DE19753531A1 - Polymerblend enthaltend Polyolefine - Google Patents

Polymerblend enthaltend Polyolefine

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DE19753531A1
DE19753531A1 DE19753531A DE19753531A DE19753531A1 DE 19753531 A1 DE19753531 A1 DE 19753531A1 DE 19753531 A DE19753531 A DE 19753531A DE 19753531 A DE19753531 A DE 19753531A DE 19753531 A1 DE19753531 A1 DE 19753531A1
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acids
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Ralf Dr Timmermann
Michael Dr Voigt
Wolfgang Dr Schulz-Schlitte
Georg Schwinn
Markus Hamulski
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Nordenia Technologies GmbH
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Bayer AG
Nordenia Technologies GmbH
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Description

Es besteht ein zunehmendes Interesse an Materialien mit einem hohen Tragekomfort, d. h. an Materialien, die eine erhöhte Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen. Diese er­ höhte Wasserdampfdurchlässigkeit ist in vielen Anwendungsbereichen wie Kleidung, Hygienebereich (z. B. Windeln) aber auch im Baubereich in der Anwendung Dach­ unterspannbahnen eine notwendige Eigenschaft, um eine hohe Funktionstüchtigkeit zu erreichen.
Hohe Wasserdampfdurchlässigkeiten von verschiedenen Materialien z. B. Gore-Tex® (speziell gereckte Polytetrafluorethylenfolien der Fa. Gore Ind.) oder Sympatex® (ali­ phatisch-aromatische Polyetherester der Fa. Akzo) (s. Römpps Chemie-Lexikon, Bd. 6, S. 5000, Thieme Verlag Stuttgart, 9. Auflage 1992). Beide Materialien weisen den Nachteil spezieller Herstellmethoden auf, zudem sind die Rohstoffe wirtschaftlich sehr teuer.
Es bestand nun die Aufgabe, hohe Wasserdampfdurchlässigkeiten mit Materialien zu erreichen, die einfach herstellbar sind und in den verschiedenen Anwendungen die notwendigen mechanischen Eigenschaften aufweisen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß Blends aus aliphatischen oder teilaro­ matischen Polyestern, thermoplastischen aliphatischen oder teilaromatischen Poly­ esterurethanen, aliphatischen oder aliphatisch-aromatischen Polyestercarbonaten, ali­ phatischen Polyesteramiden und/oder Polyetheresteramiden mit Polyolefinen, gegebe­ nenfalls modifizierten Polyolefinen sowie gegebenenfalls Füll- und Verstärkungs­ stoffen, sehr hohe Wasserdampfdurchlässigkeiten aufweisen. Die Folien aus den erfindungsgemäßen Blends weisen weiterhin die Eigenschaft auf, sich im Gegensatz zu reinen gefüllten Polyolefinfolien sehr dünn ausziehen zu lassen.
Gegenstand der Erfindung sind Mischungen enthaltend
  • 1) 5 bis 95, vorzugsweise 10 bis 80, insbesondere 15 bis 60 Gew.-Teile an mindestens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe der aliphatischen oder teilaromatischen Polyestern, thermoplastischen aliphatischen oder teilaroma­ tischen Polyesterurethanen, aliphatischen oder aliphatisch-aromatischen Poly­ estercarbonaten, aliphatischen oder teilaromatischen Polyesteramiden und/oder Polyetheresteramiden,
  • 2) 5 bis 70, vorzugsweise 7 bis 60, insbesondere 10 bis 50 Gew.-Teile Poly­ olefine,
  • 3) 0 bis 25, vorzugsweise 0 bis 20, insbesondere 0 bis 15 Gew.-Teile modifizierte Polyolefine und
  • 4) 0 bis 80, vorzugsweise 0 bis 70, insbesondere 5 bis 60 Gew.-Teile Füll- und Verstärkungsstoffe,
wobei die Summe aus 1), 2), 3) und 4) 100 ergibt.
