DE19855570C2 - Verfahren zum Abdichten schadhafter Bauwerke - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abdichten schadhafter Bauwerke.

Solche Bauwerke sind zu einem großen Teil seit Jahrzehnten in Betrieb und weisen infolge langjähriger Beanspruchung oft Schadstellen in Form von Rissen und gelegentlich auch Ausbruchstellen auf. Befinden sich diese Bauwerken im Grundwasserbereich, so dringt Wasser von außen in das Schachtinnere ein und gelangt als Fremdwasser in die Kanalisation und schließlich zur Kläranlage, wodurch diese zusätzlich belastet wird. Umgekehrt gelangt bei Überlastung des Kanalnetzes bzw. Verwendung des Kanalnetzes als Kanalstauraum Schmutzwasser in das das Bauwerk umgebende Erdreich und führt in der Folge zur Verunreinigung des Grundwassers. Darüber hinaus besteht bei größeren Ausbruchstellen die Gefahr, dass loses Erdmaterial in das Bauwerk gespült wird und dort zu Verstopfungen der Kanalleitungen führt. Im Extremfall kann durch Schadstellen die Statik des Bauwerks so weit gefährdet sein, dass das Bauwerk unter dem Erddruck einstürzt mit der Folge, dass aufwendige Reparaturmaßnahmen notwendig werden.

Um diesen Problemen vorzubeugen, ist es notwendig, schadhafte Bauwerke rechtzeitig zu sanieren. Dazu sind bereits mehrere Verfahren bekannt.

Gängige Praxis ist es, auf der Innenseite eines schadhaften Bauwerks eine Beschichtung aufzubringen. Dabei werden sowohl zementgebundene als auch epoxydharzgebundene Materialien verwendet, die in einer oder mehreren dünnen Schichten aufgetragen werden. Nachteil hiervon ist, dass die Anwendung dieser Verfahren trockenen, allenfalls matt-feuchten Untergrund voraussetzt. Bei anhaltendem Wasserzutritt durch die Schadstelle sind diese Verfahren nicht mehr anwendbar, da der Zementanteil der Beschichtung ausgewaschen bzw. der Aushärtvorgang von Expoydharzspachtelmassen beeinträchtigt wird. Vor allem wenn diese Beschichtungen Wasserdruck ausgesetzt sind, hat sich gezeigt, dass sie sich im Laufe der Zeit von der Bauwerksoberfläche lösen und schließlich abfallen, so dass keine dauerhafte Sanierung des Bauwerks erfolgen kann. Zudem sind diese Beschichtungen aufgrund ihrer geringen Dicke nicht in der Lage, statische Funktion zu übernehmen.

Weiter ist bekannt, eine sich im Laufe der Zeit gallertartig verfestigende Flüssigkeit im Bereich der Schadstelle an der Außenseite des Bauwerks einzubringen, die dann in den Riss eindringt und diesen verschließt. Zuvor muss jedoch die Schadstelle an der Innenseite des Bauwerks mit Hilfe einer Innenschalung verschlossen werden, um ein Auslaufen der noch flüssigen Dichtmasse bis zum gallertartigen Erstarren zu verhindern. Zwar kann dieses Verfahren auch bei Vorhandensein von Wasser angewendet werden, Nachteil hierbei ist jedoch die Instabilität des Gels sowie das Schrumpfungsverhalten. Da das Gel nur gallertartig erstarrt, kann es keine statische Funktion ausüben. Aus diesem Grund verbietet sich dieses Verfahren bei größeren Schadstellen. Bei strömendem Wasser ist das Gel nicht ausreichend stabil um nicht weggespült zu werden. Hinzu kommt, dass im Bereich von Grundwasserwechselzonen der ständige Wechsel zwischen nassen und trockenen Verhältnissen zum Verlust der Dichtwirkung der Dichtungsmasse führt, so dass eine dauerhafte Sanierung mit diesem Verfahren nicht möglich ist. Ein weiterer Nachteil ist der arbeitsintensive Aufwand zum Anbringen einer Schalung an der Innenseite des Bauwerks.

