DE3734947C2

DE3734947C2 -

Info

Publication number: DE3734947C2
Application number: DE3734947A
Authority: DE
Inventors: Lothar 8626 Michelau De Trier
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1987-10-15
Filing date: 1987-10-15
Publication date: 1992-11-12
Also published as: ATE84597T1; DE3734947A1; EP0311850B2; DE3877494D1; EP0311850A2; EP0311850A3; EP0311850B1

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Verbundprofil, insbes. für Fenster, Türen und Fassaden sowie ähnli che Anwendungszwecke, bei welchem zwei Metallprofile über mindestens ein in Nuten zwischen Schenkeln der Metallprofile eingreifendes Isolierprofil in Abstand voneinander verbunden sind.

Verbundprofile sind in vielfältiger Form und Ausgestal tung bekannt. Eines der wesentlichen technischen Pro bleme bei ihrer Ausbildung besteht darin, die notwendi ge hohe Längsschubfestigkeit zwischen den Metallprofi len und den Isolierprofilen zu erzielen und diese dann bei der Weiterverarbeitung und im Gebrauch zuverlässig zu erhalten. Solche Verbundprofile werden zur Oberflä chenbehandlung und -beschichtung einer Wärmebehand lung unterzogen. Hierbei wird die zuvor durch die plastische Verformung der Schenkel der Metallprofile gegenüber den Isolierprofilen aufgebrachte Spannung reduziert, so daß ein Verlust an Schubfestigkeit von etwa 70% und auch mehr auftritt. Die Erhaltung einer hohen Schubfestigkeit ist aber Voraussetzung dafür, daß das Verbundprofil ein hohes Widerstandsmoment gegenüber einer geringen Durchbiegung hat. Es liegt auf der Hand, daß der Verlust an Längsschubfestigkeit die Tragfähigkeit und damit die Qualität des Verbund profils erheblich beeinträchtigt.

Es sind Profile dieser Art bekannt (DE-OS 34 34 149), bei denen, um eine hohe Längsschubfestigkeit zu erzielen, an den Metallprofilen Eindrückungen bzw. lappenartige Verschränkungen vorgesehen sind, welche bei ihrer Ausbildung des Verbundprofils in die Isolier profile eingreifen. Verbindungen dieser Art führen leicht zur Beschädigung der Isolierprofile, so daß deren Festigkeit stark beeinträchtigt wird. Außerdem ist ein erhöhter Aufwand an Werkzeugen und mechani schen Vorrichtungen erforderlich, um die notwendigen starken Deformationen an den Metallprofilen durchzufüh ren. Eine andere vorbekannte Ausführungsform eines ähnlichen Verbundprofils (DE-OS 25 52 700) sieht an der Innenseite des mit einer durchgehenden Aussparung vorgesehenen Isolierprofilkopfes zusätzliche Vertiefun gen vor, die gewissermaßen eine Verzahnung bilden. Nach der Vormontage der Isolierprofile in die Metall profile wird durch den Innenhohlraum ein Ziehdorn hindurchgezogen, der zunächst einen Schenkel der Me tallprofile an die Isolierprofile anlegt. Dann an schließend folgt mittels Zahnräder eine weitere mulden förmige Verformung des Metallschenkels in die zahnarti gen Vertiefungen hinein. Solche zahnleistenartigen Gestaltungen an den Isolierprofilen müssen gefräst werden und verursachen demzufolge hohe Kosten, zumal es sich um harte, teilweise glasfaser- oder mineralver stärkte Werkstoffe handelt. Andererseits läßt sich aber bei einer solchen Verbundprofilgestaltung das erforderliche hohe Maß an Schubfestigkeit deshalb nicht erreichen, weil die Ausformungen des Schenkels durch seine flache, muldenartige Form eine gewisse Verschiebetoleranz in den zahnartigen Vertiefungen der Isolierprofile vorgibt. Schließlich sind alle Ausführungsformen, die sich eines Ziehdorns zur rela tiv starken Verformung des Metallschenkels bedienen, vergleichsweise kompliziert und aufwendig, sowohl in ihrer Herstellung als auch in der Anwendung.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verbundprofil zu schaffen, bei dem Längs- und Querschubfestigkeit in wirtschaftlich befriedigender Weise gewährleistet sind.

