KR101249152B1 - 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 컴퓨터 시뮬레이션을 이용하여 금형 및 공정을 설계함에 의해 금형 제작비용을 감소하고 제작기간을 단축할 수 있는 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 플랜지용 금형은 플랜지의 하면에 대응하도록 단차지게 형성되는 하형 다이; 상기 플랜지의 상면과 대응하되 중앙이 천공된 홀더; 상기 하형 다이의 하측 둘레를 감싸도록 형성되는 플랜징부재; 및 상기 플랜지의 홀에 대응하는 크기로 형성되는 상부 펀치;를 포함한다. 이러한 구성에 의하여, 최종 제품의 제작기간을 단축할 수 있다.

Description

플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법{Metalic pattern for flange and method of manufacturing flange using the same}

본 발명은 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 금형 제작비용을 감소하고 제작기간을 단축할 수 있는 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법에 관한 것이다.

자동차 배기계용 부품 중, 플랜지(flange)는 각 파이프와 배기계 중간에 위치하여 배기 출력 소음 감소와 오염물질 정화 등의 역할을 하는 머플러 및 촉매재 등의 부품을 연결해준다. 이러한 플랜지의 소재는 일반 탄소강 중심으로 사용되어 왔다. 즉, 5mm 이상의 탄소강 후물재(여기서, 후물재는 열연 소재)를 이용하여 스탬핑 등의 성형 없이 적용되어 왔다.

이때, 파이프와 플랜지의 연결 부위는 용접에 의해 연결되는데, 후물재인 플랜지와 파이프 간의 용접 시 용접부 건전성 확보를 통한 내구성 및 내부식성 확보에 어려움이 있었다. 또한, 자동차 배기계용 소재로 후물재 적용은 자동차 경량화 추세에서 개선되어야 할 필요가 있다.

따라서, 최근 자동차의 경량화와 연비 향상 및 자동차 제품 보증 연한 및 보증 거리 확대로 인해 제품의 요구 내구성능 향상이 요구된다. 이에 의해 자동차 배기계용 적용 소재는 탄소강으로부터 스테인리스 소재로 점차 이동되는 추세에 있으며, 최근에는 자동차 배기용 소재로 대부분 스테인리스 소재가 채용되고 있다.

본 발명은 컴퓨터 시뮬레이션을 이용하여 금형 및 공정을 설계함에 의해 금형 제작비용을 감소하고 제작기간을 단축할 수 있는 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 신규한 구조의 금형을 이용하여 플랜지의 홀 확관 및 플랜징을 동시에 작업할 수 있는 플랜지용 금형 및 이를 이용한 플랜지의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 플랜지용 금형은 플랜지의 하면에 대응하도록 단차지게 형성되는 하형 다이; 상기 플랜지의 상면과 대응하되 중앙이 천공된 홀더; 상기 하형 다이의 하측 둘레를 감싸도록 형성되는 플랜징부재; 및 상기 플랜지의 홀에 대응하는 크기로 형성되는 상부 펀치;를 포함한고, 상기 플랜징부재는 상기 플랜지의 외곽을 플랜징하여 상기 플랜지의 외곽 둘레를 상기 하형 다이를 향해 꺽으며, 상기 상부 펀치의 하면은 상기 하형 다이의 상면과 맞닿도록 압착하여 상기 플랜지의 홀을 확관한다.

이때, 상기 하형 다이의 상면은 오목하게 형성될 수 있다.

그리고, 상기 상부 펀치의 하면은 상기 하형 다이의 상면과 대응하도록 볼록하게 형성될 수 있다.

또한, 상기 홀더의 천공된 영역의 크기는 상기 플랜지의 홀의 크기와 동일하거나 더 크게 형성될 수 있다.

더욱이, 상기 하형 다이와 상기 홀더 사이에 상기 플랜지가 위치될 수 있다.

또한, 상기 플랜지용 금형은 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 제조될 수 있다.

