EP1837479A2 - Verbindungsanordnung für einen Lamellen aufweisenden Raffstore oder dergleichen - Google Patents

Verbindungsanordnung für einen Lamellen aufweisenden Raffstore oder dergleichen Download PDF

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EP1837479A2
EP1837479A2 EP20070104320 EP07104320A EP1837479A2 EP 1837479 A2 EP1837479 A2 EP 1837479A2 EP 20070104320 EP20070104320 EP 20070104320 EP 07104320 A EP07104320 A EP 07104320A EP 1837479 A2 EP1837479 A2 EP 1837479A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
arrangement according
connecting arrangement
upper rail
spring
leg
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20070104320
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helge Stier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Warema Renkhoff SE
Original Assignee
Schueco International KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schueco International KG filed Critical Schueco International KG
Publication of EP1837479A2 publication Critical patent/EP1837479A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/24—Screens or other constructions affording protection against light, especially against sunshine; Similar screens for privacy or appearance; Slat blinds
    • E06B9/26—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds
    • E06B9/28—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds with horizontal lamellae, e.g. non-liftable
    • E06B9/30—Lamellar or like blinds, e.g. venetian blinds with horizontal lamellae, e.g. non-liftable liftable
    • E06B9/32—Operating, guiding, or securing devices therefor
    • E06B9/323—Structure or support of upper box

Definitions

  • the invention relates to a connection arrangement for a slats having Venetian blinds or the like, the building side and fixed fixable support profiles and a fixed thereto top rail which is open on the side facing away from the support profiles and has a support profiles facing central base leg and two spaced lateral legs ,
  • the support profiles are defined by the building with conventional fasteners, for example on a lintel.
  • the top rails are used.
  • Such upper rails are known in various designs and take on the elevator and control mechanism of an existing blinds venetian blinds, a blind or similar darkening or shading elements.
  • the control mechanism includes, among other things, the motors and, in the case of a manual adjustment, the transmissions.
  • the control and drive mechanism is mounted in the cavity of the U-shaped upper rail. This is done by mechanical fasteners, such as screws, rivets and the like. You can, however, also by clamping in the U-shaped cavity can be used, provided that the hollow rail is provided with corresponding webs which are located at the free ends of the lateral legs, so that the components inserted into the cavity can be supported and fixed non-positively.
  • the top rails are used either with the U-shaped opening upwards, based on the mounted position or down. If this opening is at the top, recesses are provided in the opposite bottom of the top rail for the implementation of the turning cords, the elevator belts and the guide cables. This extra effort in the production has the advantage that the drive elements are hidden from the bottom.
  • U1 From the DE 195 4544 U1 is known an upper rail, which is held by a clamping lid which is fixed to the substructure of the building and has two downwardly directed legs, whose free ends are formed like a ridge.
  • the corresponding upper rail which is mounted in this case with the opening up, has at its free ends of the parallel leg corresponding notches corresponding to the detent-shaped formations of the clamping cover.
  • the invention has for its object to design a connection assembly of the type described in more detail so that can be dispensed with fixing the upper rail to the support profiles on additional mechanical fasteners, and that the assembly is simplified, it being ensured that a shift of the outer blind and a release of the compound causing components is effectively prevented.
  • the upper rail is provided on the support profiles facing the edge regions with fastening elements, and that each support profile has at least one on one side at least one with the associated fastener positively and / or non-positively engageable locking elements.
  • the upper rail and the support profiles are now designed so that the locking elements of the support profiles with the associated fastening elements of the upper rail are positively and / or non-positively engaged. Due to the shape- and material-springing properties of the materials used, an elastic deformation, in particular of the latching elements of the support profiles, is achieved during assembly. As a result, the connection between the support profiles and the upper rail can be made with a certain force. A shift in the external blind, which leads to disruptions during operation, can now be ruled out.
  • the upper rail is provided for forming the fastening elements with respect to the lateral legs outwardly projecting fastening strips, which lie in the plane of the central base leg of the upper rail.
  • Each support profile is designed angularly in the basic contour and equipped on one side with a spring leg, which has a toward the central base leg and at least one inwardly directed spring tab.
  • This spring tab is formed for example by cuts or by punching, which is then angled relative to the spring leg and includes an acute angle to the spring leg.
  • each spring tab of a supporting profile is provided with at least one inwardly directed locking cam, which engages under the facing mounting bar of the upper rail.
  • each spring tab is provided with at least one locking cam. This makes it possible for the upper rail initially to be inserted into the supporting profile in such a way that the locking cam facing away from the middle base leg engages under the fastening strip of the upper rail. In this position, the upper rail can still align because an axial displacement is possible.
  • the upper rail is pressed in the direction of the central base leg of the support profile, so that the locking cam associated with the base leg engages under the fastening strip. In this position, then an axial displacement of the upper rail is no longer possible.
  • the second locking cam could also be formed by the free end portion of the spring tab, but this is preferably angled.
  • the other locking cam is also made by punching and bending the corresponding portion of the spring tab 10.
