DE19825977C2 - Plattenfilter und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Plattenfilter mit einem hohen Vermögen zum Beseitigen von Geruchs- und Giftstoffen und zum Absorbieren von Wasser sowie auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Filters, welcher insbesondere in der Lage ist, Wasser zu absorbieren, Geruchs- sowie Giftstoffe gut zu filtern und damit gut zu entfernen, und welcher waschbar ist.

Eine Hauptfunktion eines Filternetzes besteht darin, unterschiedliche Stoffe, so z. B. in Luft und/oder Wasser vorliegende Geruchs- und/oder Giftstoffe, auszufiltern, um beispielsweise reine Luft oder reines Wasser zu erhalten. Zum Beispiel kann ein gegenwärtig als Filter ver­ wendeter Schwamm die Funktion haben, unterschiedliche Stoffe, nicht jedoch Geruchs- oder Giftstoffe, zu entfernen. Ein solcher Filter neigt dazu, sich nach einem bestimmten Nutzungs­ zeitraum zu zersetzen, da er keine haltbare Struktur mit langer Lebensdauer hat.

Wie in Fig. 1 gezeigt, wird im Stand der Technik eine Schicht aus Aktivkohle 11 zum Entfer­ nen von Geruchsstoffen auf die Außenfläche eines Filternetzes 10 gesprüht. Mit diesem Verfah­ ren ist es nicht möglich, die Aktivkohle fest aufzubringen, sondern es ist lediglich möglich, die Oberfläche damit zu beschichten. Die Aktivkohlenschicht neigt bei Berühung oder beim Wa­ schen dazu sich abzulösen. Außerdem kann die Aktivkohle nicht sehr intensiv verwendet wer­ den, so daß das Filtervermögen eines derartigen Filters begrenzt ist. Um ein Abfallen oder Ab­ lösen der Aktivkohlenschicht zu verhindern, verwenden einige Hersteller außerdem auf der Au­ ßenseite eines Filternetzes eine dünne Schicht 12, die aus einem Vlies (Nichtgewebe) besteht.

Dabei wird die abgelöste oder abgefallene Aktivkohle von der Schicht 12 lediglich aufgefangen, so daß ein derartiger Filter kein ordentliches Filtervermögen mehr hat, was letztlich zu erhöhten Kosten führt.

Die US-A-3 857 732 offenbart ein Herstellungsverfahren für ein Filternetz zum Entfernen von Geruchsstoffen, bei welchem flüssigem PVA (Polyvinylalkohl) ein Ionenaustauschharz, Aktiv­ kohle oder Kokosnußkohle zugegeben wird, was zu einer pastösen Lösung führt. Der pastösen Lösung wird ein säurehaltiges Mittel zugegeben, dann wird diese durchmischte Lösung auf ein Nichtgewebe aufgebracht. Schließlich wird das mit dem Lösungsgemisch durchtränkte Vlies bei 70 bis 100°C für einen Zeitraum von 30 bis 120 Minuten dehydratisiert, wodurch das fer­ tige Filternetz entsteht. Aus dem letztgenannten Dokument ist ein Verfahren zum Herstellen ei­ nes Filters bekannt, das die Schritte umfaßt: Bereitstellen einer wässrigen Lösung von PVA; Zu­ geben wenigstens einer Substanz, welche ein Ionenaustauschharz, Aktivkohle oder Kokosnuß­ kohle ist, zu der Lösung, wodurch eine pastöse Masse gebildet wird; Zugeben von Glyoxal zu der pastösen Masse zum Acetalisieren des Polyvinylalkohols und einer geringen Menge einer Säure für die Acetalbildung; Einbringen der sich ergebenden Zusammensetzung in ein Textilfa­ ser-Gasfilter auf Nichtgewebebasis; und Erwärmen des imprägnierten Filters auf etwa 70 bis 100°C für einen Zeitraum von 30 Minuten bis 2 Stunden, um dadurch den Polyvinylalkohol in Polyvinylacetal umzuwandeln. Bei dem in Bezug genommenen Verfahren wird Aktivkohle überhaupt nicht erwähnt, jedoch wird sie schon zugegeben, bevor dieses Verfahren beginnt, wird absorbiert und ist in der pastenartigen Lösung eingeschlossen. Bei diesem Stand der Technik wird die stark absorbierende Eigenschaft der Aktivkohle nicht in Betracht gezogen, Aktivkohle wird jedoch schon der pastösen Lösung zugegeben, von dieser absorbiert und somit von dieser eingeschlossen. Nachdem dieser unbefriedigende Prozeß selbst unter Einschluß einer dehydratisierenden Stufe stattgefunden hat, ist die Aktivkohle vollständig in der Lösung einge­ schlossen und kann nicht durch die filternden Luftöffnungen in die freie Luft gelangen, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, so daß die Aktivkohle 20 an einem Erreichen der filternden Öffnungen 21 zum Durchführen ihrer Filterfunktionen und zum Entfernen von Gift- und Geruchsstoffen ge­ hindert ist. Gleichzeitig sind in dem in Bezug genommenen Dokument die Stabilität, die Struk­ tur und die Absorbierfähigkeit des Filternetzes nicht erwähnt, welches bislang als Ware oder Handelsgut noch nicht auf den Markt gebracht worden ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Plattenfilter zu schaffen, welcher in der Lage ist, Geruchs- und Giftstoffe weitgehend zu entfernen, ein hohes Wasserabsorbiervermögen auf­ weist, waschbar ist und ein gutes Filtervermögen aufweist. Der Erfindung liegt ferner die Auf­ gabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Filters anzugeben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Plattenfilter mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zum Herstellen eines Plattenfilters mit den Merkmalen des Patentanspruchs 5 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.

