DE19815518A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen mit unterdrücktem Fadenballon - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren und eine Vorrichtung zum Spinnen mit unterdrücktem Fadenballon, wobei die Drehung des Fadens zwischen einem Spindelaufsatz (2) nahe eines Fadenführers (3) und dem Klemmspalt der Lieferwalzen des Streckwerkes (5) erzeugt wird, und wobei zur Vorbereitung eines automatischen Spulenwechsels die Ringbank in die Unterwindestellung abgesenkt wird. Mit dem Ziel, die Zuverlässigkeit des Spinnvorganges, insbesondere vor und nach einem Maschinenstillstand zu gewährleisten, wird in Vorbereitung eines Anhaltevorganges der Spinnmaschine zunächst die Spindeldrehzahl abgesenkt, bei abgesenkter Spindeldrehzahl der Abstand zwischen dem Fadenführer (3) und dem Spindelaufsatz (2) deutlich vergrößert und die Maschine mit normalem Fadenballon (75') angehalten. In Vorbereitung des Wiederanfahrens der Spinnmaschine wird bei einem großen Abstand (35) des Fadenführers (3) vom Spindelaufsatz (2) mit niedriger Spindeldrehzahl begonnen und anschließend mit Absenken des Fadenführers (3) gegen den Spindelaufsatz (2) das Spinnen mit unterdrücktem Fadenballon (75) bei normaler Spindeldrehzahl fortgesetzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spinnen mit unter­ drücktem Fadenballon, wobei die Drehung des Fadens zwischen einem Spindel­ aufsatz und dem Klemmspalt der Lieferwalzen des Streckwerkes erzeugt wird, wobei der Spindelaufsatz in seinem Kopfbereich mit einem oder mehreren Vorsprüngen versehenen ist und sich mit diesen Vorsprüngen auf der verlänger­ ten Achse der Spindel von unten her bis an einen üblicherweise gestellfesten Fadenführer erstreckt, und wobei zur Vorbereitung eines automatisierten Spulen­ wechsels die Ringbank in eine Unterwindestellung abgesenkt wird.

Es ist seit langem bekannt und üblich, zum Zweck der Herstellung sehr feiner und empfindlicher Garne Spinnverfahren anzuwenden, bei denen die Spindeln unterhalb des feststehenden Fadenführers mit Spinnköpfen versehen sind. Diese Spinnköpfe drehen sich mit der oder - bei einigen Varianten - annähernd mit der Geschwindigkeit der Spindel und bringen im Faden die Drehung relativ nahe am Klemmspalt der Lieferwalzen auf.

Das hat den Vorteil, daß die den Klemmspalt der Lieferwalzen verlassenden Fasern zu einem sehr frühen Zeitpunkt in einem hohen Grade miteinander verdreht und damit aneinander gehalten werden.

Derartige Verfahren werden in der Praxis jedoch nicht regelmäßig eingesetzt. Die Ursachen sind sehr differenziert. Auf der einen Seite kann der Spinnvorgang ohne Fadenballon mit einem sog. Spinnkopf nur dann wirklich stabil ausgeführt werden, wenn der Spinnkopf den Faden unterhalb des feststehenden Faden­ führers zuverlässig erfaßt.

In der Regel ist dazu eine Größe des Spinnkopfes oder Spinnfingers notwendig, die es nicht erlaubt, daß die Spule über diesen Spinnkopf abgenommen und wieder aufgesetzt wird.

Aus diesem Grund hat man die modernen Spinnmaschinen, die mit automati­ schem Spulenwechsel ausgestattet sind, so ausgebildet, daß die Greifer zum Wechseln der Spule auch die Spindelaufsätze abnehmen können und diese während des Spulenwechsels in einer Parkposition ablegen (DE 195 26 958 C2). Eine derartige Anordnung ist unbefriedigend. Der konstruktive Aufwand für die Vorrichtung ist hoch. Die Spindelaufsätze sind an den Spindeln relativ instabil gelagert und können bei den üblichen hohen Drehzahlen der Spindeln und der exzentrischen Belastung durch den Faden zu Störungen des Spinnprozesses führen.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Vorrichtung ist, daß es problematisch ist, den Faden, der keinen Ballon bildet, über die Spule hinweg in die Unterwindepo­ sition zu führen und zu ziehen. Schwierig ist es auch, den sog. Anspinnprozeß dann fehlerfrei zu beherrschen, wenn nach dem Aufstecken einer neuen Spule die Ringbank in die Anspinnposition am unteren Ende der Spule gehoben wird. In dieser Phase liegen sehr viele Windungen des Fadens unter hoher Spannung auf der noch leeren Spulenhülse. Die Gefahr, daß Fäden abreißen ist sehr hoch. Diese Tatsache führt zu häufigen Maschinenstillständen beim Wiederanfahren der Maschine nach einem Spulenwechsel.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vor­ richtung vorzuschlagen, die es erlaubt mit hoher Zuverlässigkeit dünne Fäden aus wenigen Fasern bei geringsten Fadenbruchzahlen in hoher Qualität zu verspinnen und dabei den Spulenwechselprozeß in hoher Qualität bei geringstem technischen Aufwand und geringsten Stillstandszeiten durchzuführen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Verfahrensmerkmale des An­ spruches 1 gelöst.