Komponente 1)
Die Polymere gemäß Komponente 1) sind ausgewählt aus mindestens einem Polymer aus der Gruppe der aliphatischen oder teilaromatischen Polyester, thermoplastischen aliphatischen oder teilaromatischen Polyesterurethane, aliphatischen oder aliphatisch­ aromatischen Polyestercarbonate, aliphatischen oder teilaromatischen Polyesteramide und Polyetheresteramide.
Die folgenden Polymere sind geeignet:
Aliphatische oder teilaromatische Polyester aus
  • A) aliphatischen bifunktionellen Alkoholen, bevorzugt linearen C2 bis C10-, vor­ zugsweise C2-C6-Dialkoholen wie beispielsweise Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol oder besonders bevorzugt Butandiol und/oder gegebe­ nenfalls cycloaliphatischen bifunktionellen Alkoholen, bevorzugt mit 5 oder 6 C-Atomen im cycloaliphatischen Ring, wie beispielsweise Cyclohexandi­ methanol, und/oder teilweise oder vollständig statt der Diole monomere oder oligomere Polyole auf Basis Ethylenglykol, Propylenglykol, Tetrahydrofuran oder Copolymere daraus mit Molekulargewichten bis 8000, bevorzugt bis 4000, und/oder gegebenenfalls geringen Mengen verzweigten bifunktionellen Alkoholen, bevorzugt C3-C12-Alkyldiolen, wie beispielsweise Neopentylglykol, und zusätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Alkoholen wie beispielsweise 1,2,3-Propantriol oder Trimethylolpropan sowie aus ali­ phatischen bifunktionellen Säuren, vorzugsweise C2-C12-Alkyldicarbonsäuren, wie beispielsweise und bevorzugt Bernsteinsäure, Adipinsäure und/oder gege­ benenfalls aromatischen bifunktionellen Säuren wie beispielsweise Terephthal­ säure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und zusätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Säuren wie beispielsweise Trimellitsäure oder
  • B) aus säure- und alkoholfunktionalisierten Bausteinen, vorzugsweise mit 2 bis 12 C-Atomen in der Alkylkette beispielsweise Hydroxybuttersäure, Hydroxy­ valeriansäure, Milchsäure, oder deren Derivaten, beispielsweise ε-Caprolacton oder Dilactid,
oder einer Mischung und/oder einem Copolymer aus A und B,
wobei die aromatischen Säuren vorzugsweise nicht mehr als 80, insbesondere 50 Gew.-% Anteil, bezogen auf alle Säuren, ausmachen;
aliphatische oder teilaromatische Polyesterurethane aus
  • C) aliphatischen bifunktionellen Alkoholen, bevorzugt linearen C2 bis C10-, vor­ zugsweise C2-C6-Dialkoholen wie beispielsweise Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, besonders bevorzugt Butandiol und/oder gegebenenfalls cycloaliphatischen bifunktionellen Alkoholen, vorzugsweise mit C5- oder C6­ cycloaliphatischem Ring, wie beispielsweise Cyclohexandimethanol, und/oder teilweise oder vollständig statt der Diole monomere oder oligomere Polyole auf Basis Ethylenglykol, Propylenglykol, Tetrahydrofuran oder Copolymere daraus mit Molekulargewichten bis 4000, bevorzugt bis 1000, und/oder gege­ benenfalls geringen Mengen verzweigten bifunktionellen Alkoholen, vorzugs­ weise C3-C12-Alkyldiolen, wie beispielsweise Neopentylglykol, und zusätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Alkoholen, vorzugsweise C3-C12-Alkylpolyolen, wie beispielsweise 1,2,3 -Propantriol oder Trimethylol­ propan sowie aus aliphatischen bifunktionellen Säuren, vorzugsweise C2-C12- Alkyldicarbonsäuren, wie beispielsweise und bevorzugt Bernsteinsäure, Adi­ pinsäure, und/oder gegebenenfalls aromatischen bifunktionellen Säuren wie beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und zusätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Säuren wie bei­ spielsweise Trimellitsäure oder