Diese Aufgabe wird durch die Mittel des Anspruchs 1 gelöst.

Abweichend von den vorbekannten Ausführungsformen wird hier eine voll flächige Anlage von Metallprofil und Kunststoffprofil erreicht, die sich praktisch über die gesamte Stablän ge eines Verbundprofils lückenlos erstreckt. Dadurch wird ein Höchstmaß an Formschluß über die volle Anlage fläche der Profilelemente auch in Längsrichtung er reicht, und es bleibt kein Spiel für eine gegenseitige Längsverschiebung der verschiedenen Profile gegeneinan der. Es ist auch entbehrlich, die Profile zusätzlich mit einer die Reibungswerte erhöhenden Beschichtung zu versehen, wie es ebenfalls im Stand der Technik vorgeschlagen worden ist. Die wellenförmige Anlageflä che bedeutet auch keinen vermehrten Material- und Fertigungsaufwand für die Isolierprofile, weil die Wellen vergleichsweise flach ausgebildet und bei der Extrusion des Isolierprofils erzeugt werden.

Aus der AT-PS 3 45 529 ist es zwar bereits bekannt, eine verbesserte Haftung des in eine Nut eingreifenden Randstreifens dadurch zu bewirken, daß sie in Längsrichtung alternierend in zwei Richtungen aus ihrer Ebene herausgebogen sind. Dort findet indessen keine Formanpassung der Nut-Schenkel mit dem wellenförmigen Randstreifen statt.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die vor allem die Herstellung des Wellenprofils begünstigt, besteht darin, daß das Wellenprofil des Isolierprofils aus in Abstand voneinander angeordneten flachen Wellentälern besteht. Demnach fehlen, ausgehend von einer Sinusli nie, zwischen den Wellentälern die Wellenberge. Es sind vielmehr nur die flachen Vertiefungen, welche das Wellenprofil bilden, in das Isolierprofil einzubrin gen. In bestimmten Bedarfsfällen kann jedoch das Wel lenprofil auch einer Sinuslinie nachgebildet sein. Es liegt ebenso im Rahmen der Erfindung, daß die flachen Vertiefungen statt einer Kurve mit sinusförmigen Ele menten auch einen gleichmäßigen Radius haben können. Zweckmäßig wird das Wellenprofil, unabhängig von der gewählten Form, bei der Extrusion im plastischen Bereich des Werkstoffes, also nicht spanabhebend, er zeugt.

Es hat sich in diesem Zusammenhang als besonders vor teilhaft erwiesen, die Ausbildung so zu treffen, daß die Wellentäler selbst länger sind, als der Abstand zwischen zwei Wellentälern. Der Abstand kann bis weni ger als die Hälfte der Länge eines Wellentals betra gen. Die Übergänge vom Wellental in die geraden Ebenen sind so geformt, daß der plastisch verformbare Schenkel konturgetreu dieser Profilgebung folgen kann. Die konturgetreue Nachführung des plastisch verformbaren Schenkel bedingt vor allem, daß Verschiebetoleranzen verläßlich vermieden werden. Abgesehen von der Ausbildung des in Längsrichtung verlaufenden Wellenprofils am Isolierprofil selbst, ist die sich über die gesamte mögliche Anlagefläche erstreckende formschlüssige Klemmung des Isolierpro fils zwischen den Schenkeln ausschlaggebend für die erzielte außerordentlich hohe Schubfestigkeit.

In einer ersten Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, daß das Wellenprofil an den Isolierprofilen an der den festen Schenkeln der Metallprofile zugekehrten Seite angeordnet ist. Dies bedingt nicht etwa eine primäre Verformung des in einem solchen Verbundprofil im allgemeinen innenliegenden Schen kel der Metallprofile. Vielmehr läßt sich bei dieser Ausführungsform die vollflächige, wellenförmige Anlage der verformbaren Schenkel an dem Wellenpro fil von der Außenseite her durch auf das Metallprofil einwirkende Walzen erzielen. Bei dieser Ausführungs form werden durch die aufgebrachte Kraft auf die pla stisch verformbaren Schenkel der Metallprofile die auf der anderen Seite angeordneten Wellentäler an den Isolierprofilen durchgebogen und als gerade Flächen auf den festen, gerade verlaufenden Schenkeln zur Anlage gebracht, während die plastisch verformten Schenkel selbst durch das vorgegebene Wellenprofil am Isolierprofil eine Wellenform annehmen. Damit sind zusätzlich zu den Anpreßkräften, welche durch den Walzvorgang hervorgerufen werden, Spannungskräfte aus den Verbiegungen der Isolierprofile in dem verschubfe sten Verbund enthalten. Dies führt wiederum zu einer erhöhten und dauerhafteren Verschubfestigkeit bei elastischen Biegebewegungen des Verbundprofils, wie sie beim Einsatz am Bau durch Winddruck und Windsog kräfte entstehen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgese hen, daß mehr als ein Wellenprofil auf unterschiedli chen Ebenen des Isolierprofils angebracht ist. Hierbei kann das Wellenprofil an der dem festen Schenkel des Metallprofils zugekehrten Seite angeordnet sein.

