DE19755964A1

DE19755964A1 - Produkt mit Flansch, Verfahren zum Herstellen desselben sowie verstärkter ebener Rohling für die Verwendung im vorliegenden Verfahren

Info

Publication number: DE19755964A1
Application number: DE19755964A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Sakurai; Taishi Tarui; Takashi Sugiyama
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1996-12-16
Filing date: 1997-12-16
Publication date: 1999-03-18
Anticipated expiration: 2017-12-17
Also published as: KR100263628B1; JPH10175024A; GB2320216B; GB2320216A; KR19980064169A; DE19755964B4; GB9726574D0

Description

Der Inhalt der japanischen Patentanmeldung 8-336103 vom 16. Dezember 1996 ist hier unter Bezugnahme eingeschlossen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Pressen eines ebenen Metallrohlings zu einem Produkt mit einem Flansch und insbesondere ein Verfahren zum Tiefziehen eines ebenen Blechrohlings.

Es ist ein für Preßarbeiten wohlbekanntes Verfahren, Schweißbahnen mit Hilfe eines Laserstrahls auf einem ebenen Metallrohling anzuordnen, um den ebenen Metallrohling zu verstärken.

Die Erstveröffentlichung der japanischen Patentanmeldung 61-60222 gibt ein Fahrzeugvorderteil als fertiges Produkt an, das eine Vielzahl von linearen Schweißbahnen hoher Härte aufweist. Die Schweißbahnen sind parallel zueinander an einem vorbestimmten Teil des Vorderteils angeordnet, um einen lokalen Knickbereich vorzusehen, der bei Anwendung einer Knickkraft geknickt werden kann.

In der oben beschriebenen Technik werden die parallelen Schweißbahnen ohne Rücksicht auf den Metallfluß angeordnet, der verursacht wird, wenn der Rohling gepreßt wird. Es ist wahrscheinlich, daß die Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen mit einer derartigen im Stand der Technik beschriebenen Anordnung der Schweißbahnen beeinträchtigt werden, wenn der Rohling einem Tiefziehen mit einer Schrumpfflanschbildung unterzogen wird.

Eine technische Veröffentlichung "SOSEI TO KAKO, Vol. 16 No. 169 (1975-2)" erläutert auf Seite 148 das lokale Vergüten eines Metallblechrohlings durch Induktionshärten, um die Festigkeit eines Teils des Rohlings zu erhöhen, der beim Tiefziehen leicht reißen könnte.

Beim Pressen des Rohlings zu einem fertigen Produkt mit einer komplexen Konfiguration, wie zum Beispiel Fahrzeugteilen, ist es bei der Herstellung schwierig, zuerst einen großen Teil des Rohlings vor dem Tiefziehen mit Hitze zu behandeln und danach, wie in der oben genannten Veröffentlichung erläutert, einen kleinen Teil des Rohlings beim Induktionshärten mit Hitze zu behandeln.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für das Pressen eines ebenen Rohlings zu einem Produkt anzugeben, das in der Lage ist die Leistung der Preßarbeit zu steigern, indem die Schweißbahnen im Rohling mit Rücksicht auf den Metallfluß gebildet werden, der beim Pressen des Rohlings auftritt.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für das Pressen eines ebenen Rohlings zu einem Produkt anzugeben, das in der Lage ist, die Reduktion der Dicke des Rohlings zu verhindern, die während des Tiefziehens verursacht wird, wenn die Zugverteilung verändert wird, die beim Pressen in der Nähe der Schweißbahnen auftritt, so daß die Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen verbessert werden.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verstärkten ebenen Rohling anzugeben, der für ein Ziehpressen geeignet ist, dessen Härte und Festigkeit gesteigert sind und der in der Lage ist, der Reduktion seiner Dicke entgegenzuwirken, die während des Ziehens durch die auf ihm angeordneten Schweißbahnen verursacht wird.

Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein durch Ziehpressen gebildetes Produkt anzugeben, das ein gutes Erscheinungsbild ohne Risse und mit einer weniger reduzierten Dicke aufweist.

In Übereinstimmung mit einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Pressen eines ebenen Rohlings zu einem Produkt mit einem Flansch, das wenigsten einen Wandteil mit einer reduzierten Dicke aufweist, angegeben, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
Vorformen von wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling, die sich über den entsprechenden Wandteil mit reduzierter Dicke des Produkts entlang des Metallflusses des in seiner Dicke reduzierten Wandteils erstrecken und vor der Peripherie des Rohlings enden,
Positionieren des Rohlings mit den Schweißbahnen in einer vorbestimmten Position auf einer Form gegenüber einem Stempel,
Drücken eines Rohlinghalters gegen den auf der Form positionierten Rohling, um die Peripherie des Rohlings einzuspannen, und
Bewegen des Stempels in die Höhlung der Form, um den Rohling entlang der Oberfläche des Stempels zu ziehen und entlang der Peripherie des Rohlings einen Flansch zu bilden, während der Rohling an der Peripherie eingespannt ist.

In Übereinstimmung mit einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Produkt mit einem Flansch angegeben, das wenigstens einen Wandteil mit reduzierter Dicke aufweist und durch ein Verfahren gebildet ist, das folgende Schritte umfaßt:
Vorformen von wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling, die sich über den entsprechenden Wandteil mit reduzierter Dicke des Produkts entlang des Metallflusses des in seiner Dicke reduzierten Wandteils erstrecken und vor der Peripherie des Rohlings enden,
Positionieren des Rohlings mit den Schweißbahnen in einer vorbestimmten Position auf einer Form gegenüber einem Stempel,
Drücken eines Rohlinghalters gegen den auf der Form positionierten Rohling, um die Peripherie des Rohlings einzuspannen, und
Bewegen des Stempels in die Höhlung des Form, um den Rohling entlang der Oberfläche des Stempels zu ziehen und entlang der Peripherie des Rohlings einen Flansch zu bilden, während der Rohling an der Peripherie eingespannt ist.

In Übereinstimmung mit einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein ebener Rohling mit wenigstens einem verstärkten Teil angegeben, der wenigstens zwei in den Rohling eindringende Schweißbahnen umfaßt, wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen über dem entsprechenden verstärkten Teil des Rohlings angeordnet sind und vor der Peripherie des Rohlings enden, und wobei sich die wenigstens zwei Schweißbahnen radial von einem vorbestimmten Punkt im Rohling erstrecken.

In Übereinstimmung mit einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein durch Ziehpressen eines ebenen Rohlings gebildetes Produkt angegeben, mit
einer Bodenwand mit einer gebogenen Peripherie,
einer mit der Bodenwand verbundenen Seitenwand,
wenigstens einer Bogenwand, die sich von der gebogenen Peripherie der Bodenwand erstreckt und mit der Seitenwand verbunden ist,
einem Flansch, das sich mit einem Winkel von der Seitenwand erstreckt, und
wenigstens zwei Schweißbahnen, die entlang von Linien angeordnet sind, die sich radial von einem vorbestimmten Punkt in der Bodenwand über die entsprechende Bogenwand und die Seitenwand erstrecken, wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen vor der peripheren Kante des Flanschs enden, und wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen in den Rohling eingebrannt sind.

Anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen wird die Erfindung im folgenden näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Draufsicht eines ebenen Rohlings, der in einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird.

Fig. 2 ist eine schematische Querschnittansicht einer Vorrichtung zum Tiefziehen des Rohlings von Fig. 1, die eine Form, einen Stempel und einen durch den Rohlinghalter gehaltenen Rohling zeigt.

Fig. 3 ist eine vergrößerte Querschnittansicht entlang der Linie 3-3 von Fig. 1.

Fig. 4 ist ein Kurvendiagramm, das die Beziehung zwischen der Position der Außenenden der Schweißbahnen und dem Ziehverhältnis des Rohlings zeigt.

Fig. 5 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1, die aber einen in einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendeten Rohling zeigt.

Fig. 6 ist ein Kurvendiagramm, das die Beziehung zwischen dem Abstand zwischen den Schweißbahnen und einem Grenzziehverhältnis des Rohlings zeigt.

Fig. 7 ist ein erläuterndes Diagramm einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das einen ebenen Rohling und eine Vorrichtung zum Tiefziehen des Rohlings zeigt.

Fig. 8 ist eine schematische Teildraufsicht einer in einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendeten Form.

Fig. 9 ist eine schematische Teildraufsicht eines in der vierten Ausführungsform verwendeten Rohlings.

Fig. 10 ist ein Kurvendiagramm, das die Beziehung zwischen dem Abstand der Schweißbahnen zueinander und dem Verhältnis der Dicke einer Seitenwand des fertigen Produkts zur ursprünglichen Dicke des Rohlings zeigt.

Fig. 11 ist ein Kurvendiagramm, das die Beziehung zwischen der Länge der Schweißbahnen des fertigen Produkts und dem Verhältnis der Dicke einer Seitenwand zur ursprünglichen Dicke des Rohlings zeigt.

Fig. 12 ist eine vergrößerte Teilquerschnittansicht der Vorrichtung und des Rohlings der dritten Ausführungsform entlang der im Rohling gebildeten Schweißbahnen.

