DE19707564A1

DE19707564A1 - Montagesystem zur Halterung von Verkleidungselementen an Bauwerken

Info

Publication number: DE19707564A1
Application number: DE1997107564
Authority: DE
Inventors: Dietrich Anton Fuchs
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-03-01
Filing date: 1997-02-26
Publication date: 1997-09-04
Anticipated expiration: 2017-02-27
Also published as: ATA39696A; DE19707564B4; AT406594B

Description

Die Erfindung betrifft eine Tragprofilschiene, eine Schnappklammer, ein Montagesystem sowie ein Verfahren zur Halterung von Verkleidungselementen an Bauwerken, wie dies in den Ober begriffen der Ansprüche 1, 16, 29 und 41 beschrieben ist.

Es ist bereits ein Montagesystem zur Halterung von Verkleidungselementen an Bauwerken, ins besondere zur Bildung einer Unterdecke aus der DE 32 24 819 A1 bekannt, bei der das Mon tagesystem durch eine Tragprofilschiene und eine Schnappklammer gebildet wird. Die Trag profilschiene weist dabei einen trapezförmigen Querschnitt auf, der durch eine Basis und seit lich angeformte Schenkeln gebildet wird, und die an der Basis sowie an der gegenüber liegen den Seite der Basis Durchbrüche aufweist. Die Schnappklammer wird aus einer Basisplatte mit seitlich angeformten Schnapp-Spannarmen gebildet, wobei an der gegenüber liegenden Seite um einen Winkel von 90° versetzt eine L-förmige Nutenkralle angeordnet ist. Um eine Unter decke an einem Bauwerk zu montieren, muß die Tragprofilschiene an der Oberfläche des Bauwerkes befestigt werden, wozu die Tragprofilschiene mit ihrem durch die Schenkel gebilde ten Durchbruch auf die Oberfläche des Bauwerkes angesetzt wird und anschließend durch die an der Basis angeordneten Durchbrüche die Tragprofilschiene über Befestigungselemente am Bauwerk befestigt wird. Anschließend wird die Schnappklammer mit den Schnapp-Spann armen auf die Tragprofilschiene aufgeschnappt, so daß Verkleidungselemente in die Nuten krallen eingesetzt werden können, wobei die Schnappklammer in Längsrichtung der Tragprofil schiene verschiebbar ist. Nachteilig ist hierbei, daß die Tragprofilschiene mit der Decken konstruktion fix über ein Befestigungselement verbunden wird, wodurch eine einfache Demon tage bzw. eine einfache Montage der Tragprofilschiene nicht möglich ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Unterdecke aus Verkleidungsele menten zu schaffen, bei der eine einfache Montage und Demontage der Verkleidungselemente möglich ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der überra schende Vorteil dieser scheinbar einfachen Lösung liegt darin, daß durch die Ausbildung der Tragprofilschiene ohne zusätzliches Werkzeug durch einfaches Aufschnappen der Tragprofil schiene auf das Befestigungselement eine einfache Montage bzw. Demontage der Unterdecke erreicht wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß durch einfaches Aufschnappen der Schnapp klammer auf die Tragprofilschiene diese in Längsrichtung verschiebbar ausgebildet ist und somit der Monteur beim Zusammenfügen der Verkleidungselemente eine einfache Anpassung des Abstandes zwischen zwei Schnappklammern herstellen kann. Dazu kommt eine einfache Nachstellmöglichkeit der Befestigungselemente, um die aufgeschnappte Tragprofilschiene z. B. fluchtend ausrichten zu können.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 2, da dadurch eine einfache Herstel lung einer Längsführungsbahn für die Schnappklammer erzielt wird.

Eine vorteilhafte Weiterbildung beschreibt Anspruch 3, da durch die elastisch verformbaren Schnapparme ohne großen Kraftaufwand die Tragprofilschiene mit dem Befestigungselement verbunden und sicher auf diesem gehalten werden kann.

Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 4, da aufgrund der winkeligen Anord nung der Schenkelteile beim Aufschnappen auf das Befestigungselement die Schenkeln der Tragprofilschiene mit einem geringen Kraftaufwand elastisch verformt werden können und si cher hinter dem Kopf des Befestigungselementes verrasten.

Es ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 5 von Vorteil, da dadurch der Schenkelteil nach dem Aufschnappen auf das Befestigungselement sich selbsttätig in seine Ruhelage zurück verformt.

Die Ausbildung nach Anspruch 6 ist vorteilhaft, da dadurch eine spielfreie, formschlüssige Ver bindung zwischen dem Befestigungselement und der Tragprofilschiene erreicht wird.

Mit der Ausbildung nach den Ansprüchen 7 und 8 wird erreicht, daß eine hohe Verwindungsfe stigkeit der Tragprofilschiene erzielt werden kann.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach den Ansprüchen 9 bis 11, da dadurch eine hö here Verankerungskraft der Tragprofilschiene an dem Befestigungselement erzielt wird.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 12, da durch die Ausbildung des Schenkelteils eine Fixierkante für das Befestigungselement geschaffen wird, und somit ein fe ster Halt bzw. eine gute formschlüssige Verbindung des Befestigungselementes mit der Tragprofilschiene erreicht wird.

Es ist aber auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 13 von Vorteil, da dadurch ein verkantungs freies Verbinden des Befestigungselementes mit der Tragprofilschiene ermöglicht wird.

Eine Ausführungsvariante nach den Ansprüchen 14 und 15 ist von Vorteil, da dadurch eine ex akte Positionierung bei der Längsverschiebung der Schnappklammer und somit ein fester Halt der Schnappklammer an der Tragprofilschiene erreicht wird.

Die Erfindung umfaßt weiters auch eine Schnappklammer, wie dies im Oberbegriff des An spruches 16 beschrieben ist.

Die Schnappklammer ist durch die Merkmale im Anspruch 16 gekennzeichnet. Vorteilhaft ist dabei, daß durch die C-förmige bzw. hakenförmige Ausbildung der Schnapp-Spannarme ein einfaches Eingreifen in die Längssicken der Tragprofilschierie ermöglicht wird und somit durch die dabei erzielte Vorspannung zwischen Schenkel und der Tragprofilschiene ein fester Halt der Schnappklammer an der Tragprofilschiene gewährleistet ist.

Bei einer Ausführungsvariante nach den Ansprüchen 17 und 18 ist von Vorteil, daß eine durch die einstückige Ausbildung hochfeste Schnappklammer erzielt wird.

Es ist aber auch eine Ausführung nach den Ansprüchen 19 bis 21 von Vorteil, da dadurch eine formschlüssige Fixierung der Schnappklammer an der Tragprofilschiene erreicht wird.

Durch die Ausgestaltung nach den Ansprüchen 22 und 23 ist es möglich, ein einfaches Auf schnappen der Schnappklammer auf die Tragprofilschiene und eine einfache Demontage der Schnappklammer von der Tragprofilschiene zu erreichen.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 24 bis 26, da dadurch ein einfaches Einhängen der Verkleidungselemente in den Nutenkrallen ermöglicht wird.

Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 27, da dadurch eine formschlüssige Be festigung der Schnappklammer an der Tragprofilschiene erreicht wird, wobei jedoch die Schnappklammer in Längsrichtung der Tragprofilschiene verstellbar ist.

Die Ausbildung nach Anspruch 28 ist von Vorteil, da dadurch eine kostengünstige Herstellung der Schnappklammer bzw. der Tragprofilschiene erreicht wird.

Die Erfindung umfaßt weiters auch ein Montagesystem, wie es im Oberbegriff des Anspruches 29 beschrieben ist.

Das Montagesystem ist durch die Merkmale im Anspruch 29 gekennzeichnet. Vorteilhaft ist dabei, daß die Montage des Montagesystems vom Monteur ohne zusätzliches Werkzeug erfol gen kann, wobei nur die Befestigungselemente an den Bauwerken über ein Werkzeug fixiert werden müssen und somit bei der Montage der Tragprofilschiene bzw. der Schnappklammer für die Verkleidungselemente der Monteur beide Hände zur Verfügung hat. Ein weiterer nicht vorhersehbarer Vorteil liegt darin, daß eine einfache Demontage des Montagesystems erzielt wird, da durch einfaches Aufschnappen die einzelnen Teile der Montagesysteme diese einfach und ohne Beschädigung von den Verkleidungselementen bzw. der Teile des Montagesystems erfolgen kann.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 30, da durch eine Federwirkung der Sperrfortsatz in die Rastvorrichtung eingreift und somit eine kraftschlüssige Fixierung der Schnappklammer an der Tragprofilschiene gewährleistet ist.

Eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 31 und 32 ist von Vorteil, da dadurch ein standard mäßiges Befestigungselement für das Montagesystem verwendet werden kann.

Eine Ausgestaltung nach dem Anspruch 33 ist von Vorteil, da dadurch eine abhängende bzw. eine anliegende Unterdecke geschaffen werden kann, die jederzeit von einem Monteur in eine waagerechte Position ausgebildet werden kann. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß nach der Montage der Tragprofilschiene an dem Befestigungselement die Unebenheiten des Bauwerkes durch Verstellen des Befestigungselementes ausgeglichen werden können.

Bei einer Ausführungsvariante nach den Ansprüchen 34 und 35 ist von Vorteil, daß durch ver schiedene Längen des Halteprofils beliebig vorwählbare Abstände zwischen dem Bauwerk und den Tragprofilschienen ermöglicht werden und eine biegesteife Ausführung des Halteprofils er reicht wird.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 36 ist von Vorteil, da durch die derartige Anordnung von Bohrungen im Trageteil des Halteprofils eine Feinabstimmung des Abstandes zwischen dem Bauwerk und den Tragprofilschienen erfolgen kann, wodurch auch eine Anpassung bzw. An gleichung des Montagesystems an gegebenenfalls vorhandene Unebenheiten des Bauwerks erfolgen kann.

Von Vorteil bei einer Ausführungsvariante nach den Ansprüchen 37 und 38 ist, daß ein in die Tragprofilschiene eingesetzter Endbereich des Halteprofils an den Hohlraum der Tragprofil schiene angepaßt ist und so unerwünschte Verstellungen der Tragprofilschiene quer zu ihrer Längserstreckung vermieden werden können.

Eine Ausbildung nach den Ansprüchen 39 und 40 ist vorteilhaft, da durch die Ausbildung von Rastnasen ein leichtes Einbringen des Halteprofil bzw. des Endbereiches desselben in die Trag profilschiene durch Einrasten ermöglicht wird und die Schenkelendteile der Tragprofilschiene auf den Schenkeln zugewandten Schrägflächen der Rastnasen zur Auflage kommen, wodurch eine gesicherte Aufnahme der Belastungen in Richtung der Längsmittelachse des Halteprofils durch die Rastnasen sichergestellt wird. Weiters werden die Schenkelendteile der Tragprofil schiene durch den winkeligen Verlauf der Rastnasen zwischen ihnen und den Übergangs bereich geklemmt, wodurch ein Wiederaustreten der Schenkelendteile vermieden wird.

Die Erfindung umfaßt weiters auch ein Verfahren zum Montieren von Verkleidungselementen, wie es im Oberbegriff des Anspruches 41 beschrieben ist.

