JPH10175024A - ブランク材のプレス成形方法 - Google Patents
ブランク材のプレス成形方法Info
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- JPH10175024A JPH10175024A JP8336103A JP33610396A JPH10175024A JP H10175024 A JPH10175024 A JP H10175024A JP 8336103 A JP8336103 A JP 8336103A JP 33610396 A JP33610396 A JP 33610396A JP H10175024 A JPH10175024 A JP H10175024A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/22—Deep-drawing with devices for holding the edge of the blanks
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ブランク材の硬さおよび強度を向上させ、プ
レス成形時のひずみ分布を変化させることによって、ポ
ンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部周辺での深絞り成形時の
板厚減少を抑制し、深絞り性をより一層向上できるよう
にするる。 【解決手段】 ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際
し、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に、
集中性のよいレーザビームや電子ビームなどの熱源を用
いて、溶融ビード（Ｙ）を複数本等間隔で設けた後に、
プレス成形する場合に、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が
見込まれる箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、フランジ
端に達しない範囲で少なくとも２本以上設けるようにす
る。
レス成形時のひずみ分布を変化させることによって、ポ
ンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部周辺での深絞り成形時の
板厚減少を抑制し、深絞り性をより一層向上できるよう
にするる。 【解決手段】 ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際
し、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に、
集中性のよいレーザビームや電子ビームなどの熱源を用
いて、溶融ビード（Ｙ）を複数本等間隔で設けた後に、
プレス成形する場合に、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が
見込まれる箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、フランジ
端に達しない範囲で少なくとも２本以上設けるようにす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形に際して板材
（ブランク材）に素材流れを伴う深絞り成形などのプレ
ス成形方法に関するものである。
（ブランク材）に素材流れを伴う深絞り成形などのプレ
ス成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、板材（ブランク材）をプレス成形
方法するに際し、ブランク材を強化するために、レーザ
ビームの照射によって溶融ビードを設けるようになすこ
とが知られている。
方法するに際し、ブランク材を強化するために、レーザ
ビームの照射によって溶融ビードを設けるようになすこ
とが知られている。
【０００３】このような溶融ビードを設けることによる
ブランク材の強化方法としては、例えば、図１３に示す
ように、成形品（自動車のフロントサイドメンバ）１０
の外側面領域１０Ａ，１０Ｃに線状の高硬度溶融ビード
１２が数多く平行に形成され、また、外側面領域１０Ｂ
に溶融ビード１２が形成されていないものとして、溶融
ビード１２の形成されている領域１０Ａ，１０Ｃに比べ
て溶融ビード１２の形成されていない領域１０Ｂの座屈
強度がその分だけ低くなっているものとし、座屈荷重が
作用した場合には領域１０Ｂで座屈するようにした技術
がある（特開昭６１−６０２２２号）。
ブランク材の強化方法としては、例えば、図１３に示す
ように、成形品（自動車のフロントサイドメンバ）１０
の外側面領域１０Ａ，１０Ｃに線状の高硬度溶融ビード
１２が数多く平行に形成され、また、外側面領域１０Ｂ
に溶融ビード１２が形成されていないものとして、溶融
ビード１２の形成されている領域１０Ａ，１０Ｃに比べ
て溶融ビード１２の形成されていない領域１０Ｂの座屈
強度がその分だけ低くなっているものとし、座屈荷重が
作用した場合には領域１０Ｂで座屈するようにした技術
がある（特開昭６１−６０２２２号）。
【０００４】また、ブランク材を強化するために、部分
的な熱処理を施すようになすことも知られている。
的な熱処理を施すようになすことも知られている。
【０００５】このような部分的な熱処理を施すことによ
るブランク材の強化方法としては、例えば、図１４に示
すように、ブランク材Ｍのうち割れが発生しやすい箇所
の材料の強度を部分的な焼入れ部Ｑの形成によって増加
させ、ポンチＰおよびダイＤとしわ押えＨとを用いた深
絞り成形の際のブランク材Ｍの深絞り性を向上させるよ
うにしたものである（例えば、塑性と加工 １６（１９
７５），１６９，ｐ１４８）。
るブランク材の強化方法としては、例えば、図１４に示
すように、ブランク材Ｍのうち割れが発生しやすい箇所
の材料の強度を部分的な焼入れ部Ｑの形成によって増加
させ、ポンチＰおよびダイＤとしわ押えＨとを用いた深
絞り成形の際のブランク材Ｍの深絞り性を向上させるよ
うにしたものである（例えば、塑性と加工 １６（１９
７５），１６９，ｐ１４８）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術のうち、溶融ビードを設けるブランク材の強化方
法では、プレス成形時の板材の移動方向（素材の流れ方
向）とは無関係に数多くの平行な溶融ビードを設けるよ
うにしているため、縮みフランジ成形を含む深絞り成形
の際の深絞り成形性が低下することがあるという問題点
があった。
来技術のうち、溶融ビードを設けるブランク材の強化方
法では、プレス成形時の板材の移動方向（素材の流れ方
向）とは無関係に数多くの平行な溶融ビードを設けるよ
うにしているため、縮みフランジ成形を含む深絞り成形
の際の深絞り成形性が低下することがあるという問題点
があった。
【０００７】また、部分的な熱処理によるブランク材の
強化方法では、自動車の車体部品のような複雑な形状を
有するプレス成形のブランク材に広範囲に熱処理を施し
た後に部分的に焼入れすることは製造上困難な点が多い
という問題点があった。
強化方法では、自動車の車体部品のような複雑な形状を
有するプレス成形のブランク材に広範囲に熱処理を施し
た後に部分的に焼入れすることは製造上困難な点が多い
という問題点があった。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、このような従来の問題点を解
決するためになされたものであって、プレス成形の際の
素材の流れ方向を考慮してブランク材に溶融ビードを設
けるようにし、溶融ビードを設けることによってブラン
ク材の硬さおよび強度向上をはかると共に、溶融ビード
周辺におけるプレス成形時のひずみ分布を変化させるこ
とによって、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部周辺での
深絞り成形時の板厚減少を抑制し、深絞り成形性をより
一層向上できるようにすることを目的としている。
決するためになされたものであって、プレス成形の際の
素材の流れ方向を考慮してブランク材に溶融ビードを設
けるようにし、溶融ビードを設けることによってブラン
ク材の硬さおよび強度向上をはかると共に、溶融ビード
周辺におけるプレス成形時のひずみ分布を変化させるこ
とによって、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部周辺での
深絞り成形時の板厚減少を抑制し、深絞り成形性をより
一層向上できるようにすることを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係わるブランク
材のプレス成形方法は、請求項１に記載しているよう
に、ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際し、ブラン
ク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に溶融ビード
（Ｙ）を設けた後に、プレス成形するブランク材のプレ