Fig. 13 ist ein Kurvendiagramm, das die Beziehung zwischen der Breite der Schweißbahnen und dem Verhältnis der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen gegenüber der des Basismetalls des Rohlings zeigt.

Fig. 14 ist ein Kurvendiagramm, das die Beziehung zwischen der Einbrandtiefe der Schweißbahnen und dem Verhältnis der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen gegenüber der des Basismetalls des Rohlings zeigt.

Fig. 15 ist eine Ansicht von unten eines durch die erste Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung fertiggestellten Produkts.

Fig. 16 ist eine Querschnittansicht entlang der Linie 16-16 von Fig. 15.

Fig. 17 ist eine Teilansicht von unten eines durch die dritte Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung gebildeten Produkts.

Fig. 18 ist eine Teilquerschnittansicht entlang der Linie 18-18 von Fig. 17.

Mit Bezug auf Fig. 1 bis 18 werden im folgenden bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens zum Pressen eines ebenen Rohlings zu einem Produkt mit einem Flansch, ein durch das Verfahren fertiggestelltes Produkt und ein für das Tiefziehen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung ausgebildeter verstärkter Rohling erläutert.

Wie in Fig. 15 und 16 gezeigt, weist das fertiggestellte Produkt 400 eine Form auf, die einem Napf ähnlich ist. Das fertiggestellte Produkt 400 ist aus einem ebenen Metallrohling hergestellt und umfaßt eine kreisförmige Bodenwand 402, eine mit der Bodenwand verbundene zylindrische Seitenwand 404 und eine Bogenwand 406, die sich zwischen der Bodenwand 402 und der Seitenwand 404 erstreckt. Die Seitenwand 404 erstreckt sich im wesentlichen vertikal zu der Bodenwand 402. Die Bogenwand 406 erstreckt sich winkelig von der gebogenen Peripherie der Bodenwand 402 radial nach außen, wobei sie die Bodenwand 402 und die Seitenwand 404 miteinander verbindet. Ein ringförmiger Flansch 408 erstreckt sich von der Seitenwand 404 winkelig und radial nach außen. Es sind wenigstens zwei in Fig. 15 und 16 mit dem Bezugszeichen 12 angegebene Schweißbahnen vorgesehen, um einen in seiner Dicke reduzierten Teil des fertiggestellten Produkts 400 zu verstärken, der sich über die gesamte Bogenwand 406, die Seitenwand 404 und die Bodenwand 402 erstreckt. Der in seiner Dicke reduzierte Teil wird durch die während des Tiefziehverfahrens am ebenen Rohling angewendeten Ziehkraft verursacht. Jede Schweißbahn 12 wird unter Verwendung einer geeigneten Hitzequelle mit hoher Energiedichte gebildet, zum Beispiel unter Verwendung eines Laserstrahls, eines Elektronenstrahls oder ähnlichem. Dabei wird ein Teil des Rohlings einem derartigen Strahl ausgesetzt, durch die Hitze geschmolzen und darauf durch Selbstkühlung gehärtet, um eine Schweißbahn 12 zu bilden, die eine größere Härte als der übrige Teil 18 des Basismaterials aufweist. Auf diese Weise sind die Schweißbahnen in den Rohling eingebrannt.

Die wenigstens zwei Schweißbahnen erstrecken sich über die Bogenwand 406 und die Seitenwand 404 und enden vor der peripheren Kante des Flanschs 408. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 12 sind entlang von Linien angeordnet, die sich radial von einem vorbestimmten Punkt in der Bodenwand 402 erstrecken. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 12 erstrecken sich in einem Sektorenbereich der Bodenwand 402, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad am vorbestimmten Punkt der Bodenwand 402 aufweist. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 12 weisen auf dem Umfang gleiche Abstände zueinander auf, so daß sie sich in keinem anderen als dem vorbestimmten Punkt in der Bodenwand 402 schneiden. Jede der wenigstens zwei Schweißbahnen 12 weist ein Ende auf, das in einem Bereich positioniert ist, der sich über die Seitenwand 404 und den Flansch mit einem radialen Abstand zur peripheren Kante des Flanschs erstreckt, wobei das andere Ende in der Bodenwand 402 positioniert ist.

Insbesondere erstrecken sich in der in Fig. 15 und 16 gezeigten Ausführungsform acht lineare Schweißbahnen 12 radial vom Zentrum der Bodenwand 402 über die Bogenwand 406 und die Seitenwand 404. Jede der acht Schweißbahnen weist ein Ende im Flansch 408 und ein entgegengesetztes Ende in der Bodenwand 402 auf. Diese Schweißbahnen sind in den Rohling eingebrannt und erstrecken sich, wie in Fig. 16 gezeigt, von einer Seite des Rohlings zur anderen. Die Schweißbahnen 12 sind nicht auf den durchgehenden Typ dieser besonderen Ausführungsform beschränkt, sondern können auch von einem nicht durchgehenden Typ sein, der eine Brandtiefe aufweist, die die reduzierte Dicke des fertiggestellten Produkts ausreichend verstärken kann.

Die oben erläuterte Anordnung der Schweißbahnen dient dazu, ein Reißen des fertiggestellten Produkts zu verhindern, das durch einen Wandteil mit reduzierter Dicke verursacht wird, und um das fertiggestellte Produkt mit einem guten Erscheinungsbild zu versehen.

Mit Bezug auf Fig. 1 bis 3 wird das Verfahren zum Pressen eines ebenen Rohlings zu einem, wie in Fig. 15 und 16 gezeigten, fertigen Produkt 400 erläutert.

Fig. 1 zeigt den ebenen Rohling 10, der die Form einer Scheibe aufweist und aus einem Metallblech hergestellt ist. Im ersten Schritt des Verfahrens werden wenigstens zwei Schweißbahnen 12 im Rohling 10 vorgeformt, so daß diese sich über den oben beschriebenen Wandteil mit reduzierter Dicke des Produkts entlang des Metallflusses des Wandteils mit reduzierter Dicke erstrecken und vor der Peripherie 16 des Rohlings 10 enden. Der Metallfluß wird durch die radiale Richtung des Rohlings 10 bei der plastischer Verformung während des weiter unten erläuterten Schrittes zum Tiefziehen des Verfahrens verursacht. In diesem Schritt werden vorbestimmte Teile des Rohlings 10 der oben genannten Hitzequelle mit hoher Energie, wie einem Laserstrahl, einem Elektronenstrahl oder ähnlichem, ausgesetzt. Die vorbestimmten Teile des Rohlings 10 werden unter der Hitze geschmolzen und schnell durch Selbstkühlung gekühlt, um die Schweißbahnen 12 zu bilden, die in den verbleibenden Teil 18 des Rohlings 10 eingebrannt sind. Die Hitzequelle mit hoher Energie ist sehr effektiv, wobei die geschmolzenen Teile des Rohlings 10 schnell kühlen. Insbesondere bei der Härtung eines Rohlings aus einem Stahlblech mit weniger Zusatzstoffen, wie Kohlenstoff, ist es nach der Hitzebehandlung erforderlich, den Rohling schneller abzukühlen. Deshalb ist in diesem Fall vorzugsweise die oben genannte Hitzequelle mit hoher Energiedichte zu verwenden.

Bei dem Vorformschritt des vorliegenden Verfahrens werden die wenigstens zwei Schweißbahnen 12 entlang von Linien angeordnet, die sich radial von einem vorbestimmten Punkt im Rohling 10 erstrecken und vor der Peripherie 16 des Rohlings 10 enden. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 12 erstrecken sich also in einem Bereich, der sich radial von einem vorbestimmten Punkt des Rohlings 10 zu einem vorbestimmten Teil mit einem radialen Abstand innerhalb der Peripherie 16 des Rohlings 10 erstreckt.

Insbesondere sind in der vorliegenden, in Fig. 1 gezeigten, Ausführungsform acht lineare Schweißbahnen 12 derart angeordnet, daß sie sich radial vom Zentrum 14 des Rohlings 10 nach außen erstrecken und vor der Peripherie 16 des Rohlings 10 enden. In dem Vorformschritt werden die acht Schweißbahnen 12 mit auf dem Umfang gleichen Abständen zueinander in einem Sektor des Rohlings 10 angeordnet, der im vorbestimmten Punkt im Zentrum einen Zentrumswinkel von 180 Grad aufweist.

