DE19849004A1 - Reinigung von Polycarbonat enthaltenden Lösungen - Google Patents

Abstract

In einem Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder ein einem Verfahren zur Reinigung einer Polycarbonat enthaltenden Lösung, in dem eine Polycarbonat enthaltende Lösung mit einer Waschflüssigkeit mehrmals gewaschen, die Waschflüssigkeit von der Polycarbonat enthaltenden Lösung nach jeder Waschstufe durch Trennelemente abgetrennt und das Lösungsmittel abgedampft wird, trenn man die organische Polycarbonat enthaltende Lösung und die Waschflüssigkeit nach der ersten Waschstufe in einem Coalescer mit einer hydrophilen Bepackung voneinander.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochreinen Polycarbonaten sowie ein Verfahren zur Reinigung von Polycarbonat enthaltenden Lösungen.

Zur Herstellung von Polycarbonaten nach dem sogenannten Phasengrenzflächen­ verfahren werden Dihydroxydiarylalkane in Form ihrer Alkalisalze mit Phosgen in heterogener Phase in Gegenwart von anorganischen Basen wie Natronlauge und einem organischen Lösungsmittel, in dem das Produkt Polycarbonat gut löslich ist, umgesetzt. Während der Reaktion ist die wäßrige Phase in der organischen Phase verteilt und nach der Reaktion wird die organische, Polycarbonat enthaltende Phase von der wäßrigen abgetrennt und mehrmals mit einer wäßrigen Flüssigkeit ge­ waschen, wobei unter anderem Elektrolyte, Restmonomere und Katalysator entfernt werden sollen, und die Waschflüssigkeit anschließend möglichst weitgehend abge­ trennt.

Nach dem Waschen der organischen, Polycarbonat enthaltenden Lösung mit einer wäßrigen Waschflüssigkeit wird eine milchig trübe Flüssigkeit gewonnen. Das Ab­ trennen der salzhaltigen, wäßrigen Phase von der Polycarbonat enthaltenden organi­ schen Phase erfolgt üblicherweise in mehreren Stufen mittels sogenannter Phasen­ trennvorrichtungen, die wie Zentrifugen arbeiten und in denen die organische Lösung von der wäßrigen Flüssigkeit aufgrund unterschiedlicher Dichten getrennt werden.

Aus der DE 195 10 061 A1 ist ein Reinigungsverfahren für Polycarbonate bekannt, in dem die aus dem Herstellungsverfahren erhältliche Mischung aus Polycarbonat enthaltender, organischer Phase und salzhaltiger, wäßriger Phase in einer ersten Trennstufe in die beiden Phasen getrennt, die organische Phase anschließend mit ver­ dünnter Mineralsäure zur Entfernung von gegebenenfalls verbliebenem Katalysator vermischt und gewaschen, das entstandene Zweiphasengemisch zunächst in einer nach dem Prinzip einer Zentrifuge arbeitenden Phasentrennvorrichtung von der wäßrigen Phase größtenteils befreit, die verbliebene Polycarbonat enthaltende organische Phase gegebenenfalls über einen oder mehrere Coalescer zur Befreiung von anhaftendem salzhaltigem Restwasser geleitet und der Waschvorgang sowie das Auftrennen der Phasen in der zuvor beschriebenen Weise mehrmals wiederholt wird. Die in diesem Verfahren verwendeten Coalescer sind mit einem Material mit stark hydrophober Oberfläche wie Polypropylenfasern oder Polytetrafluorethylenfasern bepackt.