ス成形方法において、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見
込まれる箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、フランジ端
に達しない範囲で少なくとも２本以上設けるようにした
ことを特徴としている。
材のプレス成形方法は、請求項１に記載しているよう
に、ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際し、ブラン
ク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に溶融ビード
（Ｙ）を設けた後に、プレス成形するブランク材のプレ
ス成形方法において、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見
込まれる箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、フランジ端
に達しない範囲で少なくとも２本以上設けるようにした
ことを特徴としている。
【００１０】そして、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項２に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、レーザビーム，電子
ビームなどの集中性のよい熱源を用いて設けるようにな
すことが望ましい。
ス成形方法の実施態様においては、請求項２に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、レーザビーム，電子
ビームなどの集中性のよい熱源を用いて設けるようにな
すことが望ましい。
【００１１】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項３に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、縮みフランジ成形を
含む深絞り成形となる箇所において、ポンチ縦壁側ポン
チ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触す
る箇所（ＭＷ）よりもポンチ縦壁部（ＰＷ）側で且つ互
いに交差することなくブランク材（Ｍ）に設けるように
なすことができる。
ス成形方法の実施態様においては、請求項３に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、縮みフランジ成形を
含む深絞り成形となる箇所において、ポンチ縦壁側ポン
チ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触す
る箇所（ＭＷ）よりもポンチ縦壁部（ＰＷ）側で且つ互
いに交差することなくブランク材（Ｍ）に設けるように
なすことができる。
【００１２】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項４に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ底側ポンチ肩
Ｒ止まり部（ＲＢ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇
所（ＭＢ）よりもポンチ底部（ＰＢ）側に一端（内端）
を有するものとすることができる。
ス成形方法の実施態様においては、請求項４に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ底側ポンチ肩
Ｒ止まり部（ＲＢ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇
所（ＭＢ）よりもポンチ底部（ＰＢ）側に一端（内端）
を有するものとすることができる。
【００１３】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項５に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ縦壁側ポンチ
肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する
箇所（ＭＷ）から、成形ビードにかかる箇所（ＭＦ）ま
での範囲に他端（外端）を有するものとすることができ
る。
ス成形方法の実施態様においては、請求項５に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ縦壁側ポンチ
肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する
箇所（ＭＷ）から、成形ビードにかかる箇所（ＭＦ）ま
での範囲に他端（外端）を有するものとすることができ
る。
【００１４】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項６に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチプロファイル
曲率半径の中心方向から放射状に、１つの縮みフランジ
成形に対して、あるいは円筒深絞り成形における縮みフ
ランジ成形角度１８０度以下に対して、２本以上設ける
ようになすことができる。
ス成形方法の実施態様においては、請求項６に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチプロファイル
曲率半径の中心方向から放射状に、１つの縮みフランジ
成形に対して、あるいは円筒深絞り成形における縮みフ
ランジ成形角度１８０度以下に対して、２本以上設ける
ようになすことができる。
【００１５】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項７に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の間隔は、ポンチ縦壁側
ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接
触する箇所（ＭＷ）において５ｍｍから３０ｍｍまでの
範囲であるようにすることが望ましい。
ス成形方法の実施態様においては、請求項７に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の間隔は、ポンチ縦壁側
ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接
触する箇所（ＭＷ）において５ｍｍから３０ｍｍまでの
範囲であるようにすることが望ましい。
【００１６】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項８に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の幅は、０．５ｍｍから
２．０ｍｍまでの範囲にあるようにすることが望まし
い。
ス成形方法の実施態様においては、請求項８に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の幅は、０．５ｍｍから
２．０ｍｍまでの範囲にあるようにすることが望まし
い。
【００１７】同じく、本発明に係わるブランク材のプレ
ス成形方法の実施態様においては、請求項９に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の深さは、ブランク材
（Ｍ）の板厚の１／２よりも深いところにまで達してい
るものとすることが望ましい。
ス成形方法の実施態様においては、請求項９に記載して
いるように、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の深さは、ブランク材
（Ｍ）の板厚の１／２よりも深いところにまで達してい
るものとすることが望ましい。
【００１８】本発明に係わるブランク材のプレス成形方
法は、上記した従来の問題点を解決するための手段とし
たものであるが、炭素をはじめとする添加元素の少ない
鋼板を熱処理によって硬化させるためにはより大きな冷
却速度が必要となる。
法は、上記した従来の問題点を解決するための手段とし
たものであるが、炭素をはじめとする添加元素の少ない
鋼板を熱処理によって硬化させるためにはより大きな冷
却速度が必要となる。
【００１９】本発明でレーザビームや電子ビームなどの
集中性のよい熱源を用いて溶融ビードを設けるようにす
るのが望ましいとしたのは、溶融したのちの自己冷却に
よる急冷をねらったためであり、入熱時のエネルギの集
中性が悪い熱源や、熱影響を大きくする熱源は、本発明
で設けることとしているより望ましい溶融ビードを形成
するためには好ましくないといえる。
集中性のよい熱源を用いて溶融ビードを設けるようにす
るのが望ましいとしたのは、溶融したのちの自己冷却に
よる急冷をねらったためであり、入熱時のエネルギの集
中性が悪い熱源や、熱影響を大きくする熱源は、本発明
で設けることとしているより望ましい溶融ビードを形成
するためには好ましくないといえる。