In dem Vorformschritt werden die Schweißbahnen 12 derart angeordnet, daß sie einander an keinem anderen als dem vorbestimmten Punkt, d. h. im Zentrum 14 des Rohlings 10, schneiden. Die Schweißbahnen 12 können sich nicht innerhalb eines ersten und eines zweiten vorbestimmten Bereichs 22 und 24 des Rohlings 10 schneiden. Der erste vorbestimmte Bereich 22 wird während des darauffolgenden Schritts für das Bewegen des Stempels, wie in Fig. 2 gezeigt, in Kontakt mit einem gebogenen Oberflächenbereich PR eines zylindrischen Stempels P gebracht. Der gebogene Oberflächenbereich PR erstreckt sich zwischen einem Bodenoberflächenbereich PB und einem vertikalen Oberflächenbereich PW des Stempels P. Der zweite vorbestimmte Bereich 24 wird während des Schrittes für das Bewegen des Stempels in Kontakt mit dem vertikalen Oberflächenbereich PW des Stempels P gebracht. Zwischen dem ersten und dem zweiten vorbestimmten Bereich 22 und 24 ist ein äußerer Schulterendkontaktbereich 30 des Rohlings 10 angeordnet, der während des Schritts zum Bewegen des Stempels P in Kontakt mit einem den vertikalen Oberflächenbereich PW und den gebogenen Oberflächenbereich miteinander verbindenden Schulterende RW des Stempels P gebracht wird.

Weiterhin wird jede der Schweißbahnen 12 in dem Vorformschritt derart angeordnet, daß jeweils ein Ende radial innerhalb der Peripherie 16 und im zweiten vorbestimmten Bereich 24 angeordnet ist, während das andere Ende in einem dritten vorbestimmten Bereich 20 des Rohlings 10 angeordnet ist, der während des Schritts zum Bewegen des Stempels P in Kontakt mit dem Bodenoberflächenbereich PB des Stempels P gebracht wird. Zwischen dem ersten und dem zweiten Bereich 22 und 22 erstreckt sich ein innerer Schulterendkontaktbereich 28 des Rohlings 10, der während des Schritts zum Bewegen des Stempels P mit dem den Bodenoberflächenbereich PB und den gebogenen Oberflächenbereich PR miteinander verbindenden Schulterende PB des Stempels P in Kontakt gebracht wird.

Die Schweißbahnen 12 sind, wie in Fig. 3 gezeigt, tief in den Rohling 10 eingebrannt. Die Schweißbahnen 12 weisen jeweils eine Länge L, wie in Fig. 1 gezeigt, sowie eine Breite W und eine Tiefe T, wie in Fig. 3 gezeigt, auf. Die Länge L der Schweißbahnen 12 ist variabel so gewählt, daß die inneren Enden der Schweißbahnen 12 im dritten vorbestimmten Bereich 20 des Rohlings 10 und die äußeren Enden im zweiten vorbestimmten Bereich 24 mit einem radialen Abstand zur Peripherie 16 des Rohlings 10 angeordnet sind. Vorzugsweise liegt die Breite W der Schweißbahnen 12 in einem Bereich von 0,5 mm bis 2,0 mm, wobei die Tiefe T der Einbrandtiefe vorzugsweise mehr als die Hälfte der Dicke des Rohlings 10 ausmacht.

Auf den Abschluß des Vorformschritts folgend, wird der ebene Rohling 10 mit dem verstärkten Teil, der durch die wenigstens zwei Schweißbahnen 12 gebildet ist, für die folgenden Schritte im Verfahren vorbereitet. Mit der Anordnung der Schweißbahnen 12 wird die Zugverteilung im Rohling 10 beim Tiefziehen in der Nähe der Schweißbahnen 12 geändert. Der ebene Rohling 10 weist deshalb eine größere Härte und einen höheren Widerstand gegen die Reduktion der Dicke auf, die durch den Ziehschritt verursacht wird, der auf den Vorformschritt folgt.

Im folgenden wird der auf den oben beschriebenen Vorformschritt folgende Schritt mit Bezug auf Fig. 2 erläutert. Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung zum Ziehpressen des Rohlings 10 zu einem fertigen Produkt 400, wie in Fig. 15 und 16 gezeigt. Die Vorrichtung enthält eine Form D gegenüber dem Stempel P sowie einen zwischen diesen angeordneten Rohlinghalter H. Der Stempel P weist eine zylindrische Form mit einer zentralen Achse x auf und ist dafür ausgebildet in der Richtung der Achse bewegt zu werden. Die Form D weist eine zylindrische Höhlung DC auf, die derart konfiguriert ist, daß sie den Stempel P aufnimmt. Der Rohlinghalter H weist ein zentrales Loch HB auf, das die Bewegung des Stempels P in und aus der Höhlung DC der Form D zuläßt. In diesem Schritt wird der Rohling 10 mit den Schweißbahnen 12 auf einer vorbestimmten Position auf der Fläche DF der Form D plaziert, wobei das Zentrum 14 des Rohlings 10 mit dem zentralen Achse x des Stempels P ausgerichtet ist.

Nach dem Plazieren des Rohlings 10 auf der Form D wird der Rohlinghalter H gegen den auf der Form F plazierten Rohling 10 gedrückt, um die Peripherie 16 des Rohlings 10 einzuspannen.

Nach dem Drücken des Rohlinghalters H gegen den Rohling 10 wird der Stempel P in die Höhlung DC der Form D bewegt, um den Rohling 10 entlang der Oberfläche des Stempels P zu ziehen und einen ringförmigen Flansch entlang der Peripherie 16 des Rohlings 10 zu bilden, wobei der Rohling 10 an der Peripherie 16 gehalten wird. Wenn sich der Stempel P in diesem Schritt in die Höhlung DC der Form D bewegt, wird der Rohling 10 durch den Stempel P in die Form eines Teils Stempels P gezwungen, der den Rohling 10 kontaktiert. Dabei wird der Rohling 10 einer Ziehkraft ausgesetzt, die den Metallfluß in der radialen Richtung des Rohlings 10 verursacht. Der mit den wenigstens zwei Schweißbahnen 12 versehene Rohling 10 wird weniger durch den Metallfluß beeinflußt, so daß der Rohling 10 eine geringere durch den Metallfluß verursachte Reduktion der Dicke erfährt. Wenn der Schritt zum Bewegen des Stempels abgeschlossen ist, ist das in Fig. 15 und 16 gezeigte Produkt 400 mit einem Flansch fertiggestellt.

Fig. 5 zeigt einen ebenen Rohling 110 in Übereinstimmung mit einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, der sich bezüglich des Abstandes, den die Schweißbahnen 12 am Umfang zueinander aufweisen, von der ersten Ausführungsform unterscheidet. Dabei bezeichnen gleiche Bezugszeichen identische Teile, weshalb auf eine erneute Beschreibung dieser Teile verzichtet wurde.

Wie in Fig. 5 gezeigt, ist der scheibenförmige ebene Rohling 110 aus einem Metallblech hergestellt und weist sechs lineare auf ihm ausgebildete Schweißbahnen 12 auf. Diese Schweißbahnen 12 sind am Umfang durch einen in Fig. 5 mit Q angegebenen Abstand am äußeren Schulterendkontaktbereich 30 zueinander angeordnet, wobei dieser Abstand größer ist als der Abstand in der ersten in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform. Der vorbestimmte Abstand liegt im Bereich zwischen 5 mm und 30 mm. Der ebene Rohling 110 mit den in ihm ausgebildeten Schweißbahnen 12 kann in denselben mit Bezug auf die erste Ausführungsform erläuterten Verfahrensschritten verwendet werden.

Die Verfahren der ersten und der zweiten Ausführungsform dienen dazu, die Leistung des Pressens zu steigern. Weiterhin kann mit den hier ausgeführten Verfahren die Reduktion der Dicke des Rohlings, die beim Tiefziehen verursacht wird, eingeschränkt werden. Auf diese Weise werden auch die Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen des Rohlings verbessert.

Im folgenden wird in Übereinstimmung mit einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung das fertiggestellte Produkt 500 erläutert.

Das fertiggestellte Produkt 500 ist ein aus einem hochfesten Stahlblech hergestellter ebener Rohling. Wie in Fig. 17 und 18 dargestellt, umfaßt das fertiggestellte Produkt 500 eine Bodenwand 502 mit einer gebogenen Peripherie. Die Bodenwand 502 weist eine Form auf, bei der wenigstens ein Eckbereich eine gebogene Peripherie bildet. Die Bodenwand 502 kann eine polygone Form mit Eckbereichen aufweisen, zum Beispiel eine rechteckige Form oder ähnliches. Das fertiggestellte Produkt 500 umfaßt auch eine mit der Bodenwand 502 verbundene Seitenwand 504 und wenigstens eine Bogenwand 506, die sich vom Eckbereich der Bodenwand winkelig und nach außen entlang der gebogenen Peripherie erstreckt und dann mit der Seitenwand 504 verbunden ist. Die Seitenwand 504 erstreckt sich im wesentlichen vertikal zur Bodenwand 502. Die Bogenwand 506 ist mit dem entsprechenden Eckbereich der Bodenwand 502 und mit der Seitenwand 504 verbunden. Ein Flansch 508 erstreckt sich winkelig von der Seitenwand 504 nach außen. Wenigstens zwei lineare Schweißbahnen 212 erstrecken sich über die Bodenwand 502, die entsprechende Bogenwand 506 und die Seitenwand 504 nach außen zu dem Flansch 508 und enden vor der peripheren Kante des Flanschs 508. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 sind in den Rohling eingebrannt. Insbesondere erstrecken sich die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 radial von einem vorbestimmten Punkt innerhalb des entsprechenden Eckbereichs der Bodenwand 502. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 sind mit gleichem Abstand zueinander angeordnet, so daß sie sich an keinem anderen Punkt als dem vorbestimmten Punkt in der Bodenwand 502 schneiden. Jede Schweißbahn 212 weist ein Ende in dem Bereich auf, der sich über die Seitenwand 504 und den Flansch 508 mit einem radialen Abstand zur peripheren Kante des Flanschs 508 erstreckt, während das andere Ende in der Bodenwand 502 positioniert ist. In dieser Ausführungsform ist ein Ende jeder Schweißbahn 212 im Flansch 508 positioniert. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 erstrecken sich durch einen Sektor der Bodenwand 502, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad an einem vorbestimmten Punkt im Zentrum aufweist.

