DE19941188A1 - Temperatursensor - Google Patents
TemperatursensorInfo
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- F01N13/008—Mounting or arrangement of exhaust sensors in or on exhaust apparatus
Abstract
Bei einem Temperatursensor, der in ein in einer Wand eines Abgaskanals definierten Loch eingefügt ist, um dadurch ein temperaturempfindliches Element in die richtige Position in dem Kanal zu setzen, ist eine Metallrippe, die in einem engen Kontakt mit dem Loch steht, um das Austreten von Abgas zu verhindern, über die gesamte Außenumfangsfläche des Metallaußenzylinders an ihrem näher zu dem Kanal befindlichen Ende geschweißt und eine zylindrische Metallhülse für ein Abdecken von Leiterdrahtverbindungsabschnitten ist über den gesamten Umfang mit einem Vorsprung der Rippe an einer Position verschweißt, die sich von dem Kanal weiter entfernt als der Kupplungsabschnitt zwischen der Rippe und dem Außenzylinder befindet.
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen
Temperatursensor, der ein in einem Fluiddurchtritt angeordnetes
temperaturempfindliches Element für ein Erfassen der Temperatur
eines in dem Fluiddurchtritt strömenden Fluids aufweist.
Ein bekannter Temperatursensor dieser Art wird bei einem
Kraftfahrzeug verwendet (siehe beispielsweise die ungeprüften
japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 7-201 523, Nr. 9-126 910
und dergleichen). Diese Art eines Temperatursensors wird als
ein Abgastemperatursensor verwendet und hat ein
temperaturempfindliches Element (wie beispielsweise ein
Thermistorelement) für ein Erfassen der Temperatur eines Abgases
(eines Fluides), das in einem Abgaskanal (einem
Strömungsdurchtritt) strömt. Dieser Sensor ist im allgemeinen in
dem Abgaskanal in der Art und Weise montiert, wie dies in Fig.
1A gezeigt ist.
Dieser Temperatursensor 200 weist ein Leitungselement (ein
Mantelstift) 1, das einen Metallaußenzylinder 1a und ein Paar
leitfähiger Kerndrähte 1b hat, die in dem Metallaußenzylinder 1a
über ein Isoliermaterial gehalten werden, ein mit den Enden der
Kerndrähte 1b an dem Ende des Leitungselementes 1 verbundenes
temperaturempfindliches Element (wie beispielsweise ein
Thermistorelement) und ein Paar Leiterdrähte 4, die mit den
anderen Enden der Kerndrähte 1b an dem anderen Ende des
Leitungselementes 1 für einen Anschluß an einem externen
Schaltkreis verbunden sind, auf, wobei das Leitungselement 1 in
ein Loch A3 eingefügt wird, das in einem Wandabschnitt A2
ausgebildet ist, das den Abgaskanal A1 definiert, wodurch das
temperaturempfindliche Element 2 in die richtige Position in dem
Abgaskanal A1 gesetzt wird.
Bei diesem Aufbau sind die Verbindungsabschnitte
(Leiterdrahtkupplungsabschnitte) B1 zwischen den Kerndrähten 1b
und den Leiterdrähten 4 dadurch geschützt, das sie mit einem
zylindrischen Schutzelement (eine Hülse) J6 bedeckt sind. Dieses
Schutzelement J6 ist um den ganzen Umfang der Schweißzone (des
Kupplungsabschnittes) D1 entlang der Außenumfangsfläche des
Außenzylinders 1a gekuppelt. Außerdem ist ein Dichtelement J5
zum Verhindern des Austretens des Abgases aus dem Loch A3 um die
gesamte Außenumfangsfläche des Schutzelementes J6 in der
Schweißzone (in dem Kupplungsabschnitt) D2 gekuppelt.
Dieses Dichtelement J5 hat, wie dies in Fig. 1A gezeigt ist,
eine abgeschrägte Sitzfläche J5a, die der abgeschrägten Fläche
des Loches A3 entspricht. Indem die Sitzfläche J5a in einen
Kontakt mit der abgeschrägten Fläche des Loches A3 durch eine
Schraube A5 gebracht wird, wird verhindert, daß das Abgas aus
dem Loch A3 austritt.
Außerdem ist eine aus einem wärmewiderstandsfähigen Metall
hergestellte Metallabdeckung 3 um die gesamte Außenumfangsfläche
des Außenzylinders 1a an einem Ende des Leitungselementes 1
gekuppelt. Das temperaturempfindliche Element 2 ist in der
Metallabdeckung 3 untergebracht und somit vor dem Abgas
geschützt. Das Ausgabesignal des temperaturempfindlichen
Elements 2 wird von einem nicht gezeigten externen Schaltkreis
mittels der Leiterdrähte 4 von den Kerndrähten 1b des
Leitungselements 1 aufgenommen, wodurch die Temperatur des
Abgases erfaßt wird.
In dem Fall, bei dem das temperaturempfindliche Element 2 in dem
Abgaskanal A mit diesem Aufbau angeordnet ist, sind jedoch die
Schweißzonen D1 und D2 dem Abgas in dem Abgaskanal A1 ausgesetzt
und daher ist es erforderlich, daß das Abgas von der Außenseite
des Durchtrittes an drei Stellen abgedichtet wird, die die
Sitzfläche J5a des Dichtelements J5 und die Schweißzonen D1 und
D2 umfassen. Insbesondere ist, da es zwei Kupplungsabschnitte
gibt, an denen das Aufrechterhalten der Luftdichtheit
erforderlich ist, der sich ergebende Aufbau vom Gesichtspunkt
des Abdichtens gegenüber dem Abgas außerordentlich
unzuverlässig.
Außerdem haben vom Gesichtspunkt der Verbesserung des
Ansprechverhaltens des Sensors aus betrachtet, die
Bauteilelemente des temperaturempfindlichen Abschnittes des
Sensors, d. h. das temperaturempfindliche Element 2, die
Metallabdeckung 3 und das Leitungselement 1 vorzugsweise einen
geringen Durchmesser. In diesem Fall ist es erforderlich, daß
das an dem Außenzylinder 1a des Leitungselements 1 gekuppelte
Schutzelement J6 ebenfalls einen geringen Durchmesser hat.