  • At least one further spring leg is provided on the middle base leg of the retaining profile above the locking cams of the spring tongue, which is also machined out of the middle base leg in the stamping bending process. This spring leg presses when inserted upper rail on the central web or on the mounting bar of the upper rail, so that a backlash-free connection is ensured.
  • each middle base leg of the support profile is equipped with two spring legs which extend transversely to the central longitudinal axis of the upper rail and which are provided in the end regions. For this purpose, in addition to the spring tabs punched or cuts are provided.
  • the upper rail is also held on the spring leg opposite region, it is provided that at least one holding web is provided in this region of the support profile, which engages under the associated mounting bar of the upper rail used.
  • This holding web can either be produced in the stamping bending process, so that it protrudes from the surface of the end region, but it could also be the end portion bent several times or arcuate
  • the locking cam In order to bring in a disassembly of the upper rail, the locking cam out of engagement with the associated mounting bar, it is provided that in the free end a punching is provided in the spring leg, so that a tool in the form of a screwdriver can be inserted through this punched hole, so that the locking cams can be pressed outside the fastening strip.
  • the spring tab is pressed in the direction of the spring leg.
  • the spring tab Since in particular during disassembly of the upper rail, the spring tab is deformed, it is provided that it is provided to maintain stability with stiffening beads.
  • the locking cam facing away from the middle leg of the upper rail need not be located laterally on the spring tongue, but it may also be formed by punching the central region of the spring tab. It is also particularly advantageous if the end region of the middle leg of the upper rail facing locking cam is toothed, as this additional security against displacement of Venetian blind is achieved in the axial direction.
  • the retaining web which engages under the holding leg opposite the spring leg, also need not be formed by punching and bending of the end portion of the retaining profile, but this retaining web can also lie in the central region of the end portion of the support profile.
  • the support profile can be set securely on the building, it is provided that a plurality of mounting recesses are provided in the central base leg, which can be optionally used depending on the circumstances and which lie between two stiffening beads.
  • each support profile is formed by repeated bending, so that at least a part of the central base leg is at a distance from the middle leg of the upper rail. Furthermore, it is envisaged that a pressure flap produced in the stamping bending process is provided on the spring tab, so that you can support the deformation of the spring tab for disassembly of the upper rail by detecting this pressure tab.
  • each upper rail made of aluminum in the extrusion process.
  • Each support profile is made by means of suitable tools in the punch bending process of steel.
  • the upper rail 1 of the connection arrangement shown in FIG. 1 has a U-shaped cross-section and consists of a central base leg 2 and two lateral legs 21, 22 standing at right angles thereto.
  • Two fastening strips 3, 4 extend outward relative to these lateral legs 21, 22 that lie in the plane of the middle base leg 2.
  • the free ends of the lateral legs 21, 22 are arcuately deformed, so that support webs 23, 24 arise on which drive parts can be supported.
  • the fastening strips 3, 4 are located are in the stable area of the upper rail 1 and are designed for fixing on-site trade by means of a support profile 5 explained in more detail. As the figure shows, the reinforcing strips 3, 4 and the adjacent regions of the lateral legs 21, 22 are thickened.
  • FIG. 2 shows a first embodiment of a retaining profile 5, with a view of an end face or viewing direction in the direction of the longitudinal axis of the upper rail 1.
  • the support profile 5 is angled several times as a stamped bent part made of sheet steel and contains a central base leg 6, which rests after its attachment to the building.
  • An end portion 7 is provided with support webs 8 produced by punching and bending, which point in the direction of the open end of the upper rail 1 and are designed angular in cross-section.
  • On the opposite side of the support section 5 is equipped with a spring leg 9. From the spring leg 9, a spring tab 10 is formed by punching and deformation, which points in the direction of the central base leg 6 and an acute angle to the spring leg 9 includes.
  • the spring tab 10 is provided with two mutually spaced locking cams 11, 12, wherein the central base leg facing the end may form the locking cam 12, in the illustrated embodiment, however, the end portion is angled toward the retaining web 8. As the figure shows, the two locking cams 11, 12 are parallel to each other.
  • At least one spring leg 13 are arranged on the central base leg 6 above the locking cam 12, which is worked out in the punch bending process from the edge region of the base leg 6.
  • the fixing strip 4 is free of play between the locking cam 12 and the spring leg 13.
  • the support section 5 is provided with two spring legs 13 which by corresponding punched or incisions parallel and at a distance from the longitudinal edges or . Run transversely to the spring leg 9.
  • the upper rail 1 is not yet pressed into the final position, but the fastening strip 4 is supported on the lower locking cam 11 from.
  • the figure also shows that the fastening strip 3 is under attack from the retaining web 8.
  • the figure 3 also clearly shows that the spring tab 10 is formed by punched holes within the spring leg 9.
  • the spring leg 9 is provided on the side facing away from the central base part 6 with a punching 15 through which a tool, such as a screwdriver can be performed to push the spring tab 10 in the direction of the spring leg 9 for the purpose of disassembly of the upper rail 1, so that the fastening strip 4 is released.