Gegenüber diesem bekannten Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Reinigungsverfahren zur Reinigung von Polycarbonat enthaltenden Lösungen und ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten bereitzustellen, welches hin­ sichtlich der Störanfälligkeit und der Wirtschaftlichkeit verbessert und darüber hin­ aus ein noch reineres Endprodukt, d. h. reineres Polycarbonat, Copolycarbonat oder Polyestercarbonat ermöglicht.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach dem Phasengrenzflächenverfahren, in dem eine Polycarbonat enthaltende Lösung mit einer wäßrigen Waschflüssigkeit gewaschen, die Waschflüssigkeit von der Polycarbonat enthaltenden Lösung abgetrennt und das Lösungsmittel abgedampft wird, wobei man die organische Polycarbonat enthaltende Lösung und die Wasch­ flüssigkeit nach einer ersten Waschstufe in einem mit hydrophilen Material be­ packten Coalescer voneinander trennt.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Reinigung von Polycarbonat ent­ haltenden Lösungen, in dem die Polycarbonat enthaltende Lösung mit einer wäßrigen Waschflüssigkeit gewaschen, die Waschflüssigkeit von der Polycarbonat enthal­ tenden Lösung abgetrennt und das Lösungsmittel abgedampft wird, wobei man die organische Polycarbonat enthaltende Lösung und die Waschflüssigkeit nach der ersten Waschstufe in einem mit hydrophilen Material bepackten Coalescer von­ einander trennt.

Überraschend hat sich gezeigt, daß es nicht erforderlich ist, nach Polymerisation, Trennung der organischen von der wäßrigen Phase und dem ersten Waschen der organischen Phase die erste Trennung von organischer Phase und Waschwasser mit einer seit Jahrzehnten verwendeten Zentrifuge durchzuführen. Ferner war nicht zu erwarten, daß sogar gänzlich auf diese bekannten, nach dem Prinzip einer Zentrifuge arbeitenden Phasentrennelemente verzichtet werden kann, wenn sie durch Coalescer mit einer hydrophilen Bepackung ersetzt werden.

In bekannten Waschverfahren zur Reinigung von Polycarbonat enthaltenden Prozeß­ strömen wurde im Polycarbonat vor der ersten Waschstufe ein Natriumgehalt von 250 ppm und nach der dritten Waschstufe 0,078 ppm ermittelt. Wird ein solcher Prozeßstrom geteilt und der abgetrennte Teil in einer mehrstufigen Coalescer-Wasch­ straße gewaschen, wird hinter dem dritten Coalescer ein Natriumgehalt von nur 0,038 ppm im Polycarbonat gemessen.

Zur Phasentrennung zu verwendende Coalescer sind marktübliche Coalescer wie sie beispielsweise von den Firmen Pall GmbH, D-63303 Dreieich oder Franken Filter­ technik OHG, D-50354 Hürth, vertrieben werden mit einer hydrophilen Bepackung. Gemäß einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden als hydrophile Bepackung Metallfasern eingesetzt, wobei Edelstahlfasern besonders bevorzugt sind. Die Metallfasern besitzen beispielsweise einen Durchmesser von 2 bis 50 µm, 3 bis 7 µm und gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform 4,5 bis 5,5 µm. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungs­ form können beispielsweise Metallfasern unterschiedlicher Dicke in den Coalescern vorhanden sein. So hat sich die Kombination von Metallfasern mit Faserdicken von 2 mm und 10 mm als besonders wirkungsvoll zur Phasentrennung erwiesen. Die Schichtdicke des Faserbetts kann 3 bis 25 mm, vorzugsweise 4 bis 12 mm und gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform 5 bis 7 mm betragen. Es ist erwünscht, daß der Durchsatz pro Phasenelement etwa 0,5 bis 5 m³/h und besonders bevorzugt 1,8 bis 2,2 m³/h beträgt.

Die organische Polycarbonat enthaltende Phase kann beispielweise 3 bis 5 mal mit einer wäßrigen Flüssigkeit gewaschen werden, wobei das erhaltene Zweiphasen­ gemisch anschließend in einem Coalescer jeweils in organische und wäßrige Phase getrennt wird.

Die weiteren zur Phasentrennung einzusetzenden Trennelemente in der Ausführungs­ form der Erfindung, derzufolge ein Coalescer nur zur ersten Abtrennung von Wasch­ wasser eingesetzt wird, sind vorzugsweise die in der Vergangenheit zur Phasen­ trennung eingesetzten Zentrifugen.

