CN102604067B - 一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，采用两台斜板分离器、两台离心机、一台纤维床聚结分离器相结合的高效分离洗涤纯化工艺，分离洗涤速度快、效率高，效果好，并对离心机分离出的水相都做了进一步处理，使离心机操作简化；离心机、斜板分离器排出水相与离心机冷却液混合，萃取出了其中的聚碳酸酯胶液，经纤维床聚结分离器再次分离，将有机相的损失降至最低，减少了聚碳酸酯胶液的损失，纤维床分离出的水相可直接进入废水处理系统，降低了废水处理的难度。
Description
技术领域
本发明属于化工领域，尤其涉及一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法。
背景技术
目前聚碳酸酯生产主要分光气界面缩聚法和熔融酯交换法两种，其中光气界面缩聚法是目前应用最为广泛的制备方法。光气界面缩聚反应简单，但后处理较为复杂，反应结束后的产物，须通过分离纯化、脱除溶剂才能得到最终产物，而分离纯化效果的好坏，直接关系到聚碳酸酯产品的质量。
光气界面缩聚反应结束后产物以有机相，水相两相存在，水、有机相中存在氯化钠、碳酸钠、未反应完的单体、催化剂、封端剂等杂质，必须对其进行分离纯化，分离出产物中的有机相并除去其中的杂质。
常用的方法有离心分离洗涤、静态分离洗涤、凝聚分离洗涤的方法。离心分离洗涤设备费用高、操作难度大、易于产生故障、需备预备机，并且离心机的冷却液常常含有聚碳酸酯胶液，需设专门设备进行处理；静态分离洗涤设备大，所需设备多、分离速度慢，效果较差，分离出的水相中碳酸酯胶液含量大，不能直接处理；凝聚分离洗涤虽然分离速度较快，但洗涤效果差，洗涤后产品达不到要求，分离出的水相和静态分离一样，碳酸酯胶液含量较大，不能直接处理。目前，多采用离心分离洗涤、静态分离洗涤、凝聚分离洗涤任意两者相结合的工艺。
中国专利CN1461322A描述了采用塔板式倾析器与聚结器倾析器串联，再连接离心机分离纯化界面缩聚后产物的方法，其中采用至少一台塔板式倾析器或聚结器倾析器、三台离心机，对于分离出的水相中带有的聚碳酸酯树脂胶液未能做进一步处理，浪费了物料，增加了废水处理的难度，塔板式倾析器或聚结器倾析器只体现了分离的作用，未能对物料进行洗涤纯化，对于夹杂有聚碳酸酯树脂的离心机冷却液也未做进一步处理。
中国专利CN1324375A描述了聚结分离器与离心机组合或全聚结分离器的分离洗涤方法，聚结分离器与离心机组合的分离洗涤方法中，采用了一台相分离设备、一台聚结分离器、一台泵、三台离心机，动态设备较多，增加了维护的难度并且分离出的水相都直接排放，未进行二次分离，造成了物料的损失。相分离设备与聚结分离器组合的方法中，需要使用至少5台聚结分离器，并且分离出的物料都进入前一分离器，分离效率低，并且难以保证洗涤纯化的效果。
中国专利CN1648153A也描述了一种静态分离与聚结分离相结合的分离洗涤工艺，但由于没有高效混合设备，物料不能与洗涤液充分混合，洗涤纯化效果差，并且对于分离出水相中的聚碳酸酯胶液，也未进行二次萃取分离，造成了产物的损失。
发明内容
本发明的目的在于避免现有技术的不足提供一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，该方法分离洗涤纯化的物料(1)为光气界面缩聚法制备的产物；物料(1)包含有机相和水相两相，水相和有机相的体积比为0.4～0.7，水相中包括：质量百分比为8％～20％的氯化钠、0.5％～3％的碳酸钠、0.2％～0.9％的氢氧化钠、0.05％～0.3％的双酚A钠盐；有机相中包括：质量百分比为75％～94％的二氯甲烷、5％～24％聚碳酸酯、催化剂及微量未反应完的单体、封端剂，其中聚碳酸酯胶液的树脂质量百分比浓度为6％～25％，聚碳酸酯的重均分子量为10000～100000，其特征在于：分离纯化聚碳酸酯胶液的步骤如下：