  • a tool such as a screwdriver
  • FIG 4 shows a detail of the spring clip 10 in a comparison with the embodiment of Figure 3 modified design.
  • the lower locking cam 11 is not arranged laterally on the spring tab 10, but worked out in the central region by punching and shaping.
  • the figure further shows that the spring tab 10 is provided for axial stiffening with beads 16.
  • the free edge region of the latching cam 12 is provided with a toothing 17, so that the upper rail 1 is fixed positively in the final assembly position in the axial direction.
  • the retaining web 8 is not arranged at the edge in the manner of a punching bend, but in the central region at the free end of the central base leg 6
  • Base leg 6 mounting holes 18, 19, 20 are arranged, which lie between two stiffening beads 14.
  • the spring tab 10 could be provided on the outside with a pressure bar to exert force on the spring tab 10 with a finger or with a thumb.
  • each retaining profile is formed as a stamped and bent part such that at least on one side a spring leg 9 is provided, from which a spring tab 10 is punched out and shaped, which are formed on this spring tab 10 preferably two spaced locking cams 11, 12 , wherein the upper locking cam engages in the end position of the upper rail 1, the associated fastening strip 4.
  • FIG. 6 shows the insertion of the upper rail 1 into a retaining profile 5.
  • the fastening strip 3 of the upper rail is first pushed into the pocket bounded by the retaining webs 8.
  • the opposite fastening strip 4 then comes into contact with the spring tab 10 and pushes it upon further pivoting of the upper rail 1 in the position B in the direction of the spring leg 9, so that after reaching the position B, the mounting bar 4 of the opening of the upper rail 1 facing locking cams 11 is underrun.
  • the upper rail can still be moved in the axial direction for the purpose of alignment.
  • the upper rail 1 is pressed into the position C, in which the fastening strip 4 is under attack from the middle of the base leg of the support profile 5 facing locking cam 12. In this position, the upper rail can not be moved. It should be noted that the other locking cam 11 provides additional security, the latch should be accidentally resolved by the locking cam 12.
  • FIG. 7 once again shows the prefixing of the upper rail 1, in which the fastening strip 4 is underlaid by the lower locking cams 11, while FIG. 8 shows the final fixing of the upper rail 1, in which the fastening strips 3, 4 bear against surfaces of the supporting profile 5.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

Verbindungsanordnung für einen Lamellen aufweisenden Raffstore oder dergleichen, die gebäudeseitig sowie ortsfest festlegbare Tragprofile (5) und eine daran festgelegte Oberschiene (1) enthält, die an der dem Tragprofil (5) abgewandten Seite offen ist und eine den Tragprofilen (5) zugewandten mittleren Basisschenkel (2) und zwei beabstandete seitliche Schenkel (21, 22) aufweist, wobei die Oberschiene an der den Tragprofilen (5) zugewandten Randbereich mit Befestigungselementen versehen ist, und dass jedes Tragprofil (5) zumindest an einer Seite wenigstens eine mit den zugeordneten Befestigungselementen der Oberschiene form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff bringbare Rastelemente (10, 11, 12) aufweist.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindungsanordnung für einen Lamellen aufweisenden Raffstore oder dergleichen, die gebäudeseitig sowie ortsfest festlegbare Tragprofile und eine daran festgelegte Oberschiene enthält, die an der den Tragprofilen abgewandten Seite offen ist und einen den Tragprofilen zugewandten mittleren Basisschenkel und zwei beabstandete seitliche Schenkel aufweist.
  • Die Tragprofile werden mit üblichen Befestigungsmitteln gebäudeseitig festgelegt, beispielsweise an einem Fenstersturz. In diese Tragprofile werden dann die Oberschienen eingesetzt. Derartige Oberschienen sind in verschiedenen Ausführungen bekannt und nehmen die Aufzugs- und Steuerungsmechanik eines aus Lamellen bestehenden Raffstores, einer Jalousie oder ähnlicher Verdunkelungs- oder Beschattungselemente auf. Zu der Steuerungsmechanik gehören bei einer motorischen Verstellung unter anderem die Motoren und bei einer manuellen Verstellung die Getriebe.
  • Die Steuerungs- und Antriebsmechanik wird in dem Hohlraum der U-förmigen Oberschiene befestigt. Dies erfolgt durch mechanische Befestigungsmittel, wie Schrauben, Nieten und dergleichen. Sie können jedoch auch durch Klemmung in den U-förmigen Hohlraum eingesetzt werden, sofern die Hohlschiene mit entsprechenden Stegen ausgestattet ist, die sich an den freien Enden der seitlichen Schenkel befinden, so dass sich die in den Hohlraum eingesetzten Bauteile abstützen können und kraftschlüssig fixiert sind.
  • Bei einer aus der DE 10 2004 023 297 bekannten Halterung erfolgt die Befestigung der Oberschiene durch eine U-förmige Schelle, die an der oberen horizontalen Unterkonstruktion für den Raffstore befestigt wird. Diese U-förmige nach unten offene Schelle weist horizontal nach außen abgewinkelte Befestigungslaschen auf, an denen ein Riegel mittels Schrauben befestigt ist. Sofern dieser Riegel einseitig befestigt ist, kann er in seiner Halteposition verschwenkt werden, wonach dann mittels einer zweiten Schraube die Lage der Oberschiene in der Halterung gesichert wird.