Die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 werden durch eine Hitzequelle mit hoher Energiedichte gebildet und weisen jeweils eine Härte auf, die größer ist als die der übrigen Teile 18, wie mit Bezug auf die erste Ausführungsform beschrieben. Die Bogenwand 506 ist in ihrer Dicke reduziert, da sie der im Tiefziehverfahren verursachten Ziehkraft am meisten ausgesetzt ist. Die Seitenwand 504 und die Bodenwand 502 sind ebenfalls in ihrer Dicke reduziert, wobei sie aber weniger durch die Ziehkraft beeinflußt werden als die Bogenwand 506. Die angeordneten Schweißbahnen 212 verstärken den Wandteil des Produktes 500, der eine reduzierte Dicke aufweist. Weiterhin kann mit der Anordnung der Schweißbahnen 212 verhindert werden, daß die Seitenwand 504 reißt, wenn der Rohling beim Ziehpressen einer erhöhten Ziehkraft ausgesetzt wird, um Runzeln zu beseitigen. Runzeln können beim Ziehpressen aufgrund der plastischen Verformungsgeschwindigkeit des hochfesten Stahlblechs des Rohlings verursacht werden, die niedriger ist als die plastische Verformungsgeschwindigkeit eines gewöhnlichen Stahlblechs. Mit der Anordnung der Schweißbahnen 212 kann auch die während des Ziehpressens auftretende Runzelbildung beschränkt werden.

Mit Bezug auf Fig. 7 und 12 wird im folgenden das Verfahren zum Pressen eines ebenen Rohlings 210 zu dem oben beschriebenen fertiggestellten Produkt 500 der dritten Ausführungsform erläutert. Fig. 7 und 12 zeigen den ebenen Rohling 210 und eine Vorrichtung zum Herstellen desselben. In Fig. 7 ist der Rohlinghalter der übersichtlicheren Darstellung des Verfahrens halber nicht gezeigt. Der ebene Rohling 210 wird von oben betrachtet.

Wie in Fig. 7 gezeigt, weist der ebene Rohling 210 eine Form mit wenigstens einer Ecke auf. Der ebene Rohling 210 ist, wie oben erläutert, aus einem hochfesten Stahlblech hergestellt. Der Stempel P weist die Form einer Säule auf, wobei der Bodenbereich PB mit wenigstens einer gebogenen Ecke ausgebildet ist. Der Stempel P kann allgemein eine prismatische Form aufweisen, wobei der Bodenoberflächenbereich PB mit einer Vielzahl von gebogenen Ecken ausgebildet ist. Der gebogene Oberflächenbereich PR des Stempels P ist mit der gebogenen Ecke verbunden. Die Höhlung DC der Form D ist ähnlich wie der Stempel P konfiguriert.

Ähnlich wie in der ersten Ausführungsform, startet diese Ausführungsform des Verfahrens mit dem Schritt zum Ausbilden von wenigstens zwei Schweißbahnen 212 im Rohling 210. In diesem Schritt wird zuerst ein Bildpunkt als ein vorbestimmter Punkt C2 im Rohling 210 fixiert, indem ein Zentrum C1 der Krümmung des gebogenen Oberflächenbereichs PR des Stempels P in der Richtung der Achse des Stempels P projiziert wird. Der vorbestimmte Punkt C2 ist an der Innenseite der entsprechenden Ecke des ebenen Rohlings 210 und im dritten vorbestimmten Bereich 20 desselben positioniert. Dann werden die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 in dem Vorformschritt entlang von Linien angeordnet, die sich von dem vorbestimmten Punkt C2 radial nach außen erstrecken und vor der Peripherie 216 des ebenen Rohlings 210 enden. Die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 erstrecken sich in einem Bereich, der sich von dem vorbestimmten Punkt C2 zu einem vorbestimmten Teil mit einem Abstand innerhalb der Peripherie 216 des ebenen Rohlings 210 erstreckt.

In dem Vorformschritt ist jede der wenigstens zwei Schweißbahnen derart angeordnet, daß ein Ende zwischen dem äußeren Schulterendkontaktbereich 230 des Rohlings 210, der bei der Bewegung des Stempels P in die Höhlung DC der Form D in Kontakt mit dem einen Schulterende RW des Stempels P gebracht wird, und einem eingespannten Teil 232 des Rohlings 210 positioniert, der zwischen dem Rohlinghalter und einem auf der Formfläche DF der Form D ausgebildeten Ziehwulst DB gehalten wird, wenn der Rohlinghalter gegen den auf der Form plazierten Rohling 210 gedrückt wird. Weiterhin werden die wenigstens zwei Schweißbahnen derart positioniert, daß jeweils das entgegengesetztes Ende in dem vorbestimmten Bereich 20 des Rohlings 210 positioniert ist. Weiterhin werden die wenigstens zwei Schweißbahnen 212 derart positioniert, daß sie am äußeren Schulterendkontaktbereich 230 des Rohlings 210, der bei der Bewegung des Stempels P in die Höhlung DC der Form D mit dem Schulterende RW des Stempels P in Kontakt gebracht wird, mit einem Abstand im Bereich von 5 mm bis 30 mm zueinander angeordnet sind. Das Bezugszeichen 228 bezeichnet einen inneren Schulterendkontaktbereich des Rohlings 210, der eine Grenze zwischen dem dritten vorbestimmten Bereich 20 und dem ersten vorbestimmten Bereich 22 bildet. Am inneren Schulterendkontaktbereich 228 wird der Rohling in Kontakt mit dem anderen Schulterende RB des Stempels P gebracht, wenn der Stempel P in der durch den Pfeil F angegebenen Richtung in die Höhlung DC der Form D bewegt wird. Weiterhin werden die zwei Schweißbahnen 212 in einem Sektor des Rohlings 210 angeordnet, der in dem als Zentrum vorbestimmten Punkt C2 einen Zentrumswinkel von 180 Grad aufweist.

Der Vorformschritt dieser Ausführungsform ist bis auf die oben erläuterten Merkmale demjenigen der ersten Ausführungsform ähnlich.

In dem Schritt zum Plazieren des Rohlings 210 auf der Form D wird der vorbestimmte Punkt C2 mit dem Zentrum der Krümmung des gebogenen Oberflächenbereichs PR des Stempels P in Kontakt gebracht.

Die auf den vorstehend genannten Plazierungsschritt folgenden Schritte sind den Schritten nach dem Plazierungsschritt der oben beschriebenen ersten Ausführungsform ähnlich.

Mit der Anordnung der Schweißbahnen 212 wird verhindert, daß das fertiggestellte Produkt am Schulterendkontaktbereich 230 reißt. Weiterhin kann in dieser Ausführungsform die Ziehkraft erhöht werden, um während des Tiefziehens auftretende Runzeln zu beseitigen.

Im folgenden wird ein Verfahren in Übereinstimmung mit einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf Fig. 8 und 9 erläutert, wobei sich dieses Verfahren von der dritten Ausführungsform dadurch unterscheidet, daß der ebene Rohling 300 sich aus zwei verschiedenen Stahlblechen 302 und 304 zusammensetzt, die jeweils eine andere Festigkeit und/oder Dicke aufweisen und unter Verwendung eines Laserstrahls zusammengeschweißt sind.

Fig. 8 zeigt eine Form D, die beim Tiefziehen eines derartigen zusammengeschweißten Rohlings 300 verwendet wird. Die Form D weist eine Formfläche DF mit einer Neigung auf, die in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften des Stahlblechs 302 oder 304 mit den geringeren Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen bestimmt wird.