  • D) aus säure- und alkoholfunktionalisierten Bausteinen, vorzugsweise mit 2 bis 12 C-Atomen, beispielsweise Hydroxybuttersäure, Hydroxyvaleriansäure, Milch­ säure, oder deren Derivaten, beispielsweise ε-Caprolacton oder Dilactid,
oder einer Mischung und/oder einem Copolymer aus C und D,
wobei die aromatischen Säuren vorzugsweise nicht mehr als 80, insbesondere 50 Gew.-% Anteil, bezogen auf alle Säuren, ausmachen;
  • E) aus dem Reaktionsprodukt von C und/oder D mit aliphatischen und/oder cycloaliphatischen bifunktionellen und zusätzlich gegebenenfalls höherfunk­ tionellen Isocyanaten, mit vorzugsweise 1 bis 12 C-Atomen bzw. 5 bis 8 C-Atomen im Falle von cycloaliphatischen Isocyanaten, z. B. Tetramethylendiiso­ cyanat, Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, gegebenenfalls zu­ sätzlich mit linearen und/oder verzweigten und/oder cycloaliphatischen bifunk­ tionellen und/oder höherfunktionellen Alkoholen, vorzugsweise C3-C12-Alkyl­ di- oder -polyole bzw. 5 bis 8 C-Atomen im Falle von cycloaliphatischen Alko­ holen, z. B. Ethandiol, Hexandiol, Butandiol, Cyclohexandimethanol, und/oder gegebenenfalls zusätzlich mit linearen und/oder verzweigten und/oder cycloali­ phatischen bifunktionellen und/oder höherfunktionellen Aminen und / oder Aminoalkoholen mit vorzugsweise 2 bis 12 C-Atomen in der Alkylkette, z. B. Ethylendiamin oder Aminoethanol, und/oder gegebenenfalls weitere modifi­ zierte Amine oder Alkohole wie beispielsweise Ethylendiaminoethansulfon­ säure, als freie Säure oder als Salz,
wobei der Esteranteil C) und/oder D) vorzugsweise mindestens 40, insbesondere 75 Gew.-%, bezogen auf die Summe aus C), D) und E), beträgt;
aliphatische oder aliphatisch-aromatische Polyestercarbonate aus
  • F) aliphatischen bifunktionellen Alkoholen, bevorzugt linearen C2 bis C10-Dialko­ holen wie beispielsweise Ethandiol, Butandiol, Hexandiol oder besonders bevorzugt Butandiol und/oder gegebenenfalls cycloaliphatischen bifunktio­ nellen Alkoholen, vorzugsweise mit 5 bis 8 C-Atomen im cycloaliphatischen Ring, wie beispielsweise Cyclohexandimethanol, und/oder teilweise oder voll­ ständig statt der Diole monomere oder oligomere Polyole auf Basis Ethylen­ glykol, Propylenglykol, Tetrahydrofuran oder Copolymere daraus mit Mole­ kulargewichten bis 8000, bevorzugt bis 4000, und/oder gegebenenfalls gerin­ gen Mengen verzweigten bifunktionellen Alkoholen, vorzugsweise mit C2-C12-Alkyl­ dicarbonsäuren, wie beispielsweise Neopentylglykol und zusätzlich gege­ benenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Alkoholen wie beispielsweise 1,2,3-Propantriol, Trimethylolpropan sowie aus aliphatischen bifunktionellen Säuren wie beispielsweise und bevorzugt Bernsteinsäure, Adipinsäure und/oder gegebenenfalls aromatischen bifunktionellen Säuren wie beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und zusätzlich ge­ gebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Säuren wie beispielsweise Trimellitsäure oder
  • G) aus säure- und alkoholfunktionalisierten Bausteinen, vorzugsweise mit 2 bis 12 C-Atomen in der Alkylkette, beispielsweise Hydroxybuttersäure, Hydroxy­ valeriansäure, Milchsäure, oder deren Derivaten, beispielsweise ε-Caprolacton oder Dilactid,
oder einer Mischung und/oder einem Copolymer aus F und G,
wobei die aromatischen Säuren vorzugsweise nicht mehr als 50 Gew.-% Anteil, be­ zogen auf alle Säuren, ausmachen,
  • H) einem Carbonatanteil, der aus aromatischen bifunktionellen Phenolen, bevor­ zugt Bisphenol-A, und Carbonatspendern, beispielsweise Phosgen, hergestellt wird oder
