DE19812190C1

DE19812190C1 - Verbundprofil

Info

Publication number: DE19812190C1
Application number: DE19812190A
Authority: DE
Inventors: Bruno Deutschle
Original assignee: EVG-BAUPROFIL-SYSTEM ENTWICKLUNGS- und VERMARKTUNG; EVG Bauprofil System Entwicklungs und Vermarktungs GmbH
Current assignee: RP Technik GmbH Profilsysteme
Priority date: 1998-03-19
Filing date: 1998-03-19
Publication date: 1999-08-26
Anticipated expiration: 2018-03-20

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 6.

Stand der Technik

Derartige Verbundprofile werden zum Beispiel für Türen, Fenster oder Fassadenelemente eingesetzt. Sie bestehen in der Regel aus zwei parallel im Abstand zueinander angeordneten Profilelementen und einem diese verbindenden Zwischenelement. Das Zwischenelement ist aus einem Werkstoff mit geringer Wärmeleitfähigkeit hergestellt und dient damit als Wärmedämmelement, während die Profilelemente aus Metall bestehen. Aufgrund dieser Werkstoffwahl besitzt das Zwischenelement normalerweise eine geringere Härte als die Profilelemente.

Während der in die Aufnahmenut des jeweiligen Profilelements eingreifende Verankerungssteg des Zwischenelements für eine formschlüssige Verbindung dieser Elemente im wesentlichen senkrecht zur Achse des Verbundprofils sorgt, wird eine schubfeste Verbindung der Elemente im wesentlichen in Richtung der Profilachse dadurch erreicht, daß in einem Rollvorgang die Randvorsprünge des Profilelements in Lage und Form entsprechende Ausnehmungen im Verankerungssteg des Zwischenelements bzw. zwischen die Ausnehmungen umgebende Arretierungsvorsprünge am Verankerungssteg hineingepreßt werden, bis die Randvorsprünge in die Ausnehmungen bzw. zwischen den Arretierungsvorsprüngen eingreifen.

Die deutsche Offenlegungsschrift 27 53 427 beschreibt einen Verbindungsstreifen zwischen Metallteilen, der in Längsrichtung in paarweise angeordnete, hinterschnittene Nuten der Metallteile eingeschoben und nach einer zumindest teilweise erfolgten seitlichen Spreizung in Berührung mit den Innenwänden und/oder anderen Bandteilen der Metallteile gehalten ist. Im Berührungsbereich besitzt mindestens eines der Metallteile an den Innenwänden oder Wandteilen quer zur Längsrichtung des Verbindungsstreifens verlaufende Nuten, Kerben und/oder Rippen, Vorsprünge oder aber aufgerauhte Bereiche. Hierdurch wird eine Relativbewegung zwischen dem Verbindungsstreifen und den Wandteilen und somit auch zwischen den Wandteilen untereinander ausgeschlossen oder zumindest deutlich erschwert.

Die deutsche Offenlegungsschrift 22 21 179 beschreibt ein Verbundprofil mit einem Zwischenelement aus wärmeisolierendem Werkstoff, das zwischen zwei Metallrahmenteile eingesetzt ist. Die Metallrahmenteile weisen an ihren aneinander zugekehrten Seiten einander gegenüberliegende, hakenförmige Leisten auf und das Zwischenprofil besitzt auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten parallel zueinander verlaufende Nuten, in welche die Enden der hakenförmigen Leisten durch Zusammenbiegen der Leisten einrollbar bzw. einpreßbar sind. Zusätzlich besitzen die Metall-Rahmenteile an ihren einander zugekehrten Seiten Stege, die Hinterschneidungen besitzen und das Zwischenelement korrespondierend geformte Nuten mit einer entsprechenden Hinterschneidung zum Eindrücken der Stege. Dieser Aufbau bewirkt einen verbesserten Zusammenhalt zwischen den beiden Metall-Rahmenteilen und dem Zwischenelement, dient aber auch der gegenseitigen Lagefixierung durch die formschlüssige Aufnahme der an ihren freien Enden Hinterschneidungen aufweisenden Stege.