a、将所述物料(1)控制温度为10～38℃、压力为0.2～0.6MPa，充分混合后进入斜板分离器F1中进行第一次沉淀分离，停留时间为10～40分钟，沉淀分离出第一有机相(2)和第一水相(3)两相；
b、将第一水相(3)进入混合装置H中，第一有机相(2)与来自离心机L2的第四水相(13)在静态混合器G1内混合均匀为第一混合液(4)，将第一混合液(4)进入斜板分离器F2中进行第二次沉淀分离，停留时间为6～30分钟，沉淀分离出第二有机相(5)和第二水相(6)两相；
c、将第二水相(6)进入混合装置H，第二有机相(5)与盐酸、第一工艺水(7)在静态混合器G2内充分混合为第二混合液(8)，将第二混合液(8)进入离心机L1，进行第一次离心分离，离心分离出第三水相(9)和第三有机相(12)；
d、将第三水相(9)进入混合装置H，第三有机相(12)在离心机L1出口与第二工艺水(11)充分混合后进入离心机L2，进行第二次离心分离，离心分离出第四水相(13)和第四有机相(14)，第四有机相(14)为分离洗涤纯化后的最终产物；
e、将第四水相(13)进入静态混合器G1，离心机L1的第一冷却液(10)和离心机L2的第二冷却液(15)都进入混合装置H，第一冷却液(10)和第二冷却液(15)均采用两股物料，一股为工艺水、一股为二氯甲烷，工艺水流量300kg/h，二氯甲烷流量400kg/h，这样，第一水相(3)、第二水相(6)、第三水相(9)、第一冷却液(10)和第二冷却液(15)在混合装置H内充分混合，形成第三混合液(16)；
f、将第三混合液(16)送至纤维床聚结分离器C进一步分离，停留时间为10～30分钟，分离出第五水相(17)和第五有机相(18)；
g、将第五水相(17)进入废水处理系统，第五有机相(18)回到斜板分离器F1入口，与物料(1)混合均匀后进入斜板分离器F1开始下一次循环。
所述斜板分离器F1、斜板分离器F2、静态混合器G1之间没有动力设备，均依靠之间的位差自流；第二有机相(5)依靠齿轮泵输送入静态混合器G2，最终进入离心机L1，离心机L1和离心机L2之间没有动力设备；第三混合液(16)依靠离心泵输送入纤维床聚结分离器C，纤维床聚结分离器C分离出的第五水相(17)和第五有机相(18)依靠位差流入下一工序。
所述第一水相(3)、第二水相(6)、第三水相(9)、第一冷却液(10)和第二冷却液(15)不仅在混合装置H内充分混合、还将第一水相(3)、第二水相(6)、第三水相(9)中的聚碳酸酯胶液萃取至二氯甲烷中，使水相中不存在聚碳酸酯胶液，所述混合装置H为动态混合设备，带搅拌桨，搅拌转速为200～500r/min，并安装有挡板，能够起到很好的混合萃取的作用。
盐酸质量百分比浓度为16％～17％；第一工艺水(7)的加入量与第二有机相(5)的体积比为0.5～0.6，盐酸加入量为第二有机相(5)的0.2％～2％，控制第二混合液(8)的PH值为2～3，第二工艺水(11)的加入量与第三有机相(12)的体积比为0.5～0.6。
所述第一工艺水(7)、第二工艺水(11)和工艺水的电导率≤5μs/cm，硅含量≤0.1ppm。
所述纤维床聚结分离器C纤维床聚结段有很高的压降，要求入口物料压力在0.3～1MPa。
所述静态混合器G1和静态混合器G2中均采用鞍状填料，其中静态混合器G2填料材质为钛，内衬聚四氟乙烯，耐盐酸腐蚀。
本发明具有以下优点：
本发明采用两台斜板分离器、两台离心机、一台纤维床聚结分离器相结合的高效分离洗涤纯化工艺，分离洗涤速度快、效率高，效果好。本发明采用两台离心机减少了动态设备的使用，离心机分离出的水相都做了进一步处理，使离心机操作简化；离心机、斜板分离器排出水相与离心机冷却液混合，萃取出了其中的聚碳酸酯胶液，经纤维床聚结分离器再次分离，将有机相的损失降至最低，减少了聚碳酸酯胶液的损失，纤维床分离出的水相可直接进入废水处理系统，降低了废水处理的难度；本发明离心机采用工艺水、二氯甲烷两股物料冷却，不必担心聚碳酸酯胶液进入冷却液系统，进入的胶液可由二氯甲烷带走，不会对离心机的操作造成影响，大幅度简化了离心机的操作，对于这股二氯甲烷更是用于萃取，节省了物料的使用。