게다가, 상기 플랜지는 스테인리스 냉연판재를 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 플랜지용 금형을 이용한 플랜지의 제조방법은 플랜지를 제조하는 방법에 있어서, 상기 하형 다이에 드로잉 및 홀 가공이 완료된 플랜지를 위치시키는 단계; 상기 플랜지 상에 상기 플랜지의 홀의 크기와 동일하거나 더 크게 형성되는 천공된 영역을 구비한 홀더를 위치시켜 상기 플랜지를 고정시키는 단계; 상기 플랜징부재가 상기 하형 다이를 둘러싸며 플랜지의 외곽을 플랜징하여 상기 플랜지의 외곽 둘레를 상기 하형 다이를 향해 꺽는 단계; 및 상기 상부 펀치의 하면이 상기 하형 다이의 상면과 맞닿도록 압착하여 상기 플랜지의 홀을 확관하는 단계;를 포함한다.

본 발명에 의하면 컴퓨터 시뮬레이션을 이용하여 금형 및 공정을 설계함에 의해 금형 제작비용을 감소하고 제작기간을 단축함으로써, 최종 제품의 제작기간을 단축할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 초기 소재의 두께 및 홀 가공 시의 지름을 결정하여 정확한 최종 제품의 두께 분포를 예측함으로써, 제품 스펙(spec)에 만족하도록 파단 없이 양호한 성형을 할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 플랜지를 나타내는 사진.
도 2는 본 발명에 따른 공정을 이용한 플랜지의 성형해석의 주요 과정을 나타내는 도면.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 플랜지의 성형해석의 주요 공정에 사용된 금형을 나타내는 도면.
도 4는 본 발명에 따른 공정을 이용하여 성형해석한 후의 플랜지의 변형률 분포를 예측한 그래프.
도 5a 내지 도 5b는 본 발명에 따른 공정을 이용하여 성형해석한 후의 플랜지의 두께 분포를 예측한 결과를 나타내는 도면.

이하 첨부한 도면을 참고하여 본 발명의 실시예 및 그 밖에 당업자가 본 발명의 내용을 쉽게 이해하기 위하여 필요한 사항에 대하여 상세히 기재한다. 다만, 본 발명은 청구범위에 기재된 범위 안에서 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으므로 하기에 설명하는 실시예는 표현 여부에 불구하고 예시적인 것에 불과하다.

본 실시예를 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다. 그리고 도면에서 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 참조번호 및 부호로 나타내고 있음에 유의해야 한다. 아울러, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장될 수 있으며 실제의 층 두께나 크기와 다를 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 플랜지를 나타내는 사진이다.

도 1을 참조하면, 컴퓨터 시뮬레이션을 이용하여 제조된 플랜지, 즉 최종 제품의 형상은 중앙 부분에 홀이 형성되며, 홀의 둘레를 따라 상부로 볼록하게 형성된다. 그리고, 플랜지의 외곽 둘레는 하부를 향해 꺾여 있는 형상을 가진다.

앞서 설명한 바와 같이, 자동차 배기계용 플랜지 부품은 탄소강 후물재에서 스테인리스 소재로 적용 추세가 이동되는 상황이다. 이러한 스테인리스 소재를 적용하여 플랜지를 형성할 때, 스테인리스 판재를 스탬핑 등의 성형 공정을 통해 원하는 형상을 성형해야 한다.

성형 공정은 홀 가공 및 홀 확관 등의 프레스를 이용한 스탬핑 등의 다양한 공정의 조합이 필요하다. 이러한 다양한 스탬핑 공정에 따른 성형은 프로그레시브 다이(progressive die)와 같은 다단 프레스를 통해 이루어지기도 하고, 분리된 각각의 금형을 통해서 이루어지기도 한다. 이러한 다단 프레스 성형 시에는 각각의 순서가 생략 또는 변경될 수 있다.

각 성형 공정 시 프레스를 이용한 스탬핑 공정에서는 판재의 성형에 의해 크랙 및 표면 결함 등이 일어나지 않도록 금형 설계 및 공정 설계를 하는 것이 필요하다. 스탬핑 공정 시에는 상형 다이, 하형 펀치, 홀더, 블랭크 등의 다양한 금형의 조합으로 한 공정의 성형이 이루어진다. 이때, 각 금형의 재질 선택 및 형상의 디자인이 판재의 성형성에 큰 영향을 미친다.

