DE19818212B4

DE19818212B4 - Mehrfach beschichtetes metallisches Rohr und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE19818212B4
Application number: DE19818212A
Authority: DE
Inventors: Teruhisa Mishima Takahashi; Masaaki Sunto Akiyama; Masahi Tagata Kajiyama
Original assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Current assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date: 1997-04-25
Filing date: 1998-04-24
Publication date: 2004-01-08
Anticipated expiration: 2018-04-25
Also published as: GB2324483B; KR19980081698A; US6041827A; GB2324483A; JPH10296910A; KR100290972B1; GB9808653D0; DE19818212A1

Abstract

Metallisches Rohr mit einem äußeren Durchmesser von nicht mehr als 20 mm, insbesondere für Brennstoff oder Bremsleitungen von Kraftfahrzeugen, die dem Steinschlag und Spritzwasser ausgesetzt sind und die eine mehrlagige äußere Schutzbeschichtung aufweisen, wobei auf dem Rohr
– eine erste Schicht aus Zn, Al oder aus Legierungen auf dieser Basis in einer Dicke von 8 bis 25 μm und
– eine zweite Schicht aus einem Kunststoff wie PA, PVF oder PVdF in einer Dicke von 20 bis 50 μm
aufgebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß
– eine dritte Schicht aus einem extrudierbaren Kunststoff in einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufgebracht ist, die in Längsrichtung des Rohres gesehen, Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein metallisches Rohr mit einem äußeren Durchmesser von nicht mehr als 20 mm, insbesondere für Brennstoff- oder Bremsleitungen von Kraftfahrzeugen, die dem Steinschlag und Spritzwasser ausgesetzt sind und die eine mehrlagige äußere Schutzbeschichtung aufweisen, wobei auf dem Rohr

– eine erste Schicht aus Zn, Al oder aus Legierungen auf dieser Basis in einer Dicke von 8 bis 25 μm und
– eine zweite Schicht aus einem Kunststoff wie PA, PVF oder PVdF in einer Dicke von 20 bis 50 μm

Aus dem Stand der Technik ist ein metallisches Rohr dieser Art bekannt geworden, bei dem auf die erste Schicht erforderlichenfalls noch eine Chromatschicht aufgebracht ist und bei dem die zweite Schicht aus Polyvinylfluorid (PVF) mit einer Dicke von 20 μm besteht. Als dritte Schicht ist ein thermisch aufschrumpfbares Kunststoffrohr vorgesehen. Bei einem anderen bekannten metallischen Rohr ist auf die erste Schicht aus Zn oder Zn/Al ein Polyamidharz (PA), wie beispielsweise PA 11 oder PA 12 in einer Dicke von etwa 200 μm durch Extrudieren aufgebracht.

Bei dem erstgenannten Fall muß ein teures wärme-schrumpfbares Rohr verwendet werden, wodurch die Produktionskosten steigen. Außerdem muß das aufschrumpfbare Kunststoffrohr erwärmt werden, was aufwendig ist und die Produktivität verschlechtert. Bei dem zweitgenannten Fall können in der dicken Beschichtung feine Poren auftreten, die sich durch die gesamte Dicke der Beschichtung erstrecken, so dass die Korrosionsbeständigkeit verschlechtert wird.

Wenn ein metallisches Rohr der zweiten Art an einem Kraftfahrzeug befestigt werden soll, muß die äußere Beschichtung abgelöst werden, wenn das Rohr an seinen Enden zur Herstellung von Verbindungen präpariert werden soll. Dabei entsteht das Problem, daß bei Ablösen der äußeren Beschichtung die darunter liegenden Schichten beschädigt werden, wodurch ebenfalls die Korrosionsbeständigkeit verschlechtert wird.