Fig. 9 stellt den zusammengeschweißten ebenen Rohling 300 dar, der sich aus einem gewöhnlichen Stahlblech 302 mit guten Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen und dem hochfesten Stahlblech 304 mit schlechteren Verarbeitungsfähigkeiten als dem gewöhnliche Stahlblech 302 zusammensetzt. In dem Verfahren der vorliegenden Ausführungsform ist der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei linearen Schweißbahnen 312 im Rohling 300 demjenigen der dritten Ausführungsform ähnlich, wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen 312 jedoch in dem hochfesten Stahlblech 304 entlang von Linien, die sich radial von einem vorbestimmten Punkt im Rohling 300 erstrecken, angeordnet sind und eine Länge aufweisen, die einem Drittel der Ziehtiefe entspricht. Die Ziehtiefe ist der Abstand zwischen dem Bodenoberflächenbereich PB des Stempels P, wenn sich dieser während der Bewegung in der Richtung der Achse in der Ebene der Fläche DF befindet, und demselben Bodenoberflächenbereich PB des Stempels P, wenn sich dieser in der untersten Position derselben Bewegung befindet. Ähnlich wie bei der dritten Ausführungsform, werden die wenigstens zwei Schweißbahnen 312 während des Schrittes zum Ausbilden derselben derart positioniert, daß der Abstand zwischen den Schweißbahnen 312 am äußeren Schulterendkontaktbereich 330 des Rohlings 300, der bei der Bewegung des Stempels P in die Höhlung der Form D mit einem Schulterende RW des Stempels P in Kontakt gebracht wird, im Bereich zwischen 5 mm und 30 mm liegt.

Mit der Anordnung der Schweißbahnen 312 wird der Unterschied zwischen den Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen der beiden Stahlbleche 302 und 304 des Rohlings 300 reduziert, was dazu dient, die Formbarkeit des fertiggestellten Produkts, ohne eine Änderung der Materialzusammensetzung, zu verbessern. Weiterhin wird der Rohling 300 auch dann zu einem fertigen Produkt ohne Risse geformt, wenn während des Tiefziehens eine Ziehkraft angewendet werden muß, um die durch die unterschiedlichen Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen verursachten Runzeln zu beseitigen. Die Runzelbildung wird also eingeschränkt.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden durch die Darstellung von Beispielen ausführlicher beschrieben, wobei weiterhin auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird. Diese Beispiele dienen lediglich der Darstellung der Erfindung und schränken den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung keineswegs ein.

Bezugsbeispiel 1

Es werden fünf ebene Rohlinge getestet, um die Veränderung des Verhältnisses zwischen der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen und der Ziehfestigkeit des Basismetalls bei veränderter Breite der Schweißbahnen zu untersuchen.

Jeder der Proberohlinge wird wie folgt vorbereitet. Es werden lineare Schweißbahnen unter Verwendung eines CO²-Gaslaserstrahls mit 3 kW in einem gewöhnlichen Stahlblech aus SPCC gebildet. Die Breite der Schweißbahnen wird bei jedem Blech im Bereich zwischen 0,4 bis 1,5 mm geändert. Die derart vorbereiteten ebenen Proberohlinge werden bezüglich der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen gemessen. Weiterhin wird das Verhältnis der gemessenen Ziehfestigkeit zu der des Basismetalls für jeden Proberohling festgestellt. Die Testergebnisse sind in Fig. 13 gezeigt. Darauf werden die ebenen Proberohlinge tiefgezogen, um die fertigen Produkte herzustellen. Die Erscheinungsbilder der auf diese Weise hergestellten Produkte werden visuell geprüft.

Bezugsbeispiel 2

Es werden fünf ebene Rohlinge getestet, um die Veränderung des Verhältnisses zwischen der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen und der Ziehfestigkeit des Basismetalls bei veränderter Einbrandtiefe der Schweißbahnen in den Proberohlingen zu untersuchen.

Jeder der Proberohlinge wird wie in Beispiel 1 vorbereitet, wobei aber die Schweißbahnen eine konstante Breite von 0,7 mm aufweisen und bezüglich der Einbrandtiefe in das Blech variieren. Die derart vorbereiteten ebenen Proberohlinge werden bezüglich der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen gemessen. Die Testergebnisse sind in Fig. 14 gezeigt. Dann werden die ebenen Proberohlinge tiefgezogen, um die fertigen Produkte herzustellen. Die Erscheinungsbilder der derart hergestellten Produkte werden visuell geprüft.

Die Ergebnisse zeigen, daß die Widerstandsfähigkeit gegenüber Rissen und die Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen des ebenen Rohlings beträchtlich verbessert sind, wenn das Verhältnis der Ziehfestigkeit der Schweißbahnen gegenüber der Ziehfestigkeit des Basismetalls nicht weniger als 5% beträgt.

Wie weiterhin aus Fig. 13 und 14 entnommen werden kann, wird ein Verhältnis der Ziehfestigkeiten von nicht weniger als 5% erreicht, wenn die Schweißbahnen eine Breite im Bereich zwischen 0,5 bis 0,2 mm aufweisen und die Einbrandtiefe nicht weniger als die Hälfte der Dicke des Rohlings ausmacht.

Beispiel 1

Ein ebener Rohling der ersten in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform wird wie folgt vorbereitet. Es wird eine Scheibe mit einem Durchmesser von 92 mm und einer Dicke von 1,0 mm aus einem gewöhnlichen Stahlblech hergestellt, d. h. aus einem Kaltwalzstahlblech SPCC. Acht lineare Schweißbahnen werden unter Verwendung eines CO²-Gaslaserstrahl mit 3 kW tief in die Blechscheibe eingebrannt. Die Schweißbahnen erstrecken sich radial vom Zentrum der Blechscheibe aus und enden in einem Bereich der Blechscheibe, der sich mit einem radialen Abstand von 5 mm innerhalb der Peripherie erstreckt. Die Schweißbahnen sind mit gleichen Abständen auf dem Umfang zueinander angeordnet und weisen jeweils eine Dicke von 1,0 mm auf.

Darauf wird der derart vorbereitete ebene Rohling unter Verwendung derselben Vorrichtung wie in Fig. 2 tiefgezogen, wobei die Vorrichtung einen Stempel mit einem Durchmesser von 40 mm und einem Stempelradius von 8 mm aufweist, die Form eine Höhlung mit einem Durchmesser von 44 mm und einen Formradius von 10 mm aufweist, und wobei der Rohlinghalter den Rohling mit einem Druck von 1,0 Tonnen einspannen kann. Das fertige Produkt wird unter den vorstehend genannten Bedingungen hergestellt. Das Erscheinungsbild des auf diese Weise hergestellten Produktes wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das fertiggestellte Produkt ein gutes Erscheinungsbild ohne Risse aufweist.

Vergleichsbeispiel

Ein ebener Rohling wird in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise vorbereitet, wobei aber keine Schweißbahn in dem Rohling gebildet ist. Der derart vorbereitete ebene Rohling wird unter den oben in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt zu bilden. Das Erscheinungsbild des auf diese Weise hergestellten Produkts wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das fertiggestellte Produkt kein gutes Erscheinungsbild aufweist.

Beispiel 2

Ein ebener Rohling der ersten Ausführungsform wird in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise vorbereitet, wobei aber die Blechscheibe einen Durchmesser von 96 mm und eine Dicke von 0,7 mm aufweist und aus einem hochfesten Blechstahl hergestellt ist, d. h. aus einem Kaltwalzblechstahl SAFC 38R mit einer Ziehfestigkeit von 38 kp/mm², und wobei sich die Schweißbahnen radial von einem Zentrum 14 der Blechscheibe zu einem Bereich der Blechscheibe erstrecken, der sich mit einem radialen Abstand von 5,0 mm außerhalb des äußeren Schulterendkontaktbereichs erstreckt. Der auf diese Weise vorbereitete ebene Rohling wird unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, wobei aber der Druck zum Halten des Rohlings 0,8 Tonnen beträgt. Das Erscheinungsbild des auf diese Weise hergestellten fertigen Produkts wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das auf diese Weise hergestellte Produkt ein gutes Erscheinungsbild ohne Risse aufweist.

Beispiel 3

Ein ebener Rohling der in Fig. 1 gezeigten ersten Ausführungsform wird in der in Beispiel 2 beschriebenen Weise vorbereitet, wobei aber die Blechscheibe einen Durchmesser von 94 mm aufweist und wobei sich die Schweißbahnen radial vom Zentrum zu einer Position innerhalb der Peripherie der Blechscheibe mit einem radialen Abstand von 5,0 mm zu dieser erstrecken. Der auf diese Weise vorbereitete ebene Rohling wird unter den in Beispiel 2 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt herzustellen. Das Erscheinungsbild des auf diese Weise hergestellten Produktes wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das fertige Produkt ein gutes Erscheinungsbild ohne Risse aufweist.

Beispiel 4

Dieselbe oben in Beispiel 3 beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei aber die Länge der Schweißbahnen bei verschiedenen Rohlingen variiert wird, so daß die äußeren Enden der Schweißbahnen bei jedem Rohling jeweils um 1 mm radial nach innen bis zu einer Position etwas innerhalb des inneren Schulterendkontaktbereich des Rohlings versetzt sind. Weiterhin werden die derart vorbereiteten ebenen Rohlinge unter den in Beispiel 3 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt zu erzeugen. Dann werden die Grenzziehverhältnisse der Rohlinge gemessen. Für jeden Rohling werden zwei Messungen vorgenommen, wobei der Durchschnitt der Meßergebnisse als Grenzziehverhältnis des Rohlings angenommen wird. Die Testergebnisse sind in Fig. 4 gezeigt. In Fig. 4 gibt die Beschriftung "Erster Schulterendkontaktbereich" den inneren Schulterendkontaktbereich des Rohlings und die Beschriftung "Zweiter Schulterendkontaktbereich" den äußeren Schulterendkontaktbereich des Rohlings an.