    einem Carbonatanteil, der aus aliphatischen Kohlensäureestern oder deren Derivaten wie beispielsweise Chlorkohlensäureestern oder aliphatischen Car­ bonsäuren oder deren Derivaten wie beispielsweise Salzen und Carbonat­ spendern, beispielsweise Phosgen, hergestellt wird, wobei
der Esteranteil F) und/oder G) vorzugsweise mindestens 40, insbesondere 70 Gew.-%, bezogen auf die Summe aus F), G) und H) beträgt;
aliphatische oder teilaromatische Polyesteramide bzw. Polyetheresteramide aus
  • I) aliphatischen bifunktionellen Alkoholen, bevorzugt linearen C2 bis C10-, vor­ zugsweise C2-C6-Dialkoholen wie beispielsweise Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, besonders bevorzugt Butandiol, und/oder gegebenen­ falls cycloaliphatischen bifunktionellen Alkoholen, vorzugsweise mit 5 bis 8 C-Atomen, wie beispielsweise Cyclohexandimethanol, und/oder teilweise oder vollständig statt der Diole monomere oder oligomere Polyole auf Basis Ethylenglykol, Propylenglykol, Tetrahydrofuran oder Copolymere daraus mit Molekulargewichten bis 10.000, bevorzugt bis 8000, insbesondere bis 5000, und/oder gegebenenfalls geringen Mengen verzweigten bifunktionellen Alko­ holen, vorzugsweise C3-C12-Alkyldiolen, wie beispielsweise Neopentylglykol und zusätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Alkoholen, vorzugsweise C3-C12-Alkylpolyole, wie beispielsweise 1,2,3 -Propantriol, Tri­ methylolpropan sowie aus aliphatischen bifunktionellen Säuren, vorzugsweise mit 2 bis 12 C-Atomen in der Alkylkette, wie beispielsweise und bevorzugt Bernsteinsäure, Adipinsäure und/oder gegebenenfalls aromatischen bifunktio­ nellen Säuren wie beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin­ dicarbonsäure und zusätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktio­ nellen Säuren wie beispielsweise Trimellitsäure oder
  • K) aus säure- und alkoholfunktionalisierten Bausteinen, vorzugsweise mit 2 bis 12 C-Atomen in der Kohlenstoffkette, beispielsweise Hydroxybuttersäure, Hy­ droxyvaleriansäure, Milchsäure, oder deren Derivaten, beispielsweise ε-Capro­ lacton oder Dilactid,
oder einer Mischung und/oder einem Copolymer aus I) und K),
wobei die aromatischen Säuren vorzugsweise nicht mehr als 80, insbesondere 50 Gew.-% Anteil, bezogen auf alle Säuren, ausmachen,
  • L) einem Amidanteil aus aliphatischen und/oder cycloaliphatischen bifunktionellen und/oder gegebenenfalls geringen Mengen verzweigten bifunktionellen Aminen, bevorzugt sind lineare aliphatische Di-C2 bis C10-alkylamine, und zu­ sätzlich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Aminen, unter den Aminen bevorzugt Hexamethylendiamin, Isophorondiamin und besonders bevorzugt Hexamethylendiamin, sowie aus linearen und/oder cycloalipha­ tischen bifunktionellen Säuren, vorzugsweise mit 2 bis 12 C-Atomen in der Al­ kylkette bzw. C5- oder C6-Ring im Falle von cycloaliphatischen Säuren, bevor­ zugt Adipinsäure, und/oder ggf. geringen Mengen verzweigten bifunktionellen und/oder gegebenenfalls aromatischen bifunktionellen Säuren wie beispiels­ weise Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und zusätz­ lich gegebenenfalls geringen Mengen höherfunktionellen Säuren, vorzugsweise mit 2 bis 10 C-Atomen, oder
  • M) aus einem Amidanteil aus säure- und aminfunktionalisierten Bausteinen, vor­ zugsweise mit 4 bis 20 C-Atomen in der cycloaliphatischen Kette, bevorzugt ω-Laurinlactam, ε-Caprolactam, besonders bevorzugt ε-Caprolactam,
oder einer Mischung aus L) und M) als Amidanteil, wobei
der Esteranteil I) und/oder K) vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf die Summe aus I), K), L) und M) beträgt, vorzugsweise der Gewichtsanteil der Ester­ strukturen 30 bis 80 Gew.-%, der Anteil der Amidstrukturen 70 bis 20 Gew.-% beträgt.