Dieses Verfahren ist durch die Merkmale im Anspruch 41 gekennzeichnet. Vorteilhaft ist dabei, daß nach der Montage der Befestigungselemente die Tragprofilschienen einfach auf die Befe stigungselemente aufgeschnappt werden können, wobei das Aufschnappen der Tragprofil schiene ohne zusätzliches Werkzeug erfolgt. Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß nach der Montage der Tragprofilschienen die Unebenheiten des Bauwerkes bzw. der Deckenabstand zwischen dem Bauwerk und der Unterdecke durch einfaches Verdrehen des Befestigungsele mentes eingestellt werden kann. Schließlich ist aber auch noch von Vorteil, daß durch einfaches Aufschnappen der Schnappklammern für die Halterung der Verkleidungselemente der Monteur beide Hände zur Verfügung hat und somit eine rasche Montage der Verkleidungselemente so wie eine einfache Demontage der Verkleidungselemente ermöglicht wird.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh rungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Montagesystem in Frontansicht, geschnitten und schaubild licher Darstellung;

Fig. 2 das erfindungsgemäße Montagesystem in Seitenansicht und vereinfachter, schau bildlicher Darstellung;

Fig. 3 die Tragprofilschiene des erfindungsgemäßen Montagesystems in Frontansicht und vereinfacht, schematischer Darstellung;

Fig. 4 die Tragprofilschiene in Unteransicht und vereinfacht, schematischer Darstellung;

Fig. 5 die Tragprofilschiene in Seitenansicht und teilweise geschnitten;

Fig. 6 die Schnappklammer des erfindungsgemäßen Montagesystems in Seitenansicht und schematisch, vereinfachter Darstellung;

Fig. 7 die Schnappklammer in Seitenansicht und geschnitten und schematisch, vereinfach ter Darstellung;

Fig. 8 eine andere Ausführungsform der Tragprofilschiene in Frontansicht und vereinfach ter, schematischer Darstellung;

Fig. 9 die Tragprofilschiene in Seitenansicht nach Fig. 8 in zusammengebauter und ver einfacht, schematischer Darstellung;

Fig. 10 eine andere Ausführungsvariante der Tragprofilschiene in Frontansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 11 eine Draufsicht der Tragprofilschiene nach Fig. 10;

Fig. 12 eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsvariante des Befestigungselementes mit aufgeschnappter Tragprofilschiene in Seitenansicht;

Fig. 13 eine weitere Ausführungsvariante der Tragprofilschiene, geschnitten gemäß den Li nien XIII-XIII in Fig. 12, in schematisch vergrößerter Darstellung.

In den Fig. 1 und 2 ist ein Montagesystem 1 für Unterdecken 2 bzw. Wandverkleidungen ge zeigt, wobei die einzelnen Komponenten des Montagesystems 1 in den nachstehenden Figuren detailliert beschrieben werden.

Das Montagesystem 1 setzt sich aus drei unabhängigen Komponenten zusammen, namlich ei ner Befestigungsvorrichtung 3, einer Schienenvorrichtung 4 und einer Haltevorrichtung 5. Die Befestigungsvorrichtung 3 wird dabei durch ein Befestigungselement, insbesondere eine Befe stigungsschraube 6, mit einem Schaft und einem Schaftdurchmesser 7 und einem Kopf, bei spielsweise einem halbrunden Schraubenkopf 8, gebildet. Der Schraubenkopf 8 der Befesti gungsschraube 6 kann beispielsweise mit einem Schlitz, einem Innensechskant oder einer Innenverzahnung versehen sein. Die Schienenvorrichtung 4 wird durch eine Tragprofilschiene 9 gebildet. Die Tragprofilschiene 9 weist dabei einen Durchbruch 10 sowie in deren Längsseite angeordnete Längssicken 11, 12 auf. Die Haltevorrichtung 5 wird aus einer Schnappklammer 13 gebildet, wobei die Schnappklammer 13 zwei Schnapp-Spannarme 14, 15 aufweist. An der gegenüberliegenden Seite der Schnapp-Spannarme 14, 15 sind beispielsweise eine oder mehre re Nutenkrallen 16 angeformt, so daß für die Unterdecke 2 einzelne Verkleidungselemente 17, insbesondere Paneelen, Nut- und Federbretter oder dgl., eingehängt werden können. Die Nuten krallen 16 können gegenüber den Schnapp-Spannarmen 14, 15 um 90° verdreht angeordnet werden.

Um die Unterdecke 2 an einem Bauwerk 18, insbesondere einer Gebäudedecke, zu montieren, müssen zuerst einzelne Befestigungspunkte 19 für die Befestigungsvorrichtung 3 festgelegt werden, so daß anschließend eine Bohrung 20 mit dem entsprechenden Schaftdurchmesser 7 für die Befestigungsschraube 6 an den entsprechenden Befestigungspunkten 19 gebohrt werden kann. Bei einem Bauwerk 18, das beispielsweise aus Beton besteht, ist es möglich, um einen festen Halt der Befestigungsschrauben 6 zu erreichen, einen Dübel 21 in die Bohrung 20 einzu führen, wodurch der Durchmesser der Bohrung 20 auf den entsprechenden Außenumfang des Dübels 21 abgestimmt werden muß. Selbstverständlich ist es möglich, daß für die Befesti gungsschraube 6 eine selbstschneidende Schraube, bzw. eine Schraube für Beton, eingesetzt werden kann.

Nachdem die Dübel 21 in die einzelnen Bohrungen 20 eingedrückt wurden, kann die Befesti gungsvorrichtung 3, insbesondere die Befestigungsschraube 6, in die Dübel 21 eingeschraubt werden. Es ist dabei zu beachten, daß ein entsprechender Abstand 22 zwischen einer Oberflä che 23 des Bauwerks 18 und einer Stirnfläche 24 des Schraubenkopfes 8 eingehalten werden muß, damit die Tragprofilschiene 9 über den Schraubenkopf 8 gestülpt bzw. eingeschnappt werden kann. Dazu ist es möglich, daß eine Befestigungsschraube 6 mit einem über einen Teil bereich angeordneten Gewinde verwendet wird, wodurch der Abstand 22 exakt definiert ist.

Nachdem die Befestigungsvorrichtungen 3 an den entsprechenden Befestigungspunkten 19 mit dem entsprechenden Abstand 22 eingeschraubt wurden, wird die Schienenvorrichtung 4, insbe sondere die Tragprofilschiene 9, mit ihrem Durchbruch 10 in Richtung der Oberfläche 23 des Bauwerks 18 über den Schraubenkopf 8 der Befestigungsvorrichtung 3 gestülpt. Dazu weist die Tragprofilschiene 9 in ihrer Längsrichtung verlaufende, seitliche Schenkel 25, 26 auf. Die Schenkel 25, 26 sind dabei so ausgebildet, daß sich im Bereich des Durchbruches 10 der Trag profilschiene 9 Schnapparme 27 ausbilden und somit den Schraubenkopf 8 im Inneren der Tragprofilschiene 9 aufnehmen kann, wodurch ein fester Halt der Tragprofilschiene 9 an der Befestigungsvorrichtung 3 erzielt wird.

Nachdem die Tragprofilschiene 9 an die einzelnen Befestigungsvorrichtungen 3 aufgesteckt wurde, ist es möglich, den Abstand 22 des Schraubenkopfes 8 zur Oberfläche 23 des Bauwerks 18 für jeden einzelnen Befestigungspunkt 19 unabhängig voneinander einzustellen, so daß die Tragprofilschiene 9 auch bei unebenem Bauwerk 18 in eine waagerechte Ebene ausgerichtet werden kann. Dazu sind in der Tragprofilschiene 9 an einer der Durchbrüche 10 gegenüberlie genden Seite entsprechend den einzelnen Befestigungspunkten 19 zugeordnete Langlöcher angeordnet, wodurch der Monteur mit einem Werkzeug an den Schraubenkopf 8 gelangen kann und somit den Abstand 22 durch entsprechendes Drehen der Befestigungsschraube 6 verändern kann. Weiters ist es natürlich möglich, daß eine nicht abhängende Unterdecke 2 hergestellt wird, so daß der Monteur, nachdem die Tragprofilschiene 9 über den Schraubenkopf 8 aufge schnappt wurde, mit entsprechender Drehbewegung der Befestigungsschraube 6 die Tragpro filschiene 9 an die Oberfläche 23 des Bauwerks 18 anpreßt.

Nachdem an dem Bauwerk 18 alle Schienenvorrichtungen 4 montiert wurden, können nunmehr auf die Tragprofilschiene 9 die Haltevorrichtungen 5 für die Verkleidungselemente 17 bzw. Pa neele aufgesteckt werden. Dabei ist die Tragprofilschiene 9 mit einer an ihrer Außenseite 28, also der Durchbrüche 10 gegenüber liegenden Seite, angeordneten Rastvorrichtung 29 verse hen. Die Rastvorrichtung 29 wird aus zwei parallel zueinander verlaufenden Einbuchtungen gebildet, so daß Sperrfortsätze 30, die an einer Oberfläche 31 der Haltevorrichtung 5 angeordnet sind, in diese Einbuchtungen einhaken. Die Haltevorrichtung 5 kann selbstverständlich durch entsprechenden Kraftaufwand in Längsrichtung an der Tragprofilschiene 9 verschoben werden, so daß beim Einlegen eines Verkleidungselements 17 diese in Längsrichtung verschoben wer den kann und somit das gerade zu montierende Verkleidungselement 17 an das bereits mon tierte Verkleidungselement 17 formschlüssig angepaßt werden kann.

Um nunmehr einzelne Verkleidungselemente 17 am Montagesystem 1 zu befestigen, muß zu erst in entsprechenden Abständen die Befestigungsschraube 6 an dem Bauwerk 18 verankert werden, worauf die Tragprofilschiene 9 mit den damit verbundenen Schnapparmen 27 auf die Schraubenköpfe 8 aufgeschnappt werden können. Die Schraubenköpfe 8 greifen dabei im Be reich der Durchbrüche 10 in die Tragprofilschiene 9 ein. Durch Verdrehen der Befestigungs schraube 6 kann die Tragprofilschiene 9 fluchtend ausgerichtet werden. Nachdem die Tragpro filschiene 9 fluchtend bzw. in die waagerechte gebracht wurde, wird die Schnappklammer 13 auf die Tragprofilschiene 9 aufgeschnappt. Das Verkleidungselement 17 kann nunmehr von un ten her an die Tragprofilschiene 9 angelegt werden, so daß die Nutenkrallen 16 in die Nuten des Verkleidungselementes 17 eingreifen können. Anschließend wird die Schnappklammer 13 so lange in Richtung des zuvor montierten Verkleidungselementes 17 bzw. des Randes des Bau werks 18 gegen die Wirkung der Rastvorrichtung 29 verstellt, bis das Verkleidungselement 17 in eine Nut eines zuvor montierten Verkleidungselementes 17 mit der darin angeordneten Nu tenkralle 16 in Eingriff gebracht werden kann. Dabei ist es möglich, daß für ein Verkleidungs element 17, das über mehrere Tragprofilschienen 9 verläuft, mehrere Schnappklammern 13 an geordnet werden können, um einen festen Halt für das Verkleidungselement 17 zu erreichen. Nachdem das Verkleidungselement 17 mit dem zuvor montierten Verkleidungselement 17 in Eingriff gebracht wurde, kann ein weiteres Verkleidungselement 17 an die Tragprofilschiene 9 über die Schnappklammer 13 befestigt werden. Weiters ist es möglich, daß bei Verwendung ei ner Schnappklammer 13 mit zwei ausgeformten Nutenkrallen 16 zwischen zwei nebeneinander angeordneten Verkleidungselementen 17, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist, eine Abdeckleiste in die Nuten der Verkleidungselemente 17 angeordnet sein kann, so daß die Schnappklammer 13 durch die Abdeckleiste abgedeckt wird.