Andererseits ist es erforderlich, daß der Abschnitt des
Schutzelements J6 für einen Schutz der
Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1 einen ausreichenden Raum für
das Schweißen oder ein Anordnen eines Anschlusses für eine
Verbindung der Kerndrähte 1b und der Leiterdrähte 4
sicherstellt. Daher bildet der Durchmesser des Abschnittes des
Schutzelements J6 für einen Schutz der
Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1 einen Steuerfaktor zum
Bestimmen des Durchmessers des Schutzelementes J6.
Wie dies in Fig. 1A gezeigt ist, hat das Schutzelement J6 eine
gerade Form. Der Durchmesser des Schutzelements J6 kann daher
zum Sicherstellen des Durchmessers des Schutzabschnittes für die
Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1 nicht mehr als notwendig
verringert werden. Außerdem wird der Durchmesser des
Leitungselements 1, der mit der Innenumfangsfläche des
Schutzelements J6 an der Außenumfangsfläche des Außenzylinders
1a von ihm gekuppelt ist, durch den Durchmesser des
Schutzelements J6 bestimmt und kann daher nicht ohne weiteres
verringert werden.
Zum Verbessern des Ansprechverhaltens des Temperatursensors kann
ein verformtes Schutzelement (eine mit einem Absatz versehene
Hülse) J6, die in Fig. 1B gezeigt ist, angewendet werden, bei
der der Abschnitt für einen Schutz der
Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1 und der Abschnitt D1 für ein
Kuppeln mit dem Außenzylinder 1a des Leitungselements 1
unterschiedliche Durchmesser haben. Dieser Aufbau erfordert
jedoch nicht nur ein Abtrennen des Rohres, sondern auch ein
Ziehen beim Bearbeiten des Schutzelements, wodurch sich
beträchtlich erhöhte Bearbeitungskosten und damit erhöhte
Herstellkosten ergeben.
Die vorstehend beschriebenen Probleme des Abdichtens und das
vorstehend beschriebene Schutzelement sind nicht auf den
Temperatursensor für ein Erfassen der Abgastemperatur
beschränkt. Genauer gesagt treten diese Probleme bei
Temperatursensoren auf, die ein Leitungselement, von dem ein
Ende mit einem temperaturempfindlichen Element verbunden ist und
das andere Ende mit Leiterdrähten verbunden ist, und ein
zylindrisches Schutzelement für ein Abdecken des
Verbindungsabschnittes der Leiterdrähte aufweisen, wobei das
Leitungselement in dem Fluiddurchtritt angeordnet ist, indem es
in ein in dem Wandabschnitt eines Fluiddurchtrittes
ausgebildetes Loch eingefügt wird.
Im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Probleme des
Standes der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, einen Temperatursensor zu schaffen, der ein in einem
Fluiddurchtritt über den Wandabschnitt des Fluiddurchtrittes
angeordnetes temperaturempfindliches Element für ein Erfassen
der Temperatur des Fluides aufweist, wobei das Abdichten des
Fluides zuverlässig verbessert ist, während gleichzeitig der
Durchmesser des Sensors ohne Zunahme an Kosten verringert ist.
Um die vorstehend beschriebene Aufgabe erfindungsgemäß zu lösen,
wird ein Temperatursensor geschaffen, bei dem ein Dichtelement 5
für einen Schutz gegenüber dem Austreten des Fluids in einem
engen Kontakt mit einem Loch A3 angeordnet ist, das in einem
einen Fluiddurchtritt A1 definierenden Wandabschnitt A2
ausgebildet ist, und über die gesamte Außenumfangsfläche ein
Leitungselement 1 bildenden Außenzylinders A1 gekuppelt ist.
Gleichzeitig ist ein zylindrisches Schutzelement 6, das die
Verbindungsabschnitte B1 zwischen den Kerndrähten 1b des
Leitungselements 1 und den Leiterdrähten 4 für ein Anschluß an
einem externen Schaltkreis bedeckt, mit dem Dichtelement 5 an
einem Abschnitt C2, der von dem Fluiddurchtritt A1 weiter
entfernt als der Kupplungsabschnitt C1 zwischen dem Dichtelement
5 und dem Außenzylinder 1a ist, gekuppelt.
Als ein Ergebnis ist bei dem Stand der Technik dem Fluid
ausgesetzte Kupplungsabschnitt des Schutzelements nicht dem
Fluid ausgesetzt, da das Schutzelement 6 an dem Dichtelement 5
an dem Abschnitt C2 gekuppelt ist, der von dem Fluiddurchtritt
A1 sich weiter entfernt befindet als der Kupplungsabschnitt C1
zwischen dem Dichtelement 5 und dem Außenzylinder 1a. Nur ein
Kupplungsabschnitt C1 zwischen dem Dichtelement 5 und dem
Außenzylinder 1a ist dem Fluid ausgesetzt, wodurch die
Zuverlässigkeit der Abdichtung verbessert ist.
Außerdem ist das Leitungselement 1 an dem Dichtelement 5 an der
Außenumfangsfläche des Außenzylinders 1 gekuppelt und das
Schutzelement 6 ist an dem Dichtelement 5 gekuppelt. Der
Durchmesser des Leitungselements 1 oder des Schutzelements 6
wird dadurch nicht durch den Durchmesser des anderen (des
Leitungselements 1 oder des Schutzelements 6) beeinflußt. Somit
kann das zylindrische Schutzelement 6, während es eine gerade
Form beibehält, einen ausreichenden Raum für den
Leiterdrahtanschluß sicherstellen. Gleichzeitig kann der
Außendurchmesser des Außenzylinders 1a, d. h. der
Außendurchmesser des Leitungselements 1 verringert werden, so
daß der Durchmesser des Sensors ohne eine Zunahme an Kosten
verringert werden kann.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein
Temperatursensor geschaffen, bei dem ein Vorsprung 5b entlang
der axialen Richtung des Außenzylinders 1a, der sich von dem
Fluiddurchtritt A1 nach außen erstreckt, an dem Dichtelement 5
ausgebildet ist, wobei das Schutzelement 6 an der
Außenumfangsfläche oder an der Innenumfangsfläche des Vorsprungs
5b gekuppelt ist.