Mit dem Wechsel des Spinnverfahrens vor und nach einem Anhaltevorgang kann man die zwischenzeitlich ausgereifte Technik zur Behandlung des Fadens in den dargestellten Sonderfällen unter den üblichen Bedingungen realisieren.

Während des Hauptspinnens kann man auf ein solches Verfahren übergehen, das es ermöglicht, sehr dünne Fäden aus wenigen Einzelfasern zuverlässig bei geringsten Fadenbruchzahlen zu erzeugen. Der technische Aufwand zur Reali­ sierung dieses Verfahrenswechsels ist ausgesprochen gering. Die Erhöhung der Spinnleistung kann bei vertretbaren Fadenbruchzahlen ebenfalls als weiterer Vorteil gesehen werden.

Mit den Verfahrensschritten nach den Ansprüchen 2 und 3 gewährleistet man, daß nach oder vor dem Umschaltvorgang der Fadenballon eine solche Größe hat, die im Spindelbereich kollisionsfrei beherrschbar ist.

Ein Fadenballon der vertretbaren Größe entsteht gewöhnlich - je nach dem verwendetem Faden - etwa zwischen 1.500 und 6.000 Spindelumdrehungen pro Min.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, diesen Verfahrenswechsel bei jedem gesteuerten Anhaltevorgang nach Anspruch 4 durchzuführen. Die geschilderten Vorteile treten auch dann auf, wenn während des Stillstandes der Ringspinn­ maschine kein Spulenwechsel durchgeführt wird.

Es hat sich gezeigt, daß beim Spinnen mit Spindelaufsatz die Spinnergebnisse hinsichtlich der Fadenqualität deutlich besser werden, wenn am Klemmspalt der Lieferwalzen die verstreckte Lunte in bereits verdichteter Form in die Spinnzone geliefert wird.

Die Fasern sind damit bereits am Ausgang des Klemmspaltes durch eine ent­ sprechende gegenseitig Drehung zuverlässig aneinander gehalten. Die Gefahr von Fadenbrüchen reduziert sich zusätzlich. Es wird möglich, sehr feine Fäden aus wenig Einzelfasern mit angemessener Zuverlässigkeit zu erspinnen.

Die sog. Haarigkeit der Fäden, die beim Spinnen mit Spindelsaufsatz als Nachteil in Kauf genommen werden mußte, tritt mit der Ausführung nach Anspruch 5 nicht mehr auf. Die praktischen Versuche zeigen sogar, daß die Haarigkeit noch geringer wird als beim üblichen Spinnen mit Fadenballon.

Die in Anspruch 6 definierte Vorrichtung läßt sich an Spinnmaschinen der übli­ chen Bauart für das Spinnen mit Fadenballon mit wenig Aufwand realisieren. In vielen Spinnmaschinen sind bereits Hubvorrichtungen für die Fadenführer ober­ halb der Spindel vorgesehen. In diesem Fall ist lediglich notwendig, die Art und Weise des Antriebes den neuen Verfahrensbedingungen anzupassen.

Die Ausgestaltung des Fadenführers mit einer zum Zwecke des Verfahrens­ wechsels ausgestalteten, vertikalen Beweglichkeit relativ zum Spinnkopf er­ möglicht es auch, denselben in der Arbeitsposition sehr präzise und im geringen Abstand zum Spinnkopf anzuordnen.

