DE1975942U - Form zur herstellung und zum verpacken (einwegform) von formteilen aus giess- oder schuettbaren massen. - Google Patents

Description

P.A. 5 Hm* 12. IR 6? 4

Anmelder: , Mönchengladbach, den 10. Oktober 1967

Firma Carl Pohle Aktz,: P 29 706/39a Gbm

Plastic-Formteile

u. Verpackungen

4ο7 Rheydt
Breite Str. I6o

Neue Beschreibungseinleitung

Gebrauchsmuster

(linwegform)___von_f ormteilen aus__gieß- oder schüttbaren Massen

Die Erfindung betrifft eine Form in der Gestaltung und Durchbildung als Einwegform zur Herstellung und zum Verpacken von Formteilen aus gieß- oder schüttbaren Massen.

Für die Herstellung von Formteilen aus gieß- oder schüttbaren Massen sind, unter Beachtung der aus Stahlblech oder Holz bestehenden Formen und Beseitigung der diesen anhaftenden Nachteilen, bereits Formen bekannt geworden, bei denen mindestens die an der Formmasse unmittelbar anliegenden Formteile aus einem Kunststoff, z.B. einem Polyurethan, bestehen. Es ist ferner bekannt und bereits vorgeschlagen worden, zweckmäßig die gesamte Form aus einem derartigen Polyurethan herzustellen und diese an der äußeren Oberfläche ganz oder zum Teil zu armieren, beispielsweise mit Leichtmetall bezw. Leichtmetall-Beschläge.

Es hat die Praxis ergeben, daß, bei Anwendung dieser bekannten Form in der vorbezeichneten armierten Gestaltung in Hinsicht der notwendig erforderlichen Vielzahl von Arbeitsgängen und Beachtung einer schonenden Behandlung der zu formenden bezw. geformten Formteile bis zu deren weiteren Verwendungsmöglichkeit, die Herstellung dieser Formteile sich umständlich, zeitraubend und unwirtschaftlich gestaltet. Zu diesen lachteilen addieren sich zusätzlich die erheblichen hohen Herstellungskosten, d.h. auch in solchen Formen, bei welchen die gesamte Form aus einem Polyurethan

Kunststoff hergestellt und an der äußeren Oberfläche ganz oder zum Teil zur Verstärkung der Form armiert ist.

um eine Wirtschaftlichkeit in der Herstellung von Normteilen mit dieser kostspieligen Form zu gewährleisten, ist es erforderlich, jede Form so oft wie möglich, d.h. mehrmals für die Herstellung bezw. Verformung von gleichen Formteilen zum Einsatz zu bringen. Dieses ist nur möglich, wenn die Arbeitszeit, d.h. von Beginn der Füllung der Form auf den !Rütteltisch bis zur Aushebung des fertig geformten Formteiles aus der Form in einer verhältnismäßig kurzen Gesamtarbeitszeit erfolgen kann.

Der mehrmalige Einsatz dieser bekannten Form innerhalb eines Arbeitstages wird also bestimmt von der erforderliehen Benutzungszeit für eine Formteilherstellung. Die Praxis hat ergeben, daß für jede Formteilherstellung mindestens folgende Arbeitsgänge mit einer Form erforderlich sind, z.B.

Ziff. 1.) die vorher eingeölte Form (siehe unten unter Ziff. 6.) auf den Rütteltisch aufsetzen;

Ziff. 2.) Form mit Formmasse anfüllen und Formgut durch Rütteln verdichten;

Ziff. 3.) Form mit eingerütteltem Formgut vom Rütteltisch abheben und zur Seite abstellen bezw. lagern;

Ziff. 4.) Formgut in der Form abbinden lassen. Diese Abbindungszeit nimmt erfahrungsgemäß etwa max. 8 Stunden in Anspruch;

Ziff. 4a) Bei Einsatz von Hilfsmitteln, z.B. Dampftrocknung, kann diese Abbindungszeit in etwa 3 bis 4 Stunden vollendet sein;