  • Die Oberschienen werden entweder mit der U-förmigen Öffnung nach oben, bezogen auf die montierte Stellung oder nach unten eingesetzt. Sofern diese Öffnung oben ist, sind in dem gegenüberliegenden Boden der Oberschiene Ausnehmungen zur Durchführung der Wendekordeln, der Aufzugsbänder und der Führungsseile vorgesehen. Dieser Mehraufwand bei der Herstellung bietet den Vorteil, dass die Antriebselemente von der Unterseite her verdeckt sind.
  • Sofern die Öffnung der Oberschiene nach unten zeigt, sind zwar die Getriebeteile sichtbar, sie liegen jedoch in einer verschatteten Ausnehmung im Fassadenbereich. Bei beiden Anordnungen ist aber gemeinsam, dass die Oberschiene durch Montageelemente gehalten wird, die sie vollständig umgreifen. Es wird deshalb ein relativ großer Einbauraum benötigt, bedingt durch die zur Seite abstehenden Befestigungslaschen.
  • Ferner ist noch nachteilig, dass der U-förmige Hohlraum der Oberschiene durch die Befestigungslaschen nicht vollständig frei zugänglich ist, so dass diese oftmals bei Servicearbeiten an den Antriebsteilen und bei der Montage störend wirken, da sie hinderlich sind.
  • Aus der DE 195 4544 U1 ist eine Oberschiene bekannt, die durch einen Klemmdeckel gehalten wird, der an der Unterkonstruktion des Gebäudes befestigt ist und zwei nach unten gerichtete Schenkel aufweist, deren freie Enden rastenförmig ausgebildet sind. Die entsprechende Oberschiene, die in diesem Fall mit der Öffnung nach oben montiert wird, weist an ihren freien Enden der parallelen Schenkel entsprechende Rasten auf, die mit den rastenförmigen Ausbildungen des Klemmdeckels korrespondieren.
  • Solche Ausführungen haben sich in der Praxis nicht bewährt, da eine sichere Festlegung unter Belastung nicht gegeben ist, da die Oberschienen üblicherweise relativ dünnwandig sind und die Verrastung aus diesem Grund äußerst labil ist. Ferner wird die Lage der Oberschiene in axialer Richtung nicht gesichert, so dass es im Betrieb eines solchen Raffstores Störungen durch die axiale Verschiebung des Raffstores geben kann.
  • Aus der DE 102 004 016 545 A1 ist eine ähnliche Sonnenschutzanlage mit einer Schnellmontagevorrichtung bekannt. An einem Schenkel des Klemmdeckels ist ein Federclip als Einlaufschräge ausgebildet, um bei einer Demontage den Federclip nach außen aufzubiegen. Auch eine solche Konstruktion hat sich in der Praxis nicht bewährt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbindungsanordnung der eingangs näher beschriebenen Art so zu gestalten, dass zur Festlegung der Oberschiene an den Tragprofilen auf zusätzliche mechanische Verbindungselemente verzichtet werden kann, und dass die Montage vereinfacht wird, wobei sichergestellt ist, dass eine Verschiebung des Raffstores sowie ein Lösen der die Verbindung bewirkenden Bauelemente wirksam verhindert ist.
  • Die gestellte Aufgabe wird gelöst, indem die Oberschiene an der den Tragprofilen zugewandten Randbereiche mit Befestigungselementen versehen ist, und dass jedes Tragprofil zumindest an einer Seite wenigstens eine mit dem zugeordneten Befestigungselement form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff bringbare Rastelemente aufweist.
  • Die Oberschiene und die Tragprofile sind nun so gestaltet, dass die Rastelemente der Tragprofile mit den zugeordneten Befestigungselementen der Oberschiene form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff stehen. Durch die form- und materialfedernden Eigenschaften der verwendeten Materialien wird bei der Montage eine elastische Verformung insbesondere der Rastelemente der Tragprofile erreicht. Dadurch kann mit einem gewissen Kraftaufwand die Verbindung zwischen den Tragprofilen und der Oberschiene hergestellt werden. Eine im Betrieb zu Störungen führende Verschiebung des Raffstores ist nunmehr auszuschließen.
  • In einer bevorzugten und konstruktiv einfachen Ausführung ist vorgesehen, dass die Oberschiene zur Bildung der Befestigungselemente mit gegenüber den seitlichen Schenkeln nach außen vorstehenden Befestigungsleisten versehen ist, die in der Ebene des mittleren Basisschenkels der Oberschiene liegen.
  • Jedes Tragprofil ist in der Grundkontur winkelförmig gestaltet und an einer Seite mit einem Federschenkel ausgestattet, der eine in Richtung zum mittleren Basisschenkel sowie wenigstens eine nach innen gerichtete Federlasche aufweist. Diese Federlasche ist beispielsweise durch Einschnitte oder durch Stanzung gebildet, wobei diese anschließend gegenüber dem Federschenkel abgewinkelt ist und einen spitzen Winkel zum Federschenkel einschließt.