Das Einschnappen des Schraubenkopfes 8 in die Tragprofilschiene 9 ist aufgrund der an der Tragprofilschiene 9 angeordneten Schnapparme 27 möglich, da diese quer zur Längsrichtung der Tragprofilschiene 9 elastisch verformbar ausgebildet sind. Dabei weisen die Durchbrüche 10 eine Öffnungsweite, die dem Schaftdurchmesser 7 der Befestigungsschraube 6 gleicht bzw. größer ist, auf, so daß beim Einschnappen der Befestigungsschraube 6 die Schnapparme 27 sich in ihre Ruhelage zurück verformen. Weiters ist die Tragprofilschiene 9 so ausgebildet, daß im Inneren der Tragprofilschiene 9 der Schraubenkopf 8 fest verankert wird, wie dies in den nach stehenden Figuren detailliert beschrieben wird.

In den Fig. 3 und 4 ist die Schienenvorrichtung 4 bzw. die Tragprofilschiene 9, wie sie in den Fig. 1 und 2 beschrieben ist, detailliert gezeigt, wobei für dieselben Teile die selben Bezugszei chen verwendet werden.

Grundsätzlich sei erwähnt, daß die Tragprofilschiene 9 aus einem einzigen Stück gebildet wird und aus einem Material wie z. B. Metall, Kunststoff oder dgl. hergestellt werden kann. Um die spezielle Form der Tragprofilschiene 9 herzustellen, erfolgt dies durch beispielsweise Abkan tung, Strangpressen, Rollumformen oder dgl. eines ebenen Grundkörpers, beispielsweise einer Metallplatte, mit einer Dicke von beispielsweise 0,2 mm bis 5 mm, bevorzugt 0,8 mm.

Die Tragprofilschiene 9 besteht dabei aus einer Basis 32 mit einer Außenbreite 33 und weist an jedem Ende der Basis 32 über eine Gesamthöhe 34 erstreckende Schenkel 25, 26 auf. Durch die seitliche Erstreckung der Schenkel 25, 26 wird der Durchbruch 10 für die Tragprofilschiene 9 gebildet. Die Schenkel 25, 26 sind für das Montagesystem 1 speziell ausgebildet, so daß sich daraus einzelne Bereiche entlang der Gesamthöhe 34 für die Schenkel 25, 26 bilden. Durch An ordnung einer im Mittel der Basis 32 und in Richtung der Gesamthöhe 34 der Schenkel 25, 26 angeordneten Symmetrieachse 35 kann gesagt werden, daß die seitlich davon angeordneten Schenkel 25, 26 spiegelbildlich ausgebildet sind, so daß nur eine Seite der Schenkel 25, 26, ins besondere der Schenkel 25, naher erläutert wird.

Der Schenkel 25 erstreckt sich dabei vom Randbereich der Basis 32 über eine Teilhöhe 36 in senkrechter Richtung zu einer Oberfläche 37 der Basis 32, also in Richtung des Durchbruches 10. Anschließend wird der Schenkel 25 so verformt, daß über eine Länge 38 der Schenkel 25 parallel zur Oberfläche 37 der Basis 32 in Richtung der Symmetrieachse 35 verläuft und somit eine Längsführungsbahn für die Schnappklammern 13 ausbildet. Daran anschließend wird der Schenkel 25 in einem Winkel 40 von in etwa 90° zur Sickenfläche 39 abgekantet, so daß sich der Schenkel 25 in Richtung des Durchbruches 10 ausbildet und für die Längssicken 11, 12 ei nen zu der Symmetrieachse 35 parallel verlaufenden Sickenboden 41 ausbildet. Eine der Sym metrieachse 35 zugewandte Längskante 42 des Sickenbodens 41 weist zu einer spiegelbildlich angeordneten Längskante 43 des Schenkels 26 eine Distanz 44 auf und ist gegenüber der Au ßenbreite 33. der Basis 32 kleiner.

Durch diese Abkantung des Schenkels 25 in waagerechter und anschließend in senkrechter Richtung wird erreicht, daß - wie bereits in den Fig. 1 und 2 beschrieben - die Längssicken 11, 12 für die Schenkel 25, 26 ausgebildet werden. Durch die Anordnung der Längssicken 11, 12 in der Tragprofilschiene 9 ist es möglich, daß die speziell ausgebildete Haltevorrichtung 5 in die Längssicken 11, 12 eingreifen kann.

Anschließend wird der Schenkel 25 nach einer von der Basis 32 erstreckenden Höhe 45 winke lig ausgebildet, wobei das Ende des Schenkels 25 sich von der Symmetrieachse 35 hinweger streckt und somit einen Winkel 46 von beispielsweise über 90° zwischen einer der winkelig verlaufenden Schenkel 25 bildenden Sickenflanke 47 und dem Sickenboden 41 bildet. Der Ver lauf der Sickenflanke 47 im winkeligen Zustand erfolgt dabei soweit, bis eine Breite 48 zwi schen den beiden Schenkeln 25, 26 erreicht ist. Dabei ist es möglich, daß die Breite 48 kleiner als die Außenbreite 33 der Basis 32 ist. Selbstverständlich ist es möglich, daß die Breite 48 gleich der Außenbreite 33 bzw. größer der Außenbreite 33 sein kann.

Daraufhin wird der Schenkel 25 in einen waagerecht verlaufenden Schenkelteil 49 verformt, wobei aufgrund der Materialbelastung für die Verformung ein Radius 50 angeordnet ist. Der Radius 50 kann dabei vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1 mm, bevorzugt jedoch 0,8 mm, betragen. Der Schenkelteil 49, der nunmehr den Schenkel 25 bildet, erstreckt sich über eine Länge 51 parallel zur Oberfläche 37 der Basis 32. Anschließend wird der Schenkel 25 zum Schenkelteil 49 wiederum winkelig verformt, so daß der Schenkel 25 mit seinem Schenkelend teil 52 zu dem Schenkelteil 49 einen Winkel 53 kleiner 90°, bevorzugt 50°, aufweist und somit die Schnapparme 27 ausbildet.

Die Länge 51, in der der Schenkel 25 parallel zur Oberfläche 37 der Basis 32 verläuft, ist gerin ger als eine von der Außenkante des Radius 50 bis zur Symmetrieachse 35 erstreckende Länge 54, so daß für den Durchbruch 10 eine Breite 55 zwischen zwei zueinander angeordneten Längsseitenkanten 56, 57 der Schenkel 25, 26 erreicht wird. Durch die spezielle Ausbildung des Schenkels 25 von der Höhe 45 bis zur Gesamthöhe 34 wird erreicht, daß im Inneren der Tragprofilschiene 9 ein speziell ausgebildeter Hohlraum 58 geschaffen wird.

Die winkelige Anordnung des Endes der Schenkel 25, 26 bzw. der Schnapparme 27 hat den Vorteil, daß beim Aufschnappen der Tragprofilschiene 9 auf die Befestigungsvorrichtung 3, wie dies in den Fig. 1 und 2 beschrieben ist, eine entsprechende Kraft auf eine Oberfläche 59, 60 der Schenkelendteile 52 einwirken kann, so daß die Schenkel 25, 26 aufgrund der winkeligen Anordnung auseinander gedrückt werden und somit der Schraubenkopf 8 in den speziell ausge bildeten Hohlraum 58 eindringen kann. Dabei weist der Schenkelteil 49 eine Fixierkante 61 auf, an dem sich die Befestigungsvorrichtung 3, insbesondere der Schraubenkopf 8, nach dem Einschnappen in den Hohlraum 58 abstützen kann und somit ein fester Halt der Tragprofil schiene 9 an der Befestigungsvorrichtung 3 erreicht wird.

Weiters ist bei der speziellen Ausbildung von Vorteil, daß der Hohlraum 58 so dimensioniert ist, daß die durch die winkelig verlaufenden Sickenflanken 47 im Bereich zwischen der Höhe 45 und dem Schenkelteil 49 beim Eindringen des Schraubenkopfes 8 in den Hohlraum 58 der Schraubenkopf 8 an die Fixierkante 61 angepreßt wird und somit eine selbständige Lösung der Tragprofilschiene 9 von der Befestigungsvorrichtung 3 ausgeschlossen wird.

Wie nun besser aus Fig. 4 ersichtlich ist, weist die Tragprofilschiene 9 an der der Oberfläche 37 der Basis 32 gegenüber liegenden Seite, also der Außenseite 28, die Rastvorrichtung 29 auf.

Die Rastvorrichtung 29 wird aus einzelnen nebeneinander angeordneten Einprägungen 62 ge bildet, wobei diese beidseits einer Mittellängsachse 63, die im Mittel der Außenbreite 33 der Tragprofilschiene 9 verläuft, in einem Abstand 64 zu der im Mittel der Einprägungen 62 ver laufenden Längsachse 65 angeordnet sind. Die Einprägungen 62 weisen dabei eine Länge 66, bevorzugt von 3,5 mm, und eine Breite 67, bevorzugt von 1 mm, auf. Zwei zueinander parallel angeordnete Einprägungen 62 werden in einem Abstand 68 von bevorzugt 2 mm angeordnet.

Durch die Aneinanderreihung der Einprägungen 62 wird beidseits der Mittellängsachse 63 je weils eine Längsschiene 69, 70 gebildet, wobei grundsätzlich gesagt werden kann, daß die beiden in Längsrichtung verlaufenden Längsschienen 69, 70 mit den selben Abmessungen der Einprägungen 62 und den Abständen 68 zueinander angeordnet sind.

Die beiden Längsschienen 69, 70, die durch die Einprägungen 62 gebildet werden, sind jedoch in ihrer gegenüber liegenden Position zueinander versetzt angeordnet, d. h. daß zwei im Prinzip gegenüberliegende Einprägungen 62 mit jeweils einer Bezugskante 71, 72 diese Bezugskanten 71, 72 um eine Distanz 73, die bevorzugt 1 mm beträgt, in Längsrichtung versetzt angeordnet sind.

Vorteilhaft ist dabei, daß durch das Aufschnappen der Haltevorrichtung 5 auf die Schienenvor richtung 4, wie dies in den Fig. 1 und 2 beschrieben ist, der Sperrfortsatz 30 jeweils nur in eine Einprägung 62 einer Längsschiene 69 oder 70 einschnappen und beim Bewegen der Haltevor richtung 5 in Längsrichtung der Tragprofilschiene 9 eine Rastverstellung in 1 mm-Abstand durchgeführt werden kann. Würden sich nämlich die Bezugskanten 71, 72 der Einprägungen 62 in einer Ebene befinden, so könnte eine Rastverstellung in 2 mm-Abschnitten hergestellt wer den, da durch die Plazierung der Bezugskante 71 auf die nächste Bezugskante 71 der Abstand 68 beispielsweise von 2 mm beträgt und somit eine reine Rastverstellung in 2 mm-Abschnitten durchgeführt werden kann.