Ziff. 5.) Nach dem■ Abbindungsvorgang kann durch Umstürzen der Form das Formteil aus der Form entfernt werden;

Ziff. 6.) Form erneut reinigen und ölen für den neuen Arbeitsgang in der Herstellung der weiteren Formteile ( Serienan^- fertigung);

Ziff. 7.) Nach Durchführung des Arbeitsganges - Ziff. 5.) ist zu beachten, daß die Ablegung des fertigen Normteiles sorgfältig erfolgt, um jede Beschädigung an der Oberfläche desselben zu vermeiden. Zweckmäßig erfolgt eine sofortige Schutzverpackung des fertig gegossenen Formteiles.

Die unter Ziff. 1.) bis 7.) als unbedingt erforderlich angeführten Arbeitsgänge zeigen, daß in einem Arbeitstag, d.h. innerhalb 9 Arbeitsstunden, die Form nur einmal (siehe Ziff. 4.), bei Anwendung und Durchführung der Dampftrocknung (siehe Ziff. 4a) etwa zwei- bis dreimal zum Einsatz gebracht werden kann.

Es ist allgemein bekannt, daß bei der heutigen Herstellungsmethode mit dieser Form ein Arbeiter bei 9 Arbeitsstunden/pro Arbeitstag 30 Formteile formen kann, wenn die Abbindungszeit vollkommen unberücksichtigt bleibt, d.h. mit anderen Worten:

für den vollen Einsatz einer Rüttelmaschine und Erreichung eines kontinuierlich ablaufenden Fertigungsprogramms, bezogen auf einen Arbeitstag mit z.B. 9 Arbeitsstunden und Durchführung der Produktion von 30 Stck. Formteilen durch einen Arbeiter unter Einbeziehung der Abbindungszeit der in der Form gefüllten Masse, wären, bei -Annahme einer Abbindungszeit

a) von 8 Stunden = 30 armierte Formen,

b) von 3 Stunden = 10 dieser armierten Formen

erforderlich, deren alleiniger Kosten-Herstellungsaufwand (Investierungskosten) sich auf etwa DM 540Q— bezw. DM 1.800,—belaufen.

Um also die Kapazität der möglichen Leistung auf einer Süttelmaschine zu erreichen, sind hierfür bei An?/endung

a) einer normalen Abbindungszeit (8 Stunden), d.h. ohne Dampftrocknung, etwa 30 Stück armierte Formen,

b) einer verkürzten Abbindungszeit (etwa 3 Stunden), d.h. mit zusätzlicher Dampftrocknung, etwa nur 10 Stück armierte Formen erforderlich.

Es erscheint zweckmäßig an dieser Stelle nocii eine etwaige Arbeitslöhnkostenaufstellung zur Durchführung zu bringen zum Vergleich bei einer späteren Gegenüberstellung eier Arbeits-lohnkosten in Anwendung der erfindungsgemäßen Einwegform.

Wie "bereits eingangs dargelegt, können von einem Arbeiter an einem Arbeitstag * 9 Arbeitsstunden bei Anwendung der armierten Form in kontinuierlich ablaufender folge (siehe Ziff. 1. bis 25iff» 6.) nur 30 Stück Formteile geformt bezw* fertiggestellt werden»

Bei Unterstellung eines im Baugewerbe anfallenden Stundenlohnes von DI 4,5ö zuzüglich der Soziallasten von 40 $ einschließlich aller Nebenkosten _f ergibt sieh hieraus eine effektive Belastung pro Stunde von BM 6_t3oj folglich bei einem 9-Stundenarbeitstag β Bl 56,7ο·

Dieser Iiohnstundensatz umgerechnet für ein !formteil, bei Fertigung von 20 formteilen an einem Arbeitstag * 9 Stunden ergibt Bl! 56*7o. ί 30 Stück «1 1 »89 reine lohnkosten, ohne Berücksichtigung der lOrmabnutzung (technisch wirtschaftliche Abschreibung der form), und gegebenenfalls ohne zusätzliche Investierungskoeten für eine dampfbeheizte !trockeneinrichtung (siehe Ziff. 4a).