Ein Merkmal der Erfindung besteht darin, zunächst einen Katalysator I (wie z. B. Salzsäure), ei­ nen Katalysator II (z. B. Formalin), eine pflanzliche Stärke (Süßkartoffelpulver), einen flüssi­ gen, nicht teilchenförmigen PVA (BF-17) und Aktivkohle als Hauptsubstanzen bereitzustellen. Dann werden diese Substanzen ordentlich vermischt und gerührt, und anschließend entsteht daraus nach einem Beschichten, Aufschäumen, Entfernen der Säure, Kühlen, Waschen und Zu­ sammendrücken sowie Trocknen in entsprechenden Stufen oder Schritten schließlich ein Plat­ tenfilter, welcher eine Absorbier- und Filterfähigkeit aufweist, welcher (ab)waschbar und gleichzeitig in der Lage ist, Geruchs- und Giftstoffe zu entfernen.

Ein anderes Merkmal der Erfindung besteht darin, daß der Plattenfilter 3,6 bis 10,0 Gew.-% des Katalysators II (wie z. B. Formalin), 4, 5 bis 10,0 Gew.-% des Katalysators I (wie z. B. Salz­ säure), 28 bis 47 Gew.-% einer pflanzlichen Stärke, 47 bis 65 Gew.-% eines flüssigen, nicht teilchenförmigen PVA, Aktivkohle und -fasern mit einem Gehalt von 0,3 bis 180% bezogen auf das Gesamtgewicht (zusammengenommenes Gewicht) der vorgenannten vier Substanzen aufweist.

Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines bekannten, herkömmlichen Filternetzes mit ei­ ner auf seine Oberfläche aufgesprühten Aktivkohleschicht;

Fig. 2 einen Schnitt durch ein anderes, bekanntes, herkömmliches Filternetz zum Entfer­ nen von Geruchsstoffen;

Fig. 3 eine Tabelle bezüglich der erfindungsgemäßen Substanzen für einen Plattenfilter mit einem hohen Vermögen zum Entfernen von Geruchs- und Giftstoffen und zum Aufnehmen von Wasser;

Fig. 4 ein Flußdiagramm der Schritte oder Stufen zum Herstellen des erfindungsgemäßen Plattenfilters;