Wenn die Randvorsprünge des Profilelements Übermaß haben, d. h. länger sind als die entsprechenden Ausnehmungen im Zwischenelement, besteht die Gefahr, daß aufgrund des Anrolldrucks das Zwischenelement bzw. sein Verankerungssteg deformiert oder gar zerstört wird oder zu weit zurückfedert mit dem Ergebnis, daß sich eine ungenügende Schubfestigkeit in Richtung der Achse des Verbundprofils ergibt.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt deshalb das technische Problem zugrunde, durch eine einfache Maßnahme auch bei größeren Maßtoleranzen bei dem Profilelement bzw. dem Zwischenelement eine ausreichend hohe Schubfestigkeit zwischen den Elementen des Verbundprofils zu erzielen.

Dieses technische Problem wird nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Durch diese Anordnung wird erreicht, daß in allen Fällen die Randvorsprünge des Profilelements ausreichend in die Ausnehmungen bzw. zwischen den Arretierungsvorsprüngen des Zwischenelements eingreifen. Arretierungsvorsprünge und Hinterschneidungen, die miteinander in Verbindung stehen, sind danach so positioniert und maßlich begrenzt, daß auch die kürzest denkbaren Randvorsprünge ausreichend zwischen den zugehörigen Arretierungsvorsprüngen und in die zugehörigen Ausnehmungen eingreifen. Bei Nennmaß tauchen die Randvorsprünge voll in die Arretierungsvorsprünge ein. Bei Übermaß treten die Randvorsprünge durch die Arretierungsvorsprünge hindurch und ihre freien Enden kommen in Hinterschneidungen im Bereich der Arretierungsvorsprünge zu liegen. Im letztgenannten Fall wird aufgrund der genannten Maßnahme eine Deformierung oder gar Zerstörung des Verankerungsstegs bzw. des Zwischenelements verhindert. Auch ein zu weites Zurückfedern des Verankerungsstegs und damit ein ungenügender Eingriff der Randvorsprünge in den Ausnehmungen zwischen den Arretierungsvorsprüngen des Verankerungsstegs werden vermieden.

Falls im Verankerungssteg Ausnehmungen vorhanden sind, kann die Bodenfläche der jeweiligen Ausnehmung, d. h. der jeweilige Bereich zwischen den Arretierungsvorsprüngen, etwas erhöht gegenüber den benachbarten Oberflächenbereichen des Verankerungsstegs sein. Damit kann diese Bodenfläche beim Hineinpressen des zugehörigen Randvorsprungs zwischen die Arretierungsvorsprünge zwar etwas zurückfedern bzw. sich etwas deformieren; dies hat jedoch dann keinen Nachteil auf die Verankerung zwischen den genannten Elementen und damit auf die Schubfestigkeit.

Zur besseren Abstützung der Arretierungsvorsprünge am Verankerungssteg gegen ein Wegdrücken durch die Randvorsprünge beim Einpressen der Randvorsprünge in die Ausnehmungen, können die Arretierungsvorsprünge an dem Verankerungssteg in einem spitzen Winkel angeordnet sein. Hierbei sind die Arretierungsvorsprünge vorzugsweise abgeschrägt ausgebildet, so daß die Randvorsprünge mit zunehmender Eindringtiefe am Verankerungssteg weiter in die Ausnehmungen und dabei zwischen die Arretierungsvorsprünge gedrückt werden, und somit eine Deformation des Verankerungsstegs bzw. des Zwischenelementes vermieden wird.

Eine zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Konzeption ist Gegenstand des Anspruches 6. Aufgrund dieser Anordnung treten die Randvorsprünge des Profilelements nur teilweise zwischen die Arretierungsvorsprünge bzw. in die Ausnehmungen des Zwischenelements ein. Auch auf diese Weise wird stets eine ausreichende Verriegelung dieser beiden Bauteile erreicht, ohne daß die Gefahr einer Deformierung bzw. zu weiten Rückfederung des Verankerungsstegs des Zwischenelements besteht, wodurch auch bei dieser Lösung die gewünschte hohe Schubfestigkeit zwischen den beiden Elementen des Verbundprofils erzielt wird.