Hieraus folgt ferner, daß für die Herstellung eines Formteiles eine Arbeitszeit von 9 Stunden · 60 Min. ϊ 30 Stück * 18 Min. erforderlich sind*

Slit der !Teuerung werden diese und weitere bestehende I&ehteile behoben«

Gemäß der Heuerung besteht der kennzeichnende feil für die leugestaltung der form und anderen Merkmalen darin, daß die Form insgesamt einstückig als Binwe "form aus einem elastischen, nahezu alterungsbisständig mit entsprechendem Abriebwiderstand und verhältnismäßig kleinem spez* Eigengewicht aufweisenden Kunststoff » ζ·Β* einem verschäumten Polystyrol - besteht und, zur Erhöhung der Druckfestigkeit der form_t die äußeren und die Einwegform mit-2?ormflachen eine Umrandungsverstärkung aufweisen.

fiA.5fl328H2.iafi/

Die !feuerung wird an Hand des auf der 2eichnung dargestellten AusfiilmiBgsbeispieles einer Styropor-Sinwegform erläutert* Ss aeigeni

3?ig« 1» den Querschnitt der Einwegform ira Aufriß und Längsschnitt A*-A aus Pig* 2j

Fig· 2» die Einwegform im G-rundriß einer Drauf eicht B-B aus 3?ig_# 1«

Die Einwegform» 3? ig* 1 und fig* Z_t welche die Außenwände 2 mit der Ve rstärkungs-uisr Endung 4 in den Abmessungen b_fh bemessen» den Bocten 1 und die Innenwände 3 bildet» besteht aus einem Stück«

Bicse form in ihrer Ausführungsgestaltung und Beschaffenheit einstückig aus einem elastisch* nahezu alterußgsbeständig mit ent·· sprechendem Abriebwiderstand und geringen spez;· Eigengewicht aufwei«* senden !Kunststoff «# z*B» einem verschäumten Polystyrol - hergestellt, gewährleistet gecsäß der erfinderischen Neugestaltung den Einsatz dieser S'orm als Binwegform, d*h* als Form für das Verformen bezw« VerdicJaten der in die iiinwe form eingebrachten gieß» oder schütt·· baren lasse zu einem i'oristeil auf den Etitteltisch und nach diesem Verformungevorgaog gleichzeitig nutzbar als bleibende ferpackung des geformten Normteiles bis zu dessen späteren Verwendungszweck auf einer Baustelle, ferner wird durch den Einsatz der Einwegform in einer kontinuierlich verlaufenden Fertigungsmethode von Bauteilen die Pertigungsproduktion erheblich erhöht gegenüber der Produktion mit der bekannten armierten Form in ein und demselben Tagesablauf· Ein weiterer gewinnbringender forteil der gemäß der feuerung in Vorschlag gebrachten Einwegform besteht bei Vervrendung dieser durch den nahezu nicht vorliegenden Formteilausschuß gegenüber den noch in einem verhältnismäßig hohen Umfang anfallenden Ausschuß von Formteilen bei der Herstellung dieser in den herkömmlich bekannten armierten Formenj ferner eine wesentlich höhere Produktionseteigerung innerhalb eines Arbeitstages und daraus sich ergebende Iiohnkosteneinsparung, umgelegt auf ein formteil·

Bs wurde eingangs für den späteren Vergleich eine iohnkostenaufstellung unterbreitet, welche gestützt wurde auf die Herstellung

eines Normteiles in der bekannt herkömmlich armierten Form und auf die unter Ziff. 1. bis Ziff. 6. - Seite 2 - angeführten bedingten Arbeitsgänge.