【００２０】したがって、溶融ビードを設ける際に使用
する熱源としては、レーザビームや電子ビームなどの集
中性の良いものが好ましい。
する熱源としては、レーザビームや電子ビームなどの集
中性の良いものが好ましい。
【００２１】また、溶融ビードの幅が０．５ｍｍよりも
狭いときや、溶融ビードの溶け込み深さがブランク材の
板厚の１／２よりも浅いときには、溶融ビード部分の硬
さ増加，強度向上が不十分な傾向となる。他方、溶融ビ
ードの幅が２．０ｍｍよりも広いときには、硬度が低く
なると共に、熱影響が大きくなって深絞り成形性に悪い
影響を及ぼす傾向となる。
狭いときや、溶融ビードの溶け込み深さがブランク材の
板厚の１／２よりも浅いときには、溶融ビード部分の硬
さ増加，強度向上が不十分な傾向となる。他方、溶融ビ
ードの幅が２．０ｍｍよりも広いときには、硬度が低く
なると共に、熱影響が大きくなって深絞り成形性に悪い
影響を及ぼす傾向となる。
【００２２】本発明に係わるブランク材のプレス成形方
法では、図１２に例示するように、ポンチ（Ｐ）と、し
わ押え（Ｈ）と、ダイ（Ｄ）を用い、ブランク材（Ｍ）
に対して例えば縮みフランジ成形を含む深絞り成形を行
うに際して、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所（例えば、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部
（ＲＷ）周辺の部分）にフランジ端まで達しない２本以
上の溶融ビード（Ｙ）を設けた後に、プレス成形を行う
ようにしたことを特徴とするものであるが、この場合に
設ける溶融ビード（Ｙ）としては、より好ましくは、 ◎ポンチ底側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＢ）とブランク材
（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＢ）よりもポンチ底部（Ｐ
Ｂ）側に一端（内端）を有し、 ◎ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク
材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）から、成形ビードに
かかる箇所（ＭＦ）までの範囲に他端（外端）を有し、 ◎ブランク材の中心（ＭＣ）から、ブランク材のフラン
ジ端（ＭＥ）に向かって、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止ま
り部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（Ｍ
Ｗ）とブランク材のフランジ端（ＭＥ）との間において
互いに交差することなく、 ◎ポンチプロファイル曲率半径の中心方向から放射状に
設けたものとし、このような溶融ビード（Ｙ）を設けた
後に、深絞り成形を行うことによって、成形品に割れが
発生するのを確実に防止することができるようになり、
深絞り成形性がさらに向上したものとなる。
法では、図１２に例示するように、ポンチ（Ｐ）と、し
わ押え（Ｈ）と、ダイ（Ｄ）を用い、ブランク材（Ｍ）
に対して例えば縮みフランジ成形を含む深絞り成形を行
うに際して、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所（例えば、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部
（ＲＷ）周辺の部分）にフランジ端まで達しない２本以
上の溶融ビード（Ｙ）を設けた後に、プレス成形を行う
ようにしたことを特徴とするものであるが、この場合に
設ける溶融ビード（Ｙ）としては、より好ましくは、 ◎ポンチ底側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＢ）とブランク材
（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＢ）よりもポンチ底部（Ｐ
Ｂ）側に一端（内端）を有し、 ◎ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク
材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）から、成形ビードに
かかる箇所（ＭＦ）までの範囲に他端（外端）を有し、 ◎ブランク材の中心（ＭＣ）から、ブランク材のフラン
ジ端（ＭＥ）に向かって、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止ま
り部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（Ｍ
Ｗ）とブランク材のフランジ端（ＭＥ）との間において
互いに交差することなく、 ◎ポンチプロファイル曲率半径の中心方向から放射状に
設けたものとし、このような溶融ビード（Ｙ）を設けた
後に、深絞り成形を行うことによって、成形品に割れが
発生するのを確実に防止することができるようになり、
深絞り成形性がさらに向上したものとなる。
【００２３】このように割れ発生を防止して深絞り性を
向上させることができるメカニズムとしては、１つに
は、溶融ビード部の硬さ増加，強度上昇が考えられる
が、もう１つには、図１４で示した部分的な熱処理法に
はみられない効果として、溶融ビード部以外の素材部分
の板厚減少の抑制効果がある。
向上させることができるメカニズムとしては、１つに
は、溶融ビード部の硬さ増加，強度上昇が考えられる
が、もう１つには、図１４で示した部分的な熱処理法に
はみられない効果として、溶融ビード部以外の素材部分
の板厚減少の抑制効果がある。
【００２４】図１０は溶融ビード（Ｙ）の間隔と素材部
（溶融ビード部以外の素材板）の深絞り成形による縦壁
部の板厚減少との関係を示したものであるが、この図１
０に示すように、全体的に溶融ビードなしの場合に比べ
て板厚減少が小さく、溶融ビード（Ｙ）の間隔が３０ｍ
ｍ以下の場合に顕著な板厚減少の抑制効果を得ることが
できた。
（溶融ビード部以外の素材板）の深絞り成形による縦壁
部の板厚減少との関係を示したものであるが、この図１
０に示すように、全体的に溶融ビードなしの場合に比べ
て板厚減少が小さく、溶融ビード（Ｙ）の間隔が３０ｍ
ｍ以下の場合に顕著な板厚減少の抑制効果を得ることが
できた。
【００２５】また、図１１は縮みフランジ半径中心から
の溶融ビード（Ｙ）の長さと板厚減少との関係を示した
ものであるが、図１１に示すように、ポンチ底部
（ＲＢ）を溶融ビード（Ｙ）の一端（内端）とし、且
つ、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）からフラ
ンジ端（ＭＥ）までの間に溶融ビード（Ｙ）の他端（外
端）を設けるようになすことによって、縦壁部において
顕著な板厚減少の抑制効果を得ることができた。
の溶融ビード（Ｙ）の長さと板厚減少との関係を示した
ものであるが、図１１に示すように、ポンチ底部
（ＲＢ）を溶融ビード（Ｙ）の一端（内端）とし、且
つ、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）からフラ
ンジ端（ＭＥ）までの間に溶融ビード（Ｙ）の他端（外
端）を設けるようになすことによって、縦壁部において
顕著な板厚減少の抑制効果を得ることができた。
【００２６】このような板厚減少の抑制効果は、溶融ビ
ード部周辺のひずみ分布が変化することによって生じて
いるものと考えられる。
ード部周辺のひずみ分布が変化することによって生じて
いるものと考えられる。
【００２７】このように、より望ましくは０．５〜２．
０ｍｍの幅で且つブランク材（Ｍ）の板厚の１／２より
も深い溶融ビード（Ｙ）を間隔をあけて設けることによ
って、溶融ビード部の硬さや強度を上昇させることがで
きる作用に加えて、熱処理されていない素材部分の板厚
減少が抑制される作用がもたらされる。
０ｍｍの幅で且つブランク材（Ｍ）の板厚の１／２より
も深い溶融ビード（Ｙ）を間隔をあけて設けることによ
って、溶融ビード部の硬さや強度を上昇させることがで
きる作用に加えて、熱処理されていない素材部分の板厚
減少が抑制される作用がもたらされる。
【００２８】
【発明の効果】本発明に係わるブランク材のプレス成形
方法によれば、ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際
し、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所にフ
ランジ端まで達しない２本以上の溶融ビード（Ｙ）を設
けた後に、プレス成形するようにしたから、溶融ビード
の形成によってブランク材の硬さおよび強度を上昇させ
ることが可能であり、そしてまた、溶融ビード周辺にお
けるプレス成形時のひずみ分布を変化させることが可能
であって、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部周辺での深
絞り成形時の板厚減少を抑制し、深絞り性をより一層向
上できるようにすることができ、割れの発生がなくそし