Eine andere Alternative besteht darin, das Wellenpro fil an beiden den Schenkeln zugekehrten Seiten des Isolierprofils anzuordnen. Schließlich liegt es im Bereich der Erfindung, das Wellenprofil an der dem plastisch verformbaren Schenkel zugekehrten Seite des Isolierprofils vorzusehen. Schließlich sieht eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung vor, daß das Wellenprofil seitlich an dem plastisch verformbaren Schenkel des Metallprofils gegenüber liegenden Erhöhungen des Isolierprofils angebracht ist. Auf diese Weise ergeben sich die verschiedensten Varianten, welche u. U. bei bestimmten Profilgeometri en Vorteile bei der Profilausbildung bieten.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher beschrieben. Dabei zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Verbundprofil im Zustand der Vormontage,

Fig. 2 dieses Verbundprofil nach der Endverformung im Wellental und

Fig. 3 dieses Verbundprofil nach der Endverformung zwischen zwei Wellentälern;

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausfüh rungsform im Zustand der Vormontage,

Fig. 5 diese Ausführungsform nach der Endverformung im Wellental (vgl. Schnitt nach Linie V-V in Fig. 16) und

Fig. 6 diese Ausführungsform nach der Endverformung zwischen zwei Wellentälern (vgl. Schnitt nach Linie VI-VI in Fig. 16);

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine weitere abgewan delte Ausführungsform im Zustand der Vormon tage;

Fig. 8 einen Teilquerschnitt durch eine weitere Aus führungsform im Zustand der Vormontage;

Fig. 9 eine weitere Ausführungsform in entsprechender Darstellung;

Fig. 10 noch eine weitere Abwandlung in entsprechender Darstellung;

Fig. 11 einen Längsschnitt im Zustand der Vormontage etwa nach Linie XI-XI in Fig. 1 und

Fig. 12 einen Schnitt nach der Endverformung etwa nach Linie XII-XII in Fig. 2 und 3;

Fig. 13 einen Längsschnitt im Zustand der Vormontage etwa nach Linie XIII-XIII in Fig. 10;

Fig. 14 den gleichen Längsschnitt nach der Endmontage;

Fig. 15 einen Längsschnitt etwa nach Linie XV-XV in Fig. 4 und

Fig. 16 einen Längsschnitt nach der Endverformung etwa nach Linie XVI-XVI in Fig. 5 und 6.

Bei den willkürlich beispielhaft ausgewählten Ausfüh rungsformen bestehen diese jeweils aus den beiden Metallprofilen 1 und 2, die allerdings, wie schon angedeutet, eine vielfach abgewandelte Formgestaltung aufweisen können. Um diese beiden Metallprofile 1 und 2 hinreichend voneinander isolieren zu können und sogenannte Kältebrücken auszuschließen, sind sie durch ein oder zwei Isolierprofile 3 miteinander verbunden. In den meisten Fällen sind in einem Verbundprofil zwei Leisten vom gleichen Isolierprofil 3 spiegelbild lich gegenüber angeordnet; es ist aber auch möglich und liegt im Rahmen der Erfindung, in einem Verbundpro fil zwei völlig unterschiedliche profilierte Isolier leisten einzusetzen. Weiterhin ist vorgesehen, mehr als zwei Isolierleisten mit gleicher oder auch mit unterschiedlicher Profilierung einzubauen, wenn beson dere Anforderungen oder Funktionen an das Verbundpro fil gestellt werden.