Als ein Ergebnis können das Schutzelement 6 und das Dichtelement
5 aneinander nicht an der Zylinderendfläche des Schutzelements
6, sondern an der Außenumfangsfläche oder an der
Innenumfangsfläche des Zylinders gekuppelt werden. Im Vergleich
zu dem Kuppeln an der zylindrischen Endfläche kann daher die
Kupplungsfläche erhöht werden, um eine bessere
Kupplungsfestigkeit zu erreichen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein
Temperatursensor geschaffen, bei dem das Schutzelement 6 und der
Außenzylinder 1a des Leitungselements 1 aneinander fest
verstemmt sind, so daß das Leitungselement nicht ohne weiteres
schwingt und gegenüber von außen aufgebrachten Schwingungen
widerstandsfähig ist.
Die Bezugszeichen, die die vorstehend beschriebenen Bauteile
bezeichnen, entsprechen der speziellen Ausführung, die unter
Bezugnahme auf die nachstehend beschriebenen
Ausführungsbeispiele dargestellt ist.
Die vorstehend dargelegte Aufgabe und andere Ziele, Merkmale und
Vorteile werden für Fachleute durch die detaillierte
Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen
deutlich.
Die Fig. 1A und 1B zeigen Abbildungen zur Erläuterung eines
herkömmlichen Temperatursensors.
Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht zur Erläuterung eines
allgemeinen Aufbaus von einem Temperatursensor gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Die Fig. 3A und 3B zeigen Abbildungen zur Erläuterung von
einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Die Fig. 4A bis 4E zeigen Abbildungen von Beispielen gemäß
einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
bei denen ein Verstemmen mit einem zwischengeordneten
Abstandhalter geschieht.
Die Fig. 5A und 5B zeigen Abbildungen von einem Beispiel
gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei denen
ein Verstemmen ohne jeglichen Abstandhalter geschieht.
Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht mit einem allgemeinen Aufbau
von einem Temperatursensor 100 gemäß einem ersten
Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Erläuterung wird unter
der Annahme dargelegt, daß der Temperatursensor 100 in einem
Abgaskanal (einem Fluiddurchtritt) A1 von einem Kraftfahrzeug
als ein Abgastemperatursensor für ein Erfassen der Temperatur
des in dem Durchtritt A1 strömenden Abgases (des Fluides) von
einem Verbrennungsmotor montiert ist.
Dieses Ausführungsbeispiel stellt eine Verbesserung des Aufbaus
von dem Dichtelement, dem Schutzelement und den Abschnitten für
ein Kuppeln von diesen des herkömmlichen Temperatursensors 200
dar, der in Fig. 1A gezeigt ist. Deshalb sind die gleichen
Bauteile, d. h. das Leitungselement 1, das temperaturempfindliche
Element 2, die Metallabdeckung 3 und die Leiterdrähte 4 in Fig.
2 mit den gleichen Bezugszeichen wie die entsprechenden Bauteile
von Fig. 1A bezeichnet.
Der Mantelstift 1, der das Leitungselement bildet, hat
beispielsweise einen aus rostfreiem Stahl SUS310S hergestellten
metallischen Außenzylinder 1a, ein Paar aus einem Metall wie
beispielsweise SUS310S hergestellte leitfähige Kerndrähte 1b und
Isolationspulver 1c aus einem Material wie beispielsweise MgO,
das für eine Isolation zwischen dem Außenzylinder 1a und den
Kerndrähten 1b eingefüllt ist und die Kerndrähte 1b hält.
Der Mantelstift 1 wird hergestellt, indem ein Paar Kerndrähte 1b
in dem Außenzylinder 1a in einer beabstandeten Beziehung
zueinander in der im wesentlichen parallel zu der Achse des
Außenzylinders 1a weisenden Richtung angeordnet wird und danach
das Isolationspulver 1c in den Außenzylinder 1a gefüllt wird,
wobei die Schritte eines Verringerns des Durchmessers von einem
dicken Material und ein Glühen wiederholt werden.
Ein Thermistorelement kann beispielsweise als ein
temperaturempfindliches Element verwendet werden, das an einem
Ende des Mantelstifts 1 für eine Erfassung der Temperatur des
Abgases angeordnet ist. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel hat das
temperaturempfindliche Element 2 einen massiven zylindrischen
Elementabschnitt 2a, der aus einem Thermistormaterial wie
beispielsweise ein Halbleiteroxid hergestellt ist, und ein Paar
Elektrodendrähte 2b, die zu dem Mantelstift von dem
Elementabschnitt 2a nach außen führen. Das Paar der
Elektrodenleitungen 2b wird durch Laserschweißen oder
Widerstandsschweißen an einem Ende von jedem Kerndraht 1b des
Mantelstifts 1 elektrisch verbunden.
Außerdem hat der Mantelstift 1 an einem Ende von ihm eine
Metallabdeckung (eine aus einem Metall hergestellte
Schutzabdeckung) 3 in der Form eines mit einem Boden versehenen
Zylinders, der aus einem wärmewiderstandsfähigen Metall wie
beispielsweise SUS310S hergestellt ist, um das
temperaturempfindliche Element 2 unterzubringen und zu schützen.
Die Metallabdeckung 3 dichtet das temperaturempfindliche Element
2 in ihr ab, indem die Außenumfangsfläche des
Zylinderöffnungsabschnittes mit der Außenumfangsfläche des
Außenzylinders 1a des Mantelstifts 1 umwickelt wird und der
gesamte Umfang durch Laser oder dergleichen verschweißt wird.
Ein Paar der an dem anderen Ende des Mantelstiftes 1
angeordneten Leiterdrähte 4 sind jeweils durch ein Schweißen
oder durch eine Anschlußeinrichtung mit dem anderen Ende von
jedem Kerndraht 1b (die Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1)
elektrisch verbunden. Die Kerndrähte der Leiterdrähte 4 sind aus
einem Metall wie beispielsweise rostfreier Stahl hergestellt und
mit einem nicht gezeigten externen Schaltkreis (wie
beispielsweise die ECU von dem Kraftfahrzeug) an einem Ende
verbunden, das von dem Abschnitt entfernt ist, an dem die
Kerndrähte 1b des Mantelstifts 1 verbunden sind.