Das Resultat dieser Lohnkostenaufstellung ist wie folgt;

Lohnkostenaufwand für ein Formteil = DM 56,7o : 30 Stück Formtei« le = DM 1,89 / Formteil.

Zeitaufwand für die Erstellung eines Formteiles = 9 Stunden · 60 Minuten : 30 Stück Formteile = 18 Minuten / Formteil.

Bei Anwendung der erfindungsgemäßen Einwegform entfallen die in der Lohnkostenaufstellung für den Einsatz der armierten Form ge« nannten enormen Belastungen - siehe Seite 4. Im ungünstigsten Falle wird durch den Einsatz der neuen Einwegform die Zeit für die unter Ziff. 3. bis Ziff. 6« angeführten Arbeitsgänge - minimal 14 bis 15 Minuten - gespart, so daß anstelle von bisher 18 Minuten im Maximum nur 4 Minuten erforderlieh werden.

Hieraus folgt bei 540 Minuten Arbeitstag eine minimale Belastung pro Arbeiter und Tag von 540 Min. : 4 Min. = 135 Formteile, so daß die Lohnbelastung bei Verwendung der Einwegform bei DM 56,7o ί 135 = DM 0,42 pro Formteil, bei Verwendung der armiert herkömmlichen Form in Gegenüberstellung bei DM 56,7o : 30 = DM 1.89 pro Formteil liegt.

Durch die erfindungsgemäße Einwegform ist eine Form geschaffen, durch ?/elche die bestehenden !Nachteile der bekannt herkömmlichen armierten Form, wie unter anderen z.B. umständlich Handhabung, zeitraubender und unwirtschaftlicher Einsatz, beseitigt werden.

Die erfindungsgemäße Einwegform gewährleistet u.a. Vorteilen: eine einfache Handhabung der Form,

erhöhte Zeitersparnisse und Wirtschaftlichkeit in der Durchführung eines kontinuierlich ablaufenden Fertigungsprogramms ohne Störungseinflüsse,

erhöhte Produktionssteigerung von Formteilen,

— 7 ■— ^%; ■■·■?

geringes spez. Eigengewicht der Einwegform,

Vermeidung von Formteilausschuß während des Verformungsvorganges,

erheblich geringere Lohnkostenbelastung und die mögliche Produktionssteigerung auf das 4- bis 5fache,

Vermeidung von Oberflächenbeschädigungen an den fertigen Form» teilen durch Verbleiben der geformten Formteile in der Einwegform, diese gleichzeitig als Verpackung der Formteile für den !Iransport dienend und dadurch

vorteilhaft die Einsparung des besonderen Verpackens der fertigen Formteile für den Versand,

so daß dem Verkehr durch die vorliegende Einwegform eine Form zugeleitet wird, durch welche alle in der Wirtschaft möglichen Vorteile berücksichtigt und gewährleistet werden.

Claims (3)

RA.5e328M2.1Gg/ Schutzansgrüche,

1.) Form für die Herstellung und zum Verpacken von formteilen aus gieß- oder sehütfbaren Massen, dadurch gekennzeichnet, daß die iOrm insgesamt einstückig als Einwegform (Fig. 1 und Fig. 2) aus einem elastischen, nahezu alterungsbeständig mit entsprechendem Abriebwiderstand und verhältnismäßig kleinem spez. Eigen, gewicht aufweisenden Kunststoff - z.B. einem verschäumten Polystyrol « besteht und, zur Erhöhung der Druckfestigkeit der Form die äußeren und die Einwegform mitbildenden Formflächen (2 «■ Fig. 1) eine Umrandungsverstärkung (4 - Fig. 1) aufweisen.

2.) Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungsumrandung (4) mit einem Höhenabstand (H-j) entsprechend etwa 2/3 der Gesamthöhe (H) der Form bemessen ist«

3.) Form nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsumrandung (4) in der Querschnittsform (b,h) ge« staltet und bemessen ist.

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