Bei diesem geringen, genau einstellbaren Abstand ergeben sich auch Möglich­ keiten für den Einsatz von Spinnköpfen mit sehr kleinem Querschnitt. Die Hülsen können über diese auch relativ niedrigen und schmalen Spinnköpfe bewegt werden, ohne daß man letztere für die Ausführung des Spulenwechsels abneh­ men muß. Dadurch wird der konstruktive Aufwand an der Spinnmaschine niedrig gehalten und die notwendigen Zeiten für den Spulenwechsel reduziert.

Die Ausführung der Vorrichtung nach Anspruch 7 dient in erster Linie der Reali­ sierung des Verfahrens nach Anspruch 5. Die erreichbaren Vorteile wurden bereits dort beschrieben.

Mit der Ausführung nach Anspruch 8 kann man weitgehend auf - an Spinn­ maschinen der üblichen Bauweise - vorhandene Vorrichtungen zum Führen und Schwenken des Fadenführers zurückgreifen. Mit dem unabhängig vom zykli­ schen Spinnvorgang steuerbaren Hubantrieb kann man zu den gewünschten Zeitpunkten eine den Bedingungen für den Verfahrenswechsel angepaßte, "weiche" Bewegung ausführen.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen vereinfachten Querschnitt durch eine Spinnzone einer Ring­ spinnmaschine,

Fig. 2 eine Ansicht auf die Verdichtungszone im Bereich der Lieferwalze eines Streckwerkes in einer Ansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3-7 schematische Darstellungen der am Spinnvorgang beteiligten Ar­ beitselemente in charakteristischen Arbeitspositionen vor und nach dem Spulenwechsel.

Die Ringspinnmaschine besitzt in der üblichen Weise eine große Zahl von Spin­ deln 1. Auf diese Spindeln 1 sind oben sog. Spindelaufsätze 2 aufgesteckt. Im gewählten Beispiel ist es ein sog. Spinnfinger. Möglich ist es auch, an seiner Stelle eine entsprechende Spinnkrone vorzusehen (vergl. z. B. DE 26 53 697 C2). Diese Spindelaufsätze 2 sind in eine entsprechende Bohrung der Spindel 1 unter Vorspannung eingesetzt. Ein Wechsel dieser Spindelaufsätze 2 erfolgt nur zum Zweck der Wartung. Die Querschnitte dieser Spindelaufsätze 2 sind so gestaltet, daß die Hülse 12 bzw. die Spule 13 über dieselben hinweg nach oben herausgehoben werden kann.

Parallel zur Achse der Spindeln 1 ist die Ringbank 4 im üblichen Sinn heb- und senkbar angeordnet. Die Ringbank 4 trägt für jede Spindel 1 einen Spinnring 41, auf dem der Ringläufer 42 gleitend geführt ist. Der Ringläufer 42 legt den im Ballon 75 zugeführten Faden auf der Oberfläche der Spule 13 ab.

Unmittelbar oberhalb des Spindelaufsatzes 2 ist während des Hauptspinnens der Fadenführer 3 angeordnet. Dieser Fadenführer 3 ist an einem Schwenkarm 31 befestigt, der mit der Welle 32 fest verbunden ist. Die Welle 32 wird an einem Hubschlitten 33 schwenkbar geführt. Dem Hubschlitten 33 ist eine gestellfeste Schlittenführung 331 zugeordnet. Diese Schlittenführung 331 ist parallel zur Achse der Spindeln 1 ausgerichtet.

Der Hubschlitten 33 wird durch Spindeln 341 vertikal bewegbar angetrieben. Die Drehung der Gewindespindel 341 erfolgt durch den Motor 34, der sein Steuer­ programm von einer zentralen Maschinensteuerung erhält. Dieser Motor 34 ist geeignet, den Hubschlitten 33 mit dem Fadenführer 3 aus der Position 3 um die Hubgröße oder den Abstand 35 exakt in die Position 3' und zurück zu bewegen.

Das Streckwerk 5 der Ringspinnmaschine ist im vorliegenden Fall mit einer Verdichtungsanordnung versehen. Diese Verdichtungsanordnung ist dem Aus­ gangswalzenpaar 51 des Streckwerkes 5 unmittelbar nachgeordnet. Ein entlang einer mittleren Linie perforiertes Riemchen 61 umgreift einen Saugschuh 62 und die untere Lieferwalze 521.