Auf alle Fälle wird durch die erfindungsgemäße Ausbildung erreicht, daß sich der Werkstoff des Zwischenelements kontrolliert deformieren kann, ohne daß dies den ausreichenden Eingriff der Randvorsprünge zwischen den Arretierungsvorsprüngen beeinträchtigt und damit die Schubfestigkeit negativ beeinflußt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein herkömmliches Verbundprofil,

Fig. 2 das Detail II nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Abschnitt des Verbundprofils nach Fig. 1,

Fig. 4 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Abschnitt des erfindungsgemäßen Verbundprofils nach Fig. 4,

Fig. 6 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 7 eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundprofils,

Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Abschnitt des erfindungsgemäßen Verbundprofils nach Fig. 7, und

Fig. 9 eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundprofils.

Beschreibung des grundsätzlichen Ausführungsbeispiels eines Verbundprofils

Die Fig. 1 bis 3 zeigen den grundsätzlichen Aufbau eines einschlägigen Verbundprofils.

Danach besteht das Verbundprofil aus zwei parallel im Abstand zueinander verlaufenden Profilelementen 1, die aus Metall bestehen. Diese zwei Profilelemente sind verbunden durch ein Zwischenelement 2. Das Zwischenelement besteht aus einem Werkstoff mit geringer Wärmeleitfähigkeit und fungiert damit als Dämmleiste.

Das jeweilige Profilelement 1 ist mit dem Zwischenelement 2 formschlüssig insbesondere in der Richtung senkrecht zur Achse des Verbundprofils dadurch verbunden, daß das jeweilige Profilelement zwei in Profillängsrichtung verlaufende U- förmige Aufnahmenuten 11 aufweist, in die jeweils ein dazu korrespondierender Verankerungssteg 21 des Zwischenelements 2 eingreift. Der freie Rand 12 der Aufnahmenut 11 besitzt Randvorsprünge 13, die im gezeigten Fall als Zacken ausgebildet sind. Diesen zugeordnet sind in Lage und Form entsprechend ausgebildete Arretierungsvorsprünge 22 im Verankerungssteg 21 des Zwischenelements 2, wobei zwischen den Arretierungsvorsprüngen 22 jeweils Ausnehmungen ausgebildet sind. Die Erzielung der angestrebten schubfesten Verbindung der Elemente 1, 2 in Richtung der Profilachse erfolgt dadurch, daß der freie Rand 12 der Verankerungsnut 11 durch Rollformen um den Verankerungssteg 21 herumgebogen und dabei die Randvorsprünge 13 die Arretierungsvorsprünge 22 deformieren und in die zwischen den entsprechenden Arretierungsvorsprüngen 22 so ausgebildeten Ausnehmungen im Verankerungssteg 21 des Zwischenelements 2 hineingepreßt werden. Dabei besteht nach dem Stand der Technik die Gefahr, daß insbesondere bei Übermaß der Randvorsprünge der Verankerungssteg 21 bzw. das Zwischenelement 2 insgesamt deformiert bzw. zerstört wird, so daß ein unzureichender Eingriff und damit eine ungenügende Schubfestigkeit in Richtung der Profilachse erreicht werden.

Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung

Fig. 4 und 5 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verbundprofils.

Das Charakteristische dieser Lösung besteht darin, daß - vom freien Rand 12 der Aufnahmenut 11 her gesehen - hinter den Arretierungsvorsprüngen 22 Hinterschneidungen in Form einer längs der Profilachse verlaufenden, durchgehenden Nut 23 vorgesehen sind. Durch die durchgehende Nut 23 bildet sich eine Art durchgehende Rippe aus, die die Arretierungsvorsprünge 22 umfaßt und in der die Ausnehmungen liegen. Die Arretierungsvorsprünge 22 enden damit an dieser Nut 23 und die Ausnehmungen öffnen sich in Richtung dieser Nut 23. Dadurch ist sichergestellt, daß einerseits die Randvorsprünge 13 bei Untermaß sicher zwischen bzw. in die Arretierungsvorsprünge 22 eingreifen, jedoch bei Übermaß die Randvorsprünge 13 zwischen den Arretierungsvorsprüngen 22 bzw. durch die Arretierungsvorsprünge 22 hindurchtreten und damit mit ihren freien Enden in der Nut 23 zu liegen kommen können, wie dies strichpunktiert in Fig. 4 angedeutet ist. Damit wird insbesondere im letztgenannten Fall eine Deformierung oder gar Zerstörung des Verankerungsstegs 21 bzw. des Zwischenelements verhindert.