이에 의해 기존에는 스탬핑 공정의 금형 설계 및 공정 설계를 위해 초기 개념 설계 디자인 이후 초기(proto) 금형 설계를 통한 시험 성형과 수차례의 시행착오를 거쳐 금형을 제작하였다. 그리고, 이러한 과정을 통해 최종 양산 금형 제작에 착수할 수 있었으나, 이러한 시행착오는 금형 제작 비용 상승과 제조 기간의 장기화를 초래하게 된다. 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 최근에는 컴퓨터 시뮬레이션을 통하여 최적화된 금형 및 공정 설계를 함으로써, 금형 제작 비용 감소 및 제작 기간 단축을 도모할 수 있다.

도 2는 본 발명에 따른 공정을 이용한 플랜지의 성형해석의 주요 과정을 나타내는 도면이다.

도 2를 참조하면, 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 5단계의 공정 설계가 이루어졌으며, 설계된 각 금형을 이용하여 성형된 각 공정의 최종 형상을 볼 수 있다.

먼저, 1공정은 초기의 판재(블랭크)를 가지고 최종 제품 형상의 목적에 맞는 형상 디자인을 갖는 외곽면 형상으로 블랭킹된 초기 소재의 형상이다. 블랭크 외곽면의 정확한 치수는 생산하고자 하는 플랜지에 맞도록 컴퓨터 시뮬레이션이나 또는 실제 시험 성형을 통해 결정될 수 있다. 본 발명에서는 컴퓨터 시뮬레이션을 이용하여 치수를 결정하는 것이 바람직하다.

초기 블랭크의 중앙 부위에는 특정한 크기의 지름을 갖는 구멍 가공이 적용될 수도 있다. 이 홀 가공은 추후의 스탬핑 공정에서 제품의 성형성을 확보하는 차원에서 이루어진다. 그 이유는 복잡한 형상의 스탬핑 공정을 통한 제품 성형 시 드로잉되는 제품의 금형 곡률부에서 소재 유입이 원활하지 못하다. 이로 인하여 금형과 금형 사이에 홀딩된 소재와 금형 간의 마찰 및 소재 강도가 증가되어 성형 중 파단이 발생할 가능성이 높다. 이를 방지하기 위하여 초기 소재 중앙 부위에 특정한 크기의 지름을 갖는 홀 가공을 실시한 것이다.

2공정은 1공정에서 실시된 초기 블랭크를 가지고 드로잉 공정이 적용된 후의 제품의 형상이다. 2공정의 드로잉 공정을 적용하면 최종 제품의 형상 치수가 거의 확보된다. 드로잉 시 스테인리스 소재의 성형성 확보가 되지 않을 경우에는 금형 곡률부와 소재가 맞닿는 부위의 소재 유입이 원활하지 못할 수 있다. 또는 접촉 마찰이 급격히 증가하거나, 다이면과 소재가 홀딩되는 부위의 소재 원주 방향으로의 유입이 원활하지 못할 경우 파단이 발생하기 쉽다. 이를 방지하기 위해서는 드로잉 금형의 곡률은 특정값 이상이 되어야 한다. 이때, 충분히 성형성을 확보하기 위해서는 소재 두께의 3배 이상이면 바람직하다.

3공정은 2공정 시 성형된 제품의 금형 곡률 부위의 곡률을 감소시켜 최종 제품의 형상 동결성을 확보하기 위한 리스트라이킹(Re-striking) 공정이다. 리스트라이킹 공정에서는 2공정 시 성형성을 확보하기 위해 확대된 금형 곡률을 최종 제품의 곡률 치수 범위에 만족시키기 위해 행해지는 공정이다. 이러한 3공정에서의 성형성 부족으로 인한 제품의 파단이나 불량은 거의 발생되지 않는다.