Ein besonderer Vorteil derjenigen Ausführungsform der Erfindung, derzufolge zur Phasentrennung ausschließlich Coalescer eingesetzt werden, besteht darin, daß die Konzentration an Polycarbonat in der organischen Phase höher sein kann als in derjenigen Ausführungsform, in der zur Phasentrennung die bekannten Zentrifugen eingesetzt werden. Darf die Polycarbonatkonzentration in der organischen Phase in letzteren Verfahren nicht größer als 14 Gew.-% sein, bezogen auf das Gewicht der wasserfreien organischen Phase, so ermöglicht der ausschließliche und erfindungs­ gemäße Einsatz von Coalescern zur Phasentrennung eine Polycarbonatkonzentration während des Waschens von 15 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der orga­ nischen Phase. Bei diesen Konzentrationen weist die organische Phase beispielsweise eine Viskosität von 100 bis 1400 mPas, vorzugsweise 150 bis 1000 mPas und gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform 180 bis 700 mPas auf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden zum Einmischen der Waschflüssigkeit Mischpumpen, insbesondere Kreiselpumpen, oder Mischdüsen ein­ gesetzt. Bei Einmischen der Waschflüssigkeit durch diese Aggregate konnte eine Er­ höhung der Reinheit des Polycarbonats um den Faktor 2 gegenüber der Verwendung von statischen Mischern erzielt werden.

Die erfindungsgemäß zu reinigenden oder herzustellenden Polymere sind Poly­ carbonate, sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate und deren Ge­ mische. Die erfindungsgemäßen Polycarbonate können aromatische Polyester­ carbonate sein oder Polycarbonate, die im Gemisch mit aromatischen Polyester­ carbonaten vorliegen. Der Begriff Polycarbonat wird anschließend stellvertretend für die zuvor genannten Polymere verwendet.

Das erfindungsgemäße Polycarbonat wird nach dem sogenannten Phasengrenz­ flächenverfahren erhalten (H. Schnell "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Vol. 9, S. 33ff, Interscience Publishers, New York (1964).

Erfindungsgemäß als Ausgangsverbindungen bevorzugt einzusetzende Verbindungen sind Bisphenole der allgemeinen Formel HO-Z-OH, worin Z ein divalenter orga­ nischer Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen ist, der eine oder mehrere aromatische Gruppen enthält. Beispiele solcher Verbindungen sind Bisphenole, die zu der Gruppe der Dihydroxydiphenyle, Bis(hydroxyphenyl)alkane, Inganbisphenole, Bis(hydroxy­ phenyl)ether, Bis(hydroxyphenyl)sulfone, Bis(hydroxyphenyl)ketone und α,α'-Bis(hydroxyphenyl)diisopropylbenzole gehören.

Besonders bevorzugte Bisphenole, die zu den vorgenannten Verbindungsgruppen gehören, sind Bisphenol-A, Tetraalkylbisphenol-A, 4,4-(meta-Phenylendiisopropyl)di­ phenol (Bisphenol M), Bisphenol-Trimethylcyclohexanon (BP-TMC) sowie gegebenenfalls deren Gemische. Besonders bevorzugte Copolycarbonate sind solche auf der Basis der Monomere Bisphenol-A und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,5-tri­ methylcyclohexan. Die erfindungsgemäß einzusetzenden Bisphenolverbindungen werden mit Kohlensäureverbindungen, insbesondere Phosgen, umgesetzt.

Die erfindungsgemäßen Polyestercarbonate werden durch Umsetzung der bereits ge­ nannten Bisphenole, mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure und gegebenenfalls Kohlensäure erhalten. Geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Orthophtalsäure, Terephthalsüure, Isophthalsäure, 3,3'- oder 4,4'-Diphenyldi­ carbonsäure und Benzophenondicarbonsäuren.

In dem Verfahren verwendete inerte organische Lösungsmittel sind beispielsweise Dichlormethan, die verschiedenen Dichlorethane und Chlorpropanverbindungen, Chlorbenzol und Chlortoluol, vorzugsweise werden Dichlormethan und Gemische aus Dichlormethan und Chlorbenzol eingesetzt.