附图说明
图1为本发明工艺流程图；
其中：F1-斜板分离器，F2-斜板分离器，G1-静态混合器；G2-静态混合器，L1-离心机L2---离心机，C--纤维床聚结分离器，H-混合装置；
(1)-物料，(2)-第一有机相，(3)-第一水相，(4)-第一混合液，(5)-第二有机相，(6)-第二水相，(7)-第一工艺水，(8)-第二混合液，(9)-第三水相，(10)-第一冷却液，(11)-第二工艺水，(12)-第三有机相，(13)-第四水相，(14)-第四有机相，(15)-第二冷却液，(16)-第三混合液，(17)-第五水相，(18)-第五有机相。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明分离纯化的物料为通过光气界面缩聚法制备的聚碳酸酯产物，在聚碳酸酯的制备中，以2，2-双(对羟基苯基)丙烷、光气为主要原材料，三乙胺为催化剂，苯酚为封端剂，反应结束后的产物含有有机相、水相两相。水相和有机相的体积比为0.4～0.7，水相中包括：质量百分比为8％～20％的氯化钠、0.5％～3％的碳酸钠、0.2％～0.9％的氢氧化钠、0.05％～0.3％的双酚A钠盐等；有机相中包括：质量百分比为75％～94％的二氯甲烷、5％～24％聚碳酸酯、催化剂及微量未反应完的单体、封端剂等，其中聚碳酸酯胶液的树脂质量百分比浓度为6％～25％，聚碳酸酯的重均分子量为10000～100000。
实施例1
通过光气界面缩聚法制备的产物，其中聚碳酸酯重均分子量为30000，分子量分布2.01，由二氯甲烷及聚碳酸酯组成的有机相约占总体积的62％，有机相中聚碳酸酯的含量为14％，水相中氯化钠含量为15.5％，碳酸钠含量为2％，分离纯化聚碳酸酯胶液的步骤如下，见图1：
a、将上述产物即物料1连续地经泵输送至斜板分离器F1中进行第一次沉淀分离，温度控制为10～20℃，流量控制在2000kg/h，斜板分离器F1入口压力为0.2MPa，停留时间为10～20分钟，沉淀分离出第一有机相2和第一水相3两相，经检测，第一水相3中含有3％的聚碳酸酯胶液；
b、将第一水相3进入混合装置H中，第一有机相2与来自离心机L2的第四水相13在静态混合器G1内混合均匀为第一混合液4，将第一混合液4进入斜板分离器F2中进行第二次沉淀分离，停留时间为6～15分钟，沉淀分离出第二有机相5和第二水相6两相，经检测，第二水相6中含有1％的聚碳酸酯胶液；
c、将第二水相6进入混合装置H，第二有机相5与浓度为16％的盐酸、第一工艺水7在静态混合器G2内充分混合为第二混合液8，工艺水流量控制在570kg/h左右，盐酸加入量为第二有机相5的0.2％～2％，控制第二混合液8的PH值为2～3，将第二混合液8进入离心机L1，进行第一次离心分离，离心分离出第三水相9和第三有机相12，经检测，水相中含有0.2％的聚碳酸酯胶液；
d、将第三水相9进入混合装置H，第三有机相12在离心机L1出口与第二工艺水11充分混合后进入离心机L2，进行第二次离心分离，第二工艺水11流量控制在570kg/h左右，离心分离出第四水相13和第四有机相14，第四有机相14为分离洗涤纯化后的最终产物，经检测，该最终产物为树脂浓度为14.2％的聚碳酸酯胶液，胶液中水含量1500ppm，氯离子含量4ppm，三乙胺含量为零，符合光气界面法生产聚碳酸酯胶液的工艺要求；
e、将第四水相13进入静态混合器G1，离心机L1的第一冷却液10和离心机L2的第二冷却液15都进入混合装置H，第一冷却液10和第二冷却液15均采用两股物料，一股为工艺水、一股为二氯甲烷，工艺水流量300kg/h，二氯甲烷流量400kg/h，这样，第一水相3、第二水相6、第三水相9、第一冷却液10和第二冷却液15在混合装置H内充分混合，形成第三混合液16；