4공정은 3공정 시 리스트라이킹 된 제품의 중앙 부위에 컴퓨터 시뮬레이션에 따라 결정된 특정한 지름을 갖는 원형의 홀 가공을 통해 중앙 부위의 홀의 지름이 3공정의 홀의 지름보다 확대된 제품의 형상이다. 이렇게 홀 확관(Burring)된 부위는 자동차 배기계용으로 쓰이게 될 때, 배기계 파이프와 용접을 통해 연결될 부위이기 때문에 요구되는 형상 정밀도가 높은 편이다.

일반적으로 배기계 부품을 생산하는 기업에서 이 부위의 두께 분포 값을 요구 스팩(spec)으로 제시한다. 이 때문에 4공정에서는 두께 분포를 요구 치수에 맞게 하기 위해서도 정밀한 공정 설계 및 정확한 성형 예측이 필요하다. 본 발명에서 실시된 소재는 스테인리스 409L(냉연판재)이며, 본 발명에서의 요구 스팩은 2.4㎜ 이상으로 하였고, 초기 소재 두께는 3.0㎜이다. 그러므로, 4공정 시 성형되는 부위의 최종 소재 두께가 2.4㎜ 이상이 되기 위해서는 소재의 두께 감소율이 20% 이하가 되어야 한다.

5공정은 4공정 시 성형된 제품을 이용하여, 본 발명의 금형(도 3c)을 이용하여, 제품의 중앙 부위의 홀 확관(Burring) 및 제품의 외곽 부위의 플랜징(Flanging) 공정이 동시에 적용되어 성형된 형상을 나타낸다. 제품의 외곽 부위의 플랜징을 통해 제품은 최종제품(도 1)의 형상을 갖게 될 수 있다. 그리고, 5공정 이후에 최종 제품 형상을 제조하기 위해서는 제품 단부의 커팅(cutting) 공정이 추가될 수 있다.

이러한 5공정에서는 제품 중앙 부위에서 홀 확관 공정이 적용된 후, 홀이 자동차 배기계 부품의 파이프와 용접으로 인해 체결되는데, 이때 제품의 형상 동결성과 두께 분포가 정확하게 요구 스팩에 만족하여야 한다. 본 발명에서는 컴퓨터 시뮬레이션을 통하여 성형 후의 두께 분포를 예측하였으므로, 요구 스팩에 맞는 정확한 두께 분포가 가능하며, 파단이 발생되지 않도록 할 수 있다.

도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 플랜지의 성형해석의 주요 공정에 사용된 금형을 나타내는 도면이다.

도 3a는 본 발명의 1공정에 따른 홀(10a)이 가공된 블랭크(10)를 블랭크 홀더(40)로 지지한 뒤, 상형 다이(30)와 하부 펀치(20)를 이용하여 2공정에 따른 드로잉하기 전 상태를 나타낸다. 여기서 상형 다이(30)는 중앙이 상부로 볼록하게 형성되며, 하부 펀치(20)는 상형 다이(30)의 하면과 대응하도록 형성된다. 이에 의해 중앙이 관통된 블랭크 홀더(40)로 하부 펀치(20)가 삽입되면서 블랭크(10)를 드로잉할 수 있다.

도 3b는 2공정에 의해 드로잉 성형된 제품의 금형 곡률 부위의 곡률을 감소시키기 위하여 상형 다이(40a) 및 하형 다이(40b)를 이용하여 리스트라이킹을 할 수 있다. 이에 따라 최종 제품의 곡률 치수 범위에 만족하도록 할 수 있다.

도 3c는 5공정에 따른 홀 확관 및 플랜징을 하기 위한 금형이다. 본 발명에 따른 홀 확관 및 플랜징을 위한 금형은 하형 다이(80)와, 홀더(50), 상부 펀치(60) 및 플랜징부재(70)를 포함한다.

하형 다이(80)는 플랜지(11)의 하면에 대응하도록 단차지게 형성되며, 홀더(50)는 플랜지(11)의 상면과 대응하되 중앙이 천공된다. 그리고, 플랜징부재(70)는 하형 다이(80)의 하측 둘레를 감싸도록 형성되며, 상부 펀치(60)는 플랜지(11)의 홀에 대응하는 크기로 형성된다. 여기서, 플랜지(11)는 하형 다이(80)와 홀더(50) 사이에 위치될 수 있다.