Fig. 4 zeigt, daß das Grenzziehverhältnis bei 2,375 liegt, wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen am zweiten Schulterendkontaktbereich positioniert sind. Wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen mit einem radialen Abstand von 5,0 mm innerhalb der Peripherie des Rohlings positioniert sind, liegt das Grenzziehverhältnis ebenfalls bei 2,357. Wenn weiterhin die äußeren Enden der Schweißbahnen an der Peripherie des Rohlings positioniert sind, liegt das Grenzziehverhältnis bei 2,35.

Dabei stellt sich heraus, daß das Grenzziehverhältnis des ebenen Rohlings bei 2,357 und nicht darunter liegt und daß der ebene Rohling gute Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen aufweist, wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen in dem Bereich positioniert sind, der sich zwischen der Peripherie mit einem Abstand von 5,0 mm zu dieser und dem zweiten Schulterendkontaktbereich erstreckt.

Vergleichsbeispiel 2

Ein ebener Rohling wird in der in Beispiel 3 beschriebenen Weise vorbereitet, wobei aber keine Schweißbahn in dem Rohling gebildet ist. Der auf diese Weise vorbereitete Rohling wird unter den in Beispiel 3 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt herzustellen. Das Erscheinungsbild des derart hergestellten Produkts wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das fertige Produkt kein gutes Erscheinungsbild aufweist.

Aus den Testergebnissen von Beispiel 1 bis 4 und von Vergleichsbeispiel 2 kann entnommen werden, daß sich das Grenzziehverhältnis des ebenen Rohlings in einem relativ hohen Bereich befindet und ∫ch der ebene Rohling gut für ein Tiefziehen eignet, bei dem das fertige Produkt ein gutes Erscheinungsbild aufweist, wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen innerhalb des Bereichs liegen, der sich radial vom zweiten Schulterendkontaktbereich zu einer gegenüber der Peripherie nach innen versetzten Position erstreckt.

Beispiel 5

Es wird die in Beispiel 3 beschriebene Prozedur wiederholt, wobei aber jeweils der Abstand zwischen den auf dem Rohling gebildeten Schweißbahnen am äußeren Schulterendkontaktbereich des ebenen Rohlings variiert. Der Abstand zwischen den Schweißbahnen wird bei jedem Rohling um einen bestimmten Wert bis zu einem Maximum von 70 mm geändert. Die derart vorbereiteten Rohlinge werden dann unter den in Beispiel 3 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um die fertigen Produkte zu erzeugen, wobei die Grenzziehverhältnisse der Rohlinge gemessen werden. Es werden zwei Messungen für jeden Rohling vorgenommen, wobei der Durchschnitt der Meßergebnisse als Grenzziehverhältnis des Rohlings angenommen wird. Die Testergebnisse sind in Fig. 6 gezeigt. Weiterhin wird das Erscheinungsbild der auf diese Weise hergestellten Produkte visuell geprüft.

Wie aus Fig. 6 entnommen werden kann, liegt das Grenzziehverhältnis des Rohlings bei 2,25, wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen 30 mm beträgt. Wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen 16 mm beträgt, liegt das Grenzziehverhältnis des Rohlings bei 2,35. Wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen weniger als 5 mm oder mehr als 30 mm beträgt, liegt das Grenzziehverhältnis niedriger, wobei das fertiggestellte Produkt Risse aufweist. Es läßt sich feststellen, daß das Grenzziehverhältnis des Rohlings relativ hoch ist und das fertiggestellte Produkt ein gutes Erscheinungsbild aufweist, wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen im Bereich von 5 mm bis 30 mm liegt.

Vergleichsbeispiel 3

Ein ebener Rohling wird in der in Beispiel 3 beschriebenen Weise vorbereitet, wobei die Schweißbahnen aber einander an einer Position schneiden, die radial außerhalb des äußeren Schulterendkontaktbereichs liegt. Der derart vorbereitete ebene Rohling wird unter den in Beispiel 3 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt zu erzeugen. Dann wird das Grenzziehverhältnis des Rohlings gemessen.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das Grenzziehverhältnis des Rohlings niedriger ist und das fertiggestellte Produkt keine verbesserten Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen aufweist.

Vergleichsbeispiel 4

Ein ebener Rohling wird in der in Beispiel 3 beschriebenen Weise vorbereitet, wobei aber keine Schweißbahn im Rohling ausgebildet wird. Der derart vorbereitete ebene Rohling wird unter den in Beispiel 3 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt herzustellen. Dann wird das Grenzziehverhältnis des Rohlings gemessen.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das Grenzziehverhältnis des Rohlings bei 2,15 liegt.

Aus den Testergebnis von Beispiel 5 und den Testergebnissen der Vergleichsbeispiele 3 und 4 läßt sich entnehmen, daß die Widerstandsfähigkeit gegenüber Rissen und die Verarbeitungsfähigkeit für das Tiefziehen des ebenen Rohlings in wünschenswerter Weise verbessert sind.

Beispiel 6

Ein ebener Rohling der in Fig. 7 gezeigten dritten Ausführungsform wird wie folgt vorbereitet. Ein Rohling mit einer Dicke von 0,7 mm wird aus einem hochfesten Stahlblech, d. h. einem Kaltwalzstahlblech SAFC 38R hergestellt. Schweißbahnen werden unter Verwendung eines CO²-Gaslaserstrahls mit 3 kW tief in den Rohling eingebrannt. Die Schweißbahnen erstrecken sich radial von einem vorbestimmten Punkt des Rohlings und enden am eingespannten Teil des Rohlings, wie in der vorstehenden dritten Ausführungsform erläutert. Die Schweißbahnen weisen jeweils eine Breite von 1,0 mm auf. Die Schweißbahnen schneiden sich an keinem anderen als an dem vorbestimmten Punkt. Der Abstand zwischen den Schweißbahnen am äußeren Schulterendkontaktbereich liegt im Bereich von 5 mm bis 30 mm.

Der auf diese Weise vorbereitete ebene Rohling wird unter Verwendung der weiter oben in der dritten Ausführungsform beschriebenen Vorrichtung tiefgezogen. Die Vorrichtung weist einen Stempel mit einem Stempelradius von 10 mm auf, wobei die Form einen Formradius von 10 mm aufweist und der Rohlinghalter den ebenen Rohling mit einem Haltedruck von 1,5 Tonnen einspannen kann. Das fertiggestellte Produkt wird unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen hergestellt. Das Erscheinungsbild des auf diese Weise hergestellten Produkts wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das fertige Produkt ein gutes Erscheinungsbild aufweist und nicht am gebogenen Teil, der während des Tiefziehens durch die Schulter des Stempels kontaktiert wird, reißt.

Beispiel 7

Ein ebener Rohling der in Fig. 9 gezeigten vierten Ausführungsform wird wie folgt vorbereitet. Ein Rohling wird gebildet, indem zwei unterschiedliche gewöhnliche Stahlbleche unter Verwendung eines Laserstrahls zusammengeschweißt werden. Eines der Bleche ist ein Kaltwalzstahlblech SPHC mit einer Dicke von 1,4 mm. Das andere Blech ist ein Kaltwalzstahlblech SPCC mit einer Dicke von 0,7 mm.

Der auf diese Weise vorbereitete Rohling wird unter den in Beispiel 6 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, wobei aber der Stempel einen Stempelradius von 12 mm aufweist und der Rohlinghalter einen Druck zum Halten des Rohlings von 60 Tonnen ausübt. Das Produkt wird unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen hergestellt. Das Erscheinungsbild des auf diese Weise hergestellten Produkts wird visuell geprüft.

Als Ergebnis läßt sich feststellen, daß das fertiggestellte Produkt ein gutes Erscheinungsbild ohne Risse aufweist. Dabei ist zu beachten, daß der Unterschied zwischen den Verarbeitungsfähigkeiten der verschiedenen gewöhnlichen Stahlbleche, aus denen sich der ebene Rohling zusammensetzt, kleiner wird und das Produkt ohne eine Änderung der Materialzusammensetzung hergestellt werden kann, wenn die Schweißbahnen in dem sich aus verschiedenen Stahlblechen zusammensetzenden ebenen Rohling wie oben beschrieben angeordnet sind. Weiterhin ist zu beachten, daß der Rohling auch dann nicht reißt, wenn eine größere Ziehkraft auf den Rohling angewendet wird, um Runzeln zu beseitigen, die während des Tiefziehverfahrens aufgrund des Unterschieds zwischen den Verarbeitungsfähigkeiten für das Tiefziehen auftreten.