  • Zur sicheren Halterung der Oberschiene ist dann noch vorgesehen, dass jede Federlasche eines Tragprofiles mit wenigstens einem nach innen gerichteten Rastnocken versehen ist, der die zugewandte Befestigungsleiste der Oberschiene untergreift. Beim Ansetzen der Oberschiene an das Tragprofil weicht zumindest die Federlasche aus, so dass durch Krafteinwirkung die Oberschiene angesetzt werden kann. In besonders vorteilhafter Weise ist jedoch vorgesehen, dass jede Federlasche mit mindestens einem Rastnocken versehen ist. Dadurch ist es möglich, dass zunächst die Oberschiene so in das Tragprofil eingesetzt wird, dass der dem mittleren Basisschenkel abgewandt liegende Rastnocken die Befestigungsleiste der Oberschiene untergreift. In dieser Stellung lässt sich die Oberschiene noch ausrichten, da eine axiale Verschiebung möglich ist. Ist die endgültige Stellung erreicht, wird die Oberschiene in Richtung zum mittleren Basisschenkel des Tragprofils gedrückt, so dass der dem Basisschenkel zugeordnete Rastnocken die Befestigungsleiste untergreift. In dieser Stellung ist dann eine axiale Verschiebung der Oberschiene nicht mehr möglich. Der zweite Rastnocken könnte auch durch den freien Endbereich der Federlasche gebildet sein, wobei dieser jedoch vorzugsweise abgewinkelt ist. Der andere Rastnocken ist ebenfalls durch Stanzen und Biegen des entsprechenden Bereiches der Federlasche 10 hergestellt.
  • Zur Vermeidung von maßlichen Überbestimmungen ist am mittleren Basisschenkel des Halteprofils oberhalb der Rastnocken der Federlasche mindestens ein weiterer Federschenkel vorgesehen, der auch im Stanzbiegeverfahren aus dem mittleren Basisschenkel herausgearbeitet ist. Dieser Federschenkel drückt bei eingesetzter Oberschiene auf deren mittleren Steg oder auf die Befestigungsleiste der Oberschiene, so dass eine spielfreie Verbindung sichergestellt ist.
  • Zur Versteifung des winkelförmigen Tragprofils ist noch vorgesehen, dass der mittlere Basisschenkel durch Kaltverformung gebildete Versteifungssicken aufweist. Dadurch wird zumindest dieser Bereich, der mit der Unterkonstruktion des Gebäudes verbunden ist so versteift, dass die Elastizität minimiert ist.
  • Damit ein Verkanten der in das Tragprofil eingesetzten Oberschiene vermieden wird, ist vorgesehen, dass jeder mittlere Basisschenkel des Tragprofiles mit zwei Federschenkeln ausgerüstet ist, die quer zur Mittellängsachse der Oberschiene verlaufen und die in den Endbereichen vorgesehen sind. Dazu sind neben den Federlaschen Ausstanzungen oder Einschnitte vorgesehen.
  • Damit die Oberschiene auch an dem dem Federschenkel gegenüberliegenden Bereich gehalten wird, ist vorgesehen, dass in diesem Bereich des Tragprofiles wenigstens ein Haltesteg vorgesehen ist, der die zugeordnete Befestigungsleiste der eingesetzten Oberschiene untergreift. Dieser Haltesteg kann entweder im Stanzbiegeverfahren hergestellt werden, so dass er aus der Fläche des Endbereiches herausragt, es könnte jedoch auch der Endbereich mehrfach abgewinkelt oder bogenförmig gestaltet sein
  • Um bei einer Demontage der Oberschiene die Rastnocken außer Eingriff mit der zugehörigen Befestigungsleiste zu bringen, ist vorgesehen, dass im freien Endbereich des Federschenkels eine Ausstanzung vorgesehen ist, so dass durch diese Ausstanzung hindurch ein Werkzeug in Form eines Schraubendrehers eingeführt werden kann, so dass die Rastnocken außerhalb der Befestigungsleiste gedrückt werden können. Dazu wird dann die Federlasche in Richtung zum Federschenkel gedrückt.
  • Da insbesondere bei der Demontage der Oberschiene die Federlasche verformt wird, ist vorgesehen, dass sie zur Erhaltung der Stabilität mit Versteifungssicken versehen ist. Der dem mittleren Schenkel der Oberschiene abgewandt liegende Rastnocken muss nicht seitlich an der Federlasche liegen, sondern er kann auch durch Stanzung des mittleren Bereiches der Federlasche gebildet sein. Es ist ferner besonders vorteilhaft, wenn der Endbereich des dem mittleren Schenkel der Oberschiene zugewandten Rastnockens verzahnt ist, da dadurch eine zusätzliche Sicherheit gegen eine Verschiebung des Raffstores in axialer Richtung erreicht wird.