Wenn das beschichtete metallische Rohr der zweiten Art an einem Kraftfahrzeug befestigt werden soll, wird es an der vorgesehenen Stelle mit einer Schelle befestigt. Wegen der großen Dicke der Beschichtung muß die Schelle besonders groß dimensioniert werden. Das beschichtete metallische Rohr besitzt auch einen großen Durchmesser, so dass es Probleme gibt, weil große Biegeradien erforderlich sind und das Rohr daher in dem vorhandenen Raum nicht untergebracht werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten metallischen Rohre zu überwinden und ein mehrfach beschichtetes metallisches Rohr vorzuschlagen, das während der Lebensdauer eines Fahrzeugs gegen Steinschlag und Schmutzwasser beständig ist und eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweist. Das metallische Rohr soll unter Verwendung üblicher Verbindungsmittel endseitig verbindbar sein, mittels üblicher Schellen oder dergleichen von geringem Durchmesser am Fahrzeug angebracht werden können und bei der Verlegung wenig Platz beanspruchen. Außerdem soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Rohres vorgeschlagen werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem metallischen Rohr der eingangs genannten Art vorgeschlagen, dass eine dritte Schicht aus einem extrudierbaren Kunststoff in einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufgebracht ist, die in Längsrichtung des Rohres gesehen Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist.

Auf diese Weise wird erreicht, dass irgendwelche Defekte in der zweiten Schicht durch die dritte Schicht überdeckt werden, so dass sie nicht mehr schädlich sind. Dadurch wird die Widerstandsfähigkeit gegen Steinschlag und Schmutzwasser sowie die Korrosionsbeständigkeit verbessert. Durch die Anordnung von Bereichen unterschiedlicher Dicke in Längsrichtung des Rohres gesehen wird erreicht, dass das metallische Rohr an den nachträglich zu bearbeitenden Stellen in seinem Außendurchmesser an die jeweiligen Bedürfnisse – Verbindung der Rohrenden, Befestigung an der Fahrzeugkarosserie, Rohrbiegungen – angepasst werden kann. Ein Ablösen der äußeren Beschichtung zur Herstellung von Rohrverbindungen ist nicht mehr erforderlich, wodurch sich die Produktivität erhöht. Es können übliche Befestigungsmittel mit geringem Durchmesser verwendet werden und es kann Montageraum eingespart werden.

Vorteilhafte Ausgestaltung und Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in den Unteransprüchen 2 bis 4 beschrieben. Die Ansprüche 5 bis 12 betreffen ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen metallischen Rohres, wobei einzelne Verfahrensschritte spezifiziert oder durch zusätzliche Maßnahmen ergänzt werden.

Weitere Einzelheiten werden anhand der 1 bis 5 näher erläutert. Es zeigen:

1 einen Teilschnitt durch das Ende eines mehrfach beschichteten metallischen Rohres,

2 ein wichtiges Detail in vergrößertem Halb-Schnitt,

3 ein bearbeitetes Rohrende in vergrößertem Halb-Schnitt,

4 schematisch einen Rohrleitungsverlauf,

5 einen vereinfachten Schnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines mehrfach beschichteten metallischen Rohres.

In den 1 bis 5 ist mit P ein metallisches Rohr bezeichnet, das aus einem nahtlosen Rohr, einem längsnaht-geschweißt oder – gelöteten Rohr oder aus einem ein- oder mehrlagig gewickelten Rohr bestehen kann, bei dem das Ausgangsband verkupfert ist. Das metallische Rohr P hat einen äußeren Durchmesser von etwa 20 mm oder weniger. Das metallische Rohr P besitzt auf seiner äußeren Oberfläche eine erste Schicht aus Zn, Al oder darauf basierenden Legierungen und ist erforderlichenfalls noch mit einer Schicht aus gelbem oder olivem Chromat überzogen.

Die erste Schicht besteht insbesondere aus Zn, Zn/Ni oder Zn/Al, die durch Elektroplattieren oder Schmelzplattieren in einer mittleren Dicke von etwa 8 bis 25 μm aufgebracht ist. Die Gründe für eine Schichtdicke in diesem Bereich sind folgende: Eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit kann mit einer Schichtdicke von wenigern als 8 μm nicht erreicht werden und die aufgebrachte Schicht würde bei einer anschließenden Bearbeitung, beispielsweise durch Biegen aufbrechen, wenn die Dicke mehr als 25 μm betragen würde, wodurch die Korrosionsbeständigkeit zerstört würde.