てまた板厚減少の小さい品質の良好な深絞り成形品を成
形することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
方法によれば、ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際
し、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所にフ
ランジ端まで達しない２本以上の溶融ビード（Ｙ）を設
けた後に、プレス成形するようにしたから、溶融ビード
の形成によってブランク材の硬さおよび強度を上昇させ
ることが可能であり、そしてまた、溶融ビード周辺にお
けるプレス成形時のひずみ分布を変化させることが可能
であって、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部周辺での深
絞り成形時の板厚減少を抑制し、深絞り性をより一層向
上できるようにすることができ、割れの発生がなくそし
てまた板厚減少の小さい品質の良好な深絞り成形品を成
形することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
【００２９】さらに、溶融ビード（Ｙ）は、２本以上設
けるようになすことによって、硬さや強度の上昇をバラ
ンス良く実現することが可能であり、深絞り成形品の品
質をさらに向上させることが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
けるようになすことによって、硬さや強度の上昇をバラ
ンス良く実現することが可能であり、深絞り成形品の品
質をさらに向上させることが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
【００３０】そして、請求項２に記載しているように、
ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に設ける
溶融ビード（Ｙ）は、レーザビーム，電子ビームなどの
集中性のよい熱源を用いて設けるようになすことによっ
て、溶融ビードを設けたのちの冷却速度が大きいものと
して急冷することが可能であると共に、他の部分への熱
影響を小さなものとすることが可能であるという著しく
優れた効果がもたらされる。
ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に設ける
溶融ビード（Ｙ）は、レーザビーム，電子ビームなどの
集中性のよい熱源を用いて設けるようになすことによっ
て、溶融ビードを設けたのちの冷却速度が大きいものと
して急冷することが可能であると共に、他の部分への熱
影響を小さなものとすることが可能であるという著しく
優れた効果がもたらされる。
【００３１】さらに、請求項３に記載しているように、
溶融ビード（Ｙ）は、縮みフランジ成形を含む深絞り成
形となる箇所において、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり
部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所
（ＭＷ）よりもポンチ縦壁部（ＰＷ）側で且つ互いに交
差することなくブランク材（Ｍ）に設けるようになすこ
とによって、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所における硬さや強度を上昇させると共に深絞り性を
向上させて、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）
周辺の深絞り成形時の板厚減少を抑制することが可能で
あるという著しく優れた効果がもたらされる。
溶融ビード（Ｙ）は、縮みフランジ成形を含む深絞り成
形となる箇所において、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり
部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所
（ＭＷ）よりもポンチ縦壁部（ＰＷ）側で且つ互いに交
差することなくブランク材（Ｍ）に設けるようになすこ
とによって、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる
箇所における硬さや強度を上昇させると共に深絞り性を
向上させて、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）
周辺の深絞り成形時の板厚減少を抑制することが可能で
あるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００３２】さらにまた、請求項４に記載しているよう
に、溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ底側ポンチ肩Ｒ止まり
部（ＲＢ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所
（ＭＢ）よりもポンチ底部（ＰＢ）側に一端（内端）を
有するものとし、そしてまた、請求項５に記載している
ように、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブ
ランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）から、成形ビ
ードにかかる箇所（ＭＦ）までの範囲に他端（外端）を
有するものとすることによって、溶融ビード形成部分の
硬さおよび強度を上昇させることができる共に、ポンチ
縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）周辺の深絞り成形時
の板厚減少を抑制することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
に、溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ底側ポンチ肩Ｒ止まり
部（ＲＢ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所
（ＭＢ）よりもポンチ底部（ＰＢ）側に一端（内端）を
有するものとし、そしてまた、請求項５に記載している
ように、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブ
ランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）から、成形ビ
ードにかかる箇所（ＭＦ）までの範囲に他端（外端）を
有するものとすることによって、溶融ビード形成部分の
硬さおよび強度を上昇させることができる共に、ポンチ
縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）周辺の深絞り成形時
の板厚減少を抑制することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
【００３３】さらにまた、請求項６に記載しているよう
に、溶融ビード（Ｙ）は、ポンチプロファイル曲率半径
の中心方向から放射状に、１つの縮みフランジ成形に対
して、あるいは円筒深絞り成形における縮みフランジ成
形角度１８０度以下に対して、２本以上設けるようにな
すことによって、溶融ビード部の形成による硬さおよび
強度の上昇を均等なものにすることが可能であると共
に、円筒深絞り成形や角筒深絞り成形における縮みフラ
ンジ成形部のポンチ肩部における割れの発生を防止する
ことが可能であるという著しく優れた効果がもたらされ
る。
に、溶融ビード（Ｙ）は、ポンチプロファイル曲率半径
の中心方向から放射状に、１つの縮みフランジ成形に対
して、あるいは円筒深絞り成形における縮みフランジ成
形角度１８０度以下に対して、２本以上設けるようにな
すことによって、溶融ビード部の形成による硬さおよび
強度の上昇を均等なものにすることが可能であると共
に、円筒深絞り成形や角筒深絞り成形における縮みフラ
ンジ成形部のポンチ肩部における割れの発生を防止する
ことが可能であるという著しく優れた効果がもたらされ
る。
【００３４】さらにまた、請求項７に記載しているよう
に、溶融ビード（Ｙ）の間隔は、ポンチ縦壁側ポンチ肩
Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇
所（ＭＷ）において５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲であ
るようになすことによって、縦壁部の素材部の板厚減少
を小さなものとすることが可能となって、深絞り成形時
のポンチ肩Ｒ部における割れの発生を防止して成形品歩
留りのより一層の向上を実現することが可能であるとい
う著しく優れた効果がもたらされる。
に、溶融ビード（Ｙ）の間隔は、ポンチ縦壁側ポンチ肩
Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇
所（ＭＷ）において５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲であ
るようになすことによって、縦壁部の素材部の板厚減少
を小さなものとすることが可能となって、深絞り成形時
のポンチ肩Ｒ部における割れの発生を防止して成形品歩
留りのより一層の向上を実現することが可能であるとい
う著しく優れた効果がもたらされる。
【００３５】さらにまた、請求項８に記載しているよう
に、溶融ビード（Ｙ）の幅は、０．５ｍｍから２．０ｍ
ｍまでの範囲にあるようになすことによって、溶融ビー
ド（Ｙ）を設けた部分の硬さおよび強度の上昇を可能と
しそしてまた幅が広すぎることによる熱影響を回避する
ことが可能であって深絞り成形時の割れ発生を防止する
ことができるようになるという著しく優れた効果がもた
らされる。
に、溶融ビード（Ｙ）の幅は、０．５ｍｍから２．０ｍ
ｍまでの範囲にあるようになすことによって、溶融ビー
ド（Ｙ）を設けた部分の硬さおよび強度の上昇を可能と
しそしてまた幅が広すぎることによる熱影響を回避する
ことが可能であって深絞り成形時の割れ発生を防止する
ことができるようになるという著しく優れた効果がもた
らされる。
【００３６】さらにまた、請求項９に記載しているよう
に、溶融ビード（Ｙ）の深さは、ブランク材（Ｍ）の板
厚の１／２よりも深いところにまで達しているものとす
ることによって、溶融ビード（Ｙ）を設けた部分の硬さ
および強度の上昇を可能として深絞り成形時の割れ発生
を防止することができるようになるという著しく優れた
効果がもたらされる。
に、溶融ビード（Ｙ）の深さは、ブランク材（Ｍ）の板
厚の１／２よりも深いところにまで達しているものとす
ることによって、溶融ビード（Ｙ）を設けた部分の硬さ
および強度の上昇を可能として深絞り成形時の割れ発生
を防止することができるようになるという著しく優れた
効果がもたらされる。
【００３７】
【実施例】以下、本発明に係わるブランク材のプレス成
形方法の実施例について説明するが、本発明はこのよう
な実施例に限定されないことはいうまでもない。
形方法の実施例について説明するが、本発明はこのよう
な実施例に限定されないことはいうまでもない。
【００３８】実施例１ 図１および図２は本発明の実施例１を説明するものであ
り、図１に示すブランク材（Ｍ）は、図２に示すよう
に、ダイ（Ｄ）としわ押え（Ｈ）との間にはさまれた状
態で、ポンチ（Ｐ）とダイ（Ｄ）により深絞り成形され
る。
り、図１に示すブランク材（Ｍ）は、図２に示すよう
に、ダイ（Ｄ）としわ押え（Ｈ）との間にはさまれた状
態で、ポンチ（Ｐ）とダイ（Ｄ）により深絞り成形され
る。
【００３９】この実施例においては、板厚１．０ｍｍ，
直径９２ｍｍの普通鋼板よりなる図１に示すブランク材
（Ｍ）に対して円筒深絞り成形を行うに際し、図１に示
すように、ブランク材（Ｍ）にレーザビームを照射する
ことによって、幅１．０ｍｍの貫通溶融ビード（Ｙ）を
円盤ブランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）からフランジ端
（ＭＥ）から５ｍｍの範囲まで放射状に８本設けた。
直径９２ｍｍの普通鋼板よりなる図１に示すブランク材
（Ｍ）に対して円筒深絞り成形を行うに際し、図１に示
すように、ブランク材（Ｍ）にレーザビームを照射する
ことによって、幅１．０ｍｍの貫通溶融ビード（Ｙ）を
円盤ブランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）からフランジ端
（ＭＥ）から５ｍｍの範囲まで放射状に８本設けた。
【００４０】次いで、直径４０ｍｍでかつポンチ肩Ｒ
（半径）８ｍｍのポンチ（Ｐ）と、ダイキャビティ径４
４ｍｍでかつダイ肩Ｒ（半径）１０ｍｍのダイ（Ｄ）を
用い、しわ押え（Ｈ）によるしわ押え圧力１．０ｔｏｎ
として深絞り成形を行った。
（半径）８ｍｍのポンチ（Ｐ）と、ダイキャビティ径４
４ｍｍでかつダイ肩Ｒ（半径）１０ｍｍのダイ（Ｄ）を
用い、しわ押え（Ｈ）によるしわ押え圧力１．０ｔｏｎ
として深絞り成形を行った。
【００４１】その結果、割れを生じることなく絞り抜く
ことが可能であった。
ことが可能であった。
【００４２】これに対して、溶融ビードを設けない板厚
１．０ｍｍの普通鋼板よりなるブランク材（Ｍ）につい
て同様の深絞り成形を行ったところ、直径９２ｍｍのブ
ランク材（Ｍ）を成形することができなかった。
１．０ｍｍの普通鋼板よりなるブランク材（Ｍ）につい
て同様の深絞り成形を行ったところ、直径９２ｍｍのブ
ランク材（Ｍ）を成形することができなかった。
【００４３】実施例２ この実施例においては、板厚０．７ｍｍ，引張強度３８
ｋｇｆ／ｍｍ２の高強度鋼板よりなるブランク材（Ｍ）
に対して円筒深絞り成形を行うに際し、図３に示すよう
に、ブランク材（Ｍ）にレーザビームを照射することに
よって、幅１．０ｍｍの貫通溶融ビード（Ｙ）を円盤ブ
ランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）からフランジ端（ＭＥ）
から５ｍｍの範囲まで放射状に８本設けた。
ｋｇｆ／ｍｍ２の高強度鋼板よりなるブランク材（Ｍ）
に対して円筒深絞り成形を行うに際し、図３に示すよう
に、ブランク材（Ｍ）にレーザビームを照射することに
よって、幅１．０ｍｍの貫通溶融ビード（Ｙ）を円盤ブ
ランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）からフランジ端（ＭＥ）
から５ｍｍの範囲まで放射状に８本設けた。
【００４４】次いで、実施例１と同様に、直径４０ｍｍ
でかつポンチ肩Ｒ（半径）８ｍｍのポンチ（Ｐ）と、ダ
イキャビティ径４４ｍｍでかつダイ肩Ｒ（半径）１０ｍ
ｍのダイ（Ｄ）を用い、しわ押え（Ｈ）によるしわ押え
圧力０．８ｔｏｎとして深絞り成形を行った。
でかつポンチ肩Ｒ（半径）８ｍｍのポンチ（Ｐ）と、ダ
イキャビティ径４４ｍｍでかつダイ肩Ｒ（半径）１０ｍ
ｍのダイ（Ｄ）を用い、しわ押え（Ｈ）によるしわ押え
圧力０．８ｔｏｎとして深絞り成形を行った。
【００４５】その結果、円盤ブランク材（Ｍ）の中心
（ＭＣ）から、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部
（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）
と、この箇所（ＭＷ）から５．０ｍｍの箇所までの範囲
に溶融ビード（Ｙ）を設けた場合には、直径９６ｍｍの
ブランク材（Ｍ）の深絞り成形に際して割れを発生する
ことなく絞り抜くことが可能であった。
（ＭＣ）から、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部
（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）
と、この箇所（ＭＷ）から５．０ｍｍの箇所までの範囲
に溶融ビード（Ｙ）を設けた場合には、直径９６ｍｍの
ブランク材（Ｍ）の深絞り成形に際して割れを発生する
ことなく絞り抜くことが可能であった。
【００４６】また、直径９４ｍｍのブランク材（Ｍ）で
は、円盤ブランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）から、ポンチ
縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）
とが接触する箇所（ＭＷ）と、フランジ端（ＭＥ）から
５ｍｍまでの範囲に溶融ビード（Ｙ）を設けた場合に
は、直径９４ｍｍのブランク材（Ｍ）の深絞り成形にお
いて、割れを発生することなく絞り抜くことが可能であ
った。
は、円盤ブランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）から、ポンチ
縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）
とが接触する箇所（ＭＷ）と、フランジ端（ＭＥ）から
５ｍｍまでの範囲に溶融ビード（Ｙ）を設けた場合に
は、直径９４ｍｍのブランク材（Ｍ）の深絞り成形にお
いて、割れを発生することなく絞り抜くことが可能であ
った。
【００４７】これに対して、溶融ビードを設けない板厚
０．７ｍｍ，引張強度３８ｋｇｆ／ｍｍ２の高強度鋼板
よりなるブランク材（Ｍ）について同様の深絞り成形を
行ったところ、直径９４ｍｍのブランク材（Ｍ）を深絞
り成形することができなかった。
０．７ｍｍ，引張強度３８ｋｇｆ／ｍｍ２の高強度鋼板
よりなるブランク材（Ｍ）について同様の深絞り成形を
行ったところ、直径９４ｍｍのブランク材（Ｍ）を深絞
り成形することができなかった。
【００４８】したがって、溶融ビード（Ｙ）の他端（外
端）は、図４に示すように、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止
まり部（ＲＷ）からフランジ端（ＭＥ）に達しない位置
までの範囲内で選択することが深絞り成形性のより一層
の向上にとって望ましいことが認められた。
端）は、図４に示すように、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止
まり部（ＲＷ）からフランジ端（ＭＥ）に達しない位置