이때, 하형 다이(80)의 상면은 오목하게 형성되며, 상부 펀치(60)의 하면은 하형 다이(80)의 상면과 대응하도록 볼록하게 형성될 수 있다. 이에 의해 하형 다이(80)의 상면에 상부 펀치(60)의 하면이 맞닿으며 용이하게 플랜지(11)의 홀을 확관할 수 있다.

또한, 홀더(50)의 천공된 영역의 크기는 플랜지(11)의 홀의 크기와 동일하거나 더 크게 형성될 수 있다. 이에 의해 플랜지(11)가 홀더(50)에 고정된 상태에서 상부 펀치(60)가 홀더(50)의 천공된 영역을 관통하며 플랜지(11)의 홀을 확관할 수 있다.

이하에서는 상기와 같이 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 제조된 5공정의 금형을 이용하여 홀 확관 및 플랜징하는 공정을 설명한다.

먼저, 하형 다이(80)에 드로잉 및 홀 가공이 완료된 플랜지(11)를 위치시킨다. 그리고 나서, 플랜지(11) 상에 홀더(50)를 위치시킨다. 홀더(50)는 플랜지(11)를 고정 및 지지하는 역할을 한다. 이 상태에서 플랜징부재(70)를 하형 다이(80)의 하측을 둘러싸도록 끼워서 플랜지(11)의 외곽을 플랜징한다. 그리고, 상부 펀치(60)의 하면이 하형 다이(80)의 상면과 맞닿도록 압착하여 플랜지(11)의 홀을 확관하여 최종 제품을 제조한다.

이와 같이 각 공정에서의 금형은 상형 다이, 펀치 및 블랭크 홀더 등으로 구성되며, 최종 5공정에서는 홀 확관을 위한 상부 펀치가 추가로 구비된다. 그리고, 4공정에서 성형된 제품을 지지할 수 있도록 블랭크 홀더가 더 구비될 수도 있다.

또한, 도 3a 내지 도 3c에는 1공정과 4공정의 홀 가공 공정의 금형이 생략되어 있다. 홀 가공은 통상적인 방법에 따라 금형 제작 및 공정 설계가 가능하기 때문에 생략하였다. 그리고, 요구 스팩의 범위를 갖는 두께 분포를 갖는 플랜지를 성형할 때, 4공정의 홀 가공 시 홀의 지름을 결정할 수 있다.

도 4는 본 발명에 따른 공정을 이용하여 성형해석한 후의 플랜지의 변형률 분포를 예측한 그래프이다.

도 4를 참조하면, 성형된 제품의 성형한계도(Forming limit diagram)를 나타낸다. 최종 제품의 홀 확관 단부에서 성형한계선(Forming limit curve)의 안전계수(Safety factor) 10%를 적용한 결과 성형한계선을 상회하지는 않지만, 성형한계의 위험 범위 내에 들어가는 것으로 예측되었다.

이에 따라, 홀 확관 시 소재 두께 확보를 위해 4공정 시 설계된 홀 가공 반지름 크기는 매우 중요하다. 본 발명에서는 컴퓨터 시뮬레이션을 통하여 홀 가공 시에 파단이 발생하지 않도록 소재의 두께 확보를 할 수 있다. 여기서, 홀 확관 시 제품의 파단을 방지하기 위해서 4공정 시의 홀가공 반지름의 크기는 다소 변동이 가능하다.

도 5a 및 도 5b는 본 발명에 따른 공정을 이용하여 성형해석한 후의 플랜지의 두께 분포를 예측한 결과를 나타내는 도면이다.

도 5a는 4공정 시의 홀 가공의 반지름이 21.2㎜ 인 경우 5공정을 통과한 제품의 두께 분포 예측 결과이고, 도 5b는 4공정 시의 홀 가공의 반지름이 19.7㎜인 경우 5공정을 통과한 제품의 두께분포 예측 결과이다.