Dieser Temperatursensor 100 ist wie der vorstehend beschriebene
Temperatursensor 200 in dem Abgaskanal A1 in einer derartigen
Weise montiert, daß sein Mantelstift 1 in das Loch A3 eingefügt
wird, daß in dem Wandabschnitt A2 des Abgaskanals A1 ausgebildet
ist, und das temperaturempfindliche Element 2 wird in dem
Abgaskanal A1 angeordnet.
Das Loch A3 ist in der Montagemutter (Montageeinrichtung) A4
ausgebildet, das in diesem Fall in dem Wandabschnitt A2 sitzt.
Das Loch A3 hat einen Gewindeabschnitt mit einem großen
Durchmesser außerhalb des Abgaskanals A1 und einen Abschnitt mit
einem kleinen Durchmesser, dessen Durchmesser kleiner als der
Gewindeabschnitt ist, innerhalb des Abgaskanals A1. Zwischen dem
Abschnitt mit dem großen Durchmesser und dem Abschnitt mit dem
kleinen Durchmesser ist ein abgeschrägter konischer Abschnitt
ausgebildet, dessen Lochdurchmesser von dem Abschnitt mit dem
großen Durchmesser zu dem Abschnitt mit dem kleinen Durchmesser
immer mehr abnimmt.
Eine ein Dichtelement bildende Rippe 5 ist in einer derartigen
Weise angeordnet, daß sie den gesamten Umfang von einem
Abschnitt des Außenzylinders 1a zwischen den Enden des
Mantelstifts 1 umgibt. Die Rippe 5 hat eine ringartige Form und
hat eine konische Sitzfläche 5a, die dem abgeschrägten Abschnitt
des Lochs A3 entspricht. Die Sitzfläche 5a gelangt mit dem
abgeschrägten Abschnitt in einen engen Kontakt, so daß
verhindert wird, daß das Abgas durch das Loch A3 tritt und aus
dem Abgaskanal A1 heraustritt.
Außerdem hat die Rippe 5 einen ringartigen Vorsprung 5b, der
entlang der Achse des Außenzylinders 1a von dem Abgaskanal A1
nach außen vorsteht. Die ein Dichtelement mit diesem Aufbau
bildende Rippe 5 wird durch ein Kaltschmieden oder ein Abtrennen
oder ein spanendes Bearbeiten eines Metalles wie beispielsweise
rostfreier Stahl gebildet.
Der Mantelstift 1 wird in die Rippe 5 eingefügt und das Ende 5c
der Rippe 5, das dem Abgaskanal A1 näher ist, wird über die
gesamte Außenumfangsfläche des Außenzylinders 1a (des
Kupplungsabschnittes C1) durch Laserschweißen oder dergleichen
verschweißt. In dieser Weise ist die Rippe 5 mit dem Mantelstift
1 einstückig und stützt den Mantelstift 1.
Außerdem werden die Verbindungsabschnitte zwischen den
Kerndrähten 1b und den Leiterdrähten 4 (die
Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1) geschützt, indem sie durch
eine zylindrische Metallhülse (Schutzelement) 6 aus SUS304 oder
dergleichen bedeckt werden.
Die Hülse 6 hat einen für ein Einfügen des Mantelstiftes in
diese hinein ausreichenden Innendurchmesser und hat die Form
eines geraden Zylinders mit dem gleichen Durchmesser entlang
dessen Achse.
Die Hülse 6 ist mit der Rippe 5 in einer derartigen Weise
gekuppelt, daß die Außenumfangsfläche des ringartigen Vorsprungs
5 und die Innenumfangsfläche der Hülse 6 aneinander über den
gesamten Umfang (Kupplungsabschnitt C2) durch Laser oder
dergleichen in dem Abschnitt außerhalb des Kupplungsabschnittes
C1 zwischen der Rippe 5 und dem Außenzylinder 1a unter
Betrachtung von dem Abgaskanal A1 verschweißt werden. Außerdem
wird das Ende (das Mundstück) der Hülse 6 von dem
Kupplungsabschnitt C2 entfernt über eine Gummibuchse 7
verstemmt, an der ein Paar Leiterdrähte 4 befestigt sind,
während diese Wasser und Öl von dem Inneren der Hülse 6
fernhalten. Der Temperatursensor 100 gemäß diesem
Ausführungsbeispiel mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau wird
in dem Abgaskanal A1 in der nachstehend detaillierter
beschriebenen Art und Weise montiert.
Da der Sensor in das Loch A3 von der Außenseite des Abgaskanals
A1 eingefügt wird, gelangt die Sitzfläche 5a der an dem
Mantelstift 1 montierten Rippe 5 mit einem Anschlag in Kontakt,
wenn sie in einen engen Kontakt mit dem abgeschrägten Abschnitt
des Loches A3 gebracht wird, so daß das temperaturempfindliche
Element 2 in dem Abgaskanal A1 zufriedenstellend angeordnet ist.
Eine drehbare Schraube A5, die in die Hülse (Schutzelement) 6
zuvor eingefügt worden ist, wird in das Gewindeloch A3 durch ein
Drehen geschraubt und die Rippe 5 wird durch das vordere Ende
der Hülse 6 gedrückt, so daß die Sitzfläche 5a an dem
abgeschrägten Abschnitt des Loches A3 preßgepaßt wird. In dieser
Weise ist der Temperatursensor 100 an dem Wandabschnitt A2 des
Abgaskanals A1 befestigt. Der in der vorstehend beschriebenen
Art und Weise in dem Abgaskanal A1 montierte Temperatursensor
100 hat die nachstehend beschriebenen Betriebswirkungen.