Fig. 5 einen Schnitt durch den erfindungsgemäßen Plattenfilter; und

Fig. 6 eine Tabelle mit Testergebnissen des erfindungsgemäßen Plattenfilters.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Plattenfilters mit einem hohen Vermögen zum Ent­ fernen von Geruchs- und Giftstoffen sowie einer hohen Absorbierfähigkeit in bezug auf Wasser enthält, wie dies in den Fig. 3, 4 und 5 gezeigt ist, erfindungsgemäß 3,6 bis 10,0 Gew.-% eines Katalysators II, wie z. B. Formalin, 4,5 bis 10,0 Gew.-% eines Katalysators I, wie z. B. Salz­ säure mit einer Konzentration von 32%, 28 bis 47 Gew.-% (wobei das Verhältnis von Stärke zu Wasser 1 : 5 bis 1 : 10 und in diesem Beispiel 1 : 6 beträgt) einer pastenartigen, pflanzlichen Stärke, wie z. B. Süßkartoffelpulver, und 47 bis 65 Gew.-% eines flüssigen, nicht teilchenförmigen PVA (z. B. BF-17, hergestellt durch die Firma Chan Chum Chemical Co. Ltd, wobei das Verhältnis von PVA zu Wasser 1 : 5 bis 1 : 10 und in diesem Beispiel 1 : 6 beträgt) sowie 0,3 bis 180% (bezogen auf das Gesamtgewicht der vorgenannten vier Substanzen) an Aktivkohle und -faser (vorzugsweise in Plattenform), wobei jedoch der Gehalt an Aktivkohle je nach Bedarf eingestellt werden kann. Es wird darauf hingewiesen, daß mit zunehmendem Gehalt an Aktivkohle auch die Brüchigkeit der Filterstruktur zunimmt. In dem angegebenen Beispiel gemäß der vorliegenden Erfindung wird ferner 0,015 bis 0,06% (bezogen auf das Gesamtge­ wicht der vorgenannten vier Substanzen) eines Schaummittels entsprechend der Aktivkohle zugegeben.

Nachdem die o. e. Substanzen, der Katalysator I, der Katalysator II, die pastenartige, pflanzliche Stärke, PVA (BF-17) und Aktivkohle, bereitgestellt wurden, wird zunächst PVA (BF-17) mit Wasser vermischt, erwärmt und in den nicht teilchenförmigen Zustand gerührt und anschließend abgekühlt, um die Substanz A zu bilden. Dann wird die pflanzliche Stärke mit Wasser vermischt, erwärmt und in den pastenartigen Zustand gerührt sowie anschließend abgekühlt, um die pastenartige Substanz B zu bilden, welcher der Katalysator I zugemischt wird, was zu der Lösung C führt. Dann werden die Substanz A und die Lösung C miteinander vermischt, was zu der Lösung D führt. Dann wird in diese Lösung D der Katalysator II gemischt und eingerührt, was zu einer gleichmäßigen Lösung führt. Der Katalysator II kann dazu dienen, sicher eine Reaktion der mit dem flüssigen, nicht teilchenförmigen PVA vermischten, pastenartigen, pflanzlichen Stärke herbeizuführen. Eine Misch- und Rührstufe erzwingt eine vollständige Vermischung zwischen der pastenartigen Substanz B und dem Katalysator I, die zu der Lösung C führt, welche anschließend mit der Substanz A gemischt und gerührt wird, um zu der Lösung D zu führen. Die Lösung D wird dann mit dem Katalysator II vermischt, was zu einer gesättigten Lösung führt, und schließlich wird Aktivkohle dieser gesättigten Lösung zugemischt, was eine Lösung E ergibt.