Weiters ist ersichtlich, daß an der Tragprofilschiene 9 in die Basis 32 Ausnehmungen 74 ange ordnet sind. Die Ausnehmungen 74 können dabei durch ein Langloch 75 mit einer Länge 76 von bevorzugt 30 mm und einer Breite 77 von bevorzugt 6,5 mm gebildet werden. Dabei ist es möglich, daß das Langloch 75 in den Bereich der Längsschienen 69, 70 eingreift, d. h. daß ein Teilbereich der Einprägungen 62 im Bereich des Langloches 75 ausgestanzt werden, ohne daß dabei für die Längsverschiebung der Haltevorrichtung 5 Nachteile entstehen. Die einzelnen Ausnehmungen 74 werden dabei in einem Abstand 78 voneinander distanziert angeordnet.

Durch die Anordnung der Ausnehmungen 74 in einem bestimmten Abstand 78 wird erreicht, daß jeweils in dem Bereich der Ausnehmungen 74 ein Befestigungspunkt 19 an dem Bauwerk 18 festgelegt wird, da aufgrund des Langloches 75 der Monteur mit einem Werkzeug in das In nere der Tragprofilschiene 9 gelangen kann und somit nach dem Aufstecken der Tragprofil schiene 9 auf die Befestigungsvorrichtung 3 die Befestigungsschraube 6 justieren kann. Selbst verständlich ist es möglich, daß nur an jedem zweiten oder dritten Befestigungspunkt 19 bzw. je nach Stabilität der Unterdecke 2 die Befestigungspunkte 19 festgelegt werden. Dabei ist es jedoch möglich, daß beispielsweise als Schablone die Tragprofilschiene 9 verwendet werden kann, da der Monteur über den Durchbruch 10 an das Langloch 75 gelangt und somit den Befe stigungspunkt 19 entsprechend dem Langloch 75 festlegen kann.

Wie nun besser aus Fig. 5 ersichtlich ist, weisen die einzelnen Einprägungen 62 einen in ihren Flankenbereichen 79, 80 bildenden Winkel 81 von beispielsweise 90° auf. Die Einprägungen 62 erstrecken sich dabei um eine Tiefe 82 von der Außenseite 28 der Basis 32, so daß die Sperr fortsätze 30 der Haltevorrichtung 5 in diese Einprägungen 62 eindringen können.

Selbstverständlich ist es möglich, daß anstelle von Einprägungen 62 Ausnehmungen angeord net werden oder daß der Winkel 81 zwischen den Flankenbereichen 79, 80 größer oder kleiner 90° sein kann.

In den Fig. 6 und 7 ist die Haltevorrichtung 5, insbesondere die Schnappklammer 13, darge stellt, wobei für die selben Teile der zuvor beschriebenen Figuren die selben Bezugszeichen verwendet werden.

Die Schnappklammer 13 besteht dabei aus einer Basisplatte 83, an die die Schnapparme 14, 15 und die Nutenkralle 16, wie dies in den Fig. 1 und 2 beschrieben ist, einstückig angeformt sind. D.h. daß die Schnappklammer 13 aus einem einstückigen Grundkörper durch beispielsweise Abkanten, Strangpressen, Rollumformen oder dgl. hergestellt wird. Die Schnapp-Spannarme 14, 15 erstrecken sich dabei in senkrechter Richtung zu einer Oberfläche 84 der Basisplatte 83 um eine Höhe 85. Dabei weisen die Schnapp-Spannarme 14, 15 einen Winkel 86 von bevorzugt kleiner 90° zur Oberfläche 84 der Basisplatte 83 auf, so daß gesagt werden kann, daß die Schnapp-Spannarme 14, 15 mit der Basisplatte 83 einen C-förmigen Querschnitt aufweisen. Die Schnapp-Spannarme 14, 15 begrenzenden Stirnkanten 87, 88 werden in Richtung der Ober fläche 84 der Basisplatte 83 abgewinkelt, so daß die Schnapp-Spannarme 14, 15 beispielsweise eine hakenförmige Ausbildung darstellen. Gleichzeitig wird eine Hüllfläche 89 zwischen den beiden Schnapp-Spannarmen 14, 15 gebildet. Zwei zueinander ausgerichtete Seitenkanten 90, 91 der Schnapp-Spannarme 14, 15 weisen dabei einen Abstand 92 auf, der kleiner als eine Au ßenbreite 93 der beiden abgewendeten Außenflächen 94, 95 der Schnapp-Spannarme 14, 15 ist.

Die Nutenkrallen 16 erstrecken sich in senkrechter Richtung zu den beiden begrenzenden Längsseitenkanten 96, 97 der Basisplatte 83 entgegen der Richtung der Schnapp-Spannarme 14, 15. Die Nutenkrallen 16 werden dabei so verformt, daß vorragende L-förmige Lappen 98, 99 gebildet werden, wobei Endbereiche 100, 101 der Lappen 98, 99 winkelig ausgebildet sein können. Die Nutenkrallen 16 bzw. die L-förmigen Lappen 98, 99 weisen dabei eine Höhe 102 zwischen der Außenkante der Lappen 98 bzw. 99 und der Basisplatte 83 auf. Bei der Ausbil dung der L-förmigen Lappen 98, 99 ist dabei zu beachten, daß die Höhe 102 entsprechend der maximalen Dicke der Nut des Verkleidungselementes 17 angepaßt wird, damit die Verklei dungselemente 17 in die Nutenkrallen 16 bzw. in die L-förmigen Lappen 98, 99 eingehängt werden können.

Grundsätzlich kann nunmehr gesagt werden, daß eine die Schnapp-Spannarme 14, 15 begren zenden Stirnseitenkanten 103, 104 aufnehmende Querebene 105, die durch eine strichpunktier te Linie dargestellt ist, einen C-förmigen Querschnitt aufweist und mit dem zu den Stirnseiten kanten 103, 104 senkrecht verlaufenden Längsseitenkanten 96, 97 der Basisplatte 83 verbunden bzw. an dieser angeformt sind, wobei sich die Nutenkrallen 16 in senkrechter Richtung zu den Längsseitenkanten 96, 97 der Basisplatte 83 erstrecken und durch L-förmige Lappen 98, 99 ge bildet werden. Selbstverständlich ist es möglich, daß anstelle von zwei Nutenkrallen 16 nur eine Nutenkralle 16 ausgebildet ist. Die Nutenkralle 16 bzw. die Schnapp-Spannarme 14, 15 werden durch einen aus der Basisplatte 83 ausgeklinkten, räumlich verformten Basisplattenteil gebildet, d. h. daß die Basisplatte 83 vor der räumlichen Verformung aus einer ebenen Grund platte gebildet ist, die durch entsprechende Abkantungen und Ausklinkungen die entsprechen de Form der Schnappklammer 13 bildet.

Weiters weist die Schnappklammer 13 im Bereich der Basisplatte 83 die Sperrfortsätze 30, wie sie in Fig. 1 und 2 beschrieben wurden, auf. Die Sperrfortsätze 30 werden durch Ausklinkungen aus der Basisplatte 83 gebildet und erstrecken sich in senkrechter Richtung zur Oberfläche 84 der Basisplatte 83 über eine Höhe 106 von bevorzugt 1,6 mm. Dabei werden die Sperrfortsätze 30 durch einen aus der Basisplatte 83 verformten Wandteil 167 gebildet und weist einen Win kel 108 von größer als 90° zur Oberfläche 84 der Basisplatte 83 auf. Durch die Ausklinkung des Wandteils 107 aus der Basisplatte 83 wird erreicht, daß beim Aufschnappen der Spann klammer 13 auf die Tragprofilschiene 9 diese in die Einprägungen 62 der Rastvorrichtung 29 eingreift, so daß eine Fixierung der Schnappklammer 13 erfolgen kann. Die Fixierung der Schnappklammer 13 in der Rastvorrichtung 29 der Tragprofilschiene 9 erfolgt dabei so, daß eine Stirnfläche 109 des Wandteils 107 auf eine der beiden Flankenbereiche 79, 80 der Einprä gungen 62 anliegt und somit nur mit erhöhtem Kraftaufwand die Schnappklammer 13 in Rich tung der Stirnfläche 109 des Wandteils 107 verstellt werden kann. Eine Verschiebung der Schnappklammer 13 entgegen der Richtung der Stirnfläche 109 des Wandteils 107 ist ohne er heblichen Kraftaufwand möglich, da durch die winkelige Ausbildung des Wandteils 107 von größer als 90° keinen Einfluß auf einen der beiden Flankenbereiche 79, 80 der Einprägungen 62 entsteht.

Selbstverständlich ist es möglich, daß ein oder mehrere, insbesondere zwei Sperrfortsätze 30 an der Basisplatte 83 ausgebildet werden. Weiters ist es möglich, daß anstelle der Sperrfortsätze 30 Ausbuchtungen oder Noppen an der Basisplatte 83 angeordnet sein können. Die Ausbuch tungen bzw. Noppen können durch Verformen der Basisplatte 83 bzw. durch Anformungen zusätzlicher Werkstoffe erfolgen.

Wird die Schnappklammer 13 nunmehr auf die Tragprofilschiene 9 aufgeschnappt, so um schließen die Schnapp-Spannarme 14, 15 und die Basisplatte 83 mit der darin erzeugten Hüllfläche 89 einen Teilbereich der Tragprofilschiene 9. Die Stirnkanten 7, 88 der Schnapp- Spannarme 14, 15 liegen dabei auf der der geneigten Sickenflanke 47 gegenüber liegenden Sicken fläche 39 auf, so daß der Bereich von den Sickenflächen 39 zur Basis 32 der Tragprofil schienen 9 von der Hüllfläche 89 der Schnappklammer 13 umschlossen wird, wobei eine Di stanz 110 von den Stirnkanten 87 bzw. 88 zur Oberfläche 84 der Basisplatte 83 kleiner bzw. gleich groß der Teilhöhe 36 der Schenkel 25, 26 der Tragprofilschiene 9 ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, daß dadurch die Schnapp-Spannarme 14, 15 eine entsprechende Kraft auf die Sickenflächen 39 der Schenkeln 25, 26 aufbringt, so daß die Sperrfortsätze 30 in die Einprägun gen 62 der Rastvorrichtung 29 eingedrückt werden.

Weiters ist der Abstand 92 zwischen den Schnapp-Spannarmen 14, 15 kleiner bzw. gleich groß der Außenbreite 33 der Basis 32, wodurch erreicht wird, daß beim Aufschnappen der Schnapp klammer 13 auf die Tragprofilschiene 9 die Schnapp-Spannarme 14, 15 auseinander gedrückt werden und anschließend in die Längssicken 11, 12 der Tragprofilschiene 9 eingreifen und so mit ein fester Halt bzw. ein Eingreifen der Stirnkanten 87, 88 in die Längssicken 11, 12 gewährleistet wird.

Weiters ist es möglich, daß die Schnappklammer 13, insbesondere die Nutenkrallen 16 bzw. die Basisplatte 83, mit Öffnungen 111, 112, die strichliert dargestellt sind, angeordnet sein können, wodurch beispielsweise beim Montieren von Verkleidungselementen 17 diese durch die in der Nutenkralle 16 angeordneten Öffnung 112 beispielsweise über einen Nagel fixiert werden kann. Dabei ist es möglich, daß die Öffnung 112 auf beide Nutenkrallen 16 bzw. auf nur einer Nuten kralle 16 angeordnet ist. Weiters kann die weitere Öffnung 111 im Bereich der Basisplatte 83 angeordnet werden, so daß über eine Schraube die Schnappklammer 13 mit der Tragprofilschie ne 9 verschraubt werden kann, wozu beispielsweise eine selbstschneidende Gewindeschraube verwendet werden kann.