までの範囲内で選択することが深絞り成形性のより一層
の向上にとって望ましいことが認められた。
【００４９】実施例３ この実施例においては、板厚０．７ｍｍ，引張強度３８
ｋｇｆ／ｍｍ２の高強度鋼板よりなるブランク材（Ｍ）
に対して円筒深絞り成形を行うに際し、図５に示すよう
に、ブランク材（Ｍ）にレーザビームを照射することに
よって、幅１．０ｍｍの貫通溶融ビード（Ｙ）を円盤ブ
ランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）からフランジ端（ＭＥ）
から５ｍｍの位置に向けて放射状に８本設けた。そして
このとき、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）と
ブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）において溶
融ビード（Ｙ）の間隔を変化させて設けた。
ｋｇｆ／ｍｍ２の高強度鋼板よりなるブランク材（Ｍ）
に対して円筒深絞り成形を行うに際し、図５に示すよう
に、ブランク材（Ｍ）にレーザビームを照射することに
よって、幅１．０ｍｍの貫通溶融ビード（Ｙ）を円盤ブ
ランク材（Ｍ）の中心（ＭＣ）からフランジ端（ＭＥ）
から５ｍｍの位置に向けて放射状に８本設けた。そして
このとき、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）と
ブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）において溶
融ビード（Ｙ）の間隔を変化させて設けた。
【００５０】次いで、実施例１と同様に、直径４０ｍｍ
でかつポンチ肩Ｒ（半径）８ｍｍのポンチ（Ｐ）と、ダ
イキャビティ径４４ｍｍでかつダイ肩Ｒ（半径）１０ｍ
ｍのダイ（Ｄ）を用い、しわ押え（Ｈ）によるしわ押え
圧力０．８ｔｏｎとして深絞り成形を行った。
でかつポンチ肩Ｒ（半径）８ｍｍのポンチ（Ｐ）と、ダ
イキャビティ径４４ｍｍでかつダイ肩Ｒ（半径）１０ｍ
ｍのダイ（Ｄ）を用い、しわ押え（Ｈ）によるしわ押え
圧力０．８ｔｏｎとして深絞り成形を行った。
【００５１】その結果、図６に示すように、溶融ビード
（Ｙ）の設置間隔を５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲とす
ることによって、割れを発生することなく直径９４ｍｍ
の円盤ブランク材（Ｍ）を絞り抜くことが可能であっ
た。
（Ｙ）の設置間隔を５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲とす
ることによって、割れを発生することなく直径９４ｍｍ
の円盤ブランク材（Ｍ）を絞り抜くことが可能であっ
た。
【００５２】これに対して、溶融ビード（Ｙ）の間隔が
５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲内にない場合には、直径
９４ｍｍのブランク材（Ｍ）を成形した場合に割れを発
生するため、良好に成形することができなかった。
５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲内にない場合には、直径
９４ｍｍのブランク材（Ｍ）を成形した場合に割れを発
生するため、良好に成形することができなかった。
【００５３】また、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり部
（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）
よりも縦壁側であっても、互いに交差するようにして溶
融ビード（Ｙ）を設けた場合には、深絞り成形性を向上
させることができなかった。
（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触する箇所（ＭＷ）
よりも縦壁側であっても、互いに交差するようにして溶
融ビード（Ｙ）を設けた場合には、深絞り成形性を向上
させることができなかった。
【００５４】実施例４ この実施例においては、角筒深絞り成形における高強度
鋼板の縮みフランジ部のプレス成形について示す。
鋼板の縮みフランジ部のプレス成形について示す。
【００５５】高強度鋼板は、普通鋼板に比べてＲ値（Ｐ
ｌａｓｔｉｃ ｓｔｒａｉｎ ｒａｔｉｏ）が小さく、
深絞り成形に不利であることから、プレス成形過程にお
いて発生したしわが消えきらずに残ることがある。ま
た、しわを消しきるために深絞り成形時の張力を増加さ
せると、縦壁部で割れが発生しやすくなる。
ｌａｓｔｉｃ ｓｔｒａｉｎ ｒａｔｉｏ）が小さく、
深絞り成形に不利であることから、プレス成形過程にお
いて発生したしわが消えきらずに残ることがある。ま
た、しわを消しきるために深絞り成形時の張力を増加さ
せると、縦壁部で割れが発生しやすくなる。
【００５６】このような高張力鋼板よりなるブランク材
（Ｍ）の縮みフランジ成形において、図７に示すよう
に、ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）を
ポンチ成形方向にブランク材（Ｍ）に投影した点
（ＭＰ）から、しわ押え時に成形ビードによってクラン
プされる位置（ＭＦ）まで、ポンチプロファイルの曲率
半径の中心点（ＰＣ）から放射状に、且つ、ポンチプロ
ファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）以外で交差しない
ようにして溶融ビード（Ｙ）を複数設けた。
（Ｍ）の縮みフランジ成形において、図７に示すよう
に、ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）を
ポンチ成形方向にブランク材（Ｍ）に投影した点
（ＭＰ）から、しわ押え時に成形ビードによってクラン
プされる位置（ＭＦ）まで、ポンチプロファイルの曲率
半径の中心点（ＰＣ）から放射状に、且つ、ポンチプロ
ファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）以外で交差しない
ようにして溶融ビード（Ｙ）を複数設けた。
【００５７】このとき、ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ止まり
部（ＲＷ）において溶融ビード（Ｙ）の間隔が５ｍｍか
ら３０ｍｍまでの範囲であるようにした。
部（ＲＷ）において溶融ビード（Ｙ）の間隔が５ｍｍか
ら３０ｍｍまでの範囲であるようにした。
【００５８】このようにすることによって、角筒深絞り
成形における高張力鋼板の縮みフランジ部のプレス成形
に際して、縮みフランジ成形部のポンチ肩Ｒ部における
割れの発生を防止することができ、深絞り鋼板以上の成
形深さを成形することが可能であった。
成形における高張力鋼板の縮みフランジ部のプレス成形
に際して、縮みフランジ成形部のポンチ肩Ｒ部における
割れの発生を防止することができ、深絞り鋼板以上の成
形深さを成形することが可能であった。
【００５９】そして、この実施例の場合には、深絞り成
形時の強度増加作用および板厚減少抑制作用による割れ
発生防止の効果に伴って、しわを消去するための張力を
増加させることができることから、しわの発生を防止す
る作用が大きいという効果がもたらされる。
形時の強度増加作用および板厚減少抑制作用による割れ
発生防止の効果に伴って、しわを消去するための張力を
増加させることができることから、しわの発生を防止す
る作用が大きいという効果がもたらされる。
【００６０】実施例５ この実施例においては、強度および／または板厚の異な
る２種類の鋼板をレーザ溶接したブランク材についてプ
レス成形を行う場合を示す。
る２種類の鋼板をレーザ溶接したブランク材についてプ
レス成形を行う場合を示す。
【００６１】異なる種類の鋼板をレーザビームによって
突き合わせ溶接したブランク材に対して深絞り成形を行
う場合、異なる種類の鋼板で深絞り性が違うため、図８
に示すダイフェース面を決定する際の部品の傾き角度
は、深絞り性の悪い方の鋼板の材料特性によって決ま
る。
突き合わせ溶接したブランク材に対して深絞り成形を行
う場合、異なる種類の鋼板で深絞り性が違うため、図８
に示すダイフェース面を決定する際の部品の傾き角度
は、深絞り性の悪い方の鋼板の材料特性によって決ま
る。
【００６２】このような場合に、図９に示すように、深
絞り性の良い普通鋼板（ＭＮ）と深絞り性の悪い高強度
鋼板（ＭＨ）とをレーザ溶接してなるブランク材（Ｍ）
においては、深絞り性の悪い高強度鋼板（ＭＨ）の縮み
フランジ成形部に対して、前記実施例４の場合と同様
に、ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）を
ポンチ成形方向にブランク材（Ｍ）に投影した点
（ＭＰ）から、絞り深さの１／３の長さだけ、ポンチプ
ロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）から放射状に、
かつ、ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）