f、将第三混合液16进入纤维床聚结分离器C进一步分离，纤维床聚结分离器C的入口压力控制在0.3～1MPa，停留时间为20分钟，分离出第五水相17和第五有机相18，经检测，第五水相17中聚碳酸酯胶液的含量为0.001％；
g、将第五水相17进入废水处理系统，第五有机相18回到斜板分离器F1入口，与物料1混合均匀后进入斜板分离器F1开始下一次循环。
所述斜板分离器F1、斜板分离器F2、静态混合器G1之间没有动力设备，均依靠之间的位差自流；第二有机相5依靠齿轮泵输送入静态混合器G2，最终进入离心机L1，离心机L1和离心机L2之间没有动力设备；第三混合液16依靠离心泵输送入纤维床聚结分离器C，纤维床聚结分离器C分离出的第五水相17和第五有机相18依靠位差流入下一工序。
所述第一水相3、第二水相6、第三水相9、第一冷却液10和第二冷却液15不仅在混合装置H内充分混合、还将第一水相3、第二水相6、第三水相9中的聚碳酸酯胶液萃取至二氯甲烷中，使水相中不存在聚碳酸酯胶液，所述混合装置H为动态混合设备，带搅拌桨，搅拌转速为200～500r/min，并安装有挡板，能够起到很好的混合萃取的作用。
所述第一工艺水7、第二工艺水11和工艺水的电导率≤5μs/cm，硅含量≤0.1ppm。
所述静态混合器G1和静态混合器G2中均采用鞍状填料，其中静态混合器G2填料材质为钛，内衬聚四氟乙烯，耐盐酸腐蚀。
斜板分离器F1和斜板分离器F2相同，直径为800mm，板长1200mm，板间距20mm，倾斜角度20°；离心机L1和离心机L2为碟式分离机，出口带有混合室；纤维床聚结分离器C采用的是上海安赐机械设备有限公司生产的，型号为AFB-600。
实施例2
通过光气界面缩聚法制备的产物，其中聚碳酸酯重均分子量为100000，分子量分布2.06，由二氯甲烷及聚碳酸酯组成的有机相约占总体积的60％，有机相中聚碳酸酯的含量为10％，水相中氯化钠含量为14％，碳酸钠含量为1.5％，分离纯化聚碳酸酯胶液的步骤如下，见图1：
a、将上述产物即物料1连续地经泵输送至斜板分离器F1中进行第一次沉淀分离，温度控制为20～30℃，流量控制在1500kg/h，斜板分离器F1入口压力为0.2Mpa，停留时间为20～40分钟，沉淀分离出第一有机相2和第一水相3两相，经检测，第一水相3中含有2％的聚碳酸酯胶液；
b、将第一水相3进入混合装置H中，第一有机相2与来自离心机L2的第四水相13在静态混合器G1内混合均匀为第一混合液4，将第一混合液4进入斜板分离器F2中进行第二次沉淀分离，停留时间为15～30分钟，沉淀分离出第二有机相5和第二水相6两相，经检测，第二水相6中含有1.2％的聚碳酸酯胶液；
c、将第二水相6进入混合装置H，第二有机相5与浓度为17％的盐酸、第一工艺水7在静态混合器G2内充分混合为第二混合液8，工艺水流量控制在500kg/h左右，盐酸加入量为第二有机相5的0.2％～2％，控制第二混合液8的PH值为2～3，将第二混合液8进入离心机L1，进行第一次离心分离，离心分离出第三水相9和第三有机相12，经检测，水相中含有0.18％的聚碳酸酯胶液；
d、将第三水相9进入混合装置H，第三有机相12在离心机L1出口与第二工艺水11充分混合后进入离心机L2，进行第二次离心分离，第二工艺水11流量控制在500kg/h左右，离心分离出第四水相13和第四有机相14，第四有机相14为分离洗涤纯化后的最终产物，经检测，该最终产物为树脂浓度为12.3％聚碳酸酯胶液，胶液中水含量1800ppm，氯离子含量2ppm，三乙胺含量为零，符合光气界面法生产聚碳酸酯胶液的工艺要求；