Die untere Lieferwalze 521, die das Riemchen 61 von innen stützt, erhält ihren Antrieb von einer separaten Antriebswalze 53, die sich in der Regel über die gesamte Maschinenlänge erstreckt. Die obere Lieferwalze 522 liegt kraftschlüs­ sig auf dem perforierten Riemchen auf und bildet gemeinsam mit diesem Riem­ chen den Klemmspalt 523.

Die Arbeitsweise dieser Verdichtungsanordnung ist in einer älteren, nicht vorver­ öffentlichten Patentanmeldung DE 195 04 134.8 ausführlich beschrieben. Aus diesem Grund wird die Wirkungsweise dieser Vorrichtung an dieser Stelle nicht weiter erläutert. Erwähnenswert ist lediglich, daß der Saugschuh 62 über ein Saugrohr 63 mit einem zentralen Saugkanal 64 verbunden ist. Der Druck in diesem System (62, 63, 64) ist unabhängig von dem Unterdruck gestaltbar, der im Saugkanal 55 erzeugt wird und der für das Reinigen bestimmter Zonen im Bereich der Spinnmaschine (z. B. Saugrohr 54) eingesetzt wird.

Während des Hauptspinnens werden die dargestellten Arbeitselemente in Posi­ tionen gehalten, die in Fig. 3 dargestellt sind. Die fertig verstreckte Lunte 71 wird durch den Klemmspalt 511 des Ausgangswalzenpaares 51 in die Verdichtungs­ zone gefördert (Fig. 2). Durch den Saugluftstrom des Saugschuhes 62 werden die einzelnen Fasern der Lunte über den Löchern der Perforation des Riemchens 61 als gestreckte und verdichtete Lunte 72 gesammelt und fixiert. Diese so verdichtete Lunte 72 gelangt in dieser Form in den Klemmspalt 523 der Liefer­ walzen 521, 522.

Die durch die Wirkungsweise des Spindelaufsatzes 2 in Verbindung dem Faden­ führer 3 in den Faden aufgebrachten Windungen erreichen über den Faden­ abschnitt 73 auf kurzem Weg auch den Klemmspalt 523.

Die Fasern der verdichteten Lunte 72 werden unmittelbar am Klemmspalt 523 - nahezu ohne das gefürchtete Spinndreieck - so verdreht, daß alle Fasern fest aneinander gehalten werden.

Der Faden ist praktisch am Ausgang des Klemmspaltes 523 nahezu vollständig fertig und hat die vorgegebene, mindestens aber die dort notwendige hohe Festigkeit.

Vom Spindelaufsatz 2 abwärts wird der Faden - das Fadenstück 74 - in minde­ stens einer Windung um den Spindeläufsatz 2, um das Oberteil der Spindel 1 und ggf. um das Oberteil der Hülse 12 herumgeführt. Relativ nahe an der Bewe­ gungsebene des Ringläufers 42 verläßt dieses Fadenstück 74 die Oberfläche der Hülse 12 bzw. der Spindel 1 und bildet einen kleinen Fadenballon 75 aus.

Dieser relativ kleine Fadenballon 75 unterliegt nur einem geringen Luftwiderstand und einer geringen Fliehkraft. Dementsprechend niedrig ist dort und damit auch im Fadenabschnitt 73 die Fadenspannung.

Diese optimalen Spinnbedingungen werden während des normalen Spinnvorgan­ ges (hier als Hauptspinnen bezeichnet) regelmäßig gewährleistet. Die Belastung des Fadens ist gering. Es ensteht ein Faden, der eine hohe Gleichmäßigkeit und eine hohe Festigkeit hat.

Die Haarigkeit des Fadens ist, insbesondere durch die Anwendung der Verdich­ tungsanordnung, sehr gering. Der Spindelaufsatz 2, hier ausgebildet als Spinn­ finger, ist praktisch nicht mehr in der Lage, aus dem festen Faserverbund des Fadens Fasern herauszustreichen, die dann die Qualität des Fadens negativ beeinflussen.

Ist der Aufbau der Spulen 13 abgeschlossen, ist es notwendig, die Ringbank 4 schnell nach unten abzusenken und einige Windungen des Fadens auf dem Unterwindebereich 11 der Spindel 1 abzulegen.