Die Reaktion kann durch Katalysatoren, wie tertiäre Amine, N-Alkylpiperidine oder Oniumsalze beschleunigt werden. Bevorzugt werden Tributylamin, Triethylamin und N-Ethylpiperidin verwendet: Als Kettenabbruchmittel und Molmassenregler können ein monofunktionelles Phenol, wie Phenol, Cumylphenol, p.-tert.-Butylphenol oder 4-(1,1,3,3-Tetramethylbutyl)phenol verwendet werden. Als Verzweiger kann bei­ spielsweise Isatinbiscresol eingesetzt werden.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen hochreinen Polycarbonate werden die Bis­ phenole in wässriger alkalischer Phase, vorzugsweise Natronlauge, gelöst. Die gegebenenfalls zur Herstellung von Copolycarbonaten erforderlichen Ketten­ abbruchmittel werden in Mengen von 1,0 bis 20,0 Mol-% je Mol Bisphenol, in der wäßrigen alkalischen Phase gelöst oder zu dieser in einer inerten organischen Phase in Substanz zugegeben. Anschließend wird Phosgen in den die übrigen Reaktions­ bestandteile enthaltenden Mischer eingeleitet und die Polymerisation durchgeführt.

Ein Teil, bis zu etwa 80 Mol-%, vorzugsweise 20 bis 50 Mol-% der Carbonat- Gruppen in den Polycarbonaten können durch aromatische Dicarbonsäureester- Gruppen ersetzt sein.

Die thermoplastischen Polycarbonate haben mittlere Molekulargewichte M_w (er­ mittelt durch Messung der relativen Viskosität bei 25°C in Dichlormethan und einer Konzentration von 0,5 g Polycarbonat/100 ml Dichlormethan) von 12 000 bis 400 000, vorzugsweise von 12 000 bis 80 000 und insbesondere von 15 000 bis 40 000.

Während der Reaktion wird die wäßrige Phase in der organischen Phase emulgiert. Dabei entstehen Tröpfchen unterschiedlicher Größe. Nach der Reaktion erfolgt eine Phasentrennung in organische, das Polycarbonat enthaltende Phase und eine wäßrige Phase. Anschließend wird die organische, das Polycarbonat enthaltende Phase, üblicherweise mehrmals mit einer wäßrigen Flüssigkeit gewaschen und nach jedem Waschvorgang von der wäßrigen Phase soweit wie möglich getrennt. Zum Ein­ mischen der Säure und des Waschwassers können bekannte Mischaggregate wie Rührapparate und Statikmischer verwendet werden. Die Polymerlösung ist nach der Wäsche und Abtrennung der Waschflüssigkeit trüb. Die Waschflüssigkeit ist eine wäßrige Flüssigkeit und kann sowohl eine verdünnte Mineralsäure wie HCl oder H₃PO₄ als auch Wasser sein. Die Konzentration von HCl oder H₃PO₄ in der Waschflüssigkeit kann beispielsweise 0,5 bis 1,0 Gew.-% betragen. Die organische Phase kann beispielsweise fünfmal gewaschen werden.

Zum Erhalt des hochreinen Polycarbonats wird das Lösungsmittel abgedampft. Das Abdampfen kann in mehreren Verdampferstufen erfolgen. Gemäß einer weiteren be­ vorzugten Ausführungsform dieser Erfindung kann das Lösungsmittel oder ein Teil des Lösungsmittels durch Sprühtrocknung entfernt werden. Das hochreine Poly­ carbonat fällt dann als Pulver an. Gleiches gilt für die Gewinnung des hochreinen Polycarbonats durch Fällung aus der organischen Lösung.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren, in der das Abtrennen der Waschflüssigkeit zunächst in einem hydrophil bepackten Coalescer und anschließend in den folgenden Waschstufen in Zentrifugen erfolgt.

Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform, in der die Waschflüssigkeit jeder Waschstufe durch einen Coalescer abgetrennt wird und zum Waschen der das Polycarbonat enthaltenden Flüssigkeit keine nach Art einer Zentrifuge arbeitenden Phasentrenn­ elemente eingesetzt sind.