Es ist vorstehend beschrieben worden, daß der Temperatursensor
100 durch ein Drängen der Schraube A5 in die Montagemutter A4 an
dem Abgaskanal A1 befestigt ist, so daß die an der Rippe
(Dichtelement) 5 des Temperatursensors 100 ausgebildete
Sitzfläche 5a gegen den in dem Loch A3 ausgebildeten
abgeschrägten Abschnitt gedrückt wird. Als ein Ergebnis wird
verhindert, daß Abgas aus dem Abgaskanal A1 austritt.
Bei dem Prozeß mit dem in Fig. 1A gezeigten herkömmlichen Aufbau
sind der Kupplungsabschnitt D1 zwischen dem Leitungselement 1
und dem Schutzelement J6 und der Kupplungsabschnitt D2 zwischen
dem Schutzelement J6 und dem Dichtelement J5, die an der
Innenseite des Abgaskanals A1 ausgebildet sind, dem Abgas
ausgesetzt. Als ein Ergebnis kann das Abgas nach außen über die
Wege P1 und P2 austreten, die durch die zwei Schweißpunkte
verlaufen, die die anderen Kupplungsabschnitte D1 und D2 außer
der abgeschrägten Fläche des Loches A3 umfassen, wodurch das
Problem im Hinblick auf die Zuverlässigkeit bei dem
Austrittschutz aufgeworfen wird.
Gemäß diesem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel bildet der
Kupplungsabschnitt C1 zwischen dem Mantelstift 1 und der Hülse 6
die einzige Schweißstelle, die sich in der Austrittsbahn
befindet, die den Abgaskanal A1 und die Außenumgebung verbindet.
Der Kupplungsabschnitt C2 zwischen der Hülse 6 und der Rippe 5,
der sich von dem Abgaskanal A1 weiter entfernt als der
Kupplungsabschnitt C1 befindet, ist nicht dem Abgas ausgesetzt.
Somit wird angenommen, daß nur der Weg P1 einen Austrittsweg
bildet, was dazu führt, daß die Zuverlässigkeit eines Schutzes
gegenüber einem Austreten gegenüber dem herkömmlichen Aufbau
doppelt so hoch ist, wodurch die Zuverlässigkeit eines
Abdichtens verbessert ist.
Außerdem wird bei dem herkömmlichen Aufbau die Hülse J6 über den
gesamten Umfang des Außenzylinders 1a des Leitungselements 1 in
dem Abgaskanal A1 geschweißt, was zu einem erhöhten Volumen des
temperaturempfindlichen Abschnittes (der Abschnitt des
Temperatursensors 200, der sich von dem Dichtelement J5 zu dem
temperaturempfindlichen Element 2 erstreckt) führt. Anders
ausgedrückt entweicht eine von dem Element aufgenommene
beträchtliche Wärmemenge von dem Abgas durch Wärmeleitung der
Metallrohre von sowohl dem Leitungselement 1 als auch dem
Schutzelement J6, was zu einem verschlechterten
Ansprechverhalten und einer verschlechterten Genauigkeit des
Temperatursensors führt.
Gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im
Gegensatz dazu die Rippe (das Dichtelement) 5 direkt an dem
Mantelstift (Leitungselement) 1 fest verschweißt und daher wird
die Wärmeleitung von dem temperaturempfindlichen Abschnitt nur
durch den Mantelstift 1 bewirkt, wodurch das Ansprechverhalten
und die Genauigkeit des Temperatursensors im Vergleich zu dem
herkömmlichen Aufbau verbessert ist.
Ein weiteres Problem ist, wie der Durchmesser des
temperaturempfindlichen Abschnittes für eine Verbesserung des
Ansprechverhaltens verringert wird. Bei dem herkömmlichen Aufbau
erfordert ein verringerter Durchmesser des
temperaturempfindlichen Abschnittes, d. h. des Leitungselements
1, ebenfalls eine entsprechende Verringerung des Durchmessers
des Schutzelements J6, das an dem Leitungselement 1 fest
geschweißt ist.
Wie dies vorstehend beschrieben ist, enthält jedoch der
Durchmesser des Schutzelements J6 die
Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1 und kann daher von dem
Durchmesser des Abschnittes des Schutzelements J6, das die
Kupplungsabschnitte B1 schützt, nicht weiter verringert werden.
Eine Lösung könnte sein, daß, wie dies in der rechten Seite von
Fig. 1B gezeigt ist, die gerade Form des Schutzelements (Hülse)
J6 durch ein mit einem Absatz versehenes Schutzelement J6
ersetzt wird, bei dem der Durchmesser des die
Kupplungsabschnitte B1 schützenden Abschnittes gleichgehalten
wird, während der Durchmesser von nur dem Kupplungsabschnitt mit
dem Leitungselement 1 verringert wird. Diese Lösung erfordert
jedoch einen Ziehprozeß zusätzlich zu dem Rohrtrennprozeß für
die Hülse, wodurch sich die Bearbeitungskosten beträchtlich
erhöhen.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird im Gegensatz dazu die
gerade Hülse 6 entlang des gesamten Umfangs des Vorsprungs 5b
von der Rippe 5 geschweißt, der an der Seite von ihr ausgebildet
ist, die von dem temperaturempfindlichen Abschnitt entfernt ist.
Es ist daher nicht erforderlich, die Form der Hülse 6 in
Übereinstimmung mit dem Durchmesser des Mantelstifts 1 zu
verändern. Es ist erforderlich, den Innendurchmesser der mit dem
Mantelstift 1 gekuppelten Rippe 5 in Übereinstimmung mit der
verringerten Größe des Mantelstifts zu verringern. Die
Veränderung des Innendurchmessers der Rippe 5 ist jedoch nicht
mit einer Veränderung der Anzahl an Bearbeitungsschritten
verbunden und führt daher nicht zu erhöhten Kosten.