Hydroxyl- oder säureterminierte Polyester mit Molekulargewichten (Gewichtsmittel) von 300 bis 10.000 können ebenfalls als esterbildende Komponente eingesetzt werden.
Alle Säuren können auch in Form von Derivaten wie beispielsweise Säurechloride oder Ester, sowohl als monomere als auch als oligomere Ester, eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt sind Polyetheresteramide, die eine statistische Anordnung der Ester- und Amidsegmente aufweisen und wobei die Alkoholkomponente aus monomeren und oligomeren Diolen besteht und der Gehalt an oligomerem Diol, bezogen auf den Gesamtgehalt der Alkoholkomponente im allgemeinen 10 bis 99, vorzugsweise 15 bis 80 Mol-% beträgt.
Die Polyetheresteramide sind insbesondere aufgebaut aus den folgenden Monomeren:
Oligomere Polyole bestehend aus Polyethylenglykolen, Polypropylenglykolen, statistisch oder blockartig aufgebauten Polyglykolen aus Mischungen aus Ethylenoxid oder Propylenoxid, oder Polytetrahydrofurane mit Molekulargewichten (Gewichts­ mittel) zwischen 100 und 10.000 und monomere Diole, vorzugsweise C2-C12-Alkyl-Diole, insbesondere C2-C6-Alkyldiole, beispielsweise Ethylengykol, 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol, 1,6-Hexandiol,
und mindestens einem Monomer ausgewählt aus der Gruppe der
Dicarbonsäuren, vorzugsweise C2-C12-, besonders bevorzugt C2-C6-Alkyldicarbon- Säuren, beispielsweise Oxalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, auch in Form ihrer jeweiligen Ester (Methyl-, Ethyl- usw.)
C2-C12-Alkylhydroxycarbonsäuren und Lactone wie Caprolacton u. a.
Aminoalkohole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, beispielsweise Ethanolamin, Propanolamin
cyclische Lactame mit 5 bis 12, bevorzugt 6 bis 11, C-Atomen, wie ε-Caprolactam oder Laurinlactam usw.
ω-Aminocarbonsäuren mit 6 bis 12 C-Atomen in der Alkylkette wie Amino­ capronsäure usw.
Mischungen (1 : 1 Salze) aus C2-C12-Alkyldicarbonsäuren, beispielsweise Adipinsäure, Bernsteinsäure und C2-C12-Alkyldiaminen, beispielsweise Hexamethylendiamin, Di­ aminobutan.
Ebenso können sowohl hydroxyl- oder säureterminierte Polyester mit Molekularge­ wichten zwischen 300 und 10.000 als esterbildende Komponente eingesetzt werden.
Der Anteil der Ether- und Esteranteile im Polymer beträgt im allgemeinen 5 bis 85 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymer.
Die erfindungsgemäßen Polyetheresteramide haben im allgemeinen ein mittleres Mole­ kulargewicht (Mw ermittelt nach Gelchromatographie im Kresol gegen Standard Polystyrol) von 10.000 bis 300.000, vorzugsweise von 15.000 bis 150.000, insbeson­ dere von 15.000 bis 100.000.