Die erfindungsgemäß erhaltenen oder gereinigten hochreinen Polycarbonate eignen sich zur Herstellung von Formkörpern. Formkörper aus dem hochreinen Poly­ carbonat sind insbesondere optische und magnetooptische Datenspeicher wie Mini Disk, Compact Disk oder Digital Versatile Disk, optische Linsen und Prismen, Verscheibungen für Kraftfahrzeuge und Scheinwerfer, Verscheibungen anderer Art wie für Gewächshäuser, sogenannte Stegdoppelplatten oder Hohlkammerplatten. Hergestellt werden diese Formkörper durch Spritzgußverfahren, Extrusionsverfahren und Extrusions-Blasformverfahren unter Verwendung des erfindungsgemäß erhal­ tenen Polycarbonats mit dem geeigneten Molekulargewicht.

Der bevorzugte Molekulargewichtsbereich für die Datenträger beträgt 12 000 bis 22 000, für Linsen und Verscheibungen 22 000 bis 32 000 und derjenige von Platten und Hohlkammerplatten 28 000 bis 40 000. Alle Molekulargewichtsangaben be­ ziehen sich auf das Gewichtsmittel der Molmasse.

Die Formkörper weisen gegebenenfalls eine Oberflächenvergütung auf, bei spielsweise eine Kratzfestbeschichtung.

Zur Herstellung von optischen Linsen und Folien oder Scheiben für magnetooptische Datenträger werden die erfindungsgemäßen Polycarbonate vorzugsweise mit einem Molekulargewicht von 12 000 bis 40 000 eingesetzt, da sich ein Material mit einer Molmasse in diesem Bereich sehr gut thermoplastisch formen läßt. Die Formkörper können durch Spritzgußverfahren hergestellt werden. Dazu wird das Harz auf Temperaturen von 300 bis 400°C geschmolzen und die Form im allgemeinen auf einer Temperatur von 50 bis 140°C gehalten.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird nachfolgend beispielhaft die Behandlung des das Polycarbonat enthaltenden Flüssigkeitsstroms beschrieben. Die nach der Poly­ merisation nach dem Zweiphasen-Grenzflächenverfahren erhaltene Reaktionsemul­ sion 1 wird zur Durchführung einer Vortrennung in einem Phasentrennbehälter 2 in eine wäßrige, salzhaltige Phase 3 und in eine organische, das Polycarbonat enthaltene Phase 4 getrennt. Während die wäßrige Phase 3 der Abwasseraufbereitung zugeführt wird, pumpt man die organische Phase 4 mit der Pumpe 5 in einen Coalescer 6 mit einem Phasentrennelement 7, das einen Durchmesser von 150 mm und eine Länge von 1250 mm aufweist. Das Faserbett des Phasentrennelements 7 besteht aus Edelstahlfasern mit einem Durchmesser von etwa 5 µm. Die Schichtdicke des Faser­ betts kann 6 mm betragen. 2100 l/h Polymerlösung wurden mit einem Differenz­ druck von 500 mbar durch den Coalescer geleitet. Das in dem Coalescer abge­ schiedene Restwasser 8 wird einer Abwasseraufbereitung zugeführt. Die organische Phase 9 wird dann in zwei hintereinander geschalteten Stufen mit einer wäßrigen Flüssigkeit 14/15 vermischt und dabei gewaschen. Zunächst wird die organische Phase 12 mit einer etwa 1gew.-%igen HCl 14 in einem Statikmischer 16 gemischt und dabei gewaschen, um gegebenenfalls noch vorhandenen Katalysator zu ent­ fernen. In der nächsten Stufe wird als Waschflüssigkeit voll entsalztes Wasser 15 verwendet, wobei das Vermischen der organischen, das Polycarbonat enthaltenden Phase wiederum in einem Statikmischer 16 erfolgt. Nach jedem Vermischen mit der wäßrigen Flüssigkeit wird das erhaltene Zweiphasengemisch mit den Zentrifugen 17/18 jeweils wieder getrennt. Die wäßrigen Phasen 19/20 werden aus den Zentri­ fugen abgezogen und mit der wäßrigen Phase 13 vereint und als Strom 21 der Ab­ wasseraufbereitung zugeführt. Die organische Phase 22, deren Restwassergehalt bis auf < 0,2 Gew.-% verringert worden ist, wird in ein Tanklager gepumpt. Die Tempe­ ratur der organischen Phase 22 beträgt während des Waschens 40 bis 50°C.