Der Aufbau des ersten Ausführungsbeispiels ist im Vergleich zu
der Form der Rippe (Dichtelement J5) aufgrund des Vorhandenseins
des in Fig. 2 gezeigten Vorsprungs 5b etwas kompliziert. Ein
derartiger Aufbau kann jedoch durch ein kostengünstiges
Kaltschmieden hergestellt werden und trägt daher nicht zu
erhöhten Kosten bei.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann daher der Radius der Hülle
6 mehr als der Radius des Mantelstifts 1 zumindest durch die
Dicke des Vorsprungs 5b der Rippe 5 erhöht werden, während die
gerade Form der Hülse 6 beibehalten bleibt. Somit kann ein
ausreichender Raum für den Abschnitt zum Stützen des
Kupplungsabschnittes B1 der Leiterdrähte gesichert werden und
gleichzeitig kann der Außendurchmesser des Außenzylinders 1a,
d. h. der Außendurchmesser des Mantelstifts 1 verringert werden,
so daß der Durchmesser des Sensors ohne eine Erhöhung der Kosten
verringert werden kann.
Nachstehend werden Beispiele der Abmessungen der Teile des
Temperatursensors 100 beschrieben, dessen Durchmesser für eine
Verbesserung des Ansprechverhaltens verringert worden ist. Der
Außendurchmesser der Metallabdeckung 3 kann auf 3 mm verringert
werden, der Außendurchmesser des Mantelstifts 1 kann auf 2,3 mm
verringert werden, der Außendurchmesser der Hülse 6 kann auf
7 mm verringert werden, der Innendurchmesser der Hülse 6 kann
auf 6 mm verringert werden und die Schraube A5 kann auf M12
verringert werden. Anders ausgedrückt beträgt der
Außendurchmesser des temperaturempfindlichen Abschnittes nicht
mehr als 3 mm, was eine beträchtliche Verringerung des
Durchmessers im Vergleich zu dem Außendurchmesser von 6 mm bei
dem herkömmlichen temperaturempfindlichen Abschnitt darstellt.
Anstelle eines Ausbildens des Vorsprungs 5b an der Rippe 5
entlang der Achse des Außenzylinders 1a von dem Abgaskanal A1
nach außen kann das Ende der Rippe 5 außerhalb des Abgaskanals
A1 direkt mit der zylindrischen Endfläche der Hülse 6 gekuppelt
werden. Bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist jedoch die
Innenumfangsfläche der Hülse 6 mit der Außenumfangsfläche des
Vorsprungs 5b gekuppelt. Im Vergleich zu dem Kuppeln an der
zylindrischen Endfläche der Hülse 6 kann daher eine große
Kupplungsfläche für eine verbesserte Kupplungsfestigkeit
sichergestellt werden.
Ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig.
3A und 3B gezeigt. In den Fig. 3A und 3B stellt der Abschnitt
unterhalb der Mittellinie Abwandlungen der Rippe 5 dar und die
Rippe 5 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel 2 ist oberhalb der
Mittellinie eines Vergleichs wegen gezeigt. Wie dies bei der
Abwandlung von Fig. 3A gezeigt ist, sind die Rippe 5 und der
Mantelstift 1 aneinander in einer derartigen Weise gekuppelt,
daß ein Vorsprung 5d zu dem temperaturempfindlichen Abschnitt
hin von der Endfläche 5c der Rippe 5 ausgebildet ist, wodurch
ein Kuppeln mit der gesamten Außenumfangsfläche des
Außenzylinders 1a des Mantelstifts 1 geschieht.
Außerdem kann, wie dies in Fig. 3B als eine andere Abwandlung
gezeigt ist, der Vorsprung 5b der Rippe 5 bei einem Abstand von
dem Außenzylinder 1a des Mantelstifts 1 anders als bei Fig. 2
ausgebildet sein und die Innenumfangsfläche des Vorsprungs 5b
kann mit der Außenumfangsfläche der Hülse 6 gekuppelt sein.
Ein drittes Ausführungsbeispiel wird beschrieben.
Außerdem kann bei dem in Fig. 2 gezeigten Aufbau der Mantelstift
1 beschädigt oder zerstört werden oder die Leiterdrähte 4 können
zerstört oder beschädigt werden, wenn der Mantelstift 1 in
Schwingung versetzt wird oder verformt wird. Um diese
erzwungenen Schwingungen des Mantelstifts 1 zu unterdrücken,
können der Mantelstift 1 und die Hülse 6 gemäß dem dritten
Ausführungsbeispiel der Erfindung feststehend verstemmt werden.
Die Fig. 4A bis 4E zeigen Abbildungen zur Erläuterung des
Prozesses zum Befestigen durch ein Verstemmen. Die Fig. 4A
bis 4C zeigen Schnittansichten entsprechend Fig. 2, wobei Fig.
4B eine Schnittansicht entlang einer Linie A-A von Fig. 4A ist
und Fig. 4D eine Schnittansicht entlang einer Linie B-B von Fig.
4C ist. Fig. 4E zeigt ein Beispiel, bei dem drei Stellen anstatt
von zwei Stellen in den Fig. 4A bis 4D verstemmt werden.
Zunächst wird, wie dies in den Fig. 4A und 4B gezeigt ist,
der Mantelstift 1 in einen zylindrischen Abstandhalter
(Abstandselement) 10 eingefügt und nach dem Anordnen des
Abstandhalters 10 zwischen der Hülse 6 und dem Außenzylinder 1a
des Mantelstifts 1, wie dies in den Fig. 4C und 4D gezeigt
ist, werden zwei Stellen in entgegengesetzter Beziehung
zueinander entlang der Umfangsrichtung von der Außenseite der
Hülse 6 unter Verwendung eines Verstemmwerkzeuges 12 verstemmt.
Danach werden ein Paar der Kerndrähte 1b und die Leiterdrähte 4
miteinander verbunden (Leiterdrahtkupplungsabschnitte B1).
Die Verstemmstellen sind vorzugsweise nicht weniger als zwei
entlang der Umfangsrichtung der Hülse 6. Dieses Verstemmen ist
von einer genormten Größe und die Verstemmgröße wird in einer
derartigen Weise eingestellt, daß der Zwischenraum t zwischen
der Innenfläche der Hülse 6 und dem Abstandhalter 10 selbst bei
dem lockersten Verstemmen null ist.
