DE19823387A1 - Verfahren zur Herstellung einer Fertigteilwand für die Erstellung von Gebäuden - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fertigteilwand für die Erstellung von Gebäuden mit einer Innenwand und einer Außenwand, die über Träger miteinander verbunden sind, und einem Hohlraum zwischen den beiden Wänden zum nachträglichen Ausgießen mit Beton oder dgl.

Derartige Fertigteilwände sind allgemein bekannt und werden zur Herstellung von Gebäudewänden, sowohl im Keller als auch im Wohnbereich eingesetzt. Der Vorteil dieser Fertigteilwände besteht darin, daß sie in transportfähigen Teilen relativ genau und wetterunabhängig hergestellt und auf der Baustelle endgültig montiert und mittels Beton oder dgl. ausgegossen werden und einen fugenlosen Verguß ermöglichen. Die Verbindung der Außenwand mit der Innenwand erfolgt über mit Abstand zueinander angeordnete handelsübliche als KTW-Träger bezeichnete vorgefertigte Stahlarmierungen. Um einen, den gesetzlichen Forderungen entsprechenden Wärmeschutz zu gewährleisten, ist es erforderlich, auf der Baustelle - in der Regel auf der Außenwand - eine zusätzliche Isolierschicht aufzubringen, die dann in der Regel zweilagig verputzt wird. Dies fordert zusätzliche Arbeiten an der Baustelle, die sowohl hinsichtlich der Kaufkosten als auch hinsichtlich der Zeit für die Fertigstellung nachteilig sind.

Aus der DE 21 14 827 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Fertigbauelements bekannt, das die Herstellung von mit Dämmplatten versehenen schalenartigen, hohlen Fertigteilbauelementen jeglicher Form ohne zu entfernende Innenschalung und ohne Wendevorgang in nur einem Arbeitsgang ermöglicht. In dieser Schrift wird angegebenen, daß das dort vorgeschlagene Verfahren wesentliche Vorteile gegenüber dem sog. Wendeverfahren aufweist, bei dem zur Herstellung eines Fertigteilbauelements mit zwei im Abstand einander gegenüberliegenden Wandschalenteilen der erste Wandschalenteil auf einer Ebene, tischartigen Unterlage mit nach oben aus der Betonschicht herausragenden Anschluß- und Verbindungseisen betoniert und nach dem Aushärten von seiner Unterlage abgehoben wird. Der abgehobene Wandschalenteil wird dann um 180° gewendet und mit seinen nunmehr mit der Armierung für den zweiten Wandschalenteil versehenen Anschluß- und Verbindungseisenenden derart in einer auf einer ebenen Unterlage aufgebrachten Betonschicht eingesenkt, daß die an den Anschluß- oder Verbindungseisenenden angeordnete Armierung in diese Betonschicht eingebettet ist. Nach dem Aushärten des zweiten Wandschalenteils ist dann das Fertigteilbauelement fertiggestellt und kann anschließend an der Baustelle in seine endgültige Lage mit Ortbeton oder Leichtbeton ausgefüllt werden. Das in dieser Druckschrift angegebene, gegenüber dem Wendeverfahren als wesentlich günstiger angegebene Verfahren hat sich jedoch in der Praxis nicht durchgesetzt, und statt dessen wird weiterhin das Wendeverfahren zur Herstellung von Fertigteilbauelementen verwendet, wobei mittels entsprechender Maschinen das erste Wandschalenteil zusammen mit der ursprünglich als Auflage dienenden Fläche gewendet wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verfahren vorzuschlagen, das die Herstellung einer bereits mit Isolierung versehenen vorstehend beschriebenen und mittels des Wendeverfahrens hergestellten Fertigteilwand ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eine Fertigteilwand mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Herstellung der vorstehend beschriebenen Fertigteilwand erfolgt derart, daß nach dem Betonieren der Außenwand auf einer Metallplatte oder dgl. und gleichzeitigem Einbetonieren von KTW-Trägern in einer oder mehreren Lagen ein Polyurethan-Schaum auf die Innenseite der Außenwand in der gewünschten Höhe aufgebracht wird. Nach dem Aushärten des Polyurethan-Schaumes wird das bis dahin fertiggestellte Teil gedreht und zur Herstellung der Innenwand mit den aus dem Polyurethan-Schaum rausragenden freien Enden der KTW-Träger in ein auf eine Metallplatte oder dgl. befindlichen Betonbett eingetaucht und anschließend ausgehärtet. Das Betonieren der Außenwand auf eine Metallplatte oder dgl. zwecks späterer Ablösung erfolgt in altbewährter Art und Weise und sichert dadurch sowohl eine glatte Außenwand als auch eine glatte Innenwand, die eine besondere Nacharbeit zur Erreichung der Plattenoberfläche nicht erforderlich machen.