Ferner ist aus der EP 0 259 518 B1 ein Verfahren zur Sanierung von unterirdischen Rohrleitungen bekannt, bei dem ein aufblasbarer Packer, der über seine Länge ein veränderliches Dehnverhalten aufweist, in den Bereich der Schadstelle gebracht wird. Durch Aufblasen des Packers entsteht eine Absperrung vor und hinter der Schadstelle. In dem Bereich zwischen den Schadstellen legt sich der Packer mit seiner Außenfläche an der Schacht- bzw. Rohrwandung an und dient dabei als Innenschalung. Über Zufuhrleitungen wird die Dichtungsmasse in die Schadstelle gepresst. Der Packer muss in aufgeblasenem Zustand so lange an der Schadstelle verbleiben, bis die Dichtungsmasse ausgehärtet ist. Dadurch entstehen Stillstandszeiten für die Geräte, die zu einer schlechten Auslastung der aufwendigen Ausrüstung führen. Gegebenenfalls müssen sogar zusätzliche Packer vorgehalten werden.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das auf einfache Art und Weise ein schnelles, effektives und dauerhaftes Abdichten von Schadstellen in Bauwerken selbst bei anhaltendem Wasserzutritt durch die Schadstelle ermöglicht.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Vorteil der Erfindung ist, dass auf einfache, effektive und äußerst schnelle Weise und unter Verzicht auf eine Innenschalung ein schadhaftes Bauwerk saniert werden kann. Während nach dem Stand der Technik eine Innenschalung das Auslaufen der Dichtungsmasse aus der Schadstelle bis zum Erhärten der Dichtungsmasse verhindern soll, verschließt gemäß der Erfindung die Dichtungsmasse schon während des Sanierungsvorgangs die Schadstelle und macht somit den Einsatz einer Innenschalung überflüssig. Dadurch sind Einsparungen im Bereich der Geräteausstattung und des Arbeitsaufwandes möglich, so dass das erfindungsgemäße Verfahren wesentliche wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.

Durch Mischen der verschiedenen Komponenten in einem bestimmten Mischungsverhältnis kann die Reaktionszeit der Komponenten bis zum Erstarren der Dichtungsmasse von wenigen Sekunden bis zu mehreren Stunden eingestellt werden. Dadurch ist eine Anpassung der Dichtungsmasse an die Größe und Form der Schadstelle möglich. Große Schadstellen, z. B. Ausbruchstellen, erfordern sehr kurze Reaktionszeiten, damit die Öffnung überhaupt verschlossen werden kann, feine Risse im Bauwerk erfordern lange Reaktionszeiten, so dass das Dichtungsmittel tief in die Risse eindringen und diese dabei verschließen kann.

Die nach den jeweiligen Gegebenheiten erforderliche, einstellbare Reaktionszeit der Dichtungsmasse ermöglicht auch, dass die zur Sanierung des Bauwerks erforderlichen Geräte unmittelbar nach dem Sanierungsvorgang abgebaut und zu einem anderen schadhaften Bauwerk umgesetzt werden können. Dadurch wird die Auslastung und damit die Rentabilität der gerätemäßigen Ausstattung wesentlich gesteigert. Unterstützt wird dies durch die Verwendung eines Injektionspackers mit Rückschlagschutz, der als vorderster Teil der Injektionsdüse im Bauwerk verbleibt und mit Hilfe einer Schnellkupplung nach dem Injizieren von der übrigen Gerätschaft einfach getrennt werden kann. Vor allem bei Dichtungsmassen mit längeren Reaktionszeiten wird dadurch verhindert, dass die injizierte Dichtungsmasse wieder aus dem Bohrloch läuft, was zu einem Druckverlust und gegebenenfalls zu einem unzureichenden Injektionsvorgang führen würde.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Dichtungsmasse unter Aufbringen von Druck hinter das Bauwerk injiziert, wobei die flüssige Dichtungsmasse infolge des Überdrucks bis in die feinsten Risse im Bauwerk eindringt. Vorteil dabei ist ein bequemes Arbeiten im Schachtinneren, während die Abdichtung der Schadstelle an der Außenseite des Bauwerks erfolgt.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt sich bei der Sanierung größerer Schadstellen. Hier ist die injizierte und ausgehärtete Dichtungsmasse aufgrund ihrer Festigkeit in der Lage, die Statik des Bauwerks wieder herzustellen, so dass ein aufwendiger Austausch von ganzen Teilen des Bauwerks vermieden wird.

Gemäß der Erfindung werden die einzelnen Komponenten erst unmittelbar vor dem Bohrloch, also kurz vor dem Austritt aus der Injektionsdüse, miteinander vermischt. Da mit dem Vermischen die chemische Reaktion beginnt, die zum Erhärten der Dichtungsmasse führt, wird dadurch ein größtmöglicher Schutz vor ungewolltem Erhärten der Dichtungsmasse noch in der Schlauchleitung erzielt. Dies ist vor allem bei Reaktionszeiten von wenigen Sekunden von eminenter Bedeutung.