Wie in Fig. 5 gezeigt, besteht der wichtigste Schritt bei der vorliegenden Erfindung in einem Mischen der Aktivkohle in der gesättigten Lösung. Da Aktivkohle ein starkes Vermögen hat, Substanzen um sich aufzunehmen, wird es in der Misch- und Rührstufe unzweifelhaft die pastenartige, pflanzliche Stärke absorbieren und in der kühlen, pastenartigen Stärke eingeschlos­ sen sein. Falls dieser unerwünschte Strömungsprozeß eintreten sollte, wird die Aktivkohle vollständig darin eingeschlossen und nicht in der Lage sein, die Freiluft durch die Filteröffnungen zu erreichen, selbst wenn der Plattenfilter die Stufen der Dehydratisierung und Vermischung der Katalysatoren I und II durchlaufen hat. Dementsprechend kann ein solcher Plattenfilter keine gute Filterfunktion erreichen und Geruchs- und Giftstoffe wegen der unbrauchbar und unbeweg­ lich eingesperrten Aktivkohle nur unzureichend beseitigen. Deshalb stellt ein vollständiges Mischen der Aktivkohle mit der gesättigten Lösung der pastenartigen, pflanzlichen, mit dem flüssigen, nicht teilchenförmigen PVA vermischten Stärke bei der vorliegenden Erfindung einen wesentlichen Aspekt dar. Diese wichtige Erfindung beseitigt den aus dem Stand der Technik be­ kannten Nachteil, daß Aktivkohle lediglich auf die Oberfläche eines Filters aufgesprüht und dadurch wegen ihres eingesperrten, unwirksamen Zustandes nicht in der Lage ist, Stoffe mit ho­ her Kraft zu absorbieren und deshalb beim Waschen oder Berühren von der Oberfläche des Filters abfallen oder sich ablösen kann.

Nachfolgend wird beschrieben, wie die Substanzen in den Herstellungsschritten bereitgestellt und vermischt werden.

• 1. PVA wird mit Wasser im Verhältnis 1 : 6 gemischt und anschließend auf etwa 120°C erwärmt und gleichzeitig so gerührt, daß es in den nicht teilchenförmigen Zustand gelangt. Anschließend wird es auf etwa 40°C abgekühlt und als Material A bezeichnet, wobei das Gesamtgewicht 350 g beträgt.
• 2. Eine pflanzliche Stärke (wie z. B. Süßkartoffelpulver) wird mit Wasser im Verhältnis 1 : 6 gemischt, auf etwa 90°C erwärmt und gleichzeitig in einen pastösen Zustand gerührt. Dann wird das Gemisch auf etwa 40°C abgekühlt und pastenartige Substanz B bezeich­ net, wobei deren Gesamtgewicht mehr als 160 g beträgt.
• 3. Ein Katalysator I, im Falle der Erfindung beispielsweise Salzsäure mit einer Konzentration von 32%, wird hergestellt, welcher ein Gewicht von mehr als 25 g hat.
• 4. Ein Katalysator II, welcher die Funktion hat, die chemische Reaktion zu unterstützen und zu erleichtern, wird bereitgestellt, wobei in diesem Beispiel Formalin mit einer Konzentra­ tion von 37% verwendet wird und das Gewicht mehr als 20 g beträgt.
• 5. Aktivkohle wird bereitgestellt und in der vorliegenden Erfindung im Verhältnis von 0,3 bis 180% in bezug auf das Gesamtgewicht des schließlich im Verfahren (4) befindlichen Ma­ terials verwendet.
• 6. Ein Schaummittel kann bereitgestellt werden. Bei der vorliegenden Erfindung wird es im Verhältnis 0,015 bis 0,06% in bezug auf das Gesamtgewicht des im Verfahren (5) befind­ lichen Materials verwendet.