e、将第四水相13进入静态混合器G1，离心机L1的第一冷却液10和离心机L2的第二冷却液15都进入混合装置H，第一冷却液10和第二冷却液15均采用两股物料，一股为工艺水、一股为二氯甲烷，工艺水流量300kg/h，二氯甲烷流量400kg/h，这样，第一水相3、第二水相6、第三水相9、第一冷却液10和第二冷却液15在混合装置H内充分混合，形成第三混合液16；
f、将第三混合液16进入纤维床聚结分离器C进一步分离，纤维床聚结分离器C的入口压力控制在0.3～1MPa，停留时间为30分钟，分离出第五水相17和第五有机相18，经检测，第五水相17中聚碳酸酯胶液的含量为0.001％；
g、将第五水相17进入废水处理系统，第五有机相18回到斜板分离器F1入口，与物料1混合均匀后进入斜板分离器F1开始下一次循环。
所述斜板分离器F1、斜板分离器F2、静态混合器G1之间没有动力设备，均依靠之间的位差自流；第二有机相5依靠齿轮泵输送入静态混合器G2，最终进入离心机L1，离心机L1和离心机L2之间没有动力设备；第三混合液16依靠离心泵输送入纤维床聚结分离器C，纤维床聚结分离器C分离出的第五水相17和第五有机相18依靠位差流入下一工序。
所述第一水相3、第二水相6、第三水相9、第一冷却液10和第二冷却液15不仅在混合装置H内充分混合、还将第一水相3、第二水相6、第三水相9中的聚碳酸酯胶液萃取至二氯甲烷中，使水相中不存在聚碳酸酯胶液，所述混合装置H为动态混合设备，带搅拌桨，搅拌转速为200～500r/min，并安装有挡板，能够起到很好的混合萃取的作用。
所述第一工艺水7、第二工艺水11和工艺水的电导率≤5μs/cm，硅含量≤0.1ppm。
所述静态混合器G1和静态混合器G2中均采用鞍状填料，其中静态混合器G2填料材质为钛，内衬聚四氟乙烯，耐盐酸腐蚀。
实施例3，见图1：
本发明不仅可以分离纯化光气界面缩聚后的产物，也可以分离由聚碳酸酯、二氯甲烷、工艺水组成的混合液，这种混合液一般在生产过程中，处理废料时会形成，分离这种混合液效果更好。
将重均分子量为15000，分子量分布为2.1，树脂浓度为20％的聚碳酸酯胶液与工艺水充分混合，其中水相与有机相的体积比为0.6，混合充分后，分析得聚碳酸酯胶液中水含量为2％，三乙胺含量为0.06％。将混合液通过泵以3000kg/h的流量输送至所述斜板分离器F1，然后依次进入本发明所描述的工艺流程，静态混合器G2、离心机L1处所加工艺水流量为1400kg/h，分离洗涤纯化结束后，离心机L2分离出的有机相三乙胺含量为零，水含量为1000ppm，氯离子为1ppm，达到光气界面法生产聚碳酸酯胶液的工艺要求，纤维床聚结分离器C分离出的水相中聚碳酸酯胶液含量为0.005％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，该方法分离洗涤纯化的物料(1)为光气界面缩聚法制备的产物，物料(1)包含有机相和水相两相，水相和有机相的体积比为0.4～0.7，水相中包括：质量百分比为8％～20％的氯化钠、0.5％～3％的碳酸钠、0.2％～0.9％的氢氧化钠、0.05％～0.3％的双酚A钠盐；有机相中包括：质量百分比为75％～94％的二氯甲烷、5％～24％聚碳酸酯、催化剂及微量未反应完的单体、封端剂，其中聚碳酸酯胶液的树脂质量百分比浓度为6％～25％，聚碳酸酯的重均分子量为10000～100000，其特征在于：分离纯化聚碳酸酯胶液的步骤如下：
a、将所述物料(1)控制温度为10～38℃、压力为0.2～0.6MPa，充分混合后进入斜板分离器F1中进行第一次沉淀分离，停留时间为10～40分钟，沉淀分离出第一有机相(2)和第一水相(3)两相；
b、将第一水相(3)进入混合装置H中，第一有机相(2)与来自离心机L2的第四水相(13)在静态混合器G1内混合均匀为第一混合液(4)，将第一混合液(4)进入斜板分离器F2中进行第二次沉淀分离，停留时间为6～30分钟，沉淀分离出第二有机相(5)和第二水相(6)两相；