Beispiel 8

Die in Beispiel 1 beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei aber der Abstand zwischen den in jedem Rohling gebildeten Schweißbahnen am äußeren Schulterendkontaktbereich des ebenen Rohlings in der in Beispiel 5 beschriebenen Weise variiert wird. Die derart vorbereiteten ebenen Rohlinge werden unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um die fertigen Produkte herzustellen. Dann wird bei den auf diese Weise fertiggestellten Produkten das Verhältnis zwischen der Dicke der tiefgezogenen Seitenwand zu der ursprünglichen Dicke des Rohlings vor dem Tiefziehen gemessen. Dieses Verhältnis wird im folgenden als Reduktionsverhältnis bezeichnet. Für jedes fertiggestellte Produkt werden zwei Messungen vorgenommen, wobei der Durchschnitt der Meßergebnisse als das Reduktionsverhältnis der Dicke angenommen wird.

Vergleichsbeispiel 5

Ein ebener Rohling wird in der in Beispiel 1 beschriebenen : Weise vorbereitet, wobei aber keine Schweißbahn im Rohling ausgebildet ist. Der derart vorbereitete ebene Rohling wird unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um das fertige Produkt herzustellen. Dann wird bei dem auf diese Weise hergestellten Produkt das Reduktionsverhältnis der Dicke wie in Beispiel 8 beschrieben gemessen.

Die Testergebnisse von Beispiel 8 und dem Vergleichsbeispiel 5 sind jeweils bei E1 und E2 in Fig. 10 angegeben.

Wie in Fig. 10 gezeigt, liegt das Reduktionsverhältnis der Dicke bei 0,93, wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen 30 mm beträgt. Wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen 16 mm beträgt, liegt das Reduktionsverhältnis der Dicke bei 0,935. Bei einem ebenen Rohling mit keiner Schweißbahn liegt das Reduktionsverhältnis der Dicke bei 0,928. Dabei stellt sich heraus, daß der ebene Rohling mit Schweißbahnen eine größere Reduktionsverhältnis aufweist als der ebene Rohling ohne Schweißbahnen. Es läßt sich feststellen, daß die Seitenwand des fertiggestellten Produkts während des Tiefziehens nicht in ihrer Dicke vermindert wird, wenn der Abstand zwischen den Schweißbahnen nicht mehr als 30 mm beträgt.

Beispiel 9

Die in Beispiel 2 beschriebene Prozedur wird wiederholt, wobei aber die Länge der in jedem Rohling gebildeten Schweißbahnen variiert wird, so daß die äußeren Enden der Schweißbahnen mit jedem Rohling um 10 mm radial nach außen zur Peripherie des Rohlings versetzt werden. Die derart vorbereiteten Rohlinge werden unter den in Beispiel beschriebenen Bedingungen tiefgezogen, um die fertigen Produkte herzustellen. Dann wird das Reduktionsverhältnis der Dicke jedes der auf diese Weise hergestellten Produkte in der in Beispiel 8 beschriebenen Weise gemessen. Die Testergebnisse sind in Fig. 11 gezeigt.

In Fig. 4 gibt die Beschriftung "Erster Schulterendkontaktbereich" den inneren Schulterendkontaktbereich des Rohlings an und die Bezeichnung "Zweier Schulterendkontaktbereich" gibt den äußeren Schulterendkontaktbereich des Rohlings an. Wie aus Fig. 11 entnommen werden kann, liegt das Reduktionsverhältnis der Dicke bei 0,901, wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen am ersten Schulterendkontaktbereich positioniert sind. Wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen am zweiten Schulterendkontaktbereich positioniert sind, liegt das Reduktionsverhältnis der Dicke bei 0,904. Wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen radial mit einem Abstand von 30 mm außerhalb des Zentrums des Rohlings positioniert sind, liegt das Reduktionsverhältnis der Dicke bei 0,915.

Es läßt sich feststellen, daß das Reduktionsverhältnis der Dicke relativ hoch ist, wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen in dem Bereich positioniert sind, der sich vom zweiten Schulterendkontaktbereich zur Peripherie des Rohlings erstreckt. Dabei ist zu beachten, daß die Seitenwand des fertiggestellten Produktes weniger durch die Reduktion der Dicke im Tiefziehverfahren beeinträchtigt wird, wenn die äußeren Enden der Schweißbahnen in dem Bereich zwischen dem äußeren Schulterendkontaktbereich und der Peripherie des Rohlings positioniert sind.

Claims

1. Verfahren zum Pressen eines ebenen Rohlings zu einem Produkt mit einem Flansch, das wenigstens einen Wandteil mit einer reduzierten Dicke aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
Vorformen von wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling, die sich über den entsprechenden Wandteil mit reduzierter Dicke des Produkts entlang des Metallflusses des in seiner Dicke reduzierten Wandteils erstrecken und vor der Peripherie des Rohlings enden,
Positionieren des Rohlings mit den Schweißbahnen in einer vorbestimmten Position auf einer Form gegenüber einem Stempel,
Drücken eines Rohlinghalters gegen den auf der Form positionierten Rohling, um die Peripherie des Rohlings einzuspannen, und
Bewegen des Stempels in die Höhlung der Form, um den Rohling entlang der Oberfläche des Stempels zu ziehen und entlang der Peripherie des Rohlings einen Flansch zu bilden, während der Rohling an der Peripherie eingespannt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen in dem Rohling verursacht, daß vorbestimmte Teile des Rohlings unter Verwendung einer Hitzequelle mit hoher Energiedichte in den Rohling eingebrannt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen verhindert wird, daß sich die Schweißbahnen innerhalb eines erstes Bereichs des Rohlings, der bei der Bewegung des Stempels in die Höhlung der Form mit dem sich zwischen dem Bodenoberflächenbereich und dem vertikalen Oberflächenbereich des Stempels erstreckenden gebogenen Oberflächenbereich des Stempels in Kontakt gebracht wird, oder innerhalb eines zweiten Bereichs des Rohlings, der bei der Bewegung des Stempels in die Höhlung der Form mit dem vertikalen Oberflächenbereich des Stempels in Kontakt gebracht wird, schneiden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Positionieren jeweils eines Endes der Schweißbahnen im zweiten Bereich des Rohlings umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Positionieren jeweils eines entgegengesetzten Endes der Schweißbahnen in einem dritten Bereich des Rohlings umfaßt, der bei der Bewegung des Stempels in die Höhlung der Form mit dem Bodenoberflächenbereich des Stempels in Kontakt gebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Positionieren der Schweißbahnen mit gleichen Abständen zueinander umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbahnen in dem Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling derart positioniert werden, daß der Abstand zwischen den Schweißbahnen an einem Schulterendkontaktbereich des Rohlings, der bei der Bewegung des Stempels in die Höhlung der Form mit einem den vertikalen Oberflächenteil und den gebogenen Oberflächenteil des Stempels miteinander verbindenden Schulterende des Stempels in Kontakt gebracht wird, im Bereich zwischen 5 mm und 30 mm liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Positionieren jeweils eines Endes der Schweißbahnen zwischen einem Schulterendkontaktbereich des Rohlings, der bei der Bewegung des Stempels in die Höhlung der Form mit einem den vertikalen Oberflächenteil und den gebogenen Oberflächenteil des Stempels miteinander verbindenden Schulterende des Stempels in Kontakt gebracht wird, und einem eingespannten Bereich des Rohlings, der beim Drücken des Rohlinghalters gegen den Rohling auf der Form durch den Rohlinghalter und einen auf der Form ausgebildeten Ziehwulst eingespannt wird, umfaßt.

9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Bilden der Schweißbahnen mit jeweils einer Breite von 0,5 mm bis 2,0 mm umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Bilden von Schweißbahnen umfaßt, die jeweils eine Einbrandtiefe im Rohling aufweisen, die mehr als die Hälfte der Dicke des Rohlings ausmacht.

11. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Positionieren der Schweißbahnen entlang von Linien umfaßt, die sich radial vom Zentrum des scheibenförmigen Rohlings erstrecken.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Anordnen der wenigstens zwei Schweißbahnen in einem Sektor des Rohlings umfaßt, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad am Zentrum des Rohlings aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Plazieren des Rohlings auf der Form das Ausrichten des Zentrums des Rohlings mit der zentralen Achse des zylinderförmigen Stempels umfaßt.

14. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Festlegen eines Bildpunkts im Rohling durch das Projizieren eines Zentrums der Krümmung des gebogenen Oberflächenbereichs des Stempels, dessen Bodenoberflächenbereich derart geformt ist, daß er wenigstens einen Eckbereich aufweist, der eine gebogene Peripherie bildet, sowie das Anordnen der Schweißbahnen entlang von Linien, die sich radial vom diesem Bildpunkt erstrecken, umfaßt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen im Rohling das Anordnen der wenigstens zwei Schweißbahnen in einem Sektor des Rohlings umfaßt, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad an dem als Zentrum festgelegten Bildpunkt aufweist.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Plazieren des Rohlings auf der Form das Ausrichten des Bildpunktes auf dem Rohling mit dem Zentrum der Krümmung des gebogenen Oberflächenbereichs des Stempels umfaßt.