Ein Vorteil aller Urethangruppen ist deren ausgezeichnetes Haftvermögen auf beinahe allen Untergründen. Dadurch kann das erfindungsgemäße Verfahren unabhängig von den unterschiedlichen Schachtmaterialien, wie z. B. Beton, Steinzeug, Guss, Kunststoff, etc. angewendet werden. Das große Haftvermögen, das bei feuchtem und nassem Untergrund sogar noch verbessert wird, gewährleistet eine dauerhafte Sanierung.

Die Härte der Dichtungsmasse und damit deren elastische Eigenschaften sind von dem verwendeten Grundpolyol abhängig. Ist die Anzahl an Hydroxylgruppen in den relativ langkettigen Polyolen gering, so werden die Moleküle weitmaschig vernetzt. Die Abstände der verbindenden und gleichzeitig versteifenden Urethanbrücken sind groß, wodurch die entstehende Dichtungsmasse weichelastische Eigenschaften aufweist. Solche Dichtungsmassen sind geeignet, wenn weniger deren statisches Tragverhalten als deren Fähigkeit, Bewegungen des Untergrund mitzumachen, gefragt sind.

Analog entstehen bei einer großen Anzahl von Hydroxylgruppen engmaschige Vernetzungen, die zu harten, starren Dichtungsmassen führen, wie sie beim Ausfüllen großer Ausbruchstellen erforderlich sind.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform besteht das Polyol aus einer Mischung eines Aminopolyols mit einem Polyetherpolyol. Ein Aminopolyol besitzt im Vergleich zum Polyetherpolyol zähflüssige Eigenschaften, so dass durch entsprechende Auswahl des Mischungsverhältnisses die Viskosität des Polyols eingestellt werden kann.

Das Diisocyanat, das vorzugsweise ein Diphenylmethan-4,4-Diisocyanat ist, weist eine Reaktionsfreudigkeit auf, die einen raschen Ablauf der Aufbaureaktion mit dem Polyol gewährleistet.

Darüber hinaus können durch Beimischung von Additiven vorteilhafte Wirkungen bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielt werden. So wirken Wasser oder Chlorfluoralkane, z. B. Frigen, als Treibmittel und führen zum Aufschäumen der Dichtungsmasse. Wird der noch nicht erhärteten Dichtungsmasse Wasser zugemischt, sei es durch im Bereich der Schadstelle vorhandenes Grundwasser oder eigens zu diesem Zweck mitgeführtes Wasser, so reagiert ein Teil des Polyisocyanats unter gleichzeitigem Aufschäumen durch abgespaltenes CO₂-Gas zu Aminen, die sich mit dem überschüssigen Polyisocyanat unter Bildung von Harnstoffgruppen verbinden:

Vorteil der Schaumbildung ist, dass in Verbindung mit Reaktionszeiten von wenigen Sekunden vor allem bei größeren Schadstellen ein Verschließen der Schadstelle selbst bei anhaltendem Druckwasserzutritt möglich ist. Dabei kommt es bei Anwesenheit von Wasser zu einem explosionsartigen Aufschäumen der Dichtungsmasse bei gleichzeitigem Erstarren der Dichtungsmasse. Aufgrund der hohen Festigkeit der Dichtungsmasse wird dabei die Öffnung sukzessive vom Öffnungsrand her verschlossen. Durch die Schaumbildung wird ein Expansionsdruck erzeugt, der seinerseits die Druckverhältnisse an der Schalstelle erhöht und dadurch den Injektionsvorgang verbessert.

Vorteilhaft hat sich auch die Verwendung von Aktivatoren erwiesen. Mit diesen lässt sich die Reaktionsgeschwindigkeit bei der Urethankettenbildung steuern, so dass Reaktionszeiten von wenigen Sekunden bis mehreren Stunden gezielt einstellbar sind. Dadurch kann die Dichtungsmasse in ihrem Reaktionsverhalten an die äußeren Gegebenheiten angepasst werden. Gemäß der Erfindung beanspruchte Aktivatoren sind tertiäre Amine, insbesondere Triethylamine und Diazabicyclo-[2.2.2]-Octan oder organische Zinnverbindungen, insbesondere Dibutylzinndilaurat.