  • Der Haltesteg, der die dem Federschenkel gegenüberliegende Halteleiste untergreift, muss ebenfalls nicht durch Stanzung und Biegung des Endbereiches des Halteprofils gebildet werden, sondern dieser Haltesteg kann auch im mittleren Bereich des Endbereiches des Tragprofiles liegen.
  • Damit das Tragprofil gebäudeseitig sicher festgelegt werden kann, ist vorgesehen, dass in dem mittleren Basisschenkel mehrere Befestigungsausnehmungen vorgesehen sind, die je nach den Gegebenheiten wahlweise benutzt werden können und die zwischen zwei Versteifungssicken liegen.
  • Es ist ferner noch vorgesehen, dass jedes Tragprofil durch mehrmaliges Abkanten gebildet ist, so dass zumindest ein Teil des mittleren Basisschenkels im Abstand zum mittleren Schenkel der Oberschiene steht. Ferner ist noch vorgesehen, dass an der Federlasche eine im Stanzbiegeverfahren hergestellte Drucklasche vorgesehen ist, so dass man durch Erfassen dieser Drucklasche die Verformung der Federlasche zur Demontage der Oberschiene unterstützen kann.
  • In besonders vorteilhafter Weise ist jede Oberschiene aus Aluminium im Strangpressverfahren gefertigt. Jedes Tragprofil ist mittels geeigneter Werkzeuge im Stanzbiegeverfahren aus Stahl hergestellt.
  • Anhand der beiliegenden Zeichnungen wird die Erfindung noch näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    die Oberschiene der erfindungsgemäßen Verbindungsanordnung in einer Stirnansicht,
    Figur 2
    eine bevorzugte Ausführungsform eines Tragprofils mit Blick auf die Längsachse der Oberschiene,
    Figur 3
    das Tragprofil gemäß der Figur 2 in perspektivischer Darstellung und die Oberschiene in der Vorfixierstellung,
    Figur 4
    die Federlasche in einer Ansicht in einer gegenüber der Figur 3 abgewandelten Form,
    Figur 5
    das Tragprofil in einer Draufsicht, insbesondere den mittleren Basisschenkel zeigend und
    Figuren 6-8
    das Einsetzen der Oberschiene in die Tragprofile in den einzelnen Stufen.
  • Die in der Figur 1 dargestellte Oberschiene 1 der Verbindungsanordnung hat einen U-förmigen Querschnitt und besteht aus einem mittleren Basisschenkel 2 und zwei rechtwinklig dazu stehenden seitlichen Schenkeln 21, 22. Gegenüber diesen seitlichen Schenkeln 21, 22 erstrecken sich zwei Befestigungsleisten 3, 4 nach außen, die in der Ebene des mittleren Basisschenkels 2 liegen. Die freien Enden der seitlichen Schenkel 21, 22 sind bogenförmig verformt, so dass Stützstege 23, 24 entstehen, auf die sich Antriebsteile abstützen können. Die Befestigungsleisten 3, 4 befinden sich im stabilen Bereich der Oberschiene 1 und sind für die Festlegung am bauseitigen Gewerk mittels eines noch näher erläuterten Tragprofils 5 ausgelegt. Wie die Figur zeigt, sind die Verstärkungsleisten 3, 4 und die angrenzenden Bereiche der seitlichen Schenkel 21, 22 verdickt.
  • Die Figur 2 zeigt eine erste Ausführung eines Halteprofils 5, mit Blick auf eine Stirnfläche bzw. mit Blickrichtung in Richtung der Längsachse der Oberschiene 1. Wie die Figur zeigt, ist das Tragprofil 5 mehrfach abgewinkelt, als Stanzbiegeteil aus Stahlblech hergestellt und enthält einen mittleren Basisschenkel 6, der nach seiner Befestigung am Baukörper anliegt. Ein Endbereich 7 ist mit durch Stanzung und Biegung hergestellte Haltestege 8 versehen, die in Richtung zum offenen Ende der Oberschiene 1 zeigen und im Querschnitt winkelförmig gestaltet sind. An der gegenüberliegenden Seite ist das Tragprofil 5 mit einem Federschenkel 9 ausgestattet. Dieser Federschenkel 9 steht rechtwinklig zum mittleren Basisschenkel 6. Aus dem Federschenkel 9 ist eine Federlasche 10 durch Stanzung und Verformung gebildet, die in Richtung zum mittleren Basisschenkel 6 zeigt und einen spitzen Winkel zum Federschenkel 9 einschließt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Federlasche 10 mit zwei im Abstand zueinander stehenden Rastnocken 11, 12 versehen, wobei das dem mittleren Basisschenkel zugewandte Ende den Rastnocken 12 bilden kann, im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Endbereich jedoch auch in Richtung zum Haltesteg 8 abgewinkelt. Wie die Figur zeigt, stehen die beiden Rastnocken 11, 12 parallel zueinander.