Damit in dieser Phase der vom Spinnkopf 2 erfaßte Faden nicht über die ge­ samte Länge über die Spule 13 gezogen werden muß, werden im Sinne der Erfindung folgende Arbeitsschritte ausgeführt:
In einem ersten Schritt wird die Drehzahl der Spindel 1 deutlich - etwa auf einen Wert zwischen 2.000 und 6.000 U/min - reduziert. Ist diese niedrige Spindel­ drehzahl erreicht, wird durch einen entsprechenden Steuerbefehl an den Motor 34 der Fadenführer 3 parallel zur Achse der Spindel 1 um etwa 30 bis 50 mm nach oben bewegt.

Der durch die Lieferwalzen 521 und 522 gleichzeitig gelieferte Faden bildet dabei sofort unterhalb des angehobenen Fadenführers 3' einen Ballon aus, der sich aus den Vorsprüngen des Spindelaufsatzes 2 heraushebt.

Durch die Wirkung des Ringläufers 42 werden die kurzzeitig noch um den Spin­ delaufsatz 2 und die Hülse 12 vorhandenen Windungen des Fadenabschnittes 74 auf die Spule 13 aufgewunden. Die Spinnmaschine arbeitet jetzt nach dem üblichen Verfahren des Spinnens mit Fadenballon 75' (Fig. 4).

Hat sich der Fadenballon 75' ordentlich ausgebildet, kann sich die Ringbank 4 in üblicher Weise in die Unterwindeposition (Fig. 5) bewegen. Dabei laufen alle Vorgänge so ab, wie es an Spinnmaschinen, die mit Fadenballon arbeiten, üblich ist. Die oben bereits erwähnte, reduzierte Spindeldrehzahl soll dabei so gewählt werden, daß der Durchmesser des entstehenden Fadenballons 75' bzw. 75" möglichst kleiner ist als der seitliche Abstand zwischen zwei Ballontrennplatten 43, die zwischen einander benachbarten Spindeln 1 angeordnet sind.

Hat die Ringbank 4 die Unterwindeposition (Fig. 5) erreicht, wird der Fadenführer 3 nach oben weggeschwenkt. Der Faden 76 ist bei stehender Spinnmaschine zwischen dem Fadenführer 3 und dem Ringläufer 42 so gespannt, daß er das Wechseln der Spule 13 gegen eine neue Hülse 12 nicht behindert.

Ist der Wechselvorgang abgeschlossen, wird der Fadenführer 3 zunächst in seine obere Arbeitsposition etwa im Abstand 35 oberhalb des Spindelaufsatzes 2 zurückgeschwenkt (Fig. 6).

Hat der Fadenführer 3' diese Position erreicht, beginnt die Spindel 1 mit relativ geringer Drehzahl ihre Bewegung. Der jetzt entstehende Fadenballon 75" ist in seinem Durchmesser auch so gering, daß er sich möglichst kollisionsfrei zwi­ schen den Ballontrennplatten 43 bewegen kann.

In dieser Phase bewegt sich die Ringbank 4 in die Höhe der unteren Spulenkan­ te und beginnt mit der Wicklung des Spulenansatzes 131. Zu diesem Zeitpunkt wird der Fadenführer 3 um den Abstand 35 wieder in Richtung des Spindelauf­ satzes 2 bewegt. Sobald der aus dem Fadenführer 3 unten austretende Faden­ abschnitt 75" vom Spindelaufsatz 2 erfaßt wird, beginnt wieder der Spinnprozeß mit dem unterdrückten Fadenballon 75 (Fig. 7).

Der vom Spindelaufsatz 2 erfaßte Fadenabschnitt 74 windet sich jetzt ein- oder mehrmals um den Schaft des Spindelaufsatzes 2 und um den oberen Abschnitt der Hülse 12. Die relativ kleine Fadenspannung im Fadenballon 75 überträgt sich nur noch zu einem geringen Teil in den Fadenabschnitt 73. Der Spinnprozeß kann wieder mit optimalen Bedingungen fortgesetzt werden.

Das oben dargestellte Verfahren wurde hier in Verbindung mit dem Spulen­ wechsel beschrieben. Es ist empfehlenswert diesen Verfahrenswechsel - zwi­ schen dem Spinnen mit Ballon und dem Spinnen mit unterdrücktem Fadenballon - bei reduzierter Geschwindigkeit auch dann vorzunehmen, wenn die Ringspinn­ maschine aus irgendwelchen Gründen abgeschaltet werden soll. In diesem Fall wird zunächst die Spindeldrehzahl reduziert und der Fadenführer 3 angehoben. Die Ringbank 4 verbleibt in der aktuellen Position. Die Maschine wird zum Stillstand geführt.