Außerdem ist die Verstemmbreite d. h. die Breite W des
Verstemmwerkzeugs 11, wie dies in Fig. 4E gezeigt ist, nicht
speziell definiert, soweit es drei oder mehr gleich beabstandete
Verstemmstellen entlang der Umfangsrichtung gibt (ein
Punktkontakt kann ebenfalls angewendet werden). In dem Fall, bei
dem es zwei Verstemmstellen in entgegengesetzter Beziehung gibt,
wie dies in den Fig. 4A bis 4D gezeigt ist, beträgt die
Breite W jedoch vorzugsweise nicht weniger als ein 1/6 des
Außenumfangsdurchmessers des Mantelstifts 1, wenn nur die
Verschiebung in der Richtung (die durch den weißen Pfeil in zwei
Richtungen in Fig. 4B dargestellt ist) unterdrückt wird, die
senkrecht zu der Verstemmrichtung (die durch den weißen Pfeil in
einer Richtung in den Fig. 4A bis 4D gezeigt ist) verläuft.
Die Verstemmlänge L ist nicht speziell definiert.
Der Abstandhalter 10 ist aus SUS304 als ein Materialbeispiel
hergestellt. Dies geschieht, um den gleichen
Wärmeausdehnungskoeffizienten für die Außenhülse 1a (SUS310S)
des Mantelstifts 1 und der Hülse 6 (SUS304) sicherzustellen.
Außerdem kann die Dicke (der massive Abschnitt) des
Abstandhalters 10, wie dies in Fig. 4A gezeigt ist, auf 1 mm in
dem Fall eingestellt werden, bei dem der Zwischenraum (der
Unterschied zwischen dem Innendurchmesser der Hülse und dem
Außendurchmesser des Mantelstifts) T zwischen der
Innenumfangsoberfläche der Hülse 6 und der Außenumfangsfläche
des Außenzylinders 1a 1,8 mm beträgt.
Die Dicke des Abstandhalters 10 hängt jedoch von verschiedenen
Faktoren wie beispielsweise der Zwischenraum T, der
Außendurchmesser und die Dicke der Hülse und die Form des
Verstemmwerkzeuges 11 (Verstemmbreite W) ab. Die Dicke des
Abstandselements 10 ist ausreichend, wenn sie die Bedingungen
erfüllt, daß der Zwischenraum T gefüllt werden kann, damit kein
Verstemmriß in der Hülse 6 bewirkt wird, und daß die
Bearbeitbarkeit des Verstemmens bei dem Mantelstift überlegen
ist.
Zusammenfassend gesagt dient der Abstandhalter 10 dem Verhindern
des Erzeugens von Verstemmrissen aufgrund der vorstehend
beschriebenen Faktoren beim Verstemmen der Hülse 6
(beispielsweise durch ein Verringern der hohen Verstemmrate,
wenn der Abstand T groß ist). In dem Fall, bei dem
wahrscheinlich kein Verstemmriß der Hülse 6 erzeugt wird, ist
der Abstandhalter 10 nicht erforderlich.
Außerdem befindet sich der Verstemmabschnitt vorzugsweise in der
Nachbarschaft der Endfläche des Mantelstifts 1 näher zu den
Kupplungsabschnitten B1, um die Schwingungen des Mantelstifts 1
zu unterdrücken. Es sollte beachtet werden, daß jedoch ein
Verstemmen an der äußersten Endfläche wahrscheinlich die Lage
des Isolationspulvers 1c wie beispielsweise Magnesium (MgO), die
in dem Mantelstift 1 gefüllt ist, zusammendrückt.
Die Fig. 5A und 5B zeigen Beispiele des Verstemmens der Hülse
6 ohne eine Zwischenanordnung des Abstandhalters. Wie dies in
Fig. 5A gezeigt ist, wird, wenn beispielsweise das in dem
Mantelstift 1 gefüllte Isolationspulver 1c zusammengedrückt
wird, wahrscheinlich das Innere des Mantelstifts 1 Feuchtigkeit
absorbieren, was zu dem wahrscheinlichen Ergebnis führt, daß die
Haltekraft der Kerndrähte 1b verringert wird oder der
Außenzylinder 1a und die Kerndrähte 1b zueinander
kurzgeschlossen werden.
Aus diesem Grunde wird, wie dies in Fig. 5B gezeigt ist, das
Verstemmen an einer Stelle ausgeführt, die mindestens 3 mm von
der Endfläche des Mantelstifts 1 entfernt ist und sich näher zu
den Kupplungsabschnitten B1 befindet.
Nachstehend werden andere Ausführungsbeispiele beschrieben.
Bei jedem der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele ist
der Mantelstift 1 mit der Rippe 5 gekuppelt und die Rippe 5 ist
mit der Hülse 6 durch ein Schweißen entlang des gesamten Umfangs
unter Verwendung eines Lasers gekuppelt. Jedoch ist das
Schweißverfahren nicht auf ein Laserverfahren beschränkt,
sondern es kann genauso gut ein Plasmaverfahren angewendet
werden. Außerdem kann ein Löten in dem Fall angewendet werden,
bei dem die Temperatur des Kupplungsabschnittes beim Betrieb
nicht höher als die Temperatur des Lötmaterials ist.
Außerdem kann ein Temperatursensor gemäß dieser Erfindung nicht
nur als ein Abgastemperatursensor angewendet werden, sondern
auch als ein Temperatursensor angewendet werden, der in einem
Durchtritt oder Kanal montiert ist, in dem ein Fluid wie
beispielsweise Wasser oder Öl strömt.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den beigefügten
Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern
kann innerhalb des durch die Ansprüche definierten Umfangs
ausgeführt werden.
Bei dem Temperatursensor, der in das in der Wand des Abgaskanals
definierte Loch eingefügt ist, um dadurch das
temperaturempfindliches Element in die richtige Position in dem
Kanal zu setzen, ist die Metallrippe, die in einem engen Kontakt
mit dem Loch steht, um das Austreten von Abgas zu verhindern,
über die gesamte Außenumfangsfläche des Metallaußenzylinders an
ihrem näher zu dem Kanal befindlichen Ende geschweißt und die
zylindrische Metallhülse für ein Abdecken von
Leiterdrahtverbindungsabschnitten ist über den gesamten Umfang
mit dem Vorsprung der Rippe an einer Position verschweißt, die
sich von dem Kanal weiter entfernt als der Kupplungsabschnitt
zwischen der Rippe und dem Außenzylinder befindet.