In Fig. 6 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Lösung veranschaulicht. Danach sind zwei parallel in Profillängsrichtung verlaufende, durchgehende Nuten 23a und 23b vorgesehen. Sie sind so angeordnet, daß der betrachtete Randvorsprung 13 bei Untermaß mit seinem freien Ende in der Nut 23a zu liegen kommt, bei Nennmaß mit seinem freien Ende in der Rippe zwischen den Nuten 23a und 23b positioniert ist und bei Übermaß das freie Ende sich in die Nut 23b hineinerstrecken kann.

Fig. 7 und 8 zeigen weiterhin eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundprofils. Danach ist der jeweilige Arretierungsvorsprung 22 am Verankerungssteg 21 des Zwischenelements 2 weniger hoch als die Dicke des Randvorsprungs 13 des Profilelements 1, so daß der betrachtete Randvorsprung 13 nur teilweise zwischen die zugehörigen Arretierungsvorsprünge 22 und seitlich in den zugehörigen Arretierungsvorsprung 22 eingreift.

Fig. 9 stellt schließlich eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundprofils dar, wobei die Oberfläche des Arretierungsvorsprungs 22 in einem spitzen Winkel zu dem Verankerungssteg 21 angeordnet ist. Dabei nimmt die Höhe des Arretierungsvorsprungs 22 am Zwischenprofil 2 in Richtung auf eine Hinterschneidung 23 und mit zunehmender Eindringtiefe der Randvorsprünge 13 in die zwischen den Arretierungsvorsprüngen 22 liegenden Ausnehmungen ab.

Claims

1. Verbundprofil, bestehend aus mindestens einem

1. Profilelement (1) und
2. einem Zwischenelement (2),

wobei die formschlüssige Verbindung des jeweiligen Profilelements (1) mit dem Zwischenelement (2) dadurch erfolgt, daß

1. das jeweilige Profilelement (1) mindestens eine in Profillängsrichtung verlaufende L- oder U-förmige Aufnahmenut (11) aufweist,
2. der freie Rand (12) dieser Aufnahmenut (11) davon abragende Vorsprünge (13) besitzt,
3. in die Aufnahmenut (11) ein dazu korrespondierender Verankerungssteg (21) des Zwischenelements (2) eingreift und
4. der freie Rand (12) der Aufnahmenut (11) auf den Verankerungssteg (21) derart angepreßt ist, daß die Randvorsprünge (13) zwischen entsprechende Arretierungsvorsprünge (22) an dem Verankerungssteg (21) eingreifen,

dadurch gekennzeichnet, daß

1. der Verankerungssteg (21) des Zwischenelements (2) im Bereich der Arretierungsvorsprünge (22) für die Randvorsprünge (13) des Profilelements (1) Hinterschneidungen (23) aufweist, in denen die freien Enden der Randvorsprünge (13) bei Übermaß zu liegen kommen.

2. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Randvorsprünge (13) bei Untermaß und bei Nennmaß zwischen die entsprechenden Arretierungsvorsprünge (22) an dem Verankerungssteg (21) eingreifen.

3. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hinterschneidungen des Verankerungsstegs (21) des Zwischenelements (2) durch eine durchgehende Nut (23) gebildet werden.

4. Verbundprofil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verankerungssteg (21) des Zwischenelements (2) zwei Nuten (23a, 23b)aufweist, von denen die erste (23b) zur Aufnahme der freien Enden der Randvorsprünge (13) des Profilelements (1) bei Übermaß und die zweite (23a) zur Aufnahme der freien Enden der Randvorsprünge (13) bei Untermaß dient.

5. Verbundprofil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Arretierungsvorsprünge (22) an dem Verankerungssteg (21) in einem spitzen Winkel angeordnet sind, so daß die freien Enden der Randvorsprünge (13) bei Untermaß vollständig und bei Übermaß nur teilweise zwischen die Arretierungsvorsprünge (22) an dem Verankerungssteg (21) eingreifen.

6. Verbundprofil nach Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Arretierungsvorsprünge (22) am Zwischenprofil (2) kleiner ist als die Dicke der Randvorsprünge (13) des Profilelements(1), so daß die Randvorsprünge (13) nur teilweise zwischen die Arretierungsvorsprünge (22) eingreifen.