Vorteilhafterweise wird der unausgehärtete, flüssige Polyurethan-Schaum mit einer konstanten Geschwindigkeit streifenförmig aufgegossen und zur gleichmäßigen Verteilung die Betonfläche gerüttelt. Das Rütteln erfolgt dabei zweckmäßigerweise mittels eines Schwingverdichters mit einer Frequenz von 5 bis 7 Hz und einem Hub von 1,5-3 mm. Es hat sich herausgestellt, daß damit eine besonders gute gleichmäßige Verteilung des flüssigen Polyurethan-Schaumes in Form einer geschlossenen Oberfläche ergibt. Die Höhe des ausgehärteten Schaumes ergibt sich aus dem ursprünglichen Auftrag des unausgehärteten Polyurethan-Schaumes, wobei dessen Höhe wiederum durch die Geschwindigkeit des Auftrags bei gegebener Reaktionszeit bestimmt wird. In der Praxis hat sich ein Aufschäumen in der 40fachen Höhe des auf die Betonplatte ausgegossenen flüssigen unausgehärteten Polyurethanschaumes ergeben.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des Verfahrens zur Erzielung einer gleichmäßigen Höhe werden die Polyurethan-Schaumstreifen in einem Abstand von 15 bis 20 cm aufgebracht. Vorteilhafterweise wird vor dem Aufbringen des Polyurethan-Schaumes am Umfang der Betonfläche eine Abschalung aus einem Isolierstoff aufgebracht, der ein Abfließen des flüssigen Polyurethan-Schaumes von der Betonplatte verhindert und vorzugsweise eine Höhe aufweist, die der späteren ausgehärteten Polyurethan-Schaumschicht entspricht.

Als besonders vorteilhaft für die Haftung des Polyurethan-Schaumes auf der Betonfläche hat sich erwiesen, die Betonfläche vor dem Aufbringen des Polyurethan-Schaumes zu temperieren. Als Temperaturbereich hat sich dabei ein Bereich von 15°C bis 50°C, vorzugsweise 30°C bis 35°C ergeben.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung des Verfahrens wird zur Erzielung einer guten Haftung und einer entsprechenden Aufschäumung der Polyurethan-Schaum auf die Betonfläche mit einer Viskosität von 500 bis 1500 mPas gegossen.

Mit dieser erfindungsgemäß ausgestalteten Fertigteilwand können die geforderten Isolationswerte ohne weiteres erreicht werden. Nach dem Aufrichten auf der Baustelle wird der Hohlraum in bekannter Art und Weise ausgegossen, so daß sich eine hohe Stabilität durch fugenlosen Verguß ergibt. Auf der glatten Außenwand kann direkt der Grundputz und der Feinputz aufgebracht werden, damit wird die Bauzeit verkürzt und die anfallenden Tätigkeiten nach dem Aufrichten der Wände reduziert.

Nachfolgend wird die Erfindung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die einzige Figur zeigt eine seitliche Schnittdarstellung durch eine erfindungsgemäß ausgebildete Fertigteilwand mit der Außenwand 1 und der im Abstand zu der Außenwand 1 angeordneten Innenwand 3. Die Außenwand 1 und die Innenwand 3 sind über bekannte KTW-Träger verbunden, die jeweils aus einem Obergurt 3 und zwei Untergurten 4 sowie diagonalen Verbindungen 6 bestehen. Die Besonderheit dieser bei dem Ausführungsbeispiel verwendeten KTW-Träger besteht darin, daß sie aus einem nicht rostenden Material, wie beispielsweise V2A, V4A oder feuerverzinkter Stahl bestehen. Auf der Innenseite 8 der Außenwand 4 ist eine poröse Isolierschicht 2 aus Polyurethan-Schaum in mehreren Lagen bis zu der gewünschten Stärke aufgebracht. Hierbei handelt es sich um ein Harzschaumsystem der Firma LACKFA Isolierstoff GmbH + Co in 25462 Rellingen, das unter dem Markennamen LAMOLTAN vertrieben wird. Zwischen der Isolierschicht 2 und der Innenwand 3 befindet sich der Hohlraum 6, der an der Baustelle mit Füllbeton ausgegossen wird. Außen- und Innenwand 4 bzw. 3 weisen bei diesem Aufbau eine Materialstärke von 4 bis 6 cm auf. Die Isolierschicht beträgt je nach gewünschter Isolierung 2 bis 15 cm und der Hohlraum mindestens 8 cm, um eine ausreichende mechanische Stabilität zu gewährleisten. Die einzelnen KTW-Träger werden üblicherweise in einem Abstand von 50 cm über die Länge der fertigen Wand angeordnet. Diese Isolierschicht 2 besteht aus mehren Lagen die nacheinander auf die Innenseite 8 der Außenwand 4 aufgebracht werden. In der Figur sind symbolhaft zwei Lagen dargestellt. Durch die Verwendung des Polyurethan-Schaumes wird eine gute Haftung des Schaumes einerseits an der Innenwand 8 sowie der einzelnen Lagen untereinander gewährleistet. Das Aufbringen der einzelnen Lagen der Isolierschicht 2 ist deshalb erforderlich, weil das Material flüssig aufgebracht wird und daher immer nur den Auftrag einer bestimmten Höhe verträgt solange es nicht aufgeschäumt, d. h. ausgehärtet ist.