Die Synthese der erfindungsgemäßen Polyesteramide bzw. Polyetheresteramide kann sowohl nach der "Polyamid-Methode" durch stöchiome­ trisches Mischen der Ausgangskomponenten gegebenenfalls unter Zusatz von Wasser und anschließendes Entfernen von Wasser aus dem Reaktionsgemisch als auch nach der "Polyester-Methode" durch stöchiometrisches Mischen der Ausgangskompo­ nenten sowie Zugabe eines Überschusses an Diol mit Veresterung der Säuregruppen und nachfolgender Umesterung bzw. Umamidierung dieser Ester erfolgen. In diesem zweiten Fall wird neben Wasser auch der Überschuß an Diol wieder abdestilliert. Bevorzugt ist die Synthese nach der beschriebenen "Polyester-Methode".
Die Polykondensation kann weiterhin durch den Einsatz von bekannten Katalysatoren beschleunigt werden. Sowohl die bekannten Phosphorverbindungen, die die Poly­ amidsynthese beschleunigen als auch saure oder metallorganische Katalysatoren für die Veresterung wie auch Kombinationen aus den beiden sind zur Beschleunigung der Polykondensation möglich.
Weiterhin kann die Polykondensation zu Polyesteramiden durch die Verwendung von Lysin, Lysinderivaten oder andere amidisch verzweigende Produkte wie beispiels­ weise Aminoethylaminoethanol beeinflußt werden, die sowohl die Kondensation beschleunigen als auch zu verzweigten Produkten führen (siehe beispielsweise DE-3 831 709).
Die Herstellung von Polyestern, Polyestercarbonaten und Polyesterurethanen ist allgemein bekannt bzw. wird nach bekannten Verfahren analog durchgeführt (vgl. z. B. EP-A-304 787, WO 95/12629, WO 93/13154, EP-A-682 054, EP-A-593 975).
Die erfindungsgemäßen Polyester, Polyesterurethane, Polyestercarbonate, Polyester­ amide und Polyetheresteramide können weiterhin 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.-% an Verzweigern enthalten (vgl. auch Beschreibung der Polymere). Diese Verzweiger können z. B. trifunktionelle Alkohole wie Trimethylolpropan oder Gly­ cerin, tetrafunktionelle Alkohole wie Pentaerythrit, trifunktionelle Carbonsäuren wie Citronensäure sein.
Die als Komponente 1) genannten Polymere haben in der Regel ein Molgewicht von mindestens 10.000 g/mol, vorzugsweise 10.000 bis 100.000, insbesondere 15.000 bis 60.000 g/mol und besitzen im allgemeinen eine statistische Verteilung der Ausgangs­ stoffe im Polymeren. Bei polyurethantypischem Polymeraufbau, gegebenenfalls aus C) und D) sowie aus E) ist eine vollständig statistische Verteilung der Monomerbausteine nicht immer zu erwarten.
Komponente 2)
Erfindungsgemäß geeignete Polyolefine sind Polymere von aliphatisch ungesättigten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Ethylen, Propylen, Butylen oder Isobutylen, die nach üblichen Verfahren, z. B. Radikalpolymerisation oder auch über Metallocen- Katalyse erhalten werden. Die Polyolefine haben in der Regel mittlere Gewichtsmittel- Molekulargewichte Mw (gemessen nach gelchromatografischen Methoden) von 5000 bis 3.000.000. Es ist sowohl Hochdruckpolyolefin als auch Niederdruckpolyolefin, z. B. LDPE, LLDPE, MDPE, einsetzbar.
Die Polyolefine sind allgemein bekannt und beispielsweise beschrieben in Ullmann's Encyclopedia of industrial chemistry, Vol. A21, S. 487-577, 5. compl. rev. ed. 1992, VCH Verlag, Weinheim.