Die längslaufenden Erhöhungen 4 an den Außenbereichen der Isolierprofile 3 greifen in entsprechend gestalte te Nuten 5 der Metallprofile 1 und 2 ein. Die Nuten 5 werden begrenzt durch einen festen innenliegenden Schenkel 6 und einen plastisch verformbaren außenlie genden Schenkel 7 der Metallprofile 1 und 2. Zur Vor montage der Verbundprofile sind die Schenkel 7 zu nächst leicht nach außen geneigt, so daß der Kopf 4 des Isolierprofils 3 ohne Widerstand in Längsrichtung eingeschoben werden kann, wobei der Kopf 4 bereits lose in die Nut 5 eingreift. Dieser Zustand ist in den Fig. 1, 4, 7, 8, 10 querschnittlich und auszugsweise vergrößert, längsschnittlich in den Fig. 11, 13, 15 dargestellt.

Die Isolierprofile 3 sind je nach Anforderungen aus verschiedenen Werkstoffen, meist qualitativ hochwerti gen Kunststoffen, z.B. Polyamid, mit Glasfaser- evtl. auch Mineralfaserverstärkung hergestellt.

Zur dauerhaften Verbindung der beiden Isolierprofile 3 mit den beiden Metallprofilen 1 und 2 werden nach der Vormontage bei den dargestellten Ausführungsformen nach Fig. 1, 4, 7, 8, 10 die außenliegenden verformba ren Schenkel 7 der Metallprofile 1 und 2 in Pfeil richtung 8 und 9 durch beweglich gelagerte Walzen 10 verformt und hierbei gegen die Isolierprofile 3 ge preßt. Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 erfolgt die gleiche Maßnahme wegen des seitlich angeordneten Schen kels 7 am Metallprofil 1 durch die beweglich gelagerte Walze 29 in Pfeilrichtung 30 und durch die Stützwalze 32 in Pfeilrichtung 33. Diese Maßnahmen führen zu nächst querschnittlich zu einem optimalen Formenschluß zwischen den Nuten 5 der Metallprofile 1 und 2 und den Köpfen 4 der Isolierprofile 3 einerseits, sowie den plastisch verformbaren Schenkeln 7 andererseits. Zum Zweck des gleichzeitigen Formenschlusses in Längsrich tung sind die Eingriffsbereiche der Isolierprofile 3 je nach Ausgestaltung des Verbundprofils bzw. der Isolierprofile mindestens mit einem längsverlaufenden Wellenprofil versehen, und zwar bei den Ausführungsformen nach Fig. 1 auf den Ebenen 11 und 12, nach Fig. 4 auf der Ebene 25, nach Fig. 7 auf der Ebene 11, nach Fig. 8 entweder auf den Ebenen 11 und 12 oder auf den Ebenen 25 und 26, nach Fig. 9 auf der Ebene 28, nach Fig. 10 auf den Ebenen 11 und 12 sowie auf der Ebene 25, durch welche beim Anwalzen der verformbaren Nut schenkel 7 diese selbst dem vorgegebenen Wellenprofil folgend zu einem Wellenprofil in Fig. 12 mit den fla chen Wellentälern 20 und den Erhöhungen 19 verformt werden.

In die Oberfläche 15 der Isolierprofile 3 sind in einem Abstand x voneinander Wellentäler 14, wie in Fig. 11 dargestellt, eingearbeitet, deren Länge y bei den wiedergegebenen Ausführungsformen etwa doppelt so groß ist wie die Länge x der sich hieraus ergebenden Erhöhungen 13. Diese Relation kann jedoch nach oben oder unten verändert werden.