In den Fig. 8 und 9 ist eine andere Ausführungsform der in Fig. 3 beschriebenen Schienenvor richtung 4 bzw. der Tragprofilschiene 9 gezeigt, wobei für die selben Teile die selben Bezugs zeichen verwendet werden.

Die dargestellte Tragprofilschiene 9 kann wiederum aus einem ebenen Grundkörper durch ent sprechende Abwinkelungen, Abklinkungen, Strangpressen oder Rollumformen oder dgl. gebildet werden, wobei die Tragprofilschiene 9 aus der Basis 32 und den daran anschließenden Schenkeln 25, 26 mit den Längssicken 11, 12 gebildet wird. Die Längssicken 11, 12 werden wie in der Fig. 3 beschriebenen Ausführungsform aus den winkelig verlaufenden Sickenflanken 47, dem Sickenboden 41 und den Sickenflächen 39 gebildet. Die Sickenflanke 47 ist dabei wie derum um den Winkel 46, der bevorzugt kleiner 90° beträgt, zu den Sickenboden 41 angeord net. Weiters weist die Tragprofilschiene 9 auf der der Oberfläche 37 gegenüber liegenden Au ßenseite 28 die Rastvorrichtung 29, die durch die Einprägungen 62 gebildet wird, auf.

Bei dieser Ausführungsform der Tragprofilschiene 9 kann die selbe Haltevorrichtung 5 bzw. die Schnappklammer 13, wie sie in den Fig. 6 und 7 beschrieben ist, verwendet werden, da in der Tragprofilschiene 9 die Längssicken 11, 12 mit den gleichen Abmessungen zur Basis 32 angeordnet sind.

Der Unterschied zu der in Fig. 3 dargestellten Tragprofilschiene 9 liegt darin, daß anschließend an die Sickenflanken 47 nach Erreichen der Breite 48 die Schenkeln 25, 26 in einem zur Sicken flanke 47 parallel verlaufenden Schenkelendteil 113, 114 verformt wird, wodurch Stirn kanten 115, 116, die die Schenkelendteile 113, 114 beenden, in den Hohlraum 58 der Tragpro filschiene 9 ragen. Die Verformung der Schenkelendteile 113, 114 erfolgt über einen Radius 117, 118, wodurch ein Abstand 119 zwischen einer Innenkante 120 der Sickenflanke 47 und einer Innenkante 121 der Schenkelendteile 113, 114 gebildet wird. Durch diesen Abstand 119 wird erreicht, daß im Inneren der Tragprofilschiene 9 der Hohlraum 58 so ausgebildet wird, daß der Schraubenkopf 8, wie strichliert dargestellt, von der Befestigungsschraube 6 im Inneren der Tragprofilschiene 9 aufgenommen werden kann.

Wird die Befestigungsschraube 6 mit dem Schraubenkopf 8 in den Hohlraum 58 der Tragprofil schiene 9 eingedrückt, so wird auf eine Oberfläche 122, 123 der Schenkelendteile 113, 114 über den Schraubenkopf 8 eine Kraft ausgeübt, so daß die Schenkeln 25, 26 quer zur Symmetrie achse 35 auseinander gepreßt werden, so daß der Schraubenkopf 8 in das Innere der Tragprofil schiene 9 einschnappen kann. Dabei wird die Befestigungsschraube 6 mit den Stirnkanten 115, 116 der Schenkelendteile 113, 114 über die an dem Schraubenkopf 8 angeordnete Stirnfläche 24 gehalten. Die Breite 55, die durch die beiden zueinander zugeordneten Stirnkanten 115, 116 gebildet wird, kann dabei wiederum größer oder gleich dem Schaftdurchmesser 7 der Befesti gungsschraube 6 entsprechen und bildet gleichzeitig den Durchbruch 10 für die Tragprofil schiene 9 aus.

Der Hohlraum 58 der Tragprofilschiene 9 ist dabei wiederum so gewählt, daß nach Eindrücken der Befestigungsschraube 6 der Schraubenkopf 8 durch die Sickenflanken 47 an die Stirnkanten 115, 116 der Schenkelendteile 113, 114 gedrückt wird, so daß ein fester Sitz der Tragprofil schiene 9 an der Befestigungsschraube 6 hergestellt wird.

Bei dieser Ausführungsform der Tragprofilschiene 9 entspricht nunmehr die Breite 48 der Au ßenbreite 33, wobei es selbstverständlich möglich ist, daß die Breite 48 wiederum kleiner bzw. größer der Außenbreite 33 ausgebildet werden kann.

Wie nunmehr besser aus Fig. 9 ersichtlich ist, weist die Haltevorrichtung 5 nunmehr nur eine Nutenkralle 16 aus, wobei für die Verkleidungselemente 17 Nut- und Federbretter eingesetzt werden und somit eine vollständige Unterdecke 2 für das Bauwerk 18 hergestellt werden kann.

Bei der Tragprofilschiene 9 sind wiederum im Bereich der Befestigungsschrauben 6, wie in Fig. 8 strichliert dargestellt, die Langlöcher 75 angeordnet, so daß der Monteur mit einem Werk zeug in das Innere der Tragprofilschiene 9 gelangen kann und somit wiederum eine abhängende Unterdecke 2 bzw. eine wie in Fig. 9 dargestellte Ausführungsform einer direkt an dem Bau werk 18 anliegenden Unterdecke 2 hergestellt werden kann.

Die Haltevorrichtung 5, insbesondere die Schnappklammer 13, entspricht dabei der Ausfüh rungsform, wie in den Fig. 6 und 7 beschrieben, wobei jedoch nunmehr nicht zwei Nuten krallen 16, sondern nur eine Nutenkralle 16 ausgebildet ist, so daß diese Nutenkralle 16 in eine Nut 124 des Verkleidungselementes 17 eingesteckt werden kann, worauf anschließend das nächstliegende Verkleidungselement 17 mit einer Federvorrichtung 125 in diese Nut 124 eben falls eingesteckt wird, so daß in der Nut 124 eine Festspannung der Nutenkralle 16 über die Federvorrichtung 125 erfolgt und somit eine starre Unterkonstruktion der Unterdecke 2 erreicht wird.

Weiters ist aus Fig. 9 ersichtlich, daß bei der Konstruktion der Unterdecke 2 am Bauwerk 18 unterschiedlich ausgebildete Schnappklammern 13 angeordnet sein können. Dies trifft bei spielsweise für die Nutenkrallen 16 der ersten bzw. letzten Schnappklammer 13 zu, da dadurch die Verkleidungselemente 17 näher an die abschließenden Mauerwerke 18 angeordnet werden können. Vorteilhaft ist durch diese Ausbildung, daß dadurch eine Unterdecke 2 mit einem ge ringen Abstand zum Bauwerk 18 hergestellt werden kann.

In den Fig. 10 und 11 ist eine andere Ausführungsform der Schienenvorrichtung 4 bzw. der Tragprofilschiene 9, wie sie in den zuvor beschriebenen Figuren beschrieben ist, gezeigt, wobei für die selben Teile die selben Bezugszeichen verwendet werden.

Grundsätzlich sei erwähnt, daß die Tragprofilschiene 9 wiederum aus einem einstückigen, ebe nen Grundkörper, insbesondere einer Metallplatte, hergestellt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, daß die Tragprofilschiene 9 aus Kunststoff ausgebildet sein kann und eine Her stellung der Tragprofilschiene 9 über einen Extruder erfolgen kann.

Die Tragprofilschiene 9 wird wiederum aus der Basis 32 mit der Außenbreite 33 gebildet, wo bei nunmehr die Basis 32 zu der Oberfläche 23 des Bauwerks 18 zugeordnet ist. An den Außenkanten der Basis 32 schließen sich die Schenkeln 25, 26 formschlüssig an, so daß der Durchbruch 10 der Tragprofilschiene 9 in entgegengesetzter Richtung der Oberfläche 23 des Bauwerks 18 ragt. Weiters weißt die Tragprofilschiene 9 die Längssicken 11, 12 in den Schen keln 25, 26 auf.

Die Längssicken 11, 12 werden dabei, wie in den zuvor beschriebenen Figuren ausgebildet, d. h. daß die Sickenflanke 47 nunmehr mit der Basis 32 über einen Radius 126, 127 angeformt ist, wobei anschließend an die Sickenflanke 47 der Sickenboden 41 angeordnet ist und parallel zu der im Mittel der Basis 32 verlaufenden Symmetrieachse 35 verläuft. Der Winkel 46 zwischen der Sickenflanke 47 und dem Sickenboden 41 ist wiederum größer 90° ausgebildet, so daß die Sickenflanke 47 im Winkel 46 vom Sickenboden 41 verläuft.

An den Sickenboden 41 schließt sich die Sickenfläche 39 an, wobei der Winkel 40 zwischen der Sickenfläche 39 und dem Sickenboden 41 90° beträgt. Die Sickenfläche 39 erstreckt sich um die Länge 38 und wird anschließend in einem rechten Winkel in entgegengesetzter Rich tung zur Oberfläche 23 des Bauwerks 18 bzw. der Basis 32 abgekantet. Der dadurch gebildete Schenkelteil 128, 129 verläuft dadurch über eine Länge 130 parallel zur Symmetrieachse 35. Anschließend wird der Schenkel 25, 26 in Richtung der Symmetrieachse 35 abgewinkelt, so daß eine über eine Länge 131 verlaufende Schenkelfläche 132, 133 gebildet wird. Die Länge 131 für die Schenkelflächen 132, 133 ist jedoch kleiner als eine von der Außenkante 134 der Schen kelteile 128, 129 bis zur Symmetrieachse 35 erstreckende Länge 135, so daß dadurch der Durchbruch 10 gebildet wird. Selbstverständlich ist es möglich, daß die beiden Schenkelflächen 132, 133 mit ihren Stirnflächen 136, 137 sich berühren bzw. beim Extrudieren der Tragprofil schiene 9 aus den beiden Schenkelflächen 132, 133 nur eine durchgehende Schenkelfläche 132 gebildet werden kann.

An Oberflächen 138, 139 der Schenkelflächen 132, 133 wird die Rastvorrichtung 29 mit den Einprägungen 62 angeordnet, so daß eine Rastverstellung über die Rastvorrichtung 29 erfolgen kann.

Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen ist es wiederum möglich, daß aufgrund der glei chen Ausbildung der Längssicken 11, 12 in den Schenkeln 25, 26 die Haltevorrichtung 5 bzw. die Schnappklammer 13, wie strichliert dargestellt, auf die Tragprofilschiene 9 aufgeschnappt werden kann und anschließend in Längsrichtung über die Rastvorrichtung 29 verstellbar ist.