Auf die erste Schicht 1 ist als nächstes eine zweite Schicht 2 aus einem Polyamidharz (PA) wie PA 6, PA 11 oder PA 12 aus Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVdF) in einer Dicke von 20 bis 50 μm aufgebracht, beispielsweise durch Extrudieren, Sprühen, Übergießen, Tauchen, Aufbürsten oder Pulverbeschichten. Die erforderliche Haftfestigkeit zwischen der zweiten und dritten Schicht kann nicht erreicht werden, wenn die dritte Schicht eine Dicke von weniger als 20 μm aufweist und die Haftfestigkeit kann nicht verbessert werden, wenn die Filmdicke mehr als 50 μm beträgt.

Die zweite Schicht besteht einlagig aus einer Schicht aus Polyamidharz (PA), Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVdF). Sofern die Dicke innerhalb des oben angegebenen Bereiches liegt, kann die zweite Schicht auch aus einem Epoxidharz-Primer vom Typ Bisphenol, Dihydroxyphenol oder Novolak, der durch Extrudieren, Sprühen, Übergießen, Tauchen, Aufbürsten oder pulverbeschichtet aufgebracht ist, und einer Beschichtung aus PVF oder PVdF bestehen oder aber aus einer zweilagigen Schicht aus PVF oder PVdF, die nach dem vorstehend genannten Verfahren aufgebracht ist.

Auf die zweite Schicht 2 wird danach über deren gesamte Länge eine dritte Schicht 3 durch Extrudieren eines abplatzbeständigen Harzes, wie beispielsweise Polyprophylen (PP), Polyethylen (PE) oder Polyamidharz (PA) aufgebracht, wobei deren Dicke im Bereich von 0,1 bis 1,0 mm reicht, um in Längsrichtung Bereiche unterschiedlicher Dicke zu erreichen.

Durch die dritte Schicht können ggf. in der zweiten Schicht vorhandene Fehlstellen, beispielsweise kleine Poren, überdeckt und deren axialen Fortsetzung verhindert werden, wodurch die Korrosionsbeständigkeit verbessert wird. Die Gründe für die Beschränkung der Dicke der dritten Schicht auf den vorstehend genannten Bereich sind folgende: Mit einer Dicke von weniger als 100 μm ist eine ausreichende Abplatzbeständigkeit nicht erreichbar, selbst wenn derartiger Bereich von einem Verbindungs- oder Befestigungsmittel überdeckt werden. Mit einer Dicke von 1,0 mm kann andererseits die Korrosionsbeständigkeit nicht verbessert werden, es besteht allerdings die Gefahr, dass die Beschichtung beim Biegen bricht.

Zur Herstellung der dritten Schicht kann eine Extrusionsvorrichtung gemäß 5 verwendet werden. Mit 11₂ ist eine Extrusionsdüse für die Herstellung der dritten Schicht bezeichnet. Zwischen einem Düsenkörper 11' und einem Führungskern 12 ist ein Freiraum 13 ausgebildet, der sich vom Harzeinlaß 12' bis zum Düsenauslaß 11" erstreckt. Durch den Führungskern 12 wird das metallische Rohr P durch eine nicht dargestellte Transporteinrichtung in Pfeilrichtung vorangeschoben. Am hinteren Ende des Führungskerns 12 ist eine hydraulische Vorrichtung 14 für die axiale Verstellung des Führungskerns angeordnet. Dadurch kann der Austrittsquerschnitt für das zu extrudierende Material verändert werden. Dadurch kann in gewünschter Weise in Längsrichtung des Rohres gesehen die Dicke der dritten Schicht abschnittsweise unterschiedlich ausgebildet werden, um diese unter Berücksichtigung der notwendigen nachfolgenden Bearbeitungsschritte an die jeweiligen Bedürfnisse anzupassen. In dem endseitigen Anschlussbereich können extrem dünne dritte Schichten vorgesehen werden, in den Befestigungs- und Biegebereich mittlerer Schichtdicke und in den übrigen, nicht von einer Nachbearbeitung betroffenen Bereichen die größten, im Hinblick auf die Beanspruchung durch Steinschlag und Schmutzwasser erforderlichen Schichtdicken vorgesehen werden.