도 5a 및 도 5b의 각각 좌측 아래쪽 그림의 최종 제품 두께가 3.06~3.20㎜인 것은 고객사에서 요구한 제품의 최종 두꼐 분포 범위이다. 그리고, 도 5a 및 도 5b의 각각 좌측 위쪽 그림은 본 발명에 따라 컴퓨터 시뮬레이션을 통하여 금형 및 공정을 진행한 결과이다. 즉, 상기 2가지 경우 모두 두께가 3.06~3.20㎜ 범위로 나타났으며, 2.45㎜인 영역의 홀 확관 단부에만 미미하게 나타나므로. 본 발명에 따른 공정 설계에 의해 고객사 요구 스팩을 잘 만족시켰음을 알 수 있다.

즉, 본 발명에 따르면 최종 제품의 두께에 따른 초기 소재의 두께를 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 설정함으로써, 최종 제품의 두께를 보다 쉽게 예측할 수 있으며, 요구 스팩에 만족하는 최종 제품의 두께 확보가 가능하다.

본 발명의 기술 사상은 상기 바람직한 실시예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기한 실시예는 그 설명을 위한 것이며 그 제한을 위한 것이 아님을 주의하여야 한다. 또한, 본 발명의 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 변형예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

전술한 발명에 대한 권리범위는 이하의 특허청구범위에서 정해지는 것으로써, 명세서 본문의 기재에 구속되지 않으며, 청구범위의 균등 범위에 속하는 변형과 변경은 모두 본 발명의 범위에 속할 것이다.

10 : 블랭크 10a : 홀
11 : 플랜지 20 : 하부 펀치
30 : 상형 다이 40, 50 : 블랭크 홀더
60 : 상부 펀치 70 : 플랜징부재
80 : 하형 다이

Claims (8)

1. 플랜지의 하면에 대응하도록 단차지게 형성되는 하형 다이;
   상기 플랜지의 상면과 대응하되 중앙이 천공된 홀더;
   상기 하형 다이의 하측 둘레를 감싸도록 형성되는 플랜징부재; 및
   상기 플랜지의 홀에 대응하는 크기로 형성되는 상부 펀치;를 포함하고,
   상기 플랜징부재는 상기 플랜지의 외곽을 플랜징하여 상기 플랜지의 외곽 둘레를 상기 하형 다이를 향해 꺽으며,
   상기 상부 펀치의 하면은 상기 하형 다이의 상면과 맞닿도록 압착하여 상기 플랜지의 홀을 확관하고,
   상기 홀더의 천공된 영역의 크기는 상기 플랜지의 홀의 크기와 동일하거나 더 크게 형성되는 플랜지용 금형.
2. 제1항에 있어서,
   상기 하형 다이의 상면은 오목하게 형성되는 플랜지용 금형.
3. 제2항에 있어서,
   상기 상부 펀치의 하면은 상기 하형 다이의 상면과 대응하도록 볼록하게 형성되는 플랜지용 금형.
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 하형 다이와 상기 홀더 사이에 상기 플랜지가 위치되는 플랜지용 금형.
6. 제1항에 있어서,
   상기 플랜지용 금형은 컴퓨터 시뮬레이션에 의해 제조되는 플랜지용 금형.
7. 제1항에 있어서,
   상기 플랜지는 스테인리스 냉연판재를 포함하는 플랜지용 금형.
8. 제1항 내지 제3항, 및 제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 플랜지용 금형을 이용하여 플랜지를 제조하는 방법에 있어서,
   상기 하형 다이에 드로잉 및 홀 가공이 완료된 플랜지를 위치시키는 단계;
   상기 플랜지 상에 상기 플랜지의 홀의 크기와 동일하거나 더 크게 형성되는 천공된 영역을 구비한 홀더를 위치시켜 상기 플랜지를 고정시키는 단계;
   상기 플랜징부재가 상기 하형 다이를 둘러싸며 플랜지의 외곽을 플랜징하여 상기 플랜지의 외곽 둘레를 상기 하형 다이를 향해 꺽는 단계; 및
   상기 상부 펀치의 하면이 상기 하형 다이의 상면과 맞닿도록 압착하여 상기 플랜지의 홀을 확관하는 단계;를 포함하는 플랜지의 제조방법.

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