Nach der Bereitstellung der benötigten, zuvor beschriebenen Substanzen wird ein Mischverfah­ ren durchgeführt. Zunächst wird die gekühlte, pastenartige Substanz B in hinreichendem Maße mit dem Katalysator I vermischt. Dieses Gemisch wird Lösung C bezeichnet, welche anschlie­ ßend mit der Substanz A vermischt und gerührt und dann Lösung D bezeichnet wird. Dann wird die Lösung D in hinreichendem Maße mit dem Katalysator II vermischt und verrührt, wodurch die gesättigte Lösung E entsteht, welcher schließlich Aktivkohle zugemischt wird. Anschlie­ ßend wird die Lösung E mit der Aktivkohle gleichmäßig zum Überziehen einer kontinuierlich weitertransportierten Filterplattenfaser ausgebreitet. Die Filterplattenfaser kann eine Dicke je nach Bedarf aufweisen. Dann wird die mit der Aktivkohle aufweisenden Lösung E überzogene Filterplattenfaser einem Schäumprozeß unterzogen und dazu in einem Reaktionsofen bei einer zwischen 60 und 200°C eingestellten Innentemperatur für einen Zeitraum von 10 Minuten bis 10 Stunden angeordnet. Die Temperatur des Reaktionsofens kann entsprechend unterschiedli­ chen Anforderungen eingestellt werden. Die Länge des Ofens und die Geschwindigkeit des Verfahrens sind ebenfalls einstellbar. Die Schaumstufe dient dazu, eine enge Verbindung zwi­ schen den Substanzen A und B herzustellen und Wasser mit Hilfe der physikalischen Größen Temperatur und Zeit so zu entfernen, daß das Material der Filterplattenfaser porös mit vielen kleinen Filteröffnungen 30 werden kann, d. h. daß ein gut strukturierter Plattenfilter 3 entsteht. Das abgezogene Wasser verbleibt vorübergehend in den Filteröffnungen 30 und wird durch ei­ nen anderen, später vorgenommenen Schritt vollständig aus dem Plattenfilter 3 entfernt. Der er­ haltene nasse Plattenfilter 3 enthält Aktivkohle 31, welche fest mit der Oberfläche oder dem In­ nenraum des Filters 3 verbunden ist. Im Zusammenwirken mit den Filteröffnungen 30 kann die Aktivkohle 31 in Kontakt mit dem strömenden Gas oder der Luft treten, um das Gas zu filtern. Anschließend wird der Plattenfilter 3 auf Raumtemperatur abgekühlt und dann zu einer Wasch- und Kompressionsstufe transportiert, welche ermöglicht, daß der Plattenfilter 3 neutrale Eigen­ schafen zeigt, gewaschen und komprimiert wird, um noch noch in den Filteröffnungen verblie­ benes Wasser und die darin verbliebenen Katalysatoren I und II zu entfernen. Ein Kennzeichen der vorliegenden Erfindung, nämlich einen hohen Anteil an Wasser zu enthalten, kann durch Vorliegen zahlreicher Filteröffnungen und durch die wasseraufnehmende Eigenschaft der Sub­ stanzen als solchen erhalten werden. Dementsprechend kann der erfindungsgemäße Plattenfilter eine große Wassermenge absorbieren und speichern. Danach wird der Filter getrocknet und ein Plattenfilter mit hervorragender Stabilität und einem großen Vermögen zum Entfernen von Geruchs- und Giftstoffen sowie zum Absorbieren von Wasser erhalten.

Wie in Fig. 4 gezeigt, kann erfindungsgemäß eine Stufe zum Entfernen der Säure den angegebe­ nen Verfahrensschritten unmittelbar nach der Schäumungsstufe hinzugefügt werden. Bei der Stufe zum Entfernen von Säure wird ein Neutralisationsmittel, so z. B. im Rahmen des vorlie­ genden Beispiels verwendetes Sodawasser, dem die Schäumungsstufe verlassenden Plattenfilter zugegeben, wodurch eine Neutralisierungsreaktion auf einen pH-Wert von 7 stattfindet, um überschüssige, in dem Filter verbliebene organische Säure zu entfernen. Um die organische Säure jedoch vollständig zu entfernen, kann auch ein Waschverfahren eingesetzt werden, vermittels dessen Zeitdauer ausgedehnt wird, da das Verfahren zum Entfernen der Säure durch Zugabe von Neutralisationsmitteln den Plattenfilter in gewisser Hinsicht schädigen kann.