Weitere Additive, die günstigen Einfluss auf den Reaktionsvorgang des Dichtungsmittels nehmen, sind Emulgatoren, wie z. B. Silikon-, Raps- oder Rizinusöle. Sie gewährleisten eine gleichmäßige und formschlüssige Vermischung von Isocyanaten und Wasserzugaben.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildungsform der Erfindung werden den Komponenten der Dichtungsmasse Schaumstabilisatoren, wie z. B. Polybiloxan- Derivate, insbesondere Polymethylbiloxan-Polyalkylenoxid-Blockpolymere beigefügt. Diese bewirken eine gleichmäßige Porengröße in der Dichtungsmasse und verhindern das Platzen von Gasblasen, was zu Undichtigkeiten der Abdichtung führen könnte. Eine weitere vorteilhafte Wirkung von Schaumstabilisatoren ist deren Fähigkeit, das Zusammenfallen von Schäumen bei fehlendem Außendruck zu verhindern.

Darüber hinaus offenbart die Erfindung die Verwendung von Antioxidantien, die insbesondere in Kombination mit anderen Additiven Verwendung finden. Antioxidantien erhöhen die Beständigkeit der Dichtungsmasse gegenüber anderen chemischen Stoffen, indem sie stabilisierend auf die linearen Polyether- bzw. Polyesterketten einwirken. Antioxidantien werden außerdem verwendet, wenn die Polyaddition aufgrund kurzer Reaktionszeiten stark exotherm erfolgt. Die dabei freiwerdende Reaktionswärme kann zur Autooxidation der Ausgangsstoffe führen, in deren Folge eine Polyaddition der Ausgangsstoffe nicht mehr stattfindet. Gemäß der Erfindung werden vorteilhafterweise aromatische Diamine als Antioxidantien beigemischt, wie 4,4' Di-tert.-octyl-diphenylamin, Pentaerythrityl­ tetrakis-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat oder Hexamethylen- bis-3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxylphenyl)-propionat.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch ein schadhaftes Schachtbauwerk einschließlich der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlichen Sanierungseinrichtung,

Fig. 2 einen Teilschnitt im Bereich einer Schadstelle des in Fig. 1 dargestellten Bauwerks mit Zwangsmischer und Injektionsdüse und

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform der in Fig. 2 dargestellten Injektionsdüse.

In Fig. 1 sieht man ein Schachtbauwerk 1, das im Untergrund 2 errichtet ist. Das Schachtbauwerk 1 weist ein Basiselement 3 auf, das in Ortbetonbauweise erstellt ist. Der Sohlbereich des Elements 3 ist als Gerinne 4 ausgebildet und verbindet üblicherweise zwei in den Schacht 1 mündende Kanalrohre miteinander.

Nach oben schließen sich drei Schachtringe 5, 6 und 7 an, die in ihren Fugen über eine Zementmörtelschicht miteinander verbunden sind. Als oberseitigen Abschluss sieht man ein konusförmiges Schachtelement 8, das mit seiner großen Öffnung auf den obersten Schachtring 7 gesetzt ist. Die Seite mit der kleineren Öffnung 9 endet bündig mit der Oberfläche des Untergrunds 2. Gewöhnlich ist die obere Öffnung 9 mit einem nicht dargestellten Schachtdeckel verschlossen. An der Innenseite der Schachtringe 5, 6 und 7 sind Schachteisen 10 befestigt, die das Begehen des Schachts 1 erleichtern. Die Linie 11 versinnbildlicht den Grundwasserspiegel, der bis zum unteren Drittel des Schachtrings 7 reicht.

Der Schacht 1 weist verschiedene Schadstellen auf, die sich alle mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sanieren lassen. Im Bereich unterhalb des Basiselements 3 hat sich infolge Ausschwemmungen ein Hohlraum 12 gebildet, der zu einem Riss 13 im Bereich des Gerinnes 4 geführt hat. Durch den Riss 13 strömt Grundwasser in den Schacht 1. Falls der Grundwasserspiegel unter die Unterkante des Schachtes 1 fällt, kann auch Schmutzwasser in das Grundwasser gelangen und dieses verunreinigen.