Werden bei Ausführungsformen nach Fig. 1, 7 und wahl weise 8, bei denen die Wellenprofile der Isolierprofi le 3 auf der den festen Schenkeln 6 zugekehrten Seite angeordnet sind, die plastisch verformbaren außenliegenden Schenkel 7 der Metallprofile 1 und 2 durch die beiden Walzen 10 in Pfeilrichtung 8 bzw. 9 mit Druck beaufschlagt, ergibt sich der Zustand nach Fig. 2, 3 und 12. Hierbei werden die Schenkel 7 an die Isolierprofile 3 fest an die entsprechende Anlageflä che 16 der festen Schenkel 6 angelegt. Weiterhin wird auch der Bereich der Wellentäler 14 der Isolier profile 3 an die Ebene 16 der festen Schenkel 6 angelegt, wodurch sich das Wellenprofil nunmehr an der gegenüberliegenden druckbeaufschlagten Fläche 17 der Isolierprofile 3 und der ihr anliegenden Fläche 18 der verformbaren Schenkel 7 ausbildet. Diese beiden gleichzeitig verformten Bereiche der Isolierprofile 3 und der Schenkel 7 führen zu einer Wellenform fol genden flächigen Anlage beider aneinander nach Fig. 12 mit den längsverlaufenden Wellenprofilen durch die flachen Wellentäler 20 und den Erhöhungen 19 der Schenkel 7 der Metallprofile 1 und 2. Die im Vormonta gezustand nach Fig. 11 gerade verlaufende Mittelebene 21 durch die Isolierprofile 3 werden hierbei zu einer Wellenlinie mit den Ausschlag 22 in Fig. 12, welcher etwa der Tiefe der Wellentäler entspricht. Dieser Vorgang ist in abgewandelter Darstellung aus den Quer schnittszeichnungen nach Fig. 2 und 3 ersichtlich. Dabei zeigt die Fig. 2 den Schnitt im Wellental etwa nach Linie II-II in Fig. 12, während die Fig. 3 den Schnitt durch die Erhöhun gen nach Linie III-III in Fig. 12 darstellt. Aus dem hieraus resultierenden Höhen unterschied ergibt sich ein x, welches in etwa der Tiefe der Wellentäler entspricht und zwar gleicherma ßen für die verformten Bereiche der Isolierprofile und der Schenkel 7 an den Metallprofilen 1 und 2.

Die Ausführung nach Fig. 7 unterscheidet sich von der nach Fig. 1 sowie von der wahlweisen Ausführung 8 lediglich dadurch, daß das Wellenprofil an den Isolier profilen 3 nur auf der Ebene 11 angebracht ist. Selbst verständlich könnte dieses Wellenprofil auch nur auf den Erhöhungen 4 der Isolierprofile 3 und damit auf der Ebene 12 angebracht sein. Bei dieser Ausführungs form erfolgt das Festsetzen der Isolierprofile 3 genau so wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1.

Während die Ausführungsarten nach Fig. 1 bis 3, 7 und wahlweise Fig. 8 sowie nach Fig. 11 und 12 Verbundpro file darstellen, bei denen die Wellenprofile an den Isolierprofilen 3 auf der dem festen Schenkel 6 zugekehrten Seite angeordnet sind, zeigen die Fig. 10, 13 und 14 eine Ausführungsform, bei welcher die Wellen profile an den Isolierprofilen 3 auf beiden, den Schenkeln 6 und 7 zugekehrten Seiten angeordnet sind. Der Querschnitt nach Fig. 10 weist ein Wellental auf der Ebene 25 in der Oberfläche 17 des Isolierpro fils 3 aus und gleichzeitig ein Wellenprofil auf den Ebenen 11 und 12, welche dem festen Schenkel 6 zugekehrt sind. Der Eingriffsbereich des Isolierpro fils 3 ist hier nach der Art von zwei Sägezähnen ausge bildet und dementsprechend ist die Anlagefläche des festen Schenkels 6 gestaltet. Zweckmäßigerweise sind die, wie in Fig. 13 dargestellt, auf den beiden Oberflächen 15 und 17 der Isolierprofile 3 angeordne ten flachen Wellentäler 23 etwa nur halb so tief, wie die einseitig angeordneten Wellentäler nach Fig. 11. Die Länge y der flachen Wellentäler 23 und die Länge x der Erhöhungen 24 sind gleich wie in Fig. 11. Diese Relationen können auch hier je nach Erfordernissen nach oben oder unten verändert werden. Beim Walzprozeß wird bei dieser Ausführungsform der verformbare Schenkel 7 am Metallprofil 1 wiederum zu einem längs verlaufenden Wellenprofil mit den flachen Wellentälern 19 und den Erhöhungen 20 verformt. Der Höhenunter schied zwischen den flachen Wellentälern 19 und den Erhöhungen 20 entspricht in etwa der Summe der beiden gegenüber angeordneten flachen Wellentälern 23 am Isolierprofil 3. Die längsverlaufende Mittelebene 21 wird dagegen zu einer Wellenlinie wie in Fig. 14 dargestellt, welche der Tiefe der Wellentäler am Isolierprofil 3 entspricht, die dem festen Schenkel 6 zugekehrt sind.