Um nunmehr die Tragprofilschiene 9 auf die Befestigungsvorrichtung 3 bzw. deren Schrauben kopf 8 aufzuschnappen, müssen in der Basis 32 spezielle Ausnehmungen 140 geschaffen wer den, damit die Befestigungsschraube 6 in das Innere der Tragprofilschiene 9, in der der Hohl raum 58 für den Schraubenkopf 8 gebildet wird, eindringen kann. Dazu wird an der Außenseite 28 in bestimmten Abständen 141 ein Langloch 142 ausgestanzt. Weiters muß, um das Eindrin gen des Schraubenkopfes 8 zu gewährleisten, das Langloch 142 so ausgebildet werden, daß wie in den zuvor beschriebenen Figuren Schnapparme 27 im Bereich der Langlöcher 142 geschaf fen werden, wodurch ein Eindringen des Schraubenkopfes 8 ermöglicht wird. Dazu wird an Längskanten 143 der Langlöcher 142 eine längliche Öffnung 144 mit einer Länge 145 angeord net. Die Öffnungen 144 werden in einem Abstand 146 zu einer Querachse 147 des Langloches 142 angeordnet. Die Querachse 147 verläuft dabei im Mittel einer Länge 148 des Langloches 142. Weiters ist im Mittel einer Breite 149 des Langloches 142 eine Längsmittelachse 150 dar gestellt. Grundsätzlich kann gesagt werden, daß das Langloch 142 mit den seitlich angeord neten Öffnungen 144 spiegelbildlich angeordnet ist.

Durch die Anordnung der Öffnungen 144 im Abstand 146 von der Querachse 147 wird ein Mit telsteg 151 gebildet. Um nun eine schnapparmähnliche Ausbildung des Mittelsteges 151 zu erreichen, wird der Mittelsteg 151 in das Innere der Tragprofilschiene 9 gebogen, d. h. daß über einen Radius 152 der Mittelsteg 151 in den Hohlraum 58 hinein ragt, so daß der Mittelsteg 151 parallel zur Sickenflanke 47 verläuft.

Durch die spezielle Ausbildung des Mittelsteges 151 ist es nunmehr möglich, daß die Befesti gungsschraube 6 mit dem Schraubenkopf 8 über die Mittelstege 151 in den Hohlraum 58 der Tragprofilschiene 9 eindringen kann und somit ein fester Halt über die Mittelstege 151 gebildet wird.

In den gemeinsam beschriebenen Fig. 12 und 13 sind weitere Ausführungsvarianten der Befe stigungsvorrichtung 3 bzw. der Tragprofilschiene 9 dargestellt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen, wie in den vorangegangenen Figuren verwendet werden.

Grundsätzlich sei erwähnt, daß die Tragprofilschiene 9 aus einem einzigen Stück gebildet wird und aus einem Material, wie z. B. Metall, Kunststoff oder dgl., hergestellt werden kann. Um die spezielle Form der Tragprofilschiene 9 herzustellen, erfolgt dies beispielsweise durch Abkan tung, Strangpressen, Rollumformen oder dgl. eines ebenen Grundkörpers, beispielsweise einer Metallplatte mit einer Dicke von beispielsweise 0,2 mm bis 5 mm, bevorzugt 0,8 mm.

Das Befestigungselement der Befestigungsvorrichtung 3 ist in dieser Ausführungsvariante als Halteprofil 153 ausgeführt, wobei dieses Halteprofil 153 einen parallel zu einer durch die Trag profilschiene 9 gebildete Ebene, U-förmigen Querschnitt aufweist um eine höhere Biegesteifig keit zu erreichen. Das Halteprofil 153 ist hierbei zwischen dem im Bauwerk 18 verankerten Be festigungselement und der Tragprofilschiene 9 angeordnet, wodurch sich durch verschiedene Längen des Halteprofils 153 vorwählbare Abstände zwischen dem Bauwerk 18 und der Trag profilschiene 9 herstellen lassen.

Das dargestellte Halteprofil 153 kann aus einem ebenen Grundkörper aus Metall oder derglei chen durch entsprechende Abwinkelungen, Abklinkungen oder Rollumformen gebildet sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, das Halteprofil 153 aus Kunststoff durch z. B. Spritzgie ßen oder dergleichen zu bilden.

Dieses Halteprofil 153 besteht aus einem Trageteil 154 und einem der Tragprofilschiene 9 zu gewandten Endbereich 155. Der Trageteil 154 des Halteprofils 153 weist in Schenkeln 156 angeordnete Bohrungen 157 auf. Diese Bohrungen 157 wirken mit Bohrungen in einem, hier nicht dargestellten und nicht näher beschriebenen, weiteren Befestigungselement fluchtend zu sammen und dadurch wird eine Befestigung auf dem Bauwerk 18 erreicht, welche gemäß einem Doppelpfeil 158 variabel veränderbar ist. Aus diesem Grund sind die Bohrungen 157 um eine Distanz 159 beabstandet. Durch verschiedene Werte der Distanz 159 kann die Verstellge nauigkeit des Halteprofils 153 eingestellt bzw. justiert werden, wobei die Verstellgenauigkeit größer wird, je kleiner die Distanz 159 ausgeführt ist. Durch diese erfindungsgemäße Ausbil dung ist es möglich, das Montagesystem 1 an verschiedenartige Anforderungen, wie z. B. un ebene Bauwerke 18, anzupassen bzw. anzugleichen.

Der der Tragprofilschiene 9 zugewandte Endbereich 155 des Halteprofils 153 ist über einen winkelig entlang einer Längsmittelachse 160 verlaufenden Übergangsbereich 161 verbunden und weist an Außenflächen 162 der Schenkel 156 winkelig zur Längsmittelachse 160 verlau fende Übergangsflächen 163 auf. Dadurch verlaufen die einander gegenüberliegenden Schenkel 156 geneigt zueinander und ein der Tragprofilschiene 9 zugewandter Endbereich 155 des Halte profils 153 weist im Überdeckungsbereich mit der Tragprofilschiene 9 eine quer zur Längs richtung der Tragprofilschiene 9 gemessene geringere Breite 164 als der übrige Trageteil 154 des Halteprofils 153. Diese Breite 164 ist gleich groß bzw. geringfügig kleiner als die Distanz 44 zwischen den beiden Längskanten 42, 43 der Schenkel 25, 26. Durch diese Ausbildung des Endbereiches 155 wird eine sichere Aufnahme in der Tragprofilschiene 9 erreicht und zusätz lich wird eine unerwünschte Verschiebung der Tragprofilschiene 9 quer zur Längsrichtung derselben vermieden.

An jeden Schenkel 156 des Halteprofils 153 ist weiters eine im Übergangsbereich 161 und die Übergangsfläche 163 überragende Rastnase 165 angeordnet. Diese Rastnasen 165 sind mit den Schenkeln 156 im Übergangsbereich 161 einstückig verbunden bzw. sind sie durch einen Stanzvorgang aus den Schenkeln 156 gebildet. Die Rastnasen 165 weisen in Längsrichtung der Tragprofilschiene 9 eine Länge 166 auf, wobei diese Länge 166 als ein Teil einer Gesamtlänge 167 des Endbereiches 155 ausgeführt sein kann, sich jedoch auch über die gesamte Länge 167 des Endbereiches 155 im Bereich der Rastnase 165 erstrecken kann.

Eine Dicke 168 der Rastnasen 165 ist gleich groß einer Dicke 169 der Schenkel 156 im Bereich des Übergangsbereiches 161, da die Rastnasen 165 durch einen Stanzvorgang aus den Schen keln 156 gebildet werden.

Die Rastnasen 165 verlaufen winkelig in Richtung des Trageteils 154 und schließen mit der Längsmittelachse 160 einen Winkel 170 ein, wobei es von Vorteil ist, wenn dieser Winkel 170 als spitzer Winkel, also kleiner 90° ausgebildet ist. Die Rastnasen 165 verlaufen weiters winke lig in Richtung der Schenkelendteile 113, 114 der Tragprofilschiene 9 und überragen diese in entgegengesetzter Richtung zur Längsmittelachse 160 und auf der der Basis 32 der Tragprofil schiene 9 zugewandten Seite.

Eine Stirnkante 171 des Endbereiches 155 ist um einen Abstand 172 von der Oberfläche 37 der Basis 32 der Tragprofilschiene 9 beabstandet. Dieser Abstand 172 sollte so gering wie möglich gehalten werden, um eine bessere Lagefixierung der Tragprofilschiene 9 auf dem Tragprofil 153 bzw. dem Endbereich 155 zu erreichen.

Wird nun der Endbereich 155 des Halteprofils 153 in den Innenraum der Tragprofilschiene 9 eingebracht bzw. wird die Tragprofilschiene 9 auf den Endbereich 155 aufgeschnappt, so laufen Schenkelendteile 113, 114 der Tragprofilschiene 9 auf der Stirnkante 171 zugewandten Schräg flächen 173 der Rastnasen 165 auf und werden durch diese abgelenkt. Dadurch wird eine Breite 55 des Durchbruches 7 derart erweitert, daß die Schenkelendteile 113, 114 außen an den Rast nasen 165 vorbeigleiten. Nachdem die Schenkelendteile 113, 114 die Rastnasen 165 überlaufen haben, kommen diese an den dem Trageteil 154 des Halteprofils 153 zugewandten Schrägflä chen 174 der Rastnasen 165 zur Anlage. Eine weitere Fixierung wird durch die Anlage der Schenkelendteile 113, 114 an den Übergangsflächen 163 erreicht, d. h. daß die Schenkelendteile 113, 114 zwischen den Rastnasen 165 und den Übergangsflächen 163 eingeklemmt werden, wodurch eine Lagefixierung der Tragprofilschiene 9 in Richtung der Längsmittelachse 160 ge währleistet wird.

Die Tragprofilschiene 9 weist hier an ihren Schenkeln 25, 26 im Bereich der Schenkelteile 128, 129 zusätzliche Längssicken 175 auf, welche durch einen zusätzlichen Abkantvorgang erzeugt werden und so zu einer höheren Stabilität der Tragprofilschiene 9 in deren Längsrichtung er reicht wird. Diese Längssicken 175 weisen quer zur Längsmittelachse 160 verlaufende Aufla geflächen 176 auf, welche speziell zur Auflage der Schnapp-Spannarme 14, 15 der Schnapp klammer 13 ausgebildet sind bzw. an diese angepaßt sind, so daß ein sicherer Halt der Schnapp klammer 13 auf der Tragprofilschiene 9 gewährleistet ist und eine Verschiebung quer zur Längsmittelachse 160 ausgeschlossen werden kann.

Selbstverständlich kann man auch den Abstand 172 zwischen der Stirnkante 171 und der Basis 32 der Tragprofilschiene 9 größer ausbilden, wodurch auch eine Demontage der Tragprofil schiene 9 ermöglicht wird. Dazu sind in der Basis 32 der Tragprofilschiene 9 bereichsweise Durchbrüche 177 angeordnet, durch welche ein Werkzeug eines Monteurs in den Hohlraum 58 der Tragprofilschiene 9 eingebracht werden kann.

Die Demontage der Tragprofilschiene 9 verläuft nun folgendermaßen. Die Tragprofilschiene 9 wird gemäß Pfeil 178 entlang der Längsmittelachse 160 des Halteprofils 153 in Richtung des Trageteils 154 bewegt, bis die Oberfläche 37 der Basis 32 der Tragprofilschiene 9 an der Stirn kante 171 des Endbereiches 155 zur Anlage kommt. Durch diese Verschiebung gleiten die Schenkelendteile 113, 114 der Schenkel 25, 26 entlang der Übergangsflächen 163 des Über gangsbereiches 161 in Richtung der Seitenflächen 162, wodurch sich eine Breite 55 des Durchbruches 10 bzw. die Distanz 44 erweitern.