Claims (9)
1. Temperatursensor mit:
einem Leitungselement (1) zum Halten von leitfähigen Kerndrähten (1b) in einem metallischen Außenzylinder (1a) über ein Isolationsmaterial;
einem temperaturempfindlichen Element (2), das mit einem Ende der Kerndrähte (1b) an einem Ende des Leitungselements (1) verbunden ist;
Leiterdrähten (4), die mit dem anderen Ende der Kerndrähte (1b) an dem anderen Ende des Leitungselements (1) verbunden sind;
einer Einrichtung zum Einfügen des Leitungselements (1) in ein Loch (A3), das in einem Wandabschnitt (A2) ausgebildet ist, der einen Durchtritt (A1) definiert, in dem ein Fluid strömt, wodurch das temperaturempfindliche Element (2) in dem Fluiddurchtritt (A1) positioniert wird;
einem Dichtelement (5), das über die gesamte Außenumfangsfläche des Außenzylinders (1a) gekuppelt ist und in einem engen Kontakt mit dem Loch (A3) gehalten wird, um ein Austreten des Fluids aus dem Loch (A3) zu verhindern; und
einem zylindrischen Schutzelement (6) für ein Abdecken von Verbindungsabschnitten (B1) zwischen den Kerndrähten (1b) und den Leiterdrähten (4);
wobei das Schutzelement (6) mit dem Dichtelement (5) an einem Abschnitt (C2) des Dichtelements (5) gekuppelt ist, der von dem Durchtritt (A1) weiter entfernt als ein Kupplungsabschnitt (C1) zwischen dem Dichtelement (5) und dem äußeren Zylinder (1a) ist.
einem Leitungselement (1) zum Halten von leitfähigen Kerndrähten (1b) in einem metallischen Außenzylinder (1a) über ein Isolationsmaterial;
einem temperaturempfindlichen Element (2), das mit einem Ende der Kerndrähte (1b) an einem Ende des Leitungselements (1) verbunden ist;
Leiterdrähten (4), die mit dem anderen Ende der Kerndrähte (1b) an dem anderen Ende des Leitungselements (1) verbunden sind;
einer Einrichtung zum Einfügen des Leitungselements (1) in ein Loch (A3), das in einem Wandabschnitt (A2) ausgebildet ist, der einen Durchtritt (A1) definiert, in dem ein Fluid strömt, wodurch das temperaturempfindliche Element (2) in dem Fluiddurchtritt (A1) positioniert wird;
einem Dichtelement (5), das über die gesamte Außenumfangsfläche des Außenzylinders (1a) gekuppelt ist und in einem engen Kontakt mit dem Loch (A3) gehalten wird, um ein Austreten des Fluids aus dem Loch (A3) zu verhindern; und
einem zylindrischen Schutzelement (6) für ein Abdecken von Verbindungsabschnitten (B1) zwischen den Kerndrähten (1b) und den Leiterdrähten (4);
wobei das Schutzelement (6) mit dem Dichtelement (5) an einem Abschnitt (C2) des Dichtelements (5) gekuppelt ist, der von dem Durchtritt (A1) weiter entfernt als ein Kupplungsabschnitt (C1) zwischen dem Dichtelement (5) und dem äußeren Zylinder (1a) ist.
2. Temperatursensor gemäß Anspruch 1, wobei
das Dichtelement (5) einen Vorsprung (5b) hat, der entlang der Achse des Außenzylinders (1a) von dem Fluiddurchtritt (A1) nach außen vorsteht; und
das Schutzelement (6) mit der Außenumfangsfläche des Vorsprungs (5b) gekuppelt ist.
das Dichtelement (5) einen Vorsprung (5b) hat, der entlang der Achse des Außenzylinders (1a) von dem Fluiddurchtritt (A1) nach außen vorsteht; und
das Schutzelement (6) mit der Außenumfangsfläche des Vorsprungs (5b) gekuppelt ist.
3. Temperatursensor gemäß Anspruch 1, wobei
das Dichtelement (5) einen Vorsprung (5b) hat, der entlang der Achse des Außenzylinders (1a) von dem Fluiddurchtritt (A1) nach außen vorsteht; und
das Schutzelement (6) mit der Innenumfangsfläche des Vorsprungs (5b) gekuppelt ist.
das Dichtelement (5) einen Vorsprung (5b) hat, der entlang der Achse des Außenzylinders (1a) von dem Fluiddurchtritt (A1) nach außen vorsteht; und
das Schutzelement (6) mit der Innenumfangsfläche des Vorsprungs (5b) gekuppelt ist.
4. Temperatursensor gemäß Anspruch 1, wobei
das Schutzelement (6) und der Außenzylinder (1a) des
Leitungselements (1) miteinander fest verstemmt sind.
5. Temperatursensor gemäß Anspruch 2, wobei
das Schutzelement (6) und der Außenzylinder (1a) des
Leitungselements (1) fest verstemmt sind.
6. Temperatursensor gemäß Anspruch 3, wobei
das Schutzelement (6) und der Außenzylinder (1a) des
Leitungselements (1) miteinander fest verstemmt sind.
7. Temperatursensor gemäß Anspruch 4, wobei
das Schutzelement (6) mit einem Abstandselement (10)
verstemmt ist, das zwischen dem Schutzelement (6) und dem
Außenzylinder (1a) des Leitungselements (1) angeordnet ist.
8. Temperatursensor gemäß Anspruch 5, wobei
das Schutzelement (6) mit einem Abstandselement (10)
verstemmt ist, das zwischen dem Schutzelement (6) und dem
Außenzylinder (1a) des Leitungselements (1) angeordnet ist.
9. Temperatursensor gemäß Anspruch 6, wobei
das Schutzelement (6) mit einem Abstandselement (10)
verstemmt ist, das zwischen dem Schutzelement (6) und dem
Außenzylinder (1a) des Leitungselements (1) angeordnet ist.
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