Bei den Gestaltungen nach den Fig. 4 bis 6, 9, sowie 15 und 16 sind die Längswellenprofile auf der dem verformbaren Schenkel 7 zugekehrten Seite angeord net, bei Fig. 4 an der außenliegenden Rückseite 17 des Isolierprofils 3 auf der Ebene 25 und bei Fig. 9 seit lich an der Erhöhung 4 auf der Ebene 28. Die Vormonta gestellung dieser Ausführungsform ergibt sich nach Fig. 4 im Querschnitt und nach Fig. 15 im Längs schnitt. Die Stellung nach der Endverformung ist querschnittlich in Fig. 5 und 6, längsschnittlich in Fig. 16 dargestellt. Da bei dieser Ausführungsform lediglich der Schenkel 7 verformt wird, indem er sich an den entsprechenden Stellen in die Wellentäler 14 durch den beschriebenen Walzprozeß der Isolierprofi le 3 einlegt, bleibt die Mittellängsebene 21 dieser Isolierprofile 3 erhalten. Das längsgerichtete Wellen profil der verformten Schenkel 7 entspricht mit den Wellentälern 19 und den Erhöhungen 20 wiederum den vorgenannten Ausführungen.

Diese Verformung ist im Vergleich der Fig. 5 (Schnitt nach Linie V-V in Fig. 16) und Fig. 6 (Schnitt nach Linie VI-VI in Fig. 16) durch das x ersichtlich, welches aus dem Höhenunterschied der Ebene 19 zur Ebene 20 resultiert.

Der in Fig. 8 gezeigte Teilquerschnitt stellt eine alternative Ausbildungsform der Eingriffsbereiche an den Isolierprofilen 3 dar, wobei die Wellenprofile sowohl auf den Ebenen 11 und 12 als auch auf den Ebe nen 25 und 26 angeordnet sein können. Je nach Erforder nissen könnten natürlich auch gleichzeitig die Wellen profile sowohl auf der Außenseite 17 und der Innensei te 15 angeordnet sein.

Claims

1. Verbundprofil, insbesondere für Fenster, Türen und Fassaden, bei welchen zwei Metallprofile (12) über mindestens ein in Nuten (5) zwischen Schenkeln (6, 7) der Metallprofile (1, 2) eingreifendes Isolierprofil (3) in Abstand voneinander verbunden sind, wobei im Bereich des in Eingriff mit den Schenkeln (6, 7) stehenden Isolierprofils (3) längslaufende Erhöhungen (4) zum Eingriff in die entsprechend gestalteten Nuten (5) sowie mindestens ein durch unterschiedliche Materialdicken gebildetes, in Längsrichtung verlaufendes Wellenprofil angeordnet sind und mindestens ein Schenkel (7) der Metallprofile (1, 2) beim Festsetzen des Isolierprofils (3) durch Andrücken diesem Wellenprofil folgend selbst zu einem Wellenprofil verformt ist und dabei einen formschlüssigen flächigen Verbund in Längs- und in Querrichtung des Verbundprofils bewirkt.

2. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wellenprofil des Isolierprofils (3) durch in Abstand x voneinander angeordnete flache Wellentäler (14 bzw. 23) gebildet ist.

3. Verbundprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellentäler (14 bzw. 23) länger sind als die Erhöhungen (13 bzw. 24) zwischen zwei Wellentälern.

4. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als ein Wellenprofil auf unterschiedlichen Ebenen (11 bzw. 12; 25 bzw. 26) des Isolierprofils (3) angebracht ist.

5. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Wellenprofil an der dem festen Schenkel (6) des Metallprofils zugekehrten Seite des Isolierprofils (3) angeordnet ist.

6. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Wellenprofil an beiden Schenkeln (6, 7) zugekehrten Seiten des Isolierprofils (3) angeordnet ist.

7. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Wellenprofil an der dem plastisch verformbaren Schenkel (7) zugekehrten Seite des Isolierprofils (3) angeordnet ist.

8. Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Wellenprofil seitlich an der Erhöhung (4) auf der Ebene (28) auf der dem plastisch verformbaren Schenkel (7) zugekehrten Seite angeordnet ist.