Im Wandbereich des Basiselements 3 sieht man eine etwa faustgroße Ausbruchstelle 14, durch die Grundwasser und umgebendes Bodenmaterial in einem breiten Strahl 15 in das Schachtbauwerk 1 dringen. Außerdem weist der Schachtring 5 einen feinen Riss 16 auf, durch den Grundwasser ins Schachtinnere sickert. Schließlich ist beim Schachtring 7 ein Schachteisen 10 ausgebrochen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird beispielhaft an der Sanierung des Risses 16 erläutert. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Sanierungseinrichtung benötigt. Diese umfasst im wesentlichen einen Behälter 17, in dem sich eine Mischung A befindet, und einen Behälter 18, der die Mischung B enthält. Die Mischung A setzt sich aus den Komponenten Polyetherpolyol und Aminopolyol zusammen, die Mischung B aus den Komponenten Diisocyanat, Rapsöl und Additive nach Notwendigkeit, so dass an der sanierungsbedürftigen Stelle lediglich zwei Flüssigkeiten miteinander vermischt werden müssen. Dadurch wird die Handhabung des erfindungsgemäßen Verfahrens wesentlich erleichtert.

Über die Schlauchleitungen 19 und 20 sowie 22 und 23 werden die Mischungen A und B mit Hilfe einer Pumpe 21 in das Schachtinnere in den Bereich des Risses 16 gefördert. Dort werden die Mischungen A und B miteinander vermischt und durch ein zuvor gebohrtes Bohrloch 24 hinter die Schachtwandung injiziert.

Dieses Verfahren ist in Fig. 2 näher erläutert. Man sieht einen Abschnitt des Schachtrings 5, der in seinem unteren Bereich den Riss 16 aufweist. An der Außenseite ist der Schachtring 5 vom Erdreich 2 und Wasser umgeben. Oberhalb des Risses 16 ist in den Schachtring 5 eine von innen nach außen schräg nach unten verlaufende Bohrung 24 eingebracht, in welche eine Vorrichtung 25 zum Mischen und Injizieren der Dichtungsmasse reicht.

Die Vorrichtung 25 umfasst einen Zwangsmischer 26, an dessen einem Ende die Schlauchleitung 22 mit der Mischung A und die Schlauchleitung 23 mit der Mischung B über ein T-Stück 27 angeschlossen sind. Der Zwangsmischer 26 weist Einbauten 28 auf, welche die Mischungen A und B bei deren Passieren miteinander vermischen. Das andere Ende des Zwangsmischers 26 weist eine Schnellkupplung 29 auf, in der die Injektionsdüse 30 angeordnet ist. Die Injektionsdüse 30 besitzt im Bereich der Mündung ein Dichtelement 31, das nach Art einer Stopfbuchse in der Bohrung 24 befestigt wird.

Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform einer Injektionsdüse 32. Hier wird die Dichtwirkung des Dichtelements nicht durch Zusammendrücken des Dichtelements 31 innerhalb des Bohrlochs 24 erzielt. Bei der in Fig. 3 offenbarten Lösung wird an den außerhalb der Bohrung 24 liegenden Enden der Injektionsdüse 32 mit Hilfe der Presshülsen 33 und 34 eine Verdickung erzeugt, die das Dichtelement 32 auf den Bohrlochanfang und das Bohrlochende presst. Beide Injektionsdüsen 30 und 32 besitzen einen Auslass 35, der mit einem nicht dargestellten Rückschlagschutz ausgestattet ist.

Durch Erzeugen eines Injektionsdrucks werden mit Hilfe der Pumpe 21 die Mischungen A und B durch die Leitungen 22 und 23 getrennt zu dem Zwangsmischer 26 gefördert. Nach Vermischen der Mischungen A und B beginnt die Ablaufreaktion der verschiedenen Komponenten miteinander.

Im weiteren werden die vermischten Komponenten durch die Injektionsdüse 30 bzw. 32 in den Bereich zwischen Schachtaußenwand und umgebendes Erdreich 2 gepresst. Infolge des Injektionsdruckes gelangt die Dichtungsmasse 36 zu dem in unmittelbarer Nähe liegenden Riss 16 und dringt in diesen ein. Durch die Anwesenheit von Grundwasser setzt gleichzeitig eine starke Schaumbildung ein, die den Druck an der Außenseite des Schachts 1 zusätzlich verstärkt. Da währenddessen die chemische Reaktion der Komponenten miteinander ständig fortläuft, erhärtet allmählich die Dichtungsmasse 36 mit dem Ergebnis, dass der Riss 16 nunmehr dicht verschlossen ist.