Kommt nun die Oberfläche 37 der Basis 32 an der Stirnkante 171 des Endbereiches 155 zur Anlage, haben sich die Schenkel 25, 26 bzw. die Schenkelendteile 113, 114 derart voneinander entfernt, daß diese die Rastnasen 165 entgegengesetzt zur Längsmittelachse 160 überragen. In dieser Stellung der Schenkel 25, 26 kann nun ein geeignetes Werkzeug durch den Durch bruch 177 hindurch in den Hohlraum 58 der Tragprofilschiene 9 eingesetzt werden, welches die Schenkel 25, 26 in ihrer erweiterten Stellung fixiert, wodurch die Tragprofilschiene 9 im Be reich des Durchbruches 177 vom Endbereich 155 des Halteprofils 153 in entgegengesetzter Richtung zum Pfeil 178 abgezogen werden kann.

Selbstverständlich ist es möglich, daß anstelle des Einbiegens der Mittelstege 151 in das Innere der Tragprofilschiene 9 auch eine Ausbildung der Schnapparme 27, wie sie in Fig. 3 beschrie ben ist, erzielt werden kann, wobei dabei, wie strichliert dargestellt, die Mittelstege 151 in die entgegengesetzte Richtung verformt werden, wodurch wiederum über die Mittelstege 151 der Schraubenkopf 8 in das Innere der Tragprofilschiene 9 gelangen kann.

Weiters ist es möglich, daß für die zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten der Fig. 1 bis 11 die Rastvorrichtung 29, insbesondere die Einprägungen 62, an der Tragprofilschiene 9 in einer Ebene, also die Bezugskanten 71, 72, auf gleicher Höhe angeordnet werden, wobei die Sperr fortsätze 30 an der Schnappklammer 13 parallel in Längsrichtung versetzt angeordnet sind. Vorteilhaft ist dabei, daß dadurch wiederum eine feine Rastverstellung der Schnappklammer 13 erzielt wird, wobei jedoch die Herstellungskosten der Rastvorrichtung 29 und der Sperrfortsätze 30 reduziert werden können.

Selbstverständlich ist es möglich, daß die Einprägungen 62 der Rastvorrichtung 29 an der Ober fläche 84 der Basisplatte 83 der Schnappklammer 13 angeordnet sind und daß an der Basis 32 der Tragprofilschiene 9 in regelmäßigen Abständen mehrere parallel in Längsrichtung versetzte Sperrfortsätze 30 bzw. in einer Ebene angeordnete Sperrfortsätze 30 an der Außenseite 28 an geordnet sein können.

Ebenfalls ist es möglich, daß an einer oder beiden Sickenflächen 39 der Längssicken 11, 12 der Tragprofilschiene 9 Nuten angeordnet sind, in denen die Schnapp-Spannarme 14, 15 der Schnappklammer 13 eingreifen können, so daß ein noch besserer Halt der Schnappklammer 13 an der Tragprofilschiene 9 erreicht wird.

Abschließend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, daß in den Zeichnungen einzelne Bauteil und Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional und maßstäb lich verzerrt dargestellt sind.

Es können auch einzelne Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele mit anderen Einzel merkmalen von anderen Ausführungsbeispielen oder jeweils für sich alleine den Gegenstand von eigenständigen Erfindungen bilden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2; 3 bis 5; 6, 7; 8, 9; 10, 11; 12, 13; gezeigten Ausführungen, den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenliste

1 Montagesystem
2 Unterdecke
3 Befestigungsvorrichtung
4 Schienenvorrichtung
5 Haltevorrichtung
6 Befestigungsschraube
7 Schaftdurchmesser
8 Schraubenkopf
9 Tragprofilschiene
10 Durchbruch
11 Längssicken
12 Längssicken
13 Schnappklammer
14 Schnapp-Spannarm
15 Schnapp-Spannarm
16 Nutenkralle
17 Verkleidungselement
18 Bauwerk
19 Befestigungspunkt
20 Bohrung
21 Dübel
22 Abstand
23 Oberfläche
24 Stirnfläche
25 Schenkel
26 Schenkel
27 Schnapparm
28 Außenseite
29 Rastvorrichtung
30 Sperrfortsatz
31 Oberfläche
32 Basis
33 Außenbreite
34 Gesamthöhe
35 Symmetrieachse
36 Teilhöhe
37 Oberfläche
38 Länge
39 Sickenfläche
40 Winkel
41 Sickenboden
42 Längskante
43 Längskante
44 Distanz
45 Höhe
46 Winkel
47 Sickenflanke
48 Breite
49 Schenkelteil
50 Radius
51 Länge
52 Schenkelendteil
53 Winkel
54 Länge
55 Breite
56 Längsseitenkante
57 Längsseitenkante
58 Hohlraum
59 Oberfläche
60 Oberfläche
61 Fixierkante
62 Einprägung
63 Mittellängsachse
64 Abstand
65 Längsachse
66 Länge
67 Breite
68 Abstand
69 Längsschiene
70 Längsschiene
71 Bezugskante
72 Bezugskante
73 Distanz
74 Ausnehmung
75 Langloch
76 Länge
77 Breite
78 Abstand
79 Flankenbereich
80 Flankenbereich
81 Winkel
82 Tiefe
83 Basisplatte
84 Oberfläche
85 Höhe
86 Winkel
87 Stirnkante
88 Stirnkante
89 Hüllfläche
90 Seitenkante
91 Seitenkante
92 Abstand
93 Außenbreite
94 Außenfläche
95 Außenfläche
96 Längsseitenkante
97 Längsseitenkante
98 Lappen
99 Lappen
100 Endbereich
101 Endbereich
102 Höhe
103 Stirnseitenkante
104 Stirnseitenkante
105 Querebene
106 Höhe
107 Wandteil
108 Winkel
109 Stirnfläche
110 Distanz
111 Öffnung
112 Öffnung
113 Schenkelendteil
114 Schenkelendteil
115 Stirnkante
116 Stirnkante
117 Radius
118 Radius
119 Abstand
120 Innenkante
121 Innenkante
122 Oberfläche
123 Oberfläche
124 Nut
125 Federvorrichtung
126 Radius
127 Radius
128 Schenkelteil
129 Schenkelteil
130 Länge
131 Länge
132 Schenkelfläche
133 Schenkelfläche
134 Außenkante
135 Länge
136 Stirnfläche
137 Stirnfläche
138 Oberfläche
139 Oberfläche
140 Ausnehmung
141 Abstand
142 Langloch
143 Längskante
144 Öffnung
145 Länge
146 Abstand
147 Querachse
148 Länge
149 Breite
150 Längsmittelachse
151 Mittelsteg
152 Radius
153 Halteprofil
154 Trageteil
155 Endbereich
156 Schenkel< 00815 00070 552 001000280000000200012000285910070400040 0002019707564 00004 00696/DL< 157 Bohrung
158 Doppelpfeil
159 Distanz
160 Längsmittelachse
161 Übergangsbereich
162 Seitenfläche
163 Übergangsfläche
164 Breite
165 Rastnase
166 Länge
167 Gesamtlänge
168 Dicke
169 Dicke
170 Winkel
171 Stirnkante
172 Abstand
173 Schrägfläche
174 Schrägfläche
175 Längssicke
176 Auflagerfläche
177 Durchbruch
178 Pfeil

Claims

1. Tragprofilschiene, insbesondere für Schnappklammern von Verkleidungselemen ten, mit im wesentlichen U-förmigem Querschnitt in dessen Basis in Längsrichtung der Trag profilschiene hintereinander mehrere voneinander distanzierte Durchbrüche angeordnet sind und deren Schenkel jeweils eine in Längsrichtung der Tragprofilschiene durchlaufende Längs sicke aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich zwischen den Längssicken (11, 12) und der Basis (32) oder die freien Enden der Schenkel (25, 26) eine Längsführungsbahn für die Schnappklammern (13) bilden und die freien Enden der Schenkel (25, 26) oder die Teile der Basis (32) im Bereich der Längskanten der Durchbrüche (10) als Schnapparme (27) ausgebildet sind, um die Tragprofilschiene (9) auf Befestigungselemente aufzuschnappen.

2. Tragprofilschiene nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längssicken (11, 12) in den beiden Schenkeln (25, 26) in einer senkrecht zur Längsrichtung der Tragprofil schiene (9) verlaufenden Symmetrieachse (35) mit dem parallel zu der Basis (32) der Trag profilschiene (9) voneinander distanzierten Sickenflächen (39) einander zugewandt, bevorzugt spiegelbildlich angeordnet sind und daß zwei in der Querebene einander bevorzugt spiegelbild lich gegenüber liegende, geneigte Sickenflanken (47) der beiden Längssicken (11, 12) zwi schen sich und einem Sickenboden (41) einen Winkel (46) größer 90° einschließen und daß die den geneigten Sickenflanken (47) gegenüber liegenden Sickenflächen (39) oder die an diese an schließenden Schenkelbereich der Schenkeln (25, 26) der Tragprofilschiene (9) mit der Basis (32) der Tragprofilschiene (9) verbunden sind und daß die an die geneigten Sickenflanken (47) anschließenden Sickenböden (41) der beiden Schenkel (25, 26) zu den Sickenflächen (39) einen Winkel (40) von etwa 90° oder kleiner einschließen und einander zugewandte Längskanten (42, 43) eine Distanz (44) voneinander aufweisen, die kleiner ist als eine Außenbreite (33) zwischen den Schenkeln (25, 26) der Tragprofilschiene (9).

3. Tragprofilschiene nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längssicken (11, 12) in den beiden Schenkeln (25, 26) in einer senkrecht zur Längsrichtung der Tragprofil schiene (9) verlaufenden Symmetrieachse (35) mit dem parallel zu der Basis (32) der Trag profilschiene (9) voneinander distanzierten Sickenfläche (39) einander zugewandt, bevorzugt spiegelbildlich angeordnet sind und daß zwei in der Querebene einander bevorzugt spiegelbild lich gegenüber liegende, geneigte Sickenflanken (47) der beiden Längssicken (11, 12) zwi schen sich und dem Sickenboden (41) einen Winkel (46) größer 90° einschließen und daß an die geneigten Sickenflanken (47) in entgegengesetzter Richtung zur Basis (32) quer zur Sym metrieachse (35) elastisch verformbare Schnapparme (27) angeordnet sind.

4. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die sich an die geneigten Sickenflanken (47) anschließenden Schen kelteile (49) in der Querebene etwa parallel zur Basis (32) der Tragprofilschiene (9) verlaufen und mit von den Längskanten (42, 43) sich in die voneinander entgegengesetzte Richtung er streckenden, leistenförmigen Schenkelendteilen (52) versehen sind, wobei ein Winkel (53) zwi schen diesen Schenkelendteilen (52) und den an diesen unmittelbar anschließenden Schenkel teilen (49) kleiner 90° ist.

5. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine Breite (55) zwischen den Längsseitenkanten (56, 57) der Schenkelteile (49) gleich bzw. größer einem Schaftdurchmesser (7) einer mit einem Schrauben kopf (8) versehenen Befestigungsschraube (6) entspricht.

6. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die geneigten Sickenflanken (47) und die an diese unmittelbar anschließenden Schenkelteile (49) einen Hohlraum (58), der einer äußeren Hüllfläche des Schraubenkopfes (8) entspricht, bilden.

7. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine Distanz (44) zwischen den einander zugewandten Längskanten (42, 43) der Sickenböden (41) der gegenüberliegenden Schenkel (25, 26) der Tragprofilschiene (9) der Breite (55) zwischen den Längsseitenkanten (56, 57) entspricht.

8. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine äußere Breite (48) im Übergangsbereich zwischen den geneig ten Sickenflanken (47) und den Schenkelteilen (49) gleich oder kleiner einer Außenbreite (33) der Tragprofilschiene (9) ist.

9. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Durchbrüche (10) als Langlöcher (142) ausgebildet sind.

10. Tragprofilschiene nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnapparme (27) durch an die Längsseitenkanten der Langlöcher (142) angeformte aus einer Ebene der Ba sis (32) ausgeklinkte und in voneinander entgegengesetzte Richtungen geneigt abstehende Mit telstege (151) gebildet sind und daß ein Winkel zwischen den Mittelstegen (151) und der Basis (32) kleiner als 90° ist.

11. Tragprofilschiene nach den Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich von Längskanten (143) der Durchbrüche (10) sich von diesen in Richtung des Übergangsberei ches zwischen der Basis (32) und den Schenkeln (25, 26) sich erstreckende Öffnungen (144) angeordnet sind und die dazwischen angeordneten Mittelstege (151) die Schnapparme (27) bil den.

12. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß an die den geneigten Sickenflanken (47) gegenüberliegenden Seite des Sickenbodens (41) ein zumindest teilweise parallel zu den Sickenflächen (39) verlaufender Schenkelteil (49) anschließt.

13. Tragprofilschiene nach einem der Ansprüche 2, 9, 10 oder 11, dadurch gekenn zeichnet, daß der an die Sickenflanke (47) anschließende Schenkelteil (49) einen L-förmigen Querschnitt aufweist, wobei ein L-Schenkel parallel zu der Sickenfläche (39) und die weiteren L-Schenkel der gegenüberliegenden Schenkelendteile (52) voneinander abgewandt sind.

14. Tragprofilschiene nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß auf einer auf einer Außenseite (28) der Basis (32) bzw. der senk recht zum Sickenboden (41) verlaufenden Schenkel eine Rastvorrichtung (29) angeordnet ist.

15. Tragprofilschiene nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastvorrich tung (29) durch in Längsrichtung der Tragprofilschiene (9) in Abstand hintereinander angeord nete querrippenartige Einprägungen (62) gebildet ist.

16. Schnappklammer mit zumindest einer Nutenkralle zum Eingriff in ein Verklei dungselement, die mit einer Basisplatte verbunden ist und sich zu zwei gegenüber liegenden Stirnseitenkanten der Basisplatte in senkrechter Richtung erstreckt und zwei Schnapp-Spann arme aufweist, insbesondere zum Aufschnappen auf eine Tragprofilschiene nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnapp-Spannarme (14, 15) in einer die Stirnseitenkanten (103, 104) aufnehmenden Querebene (105) einen etwa haken- oder C-förmigen Querschnitt aufweisen und im Bereich der zu den Stirnseitenkanten (103, 104) senkrecht verlaufenden Längsseitenkanten (96, 97) mit der Basisplatte (83) insbesondere ein stückig verbunden bzw. an dieser angeformt sind.

17. Schnappklammer nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutenkralle (16) durch einen aus der Basisplatte (83) ausgeklinkten, räumlich verformten Basisplattenteil gebildet ist.

18. Schnappklammer nach den Ansprüchen 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnapp-Spannarme (14, 15) und zumindest eine Nutenkralle (16) aus einem mit der Basis platte (83) insbesondere einstückig verbundenen über diese vorragende Lappen (98, 99) ge bildet sind.

19. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Basisplatte (83) mit Sperrfortsätzen (30) versehen ist.

20. Schnappklammer nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Sperrfortsatz (30) durch einen aus der Basisplatte (83) ausgeklinkten und gegenüber diesen geneigt vorform ten Wandteil (107) gebildet ist.

21. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß an der Basisplatte (83) in der Querebene nebeneinander mehrere Sperrfortsätze (30) angeordnet sind.

22. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die C-förmigen Schnapp-Spannarme (14, 15) mit der Basis platte (83) einen Winkel (86) von in etwa 90° oder kleiner einschließt.

23. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine Distanz (110) zwischen den der Basisplatte (83) zugewandten Stirnkanten (87, 88) der Schnapp-Spannarme (14, 15) gleich oder kleiner einer Teilhöhe (36) der Schenkel (25, 26) zwischen der Basis (32) und der dieser nächstliegenden Sickenfläche (39) der Längssicke (11, 12) der Tragprofilschiene (9) ist.

24. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Nutenkralle (16) und der Sperrfortsatz (30) sich parallel zu den Längsseitenkanten (96, 97) in voneinander entgegengesetzter Richtung erstrecken.

25. Schnappklammer nach einem der vorhergehenden Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß an der Basisplatte (83) zwei senkrecht zu den Stirnseitenkanten (103, 104) in entgegengesetzte Richtungen erstreckende Nutenkrallen (16) angeordnet sind.

26. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine von mehreren Nutenkrallen (16) mit einer Öffnung (112) verse hen ist.

27. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß eine von den Schnapp-Spannarmen (14, 15) und den der Basisplatte (83) gebildete umschlossene, innere Hüllfläche (89) in der Querebene eine äußere Hüllfläche der den geneigten Sickenflanken (47) gegenüber liegenden Sickenflächen (39) oder den von diesen Sickenflächen (39) und den Schenkelbereich sowie gegebenenfalls der Basis (32) um faßten Tragprofilschiene (9) umhüllt.

28. Schnappklammer nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Tragprofilschiene (9) und/oder die Schnappklammer (13) aus Metall, Kunststoff oder dgl. gebildet ist.

29. Montagesystem zur Halterung von Verkleidungselementen an Bauwerken, mit ei ner einen annähernd U-förmigen Querschnitt aufweisenden Tragprofilschiene, in deren Basis in Längsrichtung hintereinander beabstandet Durchbrüche angeordnet sind und mit im Bereich dieser Durchbrüche angeordneten mit ihrem Schaft im Bauwerk verankerten Befestigungsele menten, insbesondere eine Befestigungsschraube, mit einem Kopf, insbesondere einen Schrau benkopf, und entlang der Tragprofilschiene verschiebbar gehalterten Schnappklammern mit Nutenkrallen für die Verkleidungselemente angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schraubenköpfe (8) der Befestigungselemente im Abstand (22) von der Oberfläche (23) des Bauwerks (18) im Bereich der Durchbrüche (10) der Tragprofilschiene (9) in diese einge schnappt sind und daß die Tragprofilschiene (9) im Bereich der Durchbrüche (10) den Schrau benkopf (8) auf der dem Schaft zugewandten Seite hintergreift und daß die Schnappklammer (13) mit ihren Schnapp-Spannarmen (14, 15) einen Teil der Tragprofilschiene (9) umgreift und die Schnappklammer (13) in Längsrichtung der Tragprofilschiene (9) verstellbar auf dieser ge lagert und mit einer Rastvorrichtung (29) gegenüber der Tragprofilschiene (9) feststellbar ist.

30. Montagesystem nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastvorrich tung (29) und ein Sperrfortsatz (30) über die Schnapp-Spannarme (14, 15) in Eingriff gehalten sind.

31. Montagesystem nach den Ansprüchen 29 und 30, dadurch gekennzeichnet, daß ein Befestigungselement insbesondere die Befestigungsschraube (6) mit einem Kopf insbesondere einem halbrunden Schraubenkopf (8) versehen ist.

32. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß der Kopf, insbesondere der Schraubenkopf (8), beispielsweise mit einem Schlitz, einem Innensechskant oder einer Innenverzahnung versehen ist.

33. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß der Abstand (22) zwischen der Oberfläche (23) des Bauwerks (18) und der dieser zugewandten Stirnfläche (24) des Schraubenkopfes (8), veränderbar ist.

34. Montagesystem nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Be festigungselement und der Tragprofilschiene (9) ein, vorwählbare Abstände zwischen dem Befestigungselement und der Tragprofilschiene (9) in zur senkrechten Richtung einer durch die Tragprofilschiene (9) gebildete Ebene, festlegendes Halteprofil (153) angeordnet ist.

35. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß das Halteprofil (153) einen, parallel zur durch die Tragprofilschiene (9) gebildeten Ebene verlaufenden, U-förmigen Querschnitt aufweist.

36. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß an Schenkeln (156) des Halteprofils (153) Bohrungen (157) zur Aufnahme einer am Bauwerk (18) gehalterten Befestigungsvorrichtung (3) angeordnet sind.

37. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberliegenden Schenkel (156) des Halteprofils (153) in einem der Tragprofilschiene (9) zugewandten Übergangsbereich (161) geneigt zuein ander verlaufen und daß ein der Tragprofilschiene (9) zugewandter Endbereich (155) des Halteprofils (153) im Überdeckungsbereich mit der Tragprofilschiene (9) eine quer zur Längs richtung der Tragprofilschiene (9) gemessene geringere Breite (164) aufweist als ein übriger Trageteil (154) des Halteprofils (153).

38. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Breite (164) des der Tragprofilschiene (9) zugewandten Endbereiches (155) des Halteprofils (153) in etwa der Distanz (44) im Hohlraum (58) der Trag profilschiene (9) entspricht.

39. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß an jedem Schenkel (156) im Übergangsbereich (161) zumindest eine mit den Schenkeln (156) einstückig verbundene Rastnase (165) angeordnet ist.

40. Montagesystem nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Rastnasen (165) winkelig zu den Schenkeln (156) in Richtung der Schenkelendteile (113, 114) der Tragprofilschiene (9) verlaufen und die Schenkelendteile (113, 114) in entgegengesetzter Richtung zu einer Längsmittelachse (160) des Halteprofils (153) und auf der der Basis (32) der Tragprofilschiene (9) zugewandten Seite überragen.

41. Verfahren zum Montieren von Verkleidungselementen auf Bauwerksflächen, bei welchen Tragprofilschienen für Schnappklammern zur Halterung von Verkleidungselementen mittels einer Befestigungsschraube an einem Bauwerk befestigt werden, dadurch gekennzeich net, daß zuerst in entsprechenden Abständen die Befestigungselemente, z. B. Befestigungs schrauben im Bauwerk verankert werden, worauf die Tragprofilschiene mit Schnapparmen der art auf die Köpfe der Befestigungselemente aufgeschnappt wird, daß die im Bereich von Durchbrüchen in die Tragprofilschiene eingreifen, worauf durch insbesondere Verdrehen der Befestigungselemente, z. B. Befestigungsschrauben, die Tragprofilschiene fluchtend ausgerich tet wird und danach eine Schnappklammer auf die Tragprofilschiene aufgeschnappt wird, worauf ein Verkleidungselement an die Tragprofilschiene von unten her angelegt wird und die Schnappklammer so lange in Richtung des Verkleidungselementes gegen die Wirkung einer Rastvorrichtung verstellt wird, bis die Nutenkralle der Schnappklammer mit der Nut des Ver kleidungselementes in Eingriff steht, worauf in einer in Längsrichtung der Tragprofilschiene entsprechenden Breite des Verkleidungselementes eine weitere Schnappklammer auf die Trag profilschiene aufgeschnappt und nach dem Einsetzen des nächsten Verkleidungselementes in die Nut des vorhergehenden bzw. in eine weitere Nutenkralle der Schnappklammer die weitere Schnappklammer bis zum Eingriff in die Nut des nächsten Verkleidungselementes in Richtung desselben verschoben wird.