  • Um maßliche Überbestimmungen zu vermeiden, sind am mittleren Basisschenkel 6 oberhalb des Rastnockens 12 mindestens ein Federschenkel 13 angeordnet, der im Stanzbiegeverfahren aus dem Randbereich des Basisschenkels 6 herausgearbeitet ist. Nach dem Einsetzen der Oberschiene 1 liegt die Befestigungsleiste 4 spielfrei zwischen dem Rastnocken 12 und dem Federschenkel 13. Wie die Figur 3 zeigt, ist das Tragprofil 5 mit zwei Federschenkeln 13 ausgestattet, die durch entsprechende Ausstanzungen oder Einschnitte parallel und im Abstand zu den Längskanten bzw. quer zum Federschenkel 9 verlaufen. Die Oberschiene 1 ist noch nicht in die endgültige Position gedrückt, sondern die Befestigungsleiste 4 stützt sich auf dem unteren Rastnocken 11 ab. Die Figur zeigt außerdem, dass die Befestigungsleiste 3 von dem Haltesteg 8 untergriffen ist. Die Figur 3 zeigt außerdem deutlich, dass die Federlasche 10 durch Ausstanzungen innerhalb des Federschenkels 9 gebildet ist.
  • Der Federschenkel 9 ist an der dem mittleren Basisteil 6 abgewandten Seite mit einer Ausstanzung 15 versehen, durch die ein Werkzeug, beispielsweise ein Schraubendreher geführt werden kann, um zwecks Demontage der Oberschiene 1 die Federlasche 10 in Richtung zum Federschenkel 9 zu drücken, damit die Befestigungsleiste 4 freigegeben wird.
  • Die Figur 4 zeigt als Einzelheit die Federlasche 10 in einer gegenüber der Ausführung nach der Figur 3 geänderten Ausführung. Danach ist der untere Rastnocken 11 nicht seitlich an der Federlasche 10 angeordnet, sondern im mittleren Bereich durch Stanzung und Formung herausgearbeitet. Die Figur zeigt weiterhin, dass auch die Federlasche 10 zur axialen Versteifung mit Sicken 16 versehen ist. Ferner zeigt die Figur, dass der freie Randbereich des Rastnockens 12 mit einer Verzahnung 17 versehen ist, damit die Oberschiene 1 in der Montageendlage in axialer Richtung formschlüssig fixiert ist.
  • Die Figur 5 zeigt in Draufsicht insbesondere den mittleren Basisschenkel 6 des Halteprofils 5. Im Gegensatz zu der Ausführung gemäß der Figur 3 ist der Haltesteg 8 nicht am Rand stanzbiegemäßig angeordnet, sondern im mittleren Bereich am freien Ende des mittleren Basisschenkels 6. Im mittleren Bereich dieses Basisschenkels 6 sind Befestigungsausnehmungen 18, 19, 20 angeordnet, die zwischen zwei Versteifungssicken 14 liegen. In nicht näher dargestellter Weise könnte die Federlasche 10 außenseitig mit einem Drucksteg versehen sein, um mit einem Finger oder mit einem Daumen Kraft auf die Federlasche 10 auszuüben.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Wesentlich ist, dass jedes Halteprofil als Stanzbiegeteil derart ausgebildet ist, dass zumindest an einer Seite ein Federschenkel 9 vorgesehen ist, aus dem eine Federlasche 10 herausgestanzt und geformt ist, das an dieser Federlasche 10 vorzugsweise zwei im Abstand zueinander stehende Rastnocken 11, 12 angeformt sind, wobei der obere Rastnocken in der Endstellung der Oberschiene 1 die zugehörige Befestigungsleiste 4 untergreift.
  • Die Figur 6 zeigt das Einsetzen der Oberschiene 1 in ein Halteprofil 5. Danach wird zunächst entsprechend der Position A die Befestigungsleiste 3 der Oberschiene in die durch die Haltestege 8 begrenzte Tasche eingeschoben. Die gegenüberliegende Befestigungsleiste 4 kommt dann in Kontakt mit der Federlasche 10 und drückt diese beim weiteren Einschwenken der Oberschiene 1 in die Position B in Richtung zum Federschenkel 9, so dass nach Erreichen der Position B die Befestigungsleiste 4 von dem der Öffnung der Oberschiene 1 zugewandten Rastnocken 11 untergriffen ist. In dieser Position kann die Oberschiene noch in axialer Richtung zwecks einer Ausrichtung verschoben werden. Nachdem die Position erreicht ist, wird die Oberschiene 1 in die Position C gedrückt, in der die Befestigungsleiste 4 von dem dem mittleren Basisschenkel des Tragprofils 5 zugewandten Rastnocken 12 untergriffen ist. In dieser Position lässt sich die Oberschiene nicht mehr verschieben. Es sei noch erwähnt, dass der andere Rastnocken 11 eine zusätzliche Sicherheit bietet, sollte versehentlich die Verrastung durch den Rastnocken 12 aufgelöst werden.
  • Es sei weiterhin noch erwähnt, dass zum Einsetzen der Oberschiene 1 in die Tragprofile 5 keine Werkzeuge notwendig sind, und dass auch zur endgültigen Fixierung keine Befestigungsmittel notwendig sind.