Mit der 11₁ ist in 5 eine weitere Extrusionsdüse der Extrusionsvorrichtung zur Herstellung der zweiten Schicht 2 bezeichnet. Diese Extrusionsdüse 11, ist im wesentlichen wie die vorstehend beschriebenen Extrusionsdüse 11₂ aufgebaut. Allerdings fehlt hier die hydraulische Vorrichtung 14, die zur Herstellung unterschiedlicher Schichtdicken erforderlich ist. Demzufolge ist der Führungsfreiraum stets so bemessen, dass das Harz in einer konstanten Menge dem Düsenauslaß 11" zugeführt wird. Alternativ kann auch eine Extrusionsvorrichtung verwendet werden, mit der die Schichten 2 und 3 simultan auf das metallische Rohr aufgebracht werden können.

Das metallische Rohr P, dessen äußere Oberfläche auf diese Weise mehrfach beschichtet worden ist, wird dann in den Bereichen 3' mit geringerer Dicke der dritten Schicht, die an den Rohrenden ausgebildet ist mit Überwurfmuttern 4 bestückt. Danach wird das metallische Rohr P aufgeweitet und nach innen umgebördelt wie bei der Bezugsziffer 5 in 3 als ein Beispiel der Endbearbeitung dargestellt ist. Danach wird das Rohr den vorgesehenen Biegeoperationen unterworfen, wie in 4 gezeigt.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben und mit nicht erfindungsgemäßen Beispielen verglichen.