Die Verfahrensführung nach Fig. 2 erfolgt zunächst identisch mit derjenigen aus Fig. 1, wobei die Polycarbonatkonzentration in der organischen Phase 15% beträgt. Aus dem Coalescer 6 wird die organische Phase 30 in einen Statikmischer 34 geführt, um dort mit einer wäßrigen 1gew.-%igen HCl vermischt und gewaschen zu werden. Das erhaltenen Gemisch wird in einen weiteren identisch aufgebauten Coalescer geleitet und dort die wäßrige von der organischen Phase getrennt. In der nächsten Stufe wird Wasser 40 zum Waschen verwendet, welches aus der Trennung von organischer und wäßriger Phase einer vorgeschalteten Trennstufe verwendet wird. Statt dessen könnte aber auch voll entsalztes Wasser verwendet werden. Die Ziffer 42 zeigt den Zusatz von voll entsalztem Wasser und die Ziffer 44 die Rückführung des gebrauchten Wassers zum Waschen in einer früheren Waschstufe an. Die wäßrigen Phasen 36/38 werden dem Abwasserkanal zugeführt und die organische Phase in ein Tanklager gepumpt. Die Temperatur der organischen Phase beträgt während der Reinigung 40 bis 50°C.

Die verwendeten Phasentrennelemente besitzen einen Durchmesser von 150 mm und eine Länge von 1250 mm: Die Faserbetten der Trennelemente bestehen aus Edel­ stahlfasern mit Faserdicken von etwa 2 mm und etwa 5 mm. Die Schichtdicke des Faserbetts beträgt 6 mm. 2100 l/h wurden mit einem Differenzdruck von 500 Pa (500 mbar) durch den Coalescer geleitet, wobei das an der organischen Restphase anhaftende Wasser auf weniger als 2 Gew.-% verringert werden konnte.

Zum Vergleich wurde dieselbe Versuchsanordnung gewählt, als Trennmittel aber lipophile PTFE-Fasergewebe verwendet. Bei einem Differenzdruck von 300 mPa (3 bar) konnten nur 200 l/h durchgesetzt werden, wobei der Restwassergehalt der organischen Phase zwischen 0,2 und 0,45 Gew.-% lag.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach dem Phasengrenz­ flächenverfahren, in dem eine Polycarbonat enthaltende Lösung mit einer Waschflüssigkeit mehrmals gewaschen, die Waschflüssigkeit von der Poly­ carbonat enthaltenden Lösung nach jeder Waschstufe durch Trennelemente abgetrennt und das Lösungsmittel abgedampft wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die organische Polycarbonat enthaltende Lösung und die Wasch­ flüssigkeit nach der ersten Waschstufe in einem Coalescer mit einer hydro­ philen Bepackung voneinander trennt.

2. Verfahren zur Reinigung einer Polycarbonat enthaltenden Lösung, in dem die Polycarbonat enthaltende Lösung mit einer Waschflüssigkeit mehrmals ge­ waschen und die Waschflüssigkeit von der Polycarbonat enthaltenden Lösung nach jeder Waschstufe mittels Trennelementen abgetrennt wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man die organische, das Polymer enthaltende Phase von einer wäßrigen Waschflüssigkeit nach der ersten Waschstufe in einem Coalescer mit einer hydrophilen Bepackung als Trennelement abtrennt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Trennung von organischer, das Polymer enthaltender Phase und wäßriger Waschflüssigkeit in den weiteren Waschstufen Coalescer einsetzt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophile Bepackung eine Bepackung mit Metallfasern ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfasern Edelstahlfasern mit Faserdurchmessern von etwa 2 µm und etwa 10 µm sind.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die organische Polycarbonat enthaltende Phase dreimal bis fünfmal mit einer wäßrigen Flüs­ sigkeit wäscht und das erhaltene Zweiphasengemisch in einem Coalescer trennt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Waschflüssigkeit über Mischpumpen, insbesondere eine Kreisel­ pumpe, oder mehrstufige Mischdüsen mit der organischen, das Polycarbonat enthaltenden Flüssigkeit vermischt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das erhaltene Polycarbonat zu einem Formkörper verarbeitet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ver­ arbeitung zu einem Formkörper durch Spritzguß, Extrusion oder Blasformung vornimmt.