Komponente 3)
Modifizierte Polyolefine sind Polyolefine, die entweder durch Pfropfung von den o.g. Polyolefinen oder durch Copolymerisation der bei Komponente 2) genannten Monomeren, vorzugsweise Ethylen und/oder Propylen, mit anderen Monomeren, vorzugsweise Vinylmonomeren, mit reaktiven Gruppen, z. B. Anhydrid-, Amino-, Säure-, Epoxid-, Ester-, Ketogruppen oder Salzen von Carbonsäuren erhältlich sind. Als copolymerisierbare Monomere sind bevorzugt Acrylsäure und deren Alkylester von Mono- und/oder Di-C1-C12-, vorzugsweise C2-C6-alkanolen sowie Maleinsäure­ anhydrid.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten modifizierten Polyolefine sind bevorzugt wie folgt aufgebaut:
  • a) 40 bis 99,9, vorzugsweise 88 bis 99,9 Gew.-% mindestens eines oder mehrerer α-Olefine mit 2 bis 8 C-Atomen,
  • b) 0 bis 50 Gew.-% eines Diens,
  • c) 0 bis 45 Gew.-% eines primären oder sekundären C1-C12-Alkylesters der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder Mischungen derartiger Ester,
  • d) 0 bis 45 Gew.-% einer olefinisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure, z. B. Maleinsäureanhydrid, die auch teilweise oder vollständig als Salz vorlie­ gen kann und/oder einem funktionellen Derivat einer solchen Säure,
  • e) 0 bis 40 Gew.-% eines Epoxigruppen enthaltenden Monomeren, z. B. Glycidyl­ methacrylat oder Glycidylacrylat
  • f) 0 bis 75 Gew.-% eines Vinylesters z. B. Vinylacetat oder deren ver­ seifte Produkte (Vinylalkohole)
    wobei mindestens eine der Komponenten b, c, d, e und f enthalten ist.
Besonders bevorzugt sind gepfropfte oder copolymerisierte-Ethylen-Acrylsäure-(t-Al­ kyl)-ester, Ethylen-Glycidylacrylat (oder Allylglycidether)-Acrylsäure-(t-Alkyl)-ester, Ethylen-Acrylsäure-(ester)-Maleinsäureanhydrid oder Ethylen-Maleinsäureanhydrid.
Das Molekulargewicht (Gewichtsmittel) der modifizierten Polyolefine beträgt im all­ gemeinen 5.000 bis 3.000.000, vorzugsweise 10.000 bis 1.000.000 (gemessen nach gelchromatografischen Methoden).
Die modifizierten Polyolefine sind bekannt oder lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (z. B. EP-A-77 415).
Komponente 4)
Als Füll- und Verstärkungsstoffe werden im allgemeinen anorganische Materialien eingesetzt. Dies sind faserige Verstärkungsstoffe wie Glas- und Kohlenstoffasern, und mineralische Füllstoffe, z. B. Talkum, Glimmer, Kreide, Kaolin, Wollastonit, Gips, Quarz, Dolomit, Silikate. Bevorzugt sind mineralische Füllstoffe, insbesondere Kreide.
Die Füll- und Verstärkungsstoffe können auch oberflächenbehandelt sein.
Glasfasern haben im allgemeinen einen Faserdurchmesser zwischen 8 und 14 µm und können als Endlosfasern oder als geschnittene oder gemahlene Glasfasern eingesetzt werden, wobei die Fasern mit einem geeigneten Schlichtesystem und einem Haft­ vermittler bzw. Haftvermittlersystem auf Silanbasis ausgerüstet sein können.
Die erfindungsgemäßen Mischungen können weiterhin übliche Additive wie UV-Stabilisatoren, Antioxidantien, Pigmente, Farbstoffe, Nukleiermittel, Kristallisations­ beschleuniger bzw. -verzögerer, Fließhilfsmittel, Gleitmittel, Entformungsmittel, Flammschutzmittel enthalten.
Die erfindungsgemäßen Mischungen und gegebenenfalls weitere Additive können hergestellt werden, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise mischt und bei üblichen Temperaturen, z. B. bei 150°C bis 300°C, in üblichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern, Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert werden.
Die erfindungsgemäße Mischung kann im Spritzguß, als Faser oder Folie oder im Non-woven-Bereich (spun-bond oder melt-blown) eingesetzt werden.
Vorzugsweise erfolgt die Anwendung als Folie. Die Folien können alleine oder als Verbundkomponente in Verbindung mit anderen Nonwoven, Geweben, Gewirken oder anderen Filmen verwendet werden.