Für die Aufbringung des Polyurethan-Schaumes nach der Drehung der Außenwand auf die Betonfläche der Innenseite der Außenwand wird für die Erzielung einer vollflächigen Haftung zwischen dem Beton und dem Polyurethan-Schaum dieser auf eine trockene, staubfreie und eine bevorzugte Temperatur von 30°C bis 35°C aufweisende Betonfläche gegossen. Das Ausgießen erfolgt streifenförmig in Abständen von 15 bis 20 cm, wobei gleichzeitig mit einer Frequenz von 5 bis 7 Hz und einem Hub von 1,5 bis 3,5 mm die Betonfläche gerüttelt ist. Um zusätzlich beim Ausgiesen eine noch bessere Verteilung zu erzielen, wird das Polyurethanschaummaterial mittels in einem Bereich von 30 bis 80 Pa (3-7 bar) regelbaren Luftdüsen mit einem Druck von 70 Pa (7 bar) angeblasen, so daß das Ausgußmaterial auseinander sprüht. Vor dem Ausgießen wird die Betonfläche am Rand mit einem Isolierstoff als Abschalung versehen, um zu verhindern, daß der flüssige Polyurethan-Schaum von der Betonfläche fließt. Das Aufbringen erfolgt mit einer konstanten Geschwindigkeit über die Auftragsstrecke. Damit kann eine optimale Haftung des Polyurethan-Schaumes auf der Betonfläche erreicht werden, wobei beispielsweise der unausgehärtete flüssige Polyurethan-Schaum in einer Dicke von 2 mm ausgegossen wird und anschließen nach dem Aushärten eine Dicke von 40 cm aufweist.

Eine isolierte Fertigteilwand kann damit kostengünstig und schnell hergestellt werden.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung einer Fertigteilwand für die Erstellung von Gebäuden mit einer Innenwand und einer Außenwand aus Beton, die über Träger miteinander verbunden sind und einen Hohlraum zwischen den beiden Wänden zum nachträglichen Ausgießen mit Beton oder dgl., dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Betonieren der Außenwand auf einer Metallplatte oder dgl. und gleichzeitigem Einbetonieren von KTW-Trägern in einer oder mehreren Lagen ein Polyurethan-Schaum auf die Innenseite der Außenwand aufgebracht wird, und nach dem Aushärten das bis dahin fertiggestellte Teil gedreht und zur Herstellung der Innenwand mit den aus dem Polyurethan-Schaum herausragenden freien Enden der KTW-Träger in ein auf einer Metallplatte oder dgl. befindlichen Betonbett eingetaucht und anschließend ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Schaum mit einer konstanten Geschwindigkeit streifenförmig auf die Betonfläche aufgegossen und zur gleichmäßigen Verteilung die Betonfläche gerüttelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rütteln mittels eines Schwingverdichters mit einer Frequenz von 5 bis 7 Hz und einem Hub von 1,5 bis 3,5 mm durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Polyurethan-Schaumes durch die Geschwindigkeit des Auftragens gesteuert wird.

5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die unausgehärteten Polyurethan-Schaumstreifen in einem Abstand von 15 bis 20 cm aufgebracht werden.

6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des unausgehärteten flüssigen Polyurethan-Schaumes am Umfang der Betonfläche eine Abschalung aus einem Isolierstoff aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonfläche vor dem Aufbringen des Polyurethan-Schaumes auf eine Temperatur von 15°C bis 50°C vorzugsweise 30°C bis 35°C, temperiert wird.

8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Schaum auf die Betonfläche mit einer Viskosität von 500 bis 1500 mPas gegossen wird.