Wie in Fig. 4 gezeigt, kann 0,015 bis 0,06 Gew.-% eines Schaummittels dem Gesamtgewicht der gemäß der Erfindung vorliegenden Substanzen zugefügt werden. Das Schaummittel kann unter einem Handelsnamen vertriebenes PNS sein und auch Dispersionsmittel genannt werden, welches aus p-Toluolsulfonat und Alkylsulfonat besteht. Ein mit Hilfe dieses Schaummittels hergestellter Plattenfilter hat eine vergleichsweise lockere und poröse Struktur mit vielen relativ großen filternden Luftöffnungen, welche sich nicht in einem zellenartigen Zustand befinden. Dementsprechend hat der Filter eine bessere Perkolation. Obgleich die Verwendung eines Schaummittels in einem Filter in Büchern allgemein beschrieben ist, kann dies der erste Versuch sein, bei welchem ein Schaummittel zusammen mit anderen Substanzen in einem Filter in der zu­ vor hinsichtlich der Erfindung beschriebenen Weise verwendet wird, und dieser Gesichtspunkt trägt in hohem Maße dazu bei, daß in der Industrie der nutzbare Wert von Filtern und die nutzbaren Funktionen eines Filters kräftig erhöht bzw. gesteigert werden.

Zusätzlich wird bei den Herstellungsverfahren, bei denen die Materialien eines Filters vermischt und gerührt werden, ein Schaummittel zugegeben, bevor die Aktivkohle zugefügt wird, so daß die derart hergestellten Plattenfilter mit Hilfe der Aktivkohle Geruchs- und Giftstoffe entfernen und außerdem die Filter(Perkolier)- und Dispersionswirkung eines Plattenfilters steigern können. Insbesondere erreicht die Absorbierfunktion 276,8%, so daß ein Plattenfilter, welchem erfin­ dungsgemäß ein Schaummittel und Aktivkohle zugegeben werden, gleichzeitig eine Perkolier- und Filterwirkung aufweist, leicht waschbar und in der Lage ist, Geruchs- und Giftstoffe zu ent­ fernen. Der erfindungsgemäße Plattenfilter besitzt daher mit anderen Worten mehr Funktionen als ein herkömmlicher Plattenfilter.

Fig. 6 zeigt deutlich, daß ein erfindungsgemäß hergestellter Plattenfilter einen guten Widerstand gegen Zugspannung, Verformung, einen geringen prozentualen Verformungsgrad, eine gute Weichheit, einen geringen Abrieb und eine hohe Absorbierwirkung usw. aufweist. Im übrigen bedeutet die Abkürzung CNS Chinese National Standard, d. h. die chinesische, nationale Norm.

Zuvor wurden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielhaft beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß zahlreiche Abänderungen vorgenommen werden können und daß die beigefügten Patentansprüche sämtliche Abänderungen mit umfassen, welche in den Schutzum­ fang der Erfindung fallen.

Claims (11)

1. Plattenfilter zum Entfernen von Geruchs- und Giftstoffen sowie zum Absorbieren von Wasser, gekennzeichnet durch
3,6 bis 10,0 Gew.-% eines Katalysators II,
4,5 bis 10,0 Gew.-% eines Katalysators I,
28 bis 47 Gew.-% einer pastenartigen, pflanzlichen Stärke,
47 bis 65 Gew.-% eines flüssigen, nicht teilchenförmigen PVA (Polyvinylalkohols), und
0,3 bis 180% (bezogen auf das Gesamtgewicht sämtlicher vorgenannter Stoffe) Aktiv­ kohle und -faser.

2. Plattenfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator I Salzsäure vorzugsweise mit einer Konzentration von 32% und der Katalysator II Formalin vor­ zugsweise mit einer Konzentration von 37% ist.

3. Plattenfilter nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch 0,015 bis 0,06% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Substanzen) eines Schaummittels.

4. Plattenfilter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummittel ein aus p-Toluolsulfonat und Alkylsulfonat bestehendes Gemisch ist.