c、将第二水相(6)进入混合装置H，第二有机相(5)与盐酸、第一工艺水(7)在静态混合器G2内充分混合为第二混合液(8)，将第二混合液(8)进入离心机L1，进行第一次离心分离，离心分离出第三水相(9)和第三有机相(12)；
d、将第三水相(9)进入混合装置H，第三有机相(12)在离心机L1出口与第二工艺水(11)充分混合后进入离心机L2，进行第二次离心分离，离心分离出第四水相(13)和第四有机相(14)，第四有机相(14)为分离洗涤纯化后的最终产物；
e、将第四水相(13)进入静态混合器G1，离心机L1的第一冷却液(10)和离心机L2的第二冷却液(15)都进入混合装置H，第一冷却液(10)和第二冷却液(15)均采用两股物料，一股为工艺水、一股为二氯甲烷，工艺水流量300kg/h，二氯甲烷流量400kg/h，这样，第一水相(3)、第二水相(6)、第三水相(9)、第一冷却液(10)和第二冷却液(15)在混合装置H内充分混合，形成第三混合液(16)；
f、将第三混合液(16)送至纤维床聚结分离器C进一步分离，停留时间为10～30分钟，分离出第五水相(17)和第五有机相(18)；
g、将第五水相(17)进入废水处理系统，第五有机相(18)回到斜板分离器F1入口，与物料(1)混合均匀后进入斜板分离器F1开始下一次循环。
2.如权利要求1所述的一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，其特征在于：所述斜板分离器F1、斜板分离器F2、静态混合器G1之间没有动力设备，均依靠之间的位差自流；第二有机相(5)依靠齿轮泵输送入静态混合器G2，最终进入离心机L1，离心机L1和离心机L2之间没有动力设备；第三混合液(16)依靠离心泵输送入纤维床聚结分离器C，纤维床聚结分离器C分离出的第五水相(17)和第五有机相(18)依靠位差流入下一工序。
3.如权利要求1所述的一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，其特征在于：所述第一水相(3)、第二水相(6)、第三水相(9)、第一冷却液(10)和第二冷却液(15)不仅在混合装置H内充分混合、还将第一水相(3)、第二水相(6)、第三水相(9)中的聚碳酸酯胶液萃取至二氯甲烷中，使水相中不存在聚碳酸酯胶液，所述混合装置H为动态混合设备，带搅拌桨，搅拌转速为200～500r/min，并安装有挡板，能够起到很好的混合萃取的作用。
4.如权利要求1所述的一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，其特征在于：盐酸质量百分比浓度为16％～17％；第一工艺水(7)的加入量与第二有机 相(5)的体积比为0.5～0.6，盐酸加入量为第二有机相(5)的0.2％～2％，控制第二混合液(8)的 pH值为2～3，第二工艺水(11)的加入量与第三有机相(12)的体积比为0.5～0.6。
5.如权利要求1或4所述的一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，其特征在于：所述第一工艺水(7)、第二工艺水(11)和工艺水的电导率≤5μs/cm，硅含量≤0.1ppm。
6.如权利要求权1所述的一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，其特征在于：所述纤维床聚结分离器C纤维床聚结段有很高的压降，要求入口物料压力在0.3～1MPa。
7.如权利要求权1或2所述的一种分离纯化聚碳酸酯胶液的方法，其特征在于：所述静态混合器G1和静态混合器G2中均采用鞍状填料，其中静态混合器G2填料材质为钛，内衬聚四氟乙烯，耐盐酸腐蚀。
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