以外で交差しないようにして溶融ビード（Ｙ）を複数設
けた。
絞り性の良い普通鋼板（ＭＮ）と深絞り性の悪い高強度
鋼板（ＭＨ）とをレーザ溶接してなるブランク材（Ｍ）
においては、深絞り性の悪い高強度鋼板（ＭＨ）の縮み
フランジ成形部に対して、前記実施例４の場合と同様
に、ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）を
ポンチ成形方向にブランク材（Ｍ）に投影した点
（ＭＰ）から、絞り深さの１／３の長さだけ、ポンチプ
ロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）から放射状に、
かつ、ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）
以外で交差しないようにして溶融ビード（Ｙ）を複数設
けた。
【００６３】そして、このとき、ポンチ縦壁側ポンチ肩
Ｒ止まり部（ＲＷ）において溶融ビード（Ｙ）の間隔が
５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲となるようにすることに
よって、レーザビームにより接合した異なる鋼板からな
るブランク材（Ｍ）において深絞り性の差を小さいもの
とすることができ、材料の歩留りを悪化させることなく
品質の良いプレス成形品を得ることが可能であった。
Ｒ止まり部（ＲＷ）において溶融ビード（Ｙ）の間隔が
５ｍｍから３０ｍｍまでの範囲となるようにすることに
よって、レーザビームにより接合した異なる鋼板からな
るブランク材（Ｍ）において深絞り性の差を小さいもの
とすることができ、材料の歩留りを悪化させることなく
品質の良いプレス成形品を得ることが可能であった。
【００６４】このように、深絞り性の異なる鋼板をレー
ザビームによって突き合わせ溶接したブランク材（Ｍ）
の深絞り成形において、プレス成形時のバランスの悪さ
から発生するしわを消去するために必要な張力を付加し
たときでも割れの発生を防止することができるので、し
わ発生の抑制効果が大きいものとなる。
ザビームによって突き合わせ溶接したブランク材（Ｍ）
の深絞り成形において、プレス成形時のバランスの悪さ
から発生するしわを消去するために必要な張力を付加し
たときでも割れの発生を防止することができるので、し
わ発生の抑制効果が大きいものとなる。
【図１】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例１で用いたブランク材（Ｍ）の平面説明図であ
る。
実施例１で用いたブランク材（Ｍ）の平面説明図であ
る。
【図２】 図１で示したブランク材（Ｍ）を円筒深絞り
成形する際に用いたダイ（Ｄ）としわ押え（Ｈ）とポン
チ（Ｐ）の基本構成を示す断面説明図である。
成形する際に用いたダイ（Ｄ）としわ押え（Ｈ）とポン
チ（Ｐ）の基本構成を示す断面説明図である。
【図３】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例２で用いたブランク材（Ｍ）の平面説明図であ
る。
実施例２で用いたブランク材（Ｍ）の平面説明図であ
る。
【図４】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例２においてブブランク材円盤中心を始点とする溶
融ビードの終点（外端）位置による限界絞り比への影響
を調べた結果を示すグラフである。
実施例２においてブブランク材円盤中心を始点とする溶
融ビードの終点（外端）位置による限界絞り比への影響
を調べた結果を示すグラフである。
【図５】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例３で用いたブランク材（Ｍ）の平面説明図であ
る。
実施例３で用いたブランク材（Ｍ）の平面説明図であ
る。
【図６】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例３においてレーザ照射溶融ビードの設置間隔によ
る限界絞り比への影響を調べた結果を示すグラフであ
る。
実施例３においてレーザ照射溶融ビードの設置間隔によ
る限界絞り比への影響を調べた結果を示すグラフであ
る。
【図７】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例４における溶融ビードの設置状況を示す説明図で
ある。
実施例４における溶融ビードの設置状況を示す説明図で
ある。
【図８】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例５におけるダイフェース面を示す説明図である。
実施例５におけるダイフェース面を示す説明図である。
【図９】 本発明によるブランク材のプレス成形方法の
実施例５における溶融ビードの設置状況を示す説明図で
ある。
実施例５における溶融ビードの設置状況を示す説明図で
ある。
【図１０】 溶融ビード（Ｙ）の間隔と素材部（溶融ビ
ード部以外の素材板）の深絞り成形による縦壁部の板厚
減少との関係を溶融ビードを設けない場合と比較して示
すグラフである。
ード部以外の素材板）の深絞り成形による縦壁部の板厚
減少との関係を溶融ビードを設けない場合と比較して示
すグラフである。
【図１１】 縮みフランジ半径中心部からの溶融ビード
（Ｙ）の長さと素材部（溶融ビード部以外の素材板）の
深絞り成形による縦壁部の板厚減少との関係を示したグ
ラフである。
（Ｙ）の長さと素材部（溶融ビード部以外の素材板）の
深絞り成形による縦壁部の板厚減少との関係を示したグ
ラフである。
【図１２】 本発明によるブランク材のプレス成形方法
におけるポンチ（Ｐ）としわ押え（Ｈ）とブランク材
（Ｍ）とダイ（Ｄ）との位置関係を拡大して示す説明図
である。
におけるポンチ（Ｐ）としわ押え（Ｈ）とブランク材
（Ｍ）とダイ（Ｄ）との位置関係を拡大して示す説明図
である。
【図１３】 線状の高硬度溶融ビードを数多く平行に形
成して板材料を強化する従来例を示す斜面説明図であ
る。
成して板材料を強化する従来例を示す斜面説明図であ
る。
【図１４】 部分的な熱処理を施して板材料を強化する
従来例を示す断面説明図である。
従来例を示す断面説明図である。
Ｙ 溶融ビード Ｄ ダイ Ｈ しわ押え Ｍ ブランク材 ＭＣ ブランク材の中心 ＭＥ ブランク材のフランジ端 Ｐ ポンチ ＰＢ ポンチ底部 ＰＲ ポンチ肩Ｒ部 ＰＷ ポンチ縦壁部 ＰＣ ポンチプロファイルの曲率中心点 ＲＢ ポンチ底側ポンチ肩Ｒ部止まり部 ＲＷ ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ部止まり部 ＭＢ ポンチ底側ポンチ肩Ｒ部止まり部（ＲＢ）とブラ
ンク材（Ｍ）とが接触する箇所 ＭＷ ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ部止まり部（ＲＷ）とブ
ランク材（Ｍ）とが接触する箇所 ＭＰ ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）
をポンチ成形方向にブランク材（Ｍ）に投影した点 ＭＦ しわ押え時に成形ビードによってクランプされる
位置
ンク材（Ｍ）とが接触する箇所 ＭＷ ポンチ縦壁側ポンチ肩Ｒ部止まり部（ＲＷ）とブ
ランク材（Ｍ）とが接触する箇所 ＭＰ ポンチプロファイルの曲率半径の中心点（ＰＣ）
をポンチ成形方向にブランク材（Ｍ）に投影した点 ＭＦ しわ押え時に成形ビードによってクランプされる
位置
Claims (9)
- 【請求項１】 ブランク材（Ｍ）にプレス成形するに際
し、ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれる箇所に溶
融ビード（Ｙ）を設けた後に、プレス成形するブランク
材のプレス成形方法において、ブランク材（Ｍ）の板厚
減少が見込まれる箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、フ
ランジ端に達しない範囲で少なくとも２本以上設けるこ
とを特徴とするブランク材のプレス成形方法。 - 【請求項２】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、レーザビーム，電
子ビームなどの集中性のよい熱源を用いて設ける請求項
１に記載のブランク材のプレス成形方法。 - 【請求項３】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、縮みフランジ成形
を含む深絞り成形となる箇所において、ポンチ縦壁側ポ
ンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触
する箇所（ＭＷ）よりもポンチ縦壁部（ＰＷ）側で且つ
互いに交差することなくブランク材（Ｍ）に設ける請求
項１または２に記載のブランク材のプレス成形方法。 - 【請求項４】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ底側ポンチ
肩Ｒ止まり部（ＲＢ）とブランク材（Ｍ）とが接触する
箇所（ＭＢ）よりもポンチ底部（ＰＢ）側に一端を有す
る請求項１ないし３のいずれかに記載のブランク材のプ