Wird die Maschine wieder in Betrieb gesetzt, so drehen sich zunächst die Spin­ deln mit niedriger Drehzahl. Hat sich ein normaler, kleiner Fadenballon 75" ausgebildet, wird der Fadenführer 3 in seine Arbeitsposition abgesenkt und das Spinnen mit reduziertem Fadenballon 75 wird wieder fortgesetzt.

Der Vorteil des geschilderten Verfahrens besteht darin, daß in allen Phasen während des normalen Spinnvorganges und während des Aus- und Anlaufens der Maschine jeweils optimale Bedingungen für den zu spinnenden Faden wirksam sind.

Von ganz besonderer Bedeutung ist die Kombination des Spinnens mit reduzier­ tem Fadenballon und dem Einsatz einer Verdichtungsanordnung für die ver­ streckte Lunte am Ausgang des Streckwerkes.

Wie bereits eingangs beschrieben, führt diese Kombination dazu, daß unmittelbar am Ausgang des Klemmspaltes 523 zwischen dem perforierten Riemchen 61 und der oberen Lieferwalze 522 alle Fasern bereits miteinander verdreht sind. Die Zahl der Fadenbrüche in diesem kritischen Bereich wird bei den üblichen Drehzahlen der Spindeln 1 reduziert.

Nimmt man die üblichen Fadenbruchzahlen als gegeben an, kann man die Drehzahl der Spindel während des Hauptspinnens in wesentlichen Größen­ ordnungen erhöhen.

Ein weiterer entscheidender Vorteil dieser Kombination ergibt sich dadurch, daß die geringe Haarigkeit des Fadens, die unmittelbar nach dem Klemmspalt 523 erreicht wird, auch im Bereich des Spindelaufsatzes 2 und bei der Führung um die Spulenhülse 12 herum nicht mehr gefährdet wird. Versuche haben ergeben, daß diese, mit der genannten Kombination gesponnenen Fäden weniger haarig sind als die Fäden, die ohne Verdichtungsanordnung und ohne Spindelaufsatz 2 gesponnen wurden.

Das Anspinnen nach einem Spulenwechsel erfolgt bei dem Spinnverfahren mit Fadenballon 75" wesentlich zuverlässiger. Der zwischen dem Ringläufer 42 und dem Fadenführer 3 gespannte Faden wird im Fadenballon 75" im großen Ab­ stand an der Zahnscheibe zwischen dem Unterwindebereich 11 und der unteren Kante der Hülse 12 vorbeigeführt. Würde man in dieser Phase mit unterdrücktem Fadenballon 75 arbeiten, wäre es nicht ausgeschlossen, daß der Faden durch diese Zahnscheibe getrennt wird.

Bezugszeichenliste

1

Spindel

11

Unterwindebereich

12

Hülse

13

Spule

131

Spulenansatz

2

Spindelaufsatz

3

Fadenführer

31

,

31

'Schwenkarm

32

Welle

33

Hubschlitten

331

Schlittenführung

34

Motor

341

Gewindespindel

35

Hub; Abstand

4

Ringbank

41

Spinnring

42

Ringläufer

43

Ballontrennplatte

5

Streckwerk

51

Ausgangswalzenpaar

511

Klemmspalt

521

Lieferwalze, unten

522

Lieferwalze, oben

523

Klemmspalt

53

Antriebswalze

54

Saugrohr

55

Saugkanal

6

Verdichtungsanordnung

61

Riemchen, perforiert

62

Saugschuh

63

Saugrohr

64

Saugkanal

71

Lunte, verstreckt

72

Lunte, verstreckt und verdichtet

73

,

73

'Fadenabschnitt (zwischen Fadenführer und Klemmspalt der Liefer­ walze)

74

Fadenabschnitt (gewundener Gleitabschnitt)

75

,

75

',

75

"Fadenballon (vor dem Läufer)

76

Faden (bei Spulenwechsel)

Claims (8)

1. Verfahren zum Spinnen mit unterdrücktem Fadenballon,
wobei die Drehung des Fadens zwischen einem Spindelaufsatz und dem Klemmspalt der Lieferwalzen des Streckwerkes erzeugt wird,
wobei der Spindelaufsatz in seinem Kopfbereich mit einem oder mehreren Vorsprüngen versehenen ist und sich mit diesen Vorsprüngen auf der verlängerten Achse der Spindel von unten her bis an einen üblicherweise gestellfesten Fadenführer erstreckt, und
wobei zur Vorbereitung eines automatisierten Spulenwechsels die Ringbank in die Unterwindestellung abgesenkt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß in Vorbereitung eines Anhaltevorganges der Spinnmaschine