5. Verfahren zum Herstellen eines Plattenfilters nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend:
eine Stufe zum Herstellen einer Substanz (A), in welcher PVA mit Wasser gemischt, erwärmt und gleichzeitig gerührt wird, um das Gemisch in einen nicht teilchenförmigen Zustand zu bringen, und das Gemisch anschließend abgekühlt wird, in welcher einer pflanzlichen Stärke Wasser zugegeben, das Gemisch erwärmt und gleichzeitig gerührt wird, bis es pastös wird, und anschließend abgekühlt wird (Substanz B), und in welcher Katalysatoren I und II zum Unterstützen einer chemischen Reaktion, Aktivkohle und eine Filterplattenfaser bereitgestellt werden;
eine Rühr- und Mischstufe, in welcher die gekühlte, pastenartige Stärke (Substanz B) mit dem Katalysator I vermischt und hinreichend gerührt wird, bis eine erste Materiallösung (Lösung C) entsteht, welche dann mit PVA (Substanz A) zu einer zweiten Materiallösung (Lösung D) vermischt wird, welche anschließend gemischt und in hinreichendem Maße zu einer dritten, gesättigten Materiallösung gerührt wird, der schließlich Aktivkohle hin­ zugegeben und die mit der Aktivkohle zu einer vierten Materiallösung (Lösung E) ver­ rührt wird;
eine Beschichtungsstufe, in welcher die vierte Materiallösung (Lösung E) auf eine Filter­ plattenfaser aufgebracht wird;
eine Schäumungsstufe zum Herbeiführen einer Porosität des Materials der Filterplattenfa­ ser, in welcher Stufe die mit der vierten Materiallösung (Lösung E) überzogene Filterplat­ tenfaser in einem Reaktionsofen angeordnet wird, welcher eine auf unterschiedliche Er­ fordernisse für das Schäumen einstellbare Temperatur, eine einstellbare Länge und eine entsprechend den unterschiedlichen Erfordernissen ebenfalls einstellbare Schäumungsge­ schwindigkeit aufweist;
eine Kühlstufe, in welcher die Filterplattenfaser, welche die Schäumungsstufe durchlau­ fen hat, auf Raumtemperatur abgekühlt wird;
eine Wasch- und Kompressionsstufe, in welcher die Filterplattenfaser, welche die Kühlstufe durchlaufen hat, gewaschen wird, um die Filterplattenfaser in einen neutrali­ sierten Zustand zu überfuhren, und anschließend zusammengedrückt wird, um noch in den Filteröffnungen der Filterplattenfaser verbliebenes Wasser und die darin verbliebenen Katalysatoren I und II zu entfernen; und
eine Trockenstufe, in welcher die Filterplattenfaser, welche die Wasch- und Kompressi­ onsstufe durchlaufen hat, getrocknet und zu einem vollständig fertiggestellten Plattenfilter mit exzellenter Stabilität und einem hohen Vermögen zum Entfernen von Geruchs- und Giftstoffen sowie zum Absorbieren von Wasser wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Schäumungsstufe erforderliche Schäumtemperatur 60 bis 200°C und die erforderliche Schäumzeit 10 Mi­ nuten bis 10 Stunden beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schäumungsstufe die Substanzen dazu bringt, enge Verbindungen einzugehen und mit Hilfe von Tempera­ tur und Zeit eine Wirkungsweise zum Entfernen bestimmter Stoffe zu erreichen, so daß die Filterplatte einen gut strukturierten und porösen Aufbau mit vielen Filteröffnungen erhält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Be­ schichtungsstufe ausgeführt wird, indem die gesättigte Lösung auf die kontinuierlich ge­ führte Filterplattenfaser aufgetragen wird, wobei die Filterplattenfaser eine dem Bedarf genügende Dicke aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Schäumstufe eine Stufe zum Entfernen von Säure zum Einsatz kommt, in welcher der Filterplattenfaser ein Neutralisierungsmittel zum Neutralisieren der noch in der Platte verbliebenen, geringen Menge an Säure zugegeben wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß 0,015 bis 0,06% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Substanzen) eines Schaummittels zugege­ ben werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Schaummittel ein aus p- Toluolsulfonat und Alkylsulfonat bestehendes Gemisch zum Einsatz kommt.