  • Die Figur 7 zeigt nochmals die Vorfixierung der Oberschiene 1, bei der die Befestigungsleiste 4 von den unteren Rastnocken 11 untergriffen ist, während die Figur 8 die endgültige Festlegung der Oberschiene 1 zeigt, in der die Befestigungsleisten 3, 4 an Flächen des Tragprofils 5 anliegen.

Claims (21)

  1. Verbindungsanordnung für einen Lamellen aufweisenden Raffstore oder dergleichen, die gebäudeseitig sowie ortsfest festlegbare Tragprofile (5) und eine daran festgelegte Oberschiene (1) enthält, die an der dem Tragprofil (5) abgewandten Seite offen ist und eine den Tragprofilen (5) zugewandten mittleren Basisschenkel (2) und zwei beabstandete seitliche Schenkel (21, 22) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschiene an der den Tragprofilen (5) zugewandten Randbereich mit Befestigungselementen versehen ist, und dass jedes Tragprofil (5) zumindest an einer Seite wenigstens eine mit den zugeordneten Befestigungselementen der Oberschiene form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff bringbare Rastelemente (10, 11, 12) aufweist.
  2. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschiene (1) zur Bildung der Befestigungselemente mit gegenüber den seitlichen Schenkeln (21, 22) nach außen vorstehenden Befestigungsleisten (3, 4) versehen ist, die in der Ebene des mittleren Basisschenkels (2) der Oberschiene (1) liegen.
  3. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Tragprofil (5) in der Grundkontur winkelförmig gestaltet ist, und an einer Seite mit einem Federschenkel (9) ausgestattet ist, der mindestens eine in Richtung zum mittleren Basisteil (6) des Tragprofils (5) gerichtete Federlasche aufweist.
  4. Verbindungsanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Federlasche (10) einen spitzen Winkel zum Federschenkel (9) einschließt.
  5. Verbindungsanordnung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federlasche (10) mindestens einen Rastnocken (11, 12) aufweist.
  6. Verbindungsanordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Federlasche (10) mit zwei beabstandeten Rastnocken (11, 12) versehen ist.
  7. Verbindungsanordnung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich der Federlasche (10) als Rastnocken (12) ausgebildet ist, der in der Endstellung der Oberschiene (1) die Befestigungsleiste (4) untergreift, und dass der Endbereich vorzugsweise abgewinkelt ist.
  8. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass am mittleren Basisschenkel (6) des Tragprofils (5) oberhalb der Rastnocken (11, 12) mindestens ein weiterer Federschenkel (13) vorgesehen ist.
  9. Verbindungsanordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Basisschenkel (6) des Tragprofils (5) zwei quer zur Mittellängsachse der Oberschiene (1) verlaufende Federschenkel (13) aufweist, die in den beiden Randbereichen vorgesehen sind.
  10. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Basisschenkel des Tragprofils (5) durch Kaltverformung hergestellte Versteifungssicken (14) aufweist.
  11. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem dem Federschenkel (9) gegenüberliegenden Endbereich des Tragprofils wenigstens ein Haltesteg (8) vorgesehen ist, der die zugeordnete Befestigungsleiste (3) der eingesetzten Oberschiene (1) untergreift.
  12. Verbindungsanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltesteg (8) durch Stanzung und Verformung des dem Federschenkel (9) gegenüberliegenden Endbereiches (7) gebildet ist, oder dass der Haltesteg (8) durch Abwinkelung oder durch eine bogenförmige Verformung gebildet ist.
  13. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass im freien Endbereich des Federschenkels (9) eine Ausstanzung (15) vorgesehen ist.
  14. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, dass die Federlasche (10) mit Versteifungssicken (16) ausgestattet ist.
  15. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass der dem mittleren Schenkel (2) der Oberschiene (1) abgewandte Rastnocken (11) durch Stanzung des mittleren Bereiches der Federlasche (10) gebildet ist.
  16. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1-15, dadurch gekennzeichnet, dass der dem mittleren Schenkel (2) der Oberschiene (1) zugewandte Rastnocken (12) im Randbereich verzahnt ist.
  17. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Federschenkel (9) gegenüberliegende, die zugehörige Befestigungsleiste (3) untergreifende Haltesteg (8) im mittleren Bereich des Endbereiches (7) des Tragprofils (5) liegt.
  18. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisschenkel (6) des Halteprofils (5) mehrere Befestigungsausnehmungen (18, 19, 20) aufweist, die zwischen zwei Versteifungssicken (14) liegen.
  19. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragprofil (5) durch mehrmaliges Abkanten eines flachen Zuschnittes gebildet ist.
  20. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 19, dadurch gekennzeichnet, dass an der Federlasche (10) außenseitig ein im Stanzbiegeverfahren hergestellter Drucksteg angeordnet ist.
  21. Verbindungsanordnung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 - 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschiene aus Aluminium im Strangpressverfahren gefertigt ist, und dass das Tragprofil aus Stahl im Stanzbiegeverfahren gefertigt ist.
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