• 1. die Spindeldrehzahl um mehr als 50% abgesenkt wird,
• 2. bei abgesenkter Spindeldrehzahl der Abstand zwischen dem Faden­ führer (3) und dem Spindelaufsatz (2) deutlich vergrößert und
• 3. damit vom Spinnverfahren mit unterdrücktem Fadenballon (75) auf das Spinnen mit Fadenballon (75') gewechselt wird, und
  daß in Vorbereitung des Wiederanfahrens der Spinnmaschine
• 4. der vergrößerte Abstand des Fadenführers (3) vom Spindelaufsatz (2) zunächst beibehalten wird,
• 5. bei niedriger Spindeldrehzahl mit dem Spinnverfahren mit Fadenballon (75") die ersten Windungen aufgebracht werden und
• 6. anschließend durch das Absenken des Fadenführers (3) gegen den Spindelaufsatz (2) das Spinnen mit unterdrücktem Fadenballon (75) bei normaler Spindeldrehzahl fortgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Spulenwechsel die Spindeldrehzahl auf einen Wert zwischen 1500 und 6000 U/min. reduziert wird,
daß in einem zweiten Schritt der Fadenfüh rer über dem Spinnkopf parallel zur Spindelachse um etwa 20 bis 50 mm bis zur Ausbildung eines Fadenbal­ lons angehoben wird und
daß nach Ausbildung des Fadenballons die Ringbank in den Unterwindebe­ reich abgesenkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß beim Beginnen des Anspinnens nach einem Spulenwechsel

• 1. die Spindeln zunächst mit einer niedrigen Geschwindigkeit angetrieben werden, der Fadenführer im vergrößerten Abstand oberhalb des Spinn­ kopfes positioniert bleibt und
• 2. die Ringbank während des Spinnens mit einem Fadenballon aus der Unterwindposition in die Anspinnposition im unteren Bereich der Spulen­ hülse angehoben wird, und
  daß nach dem Aufwinden der ersten Windungen auf die Spule
• 3. der Fadenführer in die Arbeitsposition unmittelbar oberhalb des Spinn kopfes abgesenkt wird und nahezu gleichzeitig die Drehzahl der Spin­ deln auf die normale Arbeitsdrehzahl erhöht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch während eines beabsichtigten Anhalte- und Anfahrvorganges der Spinnmaschine zeitweilig auf das Spinnverfahren mit Fadenballon umge­ schaltet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Spinnzone mittels Lieferwalze (521, 522) eine verdichtete, gestreckte Lunte (72) zugeführt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,

• 1. an einer Spinnmaschine mit Spindeln, die mit einem Spindelaufsatz versehen sind,
• 2. mit einem Fadenführer, der sich während des Hauptspinnens unmittelbar oberhalb des Spindelaufsatzes befindet und der zum Zweck des Spulen­ wechsels nach oben und seitlich abschwenkbar ist,
• 3. sowie mit einem Streckwerk mit Lieferwalzen, deren Klemmspalt im Abstand oberhalb des Fadenführers und leicht versetzt zur Spindelachse angeordnet ist,
  dadurch gekennzeichnet,
  daß der Fadenführer (3) zum Zweck des Wechselns des Spinnverfahrens parallel zur Achse der Spindel (1) verschiebbar ist,
  daß der Spindelaufsatz (2) mit der Spindel (2) fest verbunden ist und
  daß der größte Querschnitt des Spindelaufsatzes (2) kleiner ist als der kleinste Innendurchmesser der Hülse (12).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß den Lieferwalzen (521, 522) des Streckwerkes (5) eine Verdichtungszone (perforiertes Riemchen 61, Saugschuh 62) für die verstreckte Faserlunte (71) zugeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fadenführer (3) in an sich bekannter Weise mit einer horizontal ausge­ richteten, vertikal verschiebbaren Welle (32) gemeinsam schwenkbar gelagert sind,
daß die Welle (32) entlang von Führungen (331) parallel zur Achse der Spindel (1) bewegbar ist und
daß der letztgenannten Anordnung ein unabhängig steuerbarer Hubantrieb (z. B. Motor 34 mit Gewindespindel 341) zugeordnet ist.