Beispiel 1
Aus Bandmaterial SPCC, das beidseitig mit Kupfer in einer Schichtdicke von 3 μm beschichtet war, wurde ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr mit einem Durchmesser von 8 mm, einer Dicke von 0,7 mm und einer Länge von 30 m hergestellt. Dieses zweilagig gewundene Stahlrohr wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer ersten Schicht aus Zn in einer Dicke von 25 μm überzogen, wobei ein saurer Elektrolyt mit Zinksulfat als Hauptkomponente und einem organischen Additiv verwendet wurde. Die galvanische Beschichtung wurde bei einer Temperatur von 55 bis 60 Grad Celsius über zwei Minuten mit einer Stromdichte von 60 A/dm² durchgeführt. Anschließend wurde die erste Schicht aus Zn chromatisiert. Danach wurde das Rohr in eine Flüssigkeit eingetaucht, in der Polyvinylfluorid in Diethylenphthalat dispergiert war. Durch Trocknung und 60 Sekunden langes Erhitzen auf 350 Grad Celsius wurde eine zweite Schicht aus Polyvinylfluorid mit einer Dicke von 30 μm erzeugt.
Mit einer Extrusionsvorrichtung gemäß 5 wurde auf die zweite Schicht aus Polyvinylfluorid schließlich eine 1 mm dicke dritte Schicht aus Polypropylen aufgebracht.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde in Probestücke von 300 mm Länge unterteilt. Diese Probestücke wurden in einem sanften und einem verschärften Abplatztest und den in Tabelle 1 genannten Bedingungen untersucht. Das metallische Rohr wurde in einen 100 Milliliter fassenden Messzylinder eingetaucht, der bis zu einem Pegel von 16 cm mit einer 1:1 Hydrochloridsäure gefüllt war. Nach 10 Minuten wurde das metallische Rohr herausgenommen und einer Atom-Absorptions-Analyse unterzogen. Die Messergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 2
Ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr gemäß Beispiel 1 wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer ersten Schicht aus Zn wie im Beispiel 1 überzogen. Danach wurde das mit Zn beschichtete Stahlrohr in eine Lösung getaucht, die ein Epoxidharz vom Bisphenol-Typ und ein Pigment enthielt. Auf der äußeren Oberfläche wurde eine Schicht aus Epoxidharz mit einer Dicke von etwa 5 μm erzeugt, indem sie für 60 Sekunden auf 350 Grad Celsius erhitzt wurde.
Danach wurde das Stahlrohr in eine Flüssigkeit eingetaucht, in der Polyvinylfluorid in Diethylenphthalat dispergiert war. Durch Trocknen und Erwärmen für 60 Sekunden auf 350 Grad Celsius wurde eine etwa 50 μm dicke Polyvinylfluorid-Schicht gebildet, die zusammen mit der Epoxidharz-Schicht die zweite Schicht von etwa 20 μm bildet. Auf diese zweite Schicht, wurde durch Extrudieren wie im Beispiel 1 eine dritte Schicht aus Polypropylen mit einer Dicke von 1 mm aufextrudiert.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie in Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 3
Ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr gemäß Beispiel 1 wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer ersten Schicht aus Zn wie in Beispiel 1 überzogen. Auf die erste Schicht aus Zn wurde eine Polyamid-Schicht von 50 μm Dicke aufgebracht, und zwar durch Extrudieren von PA 12. Anschließend wurde als dritte Schicht Polypropylen in einer Dicke von 1 mm wie in Beispiel 2 aufextrudiert.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie im Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 4
Ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr gemäß Beispiel 2 wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer durchschnittlich 8 μm dicken ersten Schicht aus Zn/Ni überzogen. Es wurde ein chlorierendes Legierungs-Plattierbad (z. B. Zn-10MU von Ebara Cozyright) verwendet. Auf die erste Schicht aus Zn/Ni wurde eine 50 μm dicke zweite Schicht aus Polyamidharz aufgebracht und schließlich noch eine dritte, 1 mm dicke Schicht aus Polypropylen wie im Beispiel 3.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie im Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 5
Auf die äußere Oberfläche des Stahlrohres wurde eine Mehrfachbeschichtung wie im Beispiel 4 aufgebracht, jedoch mit dem Unterschied, dass die erste Schicht mit einer Dicke von ungefähr 20 μm schmelztechnisch aufgebracht wurde.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie im Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 6
Ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr gemäß Beispiel 1 wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer ersten Schicht aus Zn wie im Beispiel 1 überzogen. Danach wurde eine Chromatisierung der Oberfläche vorgenommen. Es folgte eine Epoxidharz-Primer-Beschichtung in einer Lösung, in der Polyvinylidenfluorid in Dimethylpthalat dispergiert war. Durch Erwärmen für 60 Sekunden auf 350 Grad Celsius wurde eine zweite Schicht aus Polyvinylfluorid mit einer Dicke von etwa 30 μm erzeugt. Auf diese zweite Schicht aus Polyvinylidenfluorid wurde wie im Beispiel 1 eine dritte Schicht aus Polypropylen mit einer Dicke von 1 mm aufextrudiert.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie im Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleich 1
Ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr gemäß Beispiel 1 wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer ersten Schicht aus Zn überzogen. Danach wurde das Stahlrohr in eine Lösung eingetaucht, die ein Epoxidharz vom Bisphenol-Typ und ein Pigment enthielt. Anschließend wurde eine Epoxidharz-Schicht in einer Dicke von etwa 5 μm aufgetragen und 60 Sekunden lang bei 300 Grad Celsius erwärmt. Anschließend wurde das Stahlrohr in eine Flüssigkeit eingetaucht, in der Polyvinylfluorid in Diethylenphthalat dispergiert war. Durch Erwärmen für 60 Sekunden bei 350 Grad Celsius wurde eine etwa 15 μm dicke Polyvinylfluorid-Schicht gebildet. Die beiden letztgenannten Schichten entsprechen der zweiten Schicht gemäß der Erfindung.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie im Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleich 2
Ein zweilagig gewickeltes Stahlrohr gemäß Beispiel 1 wurde auf seiner äußeren Oberfläche mit einer ersten Schicht aus Zn überzogen. Danach wurde in einer Extrusionsvorrichtung gemäß 5 eine 200 μm dicke Harzschicht aus PA 12 aufgebracht.
Das derart mehrfach beschichtete metallische Rohr wurde wie im Beispiel 1 untersucht; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 1
Tabelle 2
In Tabelle 2 bedeutet 0 die Anzahl der Defekte < einer qualitativen Grenze und die Ziffer Anzahl der Defekte pro laufender Meter Stahlrohr.
Wenn die Stahlrohre erfindungsgemäß mehrfach beschichtet werden wie zuvor beschrieben, können Defekte wie kleine Poren durch die dritte Schicht überdeckt und es kann ihre Ausbreitung verhindert werden. Dadurch wird die Widerstandsfähigkeit gegen Steinschlag und Schmutzwasser verbessert und es wird eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit erreicht. Da die dritte Schicht außerdem in Längsrichtung des Rohres gesehen Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist, kann die dritte Schicht in den Bereichen, in denen es gewünscht wird dünner ausgeführt werden, beispielsweise in den Bereichen, die keinem direkten Steinschlag unterliegen, in den Endbereichen der metallischen Rohre, in den Bereichen in denen sie an der Fahrzeugkarosserie montiert werden und in den Bereichen in denen sie gebogen werden müssen. Damit entfällt die Notwendigkeit, die äußere Beschichtung in den Endbereichen nachträglich abschälen zu müssen, was die Wirtschaftlichkeit verbessert. Im Ergebnis können herkömmliche Befestigungsmittel wie Schellen benutzt werden, ohne dass ein größerer Montageraum benötigt wird. Die metallischen Rohre können mit engeren Radien gebogen werden, und die Produktionskosten können gesenkt werden. Es ist somit möglich, ein mehrfach beschichtetes metallisches Rohr und das dazugehörige Beschichtungsverfahren außerordentlich vorteilhaft zu gestalten.

