raumtemperatur liegt.
16. Walzgerüst nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsen (5) mit ihrem Gasaustritt im wesentlichen tangential zur
Walzenoberfläche ausgerichtet sind.
17. Kaltwalzgerüst nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düsen (5) am Walzguteintritt und/oder am Walzgutaustritt
angebracht sind.
18. Kaltwalzgerüst nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düsen (5) auf der Oberseite des Walzgutes (4) angeordnet
sind.
19. Kaltwalzgerüst nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düsen (5) auf der Unterseite des Walzgutes (4) angeordnet
sind.
20. Kaltwalzgerüst nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düsen (5) mit tiefkaltem Inertgas beaufschlagbar sind.
21. Kaltwalzgerüst nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düsen (5) mit Flüssiggas beaufschlagbar sind.
Priority Applications (11)
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---|---|---|---|
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