17. Produkt mit einem Flansch, das wenigstens einen Wandteil mit reduzierter Dicke aufweist und durch ein Verfahren mit folgenden Schritten hergestellt ist:
Vorformen von wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10), die sich über den entsprechenden Wandteil mit reduzierter Dicke des Produkts entlang des Metallflusses des in seiner Dicke reduzierten Wandteils erstrecken und vor der Peripherie (16) des Rohlings (10) enden,
Positionieren des Rohlings (10) mit den Schweißbahnen (12) in einer vorbestimmten Position auf einer Form (D) gegenüber einem Stempel (P),
Drücken eines Rohlinghalters (H) gegen den auf der Form (D) positionierten Rohling (10), um die Peripherie (16) des Rohlings (10) einzuspannen, und
Bewegen des Stempels (P) in die Höhlung (DC) der Form (D), um den Rohling (10) entlang der Oberfläche des Stempels (P) zu ziehen und entlang der Peripherie (16) des Rohlings (10) einen Flansch (408) zu bilden, während der Rohling (10) an der Peripherie (16) eingespannt ist.

18. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) vorbestimmte Teile des Rohlings (10) unter Verwendung einer Hitzequelle mit hoher Energiedichte in den Rohling (10) eingebrannt werden.

19. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) verhindert wird, daß sich die Schweißbahnen (12) innerhalb eines erstes Bereichs (22) des Rohlings (10), der bei der Bewegung des Stempels (P) in die Höhlung (DC) der Form (D) mit dem sich zwischen dem Bodenoberflächenbereich (PB) und dem vertikalen Oberflächenbereich (PW) des Stempels (P) erstreckenden gebogenen Oberflächenbereich (PR) des Stempels (P) in Kontakt gebracht wird, oder innerhalb eines zweiten Bereichs (24) des Rohlings (10), der bei der Bewegung des Stempels (P) in die Höhlung (DC) der Form (D) mit dem vertikalen Oberflächenbereich (PW) des Stempels (P) in Kontakt gebracht wird, schneiden.

20. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Positionieren jeweils eines Endes der Schweißbahnen (12) im zweiten Bereich (24) des Rohlings (10) umfaßt.

21. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Positionieren jeweils eines entgegengesetzten Endes der Schweißbahnen (12) in einem dritten Bereich (20) des Rohlings (10) umfaßt, der bei der Bewegung des Stempels (P) in die Höhlung (DC) der Form (D) mit dem Bodenoberflächenbereich (PB) des Stempels (P) in Kontakt gebracht wird.

22. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Positionieren der Schweißbahnen (12) mit gleichen Abständen zueinander umfaßt.

23. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbahnen (12) in dem Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) derart positioniert werden, daß der Abstand zwischen den Schweißbahnen (12) an einem Schulterendkontaktbereich (30) des Rohlings (10), der bei der Bewegung des Stempels (P) in die Höhlung (DC) der Form (D) mit einem den vertikalen Oberflächenteil (PW) und den gebogenen Oberflächenteil (PR) des Stempels (P) miteinander verbindenden Schulterende (RW) des Stempels (P) in Kontakt gebracht wird, im Bereich zwischen 5 mm und 30 mm liegt.

24. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Positionieren jeweils eines Endes der Schweißbahnen (12) zwischen einem Schulterendkontaktbereich (30) des Rohlings (10), der bei der Bewegung des Stempels (P) in die Höhlung (DC) der Form (D) mit einem den vertikalen Oberflächenteil (PW) und den gebogenen Oberflächenteil (PR) des Stempels (P) miteinander verbindenden Schulterende (RW) des Stempels (P) in Kontakt gebracht wird, und einem eingespannten Bereich des Rohlings (10), der durch den Rohlinghalter (H) und einen auf der Form (D) ausgebildeten Ziehwulst (DB) eingespannt wird, wenn der Rohlinghalter (H) gegen den Rohling (10) auf der Form (D) gedrückt wird, umfaßt.

25. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Bilden der Schweißbahnen (12) mit jeweils einer Breite von 0,5 mm bis 2,0 mm umfaßt.

26. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Bilden von Schweißbahnen (12) umfaßt, die jeweils eine Einbrandtiefe im Rohling (10) aufweisen, die mehr als die Hälfte der Dicke des Rohlings (10) ausmacht.

27. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Positionieren der Schweißbahnen (12) entlang von Linien umfaßt, die sich radial vom Zentrum (14) des scheibenförmigen Rohlings (10) erstrecken.

28. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Anordnen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) in einem Sektor des Rohlings (10) umfaßt, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad am Zentrum des Rohlings (10) aufweist.

29. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Plazieren des Rohlings (10) auf der Form (D) das Ausrichten des Zentrums (14) des Rohlings (10) mit der zentralen Achse (X) des zylinderförmigen Stempels (P) umfaßt.

30. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Festlegen eines Bildpunkts (C2) im Rohling (10) durch das Projizieren eines Zentrums (C1) der Krümmung des gebogenen Oberflächenbereichs (PR) des Stempels (P), dessen Bodenoberflächenbereich (PB) mit einer polygonen Form ausgebildet ist, sowie das Anordnen der Schweißbahnen (12) entlang von Linien, die sich radial vom diesem Bildpunkt (C2) erstrecken, umfaßt.

31. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Vorformen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) im Rohling (10) das Anordnen der wenigstens zwei Schweißbahnen (12) in einem Sektor des Rohlings (10) umfaßt, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad an dem als Zentrum festgelegten Bildpunkt (C2) aufweist.

32. Produkt mit einem Flansch nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Plazieren des Rohlings (10) auf der Form (D) das Ausrichten des Bildpunktes (C2) auf dem Rohling (10) mit dem Zentrum (C1) der Krümmung des gebogenen Oberflächenbereichs (PR) des Stempels (P) umfaßt.

33. Ebener Rohling mit wenigstens einem verstärkten Teil, der wenigstens zwei in den Rohling (10) eingebrannten Schweißbahnen (12) aufweist, wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) in dem entsprechenden verstärkten Teil des Rohlings (10) angeordnet sind und vor der Peripherie (16) des Rohlings (10) enden, wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) entlang von Linien angeordnet sind, die sich radial von einem vorbestimmten Punkt im Rohling (10) erstrecken.

34. Ebener Rohling nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß sich die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) an keinem anderen als dem vorbestimmten Punkt schneiden.

35. Ebener Rohling nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) mit gleichen Abständen zueinander angeordnet sind.

36. Ebener Rohling nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) jeweils eine Breite zwischen 0,5 mm und 2,0 mm aufweisen.

37. Ebener Rohling nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) jeweils eine Einbrandtiefe aufweisen, die mehr als die Hälfte der Dicke des Rohlings (10) ausmacht.

38. Ebener Rohling nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (10) scheibenförmig ist, wobei der vorbestimmte Punkt am Zentrum (14) der Scheibe positioniert ist.

39. Ebener Rohling nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (10) eine Form mit wenigstens einer Ecke aufweist, wobei der vorbestimmte Punkt innerhalb der Ecke des Rohlings (10) positioniert ist.

40. Produkt, das durch das Pressen eines ebenen Rohlings (10) hergestellt ist, mit:
einer Bodenwand (402) mit einer gebogenen Peripherie,
einer mit der Bodenwand (402) verbundenen Seitenwand (404),
wenigstens einer Bogenwand (406), die sich von der gebogenen Peripherie der Bodenwand (402) erstreckt und mit der Seitenwand (406) verbunden ist,
einem Flansch (408), das sich winkelig von der Seitenwand (404) erstreckt, und
wenigstens zwei Schweißbahnen (12), die entlang von Linien angeordnet sind, die sich radial von einem vorbestimmten Punkt in der Bodenwand (402) über die Bogenwand (406) und die Seitenwand (404) erstrecken, wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) vor der peripheren Kante des Flanschs (408) enden, und wobei die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) in den Rohling (10) eingebrannt sind.

41. Produkt nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbahnen (12) sich an keinem anderen als dem vorbestimmten Punkt schneiden.

42. Produkt nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Ende der Schweißbahnen (12) in einem Bereich positioniert ist, der sich über die Seitenwand und den Flansch (408) erstreckt, während das jeweils andere Ende in der Bodenwand (402) positioniert ist.

43. Produkt nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Ende der Schweißbahnen (12) in dem Flansch (408) positioniert ist.

44. Produkt nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbahnen (12) mit gleichen Abständen zueinander angeordnet sind.

45. Produkt nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenwand (402) eine Kreisform mit einem Zentrum aufweist, wobei der vorbestimmte Punkt am Zentrum der kreisförmigen Bodenwand (402) positioniert ist.

46. Produkt nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß sich die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) in einem Sektor der Bodenwand (402) erstrecken, der einem Zentrumswinkel von 180 Grad am Zentrum der Bodenwand (402) aufweist.

47. Produkt nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenwand (502) eine Form mit wenigstens einem eine gebogene Peripherie bildenden Eckbereich aufweist, wobei die Bogenwand (506) mit dem Eckbereich der Bodenwand (502) verbunden ist und der vorbestimmte Punkt innerhalb des Eckbereichs positioniert ist.

48. Produkt nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß sich die wenigstens zwei Schweißbahnen (12) in einem Sektor der Bodenwand (502) erstrecken, der einen Zentrumswinkel von 180 Grad an dem vorbestimmten Punkt im Zentrum aufweist.