レス成形方法。 - 【請求項５】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチ縦壁側ポン
チ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが接触す
る箇所（ＭＷ）から、成形ビードにかかる箇所（ＭＦ）
までの範囲に他端を有する請求項１ないし４のいずれか
に記載のブランク材のプレス成形方法。 - 【請求項６】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）は、ポンチプロファイ
ル曲率半径の中心方向から放射状に、１つの縮みフラン
ジ成形に対して、あるいは円筒深絞り成形における縮み
フランジ成形角度１８０度以下に対して、２本以上設け
る請求項１ないし５のいずれかに記載のブランク材のプ
レス成形方法。 - 【請求項７】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の間隔は、ポンチ縦壁
側ポンチ肩Ｒ止まり部（ＲＷ）とブランク材（Ｍ）とが
接触する箇所（ＭＷ）において５ｍｍから３０ｍｍまで
の範囲である請求項１ないし６のいずれかに記載のブラ
ンク材のプレス成形方法。 - 【請求項８】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の幅は、０．５ｍｍか
ら２．０ｍｍまでの範囲にある請求項１ないし７のいず
れかに記載のブランク材のプレス成形方法。 - 【請求項９】 ブランク材（Ｍ）の板厚減少が見込まれ
る箇所に設ける溶融ビード（Ｙ）の深さは、ブランク材
（Ｍ）の板厚の１／２よりも深いところにまで達してい
る請求項１ないし８のいずれかに記載のブランク材のプ
レス成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8336103A JPH10175024A (ja) | 1996-12-16 | 1996-12-16 | ブランク材のプレス成形方法 |
| DE19755964A DE19755964B4 (de) | 1996-12-16 | 1997-12-16 | Verfahren zum Umformen eines plattenförmigen Rohteils, plattenförmiges Rohteil zur Verwendung bei einem Umformvorgang und Erzeugnis, das durch Umformen des plattenförmigen Rohteils hergestellt ist |
| KR1019970069148A KR100263628B1 (ko) | 1996-12-16 | 1997-12-16 | 플랜지형제품,플랜지형제품으로블랭크를프레싱가공하는방법및그방법에사용되는보강평면블랭크 |
| GB9726574A GB2320216B (en) | 1996-12-16 | 1997-12-16 | A flanged product, method of pressing a blank into same, and a reinforced planar blank for use in the method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8336103A JPH10175024A (ja) | 1996-12-16 | 1996-12-16 | ブランク材のプレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10175024A true JPH10175024A (ja) | 1998-06-30 |
Family
ID=18295734
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8336103A Pending JPH10175024A (ja) | 1996-12-16 | 1996-12-16 | ブランク材のプレス成形方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10175024A (ja) |
| KR (1) | KR100263628B1 (ja) |
| DE (1) | DE19755964B4 (ja) |
| GB (1) | GB2320216B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002102946A (ja) * | 2000-09-25 | 2002-04-09 | Nippon Steel Corp | 深絞り成形性に優れたテーラードブランク材及びその製造方法 |
| KR20170103938A (ko) | 2015-02-19 | 2017-09-13 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 금속판의 성형 방법 및 성형품 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101249152B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-03-29 | 주식회사 포스코 | 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법 |
| CN108349004B (zh) * | 2015-12-18 | 2021-06-29 | 自动工程有限公司 | 增强型结构部件 |
| DE102021132658A1 (de) | 2021-12-10 | 2023-06-15 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Bipolarplatte und Verfahren zum Prägen einer Kanalstruktur |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1276065A (en) * | 1970-02-05 | 1972-06-01 | Gen Electric Co Ltd | Improvements in or relating to shaping of materials |
| JPS6160222A (ja) * | 1984-08-31 | 1986-03-27 | Toyota Motor Corp | 鋼板製プレス成形品 |
| JPS635825A (ja) * | 1986-06-26 | 1988-01-11 | Toyota Motor Corp | ロ−ル曲げ加工におけるしわ発生抑制方法 |
-
1996
- 1996-12-16 JP JP8336103A patent/JPH10175024A/ja active Pending
-
1997
- 1997-12-16 GB GB9726574A patent/GB2320216B/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-12-16 KR KR1019970069148A patent/KR100263628B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1997-12-16 DE DE19755964A patent/DE19755964B4/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002102946A (ja) * | 2000-09-25 | 2002-04-09 | Nippon Steel Corp | 深絞り成形性に優れたテーラードブランク材及びその製造方法 |
| JP4532709B2 (ja) * | 2000-09-25 | 2010-08-25 | 新日本製鐵株式会社 | 深絞り成形性に優れたテーラードブランク材及びその製造方法 |
| KR20170103938A (ko) | 2015-02-19 | 2017-09-13 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 금속판의 성형 방법 및 성형품 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB9726574D0 (en) | 1998-02-11 |
| KR100263628B1 (ko) | 2000-08-01 |
| DE19755964B4 (de) | 2006-01-26 |
| DE19755964A1 (de) | 1999-03-18 |
| GB2320216A (en) | 1998-06-17 |
| GB2320216B (en) | 1998-11-11 |
| KR19980064169A (ko) | 1998-10-07 |
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