Claims

Metallisches Rohr mit einem äußeren Durchmesser von nicht mehr als 20 mm, insbesondere für Brennstoff oder Bremsleitungen von Kraftfahrzeugen, die dem Steinschlag und Spritzwasser ausgesetzt sind und die eine mehrlagige äußere Schutzbeschichtung aufweisen, wobei auf dem Rohr – eine erste Schicht aus Zn, Al oder aus Legierungen auf dieser Basis in einer Dicke von 8 bis 25 μm und – eine zweite Schicht aus einem Kunststoff wie PA, PVF oder PVdF in einer Dicke von 20 bis 50 μm aufgebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß – eine dritte Schicht aus einem extrudierbaren Kunststoff in einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufgebracht ist, die in Längsrichtung des Rohres gesehen, Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist.
Metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht entweder (a) einlagig aus PA, PVF oder PVdF, (b) aus einem Epoxidharz-Primer und PVF oder PVdF oder (c) zweilagig aus PVF oder PVdF besteht.
Metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die erste Schicht noch eine Chromatschicht aufgebracht ist.
Metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Schicht aus Polypropylen, Polyethylen oder einem Polyamidharz hergestellt ist.
Verfahren zur Herstellung einer Schutzbeschichtung auf einem metallischen Rohr, auf dem eine erste Schicht aus Zn, Al oder deren Basislegierungen in einer Dicke von 8 bis 25 μm und eine zweite Schicht aus einem Kunststoff wie PA, PVF, PVdF in einer Dicke von 20 bis 50 μm aufgebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf das Rohr eine dritte Schicht aus einem extrudierbaren Kunststoff in einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufgebracht wird, die in Längsrichtung des Rohres gesehen Bereiche unterschiedlicher Dicke aufweist.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als zweite Schicht entweder (a) einlagig PA, PVF oder PVdF oder (b) ein Epoxidharz-Primer und dann PVF oder PVdF oder (c) zweilagig PVF oder PVdF aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf die erste Schicht noch eine Chromatschicht aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Chromatschicht aus gelbem oder olivem Chromat besteht.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Schicht aus Polypropylen, Polyethylen oder einem Polyamidharz hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht durch Extrudieren, Sprühen, Übergießen, Tauchen, Aufbürsten oder Pulverbeschichtung hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und dritte Schicht simultan extrudiert werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht durch Elektroplattieren oder Schmelzplattieren hergestellt wird.