Auch wenn die injizierte Dichtungsmasse 36 noch nicht vollständig ausgehärtet ist, kann bereits durch Lösen der Schnellkupplung 29 der Zwangsmischer 26 von der Injektionsdüse 30 getrennt und zu einer anderen Schadstelle umgesetzt werden, da der Rückschlagschutz der Injektionsdüse 30 ein Auslaufen der Dichtungsmasse 36 aus dem Bohrloch 24 und damit ein Abfallen des Injektionsdruckes hinter dem Bohrloch 24 verhindert.

Claims (20)

1. Verfahren zum Abdichten schadhafter Bauwerke, insbesondere Schacht- und Kanalbauwerke, mit Hilfe einer erhärtenden Dichtungsmasse (36), die sich aus mehreren Komponenten zusammensetzt, deren Reaktionszeit zwischen wenigen Sekunden und mehreren Stunden einstellbar ist, wobei
im Bereich der Schadstelle (13, 14, 16) durch die Wandung des zu sanierenden Bauwerks (1) ein Loch (24) gebohrt wird,
eine Einrichtung zum Fördern der Dichtungsmasse (36), bestehend aus einer Pumpe (21), mindestens zwei Zuleitungen (22, 23) und einer Injektionsdüse (30; 32) an das Bohrloch (24) angeschlossen wird,
die Dichtungsmasse (36) durch das Bohrloch (24) in den Bereich der Schadstelle (16) an der Außenseite des Bauwerks (1) injiziert wird,
die verschiedenen Komponenten der Dichtungsmasse (36) erst unmittelbar vor dem Bohrloch (24) in einem Zwangsmischer (26) mit Mischeinbauten (28) miteinander vermischt werden, wobei die Dichtungsmasse (36) zumindest aus den Komponenten Polyol und Diisocyanat besteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente Polyol aus einer Mischung aus einem Aminopolyol und einem Polyetherpolyol besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente Diisocyanat aus einem Diphenylmethan-4,4'-Diisocyanat besteht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsmasse als weitere Komponente Treibmittel, z. B. Wasser oder Chlorfluoralkane, zugemischt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Treibmittel vor der Vermischung aller Komponenten dem Diisocyanat zugegeben werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Diisocyanat Treibmittel bis zu 8 Vol.%, vorzugsweise 2 bis 4 Vol.% beigemischt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsmasse als weitere Komponente Aktivatoren, z. B. terträre Amine, insbesondere Triethylamin oder Benzodiamin, oder organische Zinnverbindungen, insbesondere Dibutylzinndilaurat, zugemischt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivatoren vor Vermischung aller Komponenten der Komponente Diisocyanat zugegeben werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass dem Diisocyanat Aktivatoren bis zu 3 Vol.-%, vorzugsweise 0,5 bis 2,5 Vol.-% beigemischt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsmasse als weitere Komponente Emulgatoren, z. B. Silikonöle oder Rapsöle, zugemischt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulgatoren vor Vermischung aller Komponenten der Komponente Diisocyanat zugegeben werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischungsverhältnis von Diiocyanat zu Emulgatoren im Bereich von 3 : 2 bis 1 : 3 liegt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsmasse als weitere Komponente Schaumstabilisatoren, z. B. Polybiloxan-Derivate, insbesondere Polymethylbiloxan-Polyalkylenoxid- Blockpolymere, zugemischt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstabilisatoren vor Vermischung aller Komponenten der Komponente Diisocyanat zugegeben werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass dem Diisocyanat Schaumstabilisatoren bis zu 5 Vol.-%, vorzugsweise 0,2 bis 3 Vol.-% beigemischt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsmasse als weitere Komponente Antioxidantien, z. A. aromatische Diamine, insbesondere 4,4' Di-tert.-octyl-diphenylamin oder Pentaerythrityl­ tetrakis -3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat oder Hexamethylen-bis-3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxylphenyl)-propionat, zugemischt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Antioxidantien vor Vermischung aller Komponenten der Komponente Diisocyanat zugegeben werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass dem Diisocyanat Antioxidantien bis zu 10 Vol.-%, vorzugsweise 3,5 bis 6 Vol.-% beigemischt werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsmasse als weitere Komponente Flammschutzmittel und/oder Farbmittel und/oder Füllstoffe zugemischt werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbereitung aus Polyol mit Additiven und die Aufbereitung aus Diisocyanat mit Additiven in einem Verhältnis 1 : 1 gemischt werden.