Bevorzugte Anwendungsgebiete sind: Hygienebereich (z. B. Windeln, Damenbinden, Inkontinenzwindeln für Erwachsene), Verpackung allgemein, Bekleidung, z. B. auch im medizinischen Bereich, Bau, z. B. Dachunterspannbahnen.
Beispiele Beispiel 1
40 Gew.-% eines Polyesteramids aus Adipinsäure, Butandiol und Caprolactam mit einem Ester/AmidverhäItnis von 40/60, statistisch copolykondensiert (mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,5, gemessen an einer 1 gew.-%igen Lösung in meta-Kresol bei 20°C) werden mit 40 Gew.-% einer feinteiligen Kreide der Fa. Omya (Köln, Deutschland (Hydrocarb 95 T)) und 20 Gew.-% Lupolen® ein LDPE der Fa. BASF (Ludwigshafen, Deutschland) auf einem Zweiwellenextruder (ZSK) bei 170°C compoundiert. Der Blend läßt sich problemlos granulieren.
Die anschließende Verarbeitung auf einer Blasfolienanlage bringt weiß eingefärbte Folien mit einer Dicke von 10 µm. Die Wasserdurchlässigkeit dieser Folien nach DIN-Norm gemäß Methode nach Mocon beträgt 770 g/m2.d.
Beispiel 2
30 Gew.-% eines Polyetheresteramids aus AH-Salz, Adipinsäure, Diethylenglykol und Polyethylenglykol 400 mit einem Ester/Amidverhältnis von 70/30 werden mit 40 Gew.-% einer feinteiligen Kreide der Fa. Omya (Köln, Deutschland (Hydrocarb 95 T)) und 30 Gew.-% Lupolen®, ein LDPE der Fa. BASF, Ludwigshafen, Deutschland, auf einem Zweiwellenextruder (ZSK) bei 180°C compoundiert. Der Blend läßt sich problemlos granulieren.
Die anschließende Verarbeitung auf einer Blasfolienanlage bringt weiß eingefärbte Folien mit einer Dicke von 8 µm.
Die Wasserdampfdurchlässigkeit dieser Folien beträgt nach DIN-Norm gemäß Methode nach Mocon 1030 g/m2.d.
Herstellung des Polyetheresteramids in Beispiel 2
710 g AH-Salz, 253 g Adipinsäure, 184 g Diethylenglykol und 1380 g Poly­ ethylenglykol 400 werden mit Titantetraisopropylat als Katalysator zusammengegeben und unter Stickstoff mit 240°C erhitzt. Nach dem Abdestillieren von Wasser wird der Druck stufenweise bis auf 1 mbar abgesenkt. Nach 3 h Polykondensationszeit erhält man ein farbloses hochmolekulares Material (relative Viskosität von 3,2 gemessen in 1 gew.-%iger Lösung in m-Kresol bei 25°C) mit einem Schmelzpunkt von 186°C.
Beispiel 3
35 Gew.-% eines Polyetheresteramids aus AH-Salz, Adipinsäure, Diethylenglykol und Polyethylenglykol 1000 mit einem Ester/Amidverhältnis von 60/40 werden mit 30 Gew.-% der obengenannten feinteiligen Kreide der Fa. Omya, 30 Gew.-% Lupolen, ein LDPE der Fa. BASF und 5 Gew.-% eines Ethylen-Acrylsäureester- Copolymeren (Lucalen®, Fa. BASF, Ludwigshafen, Deutschland) mit einem Zweiwellenextruder (ZSK) bei 180°C compoundiert. Der Blend läßt sich problemlos granulieren.
Die anschließende Verarbeitung auf einer Blasfolienanlage bringt weiß eingefärbte Folien mit einer Dicke von 10 µm. Die Wasserdampfdurchlässigkeit dieser Folien beträgt nach DIN-Norm gemäß Methode nach Mocon 9230 g/m2.d.

Claims (4)

1. Mischungen enthaltend
  • 1) 5 bis 95 Gew.-Teile an mindestens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe der aliphatischen oder teilaromatischen Polyestern, thermo­ plastischen aliphatischen oder teilaromatischen Polyesterurethanen, aliphatischen oder aliphatisch-aromatischen Polyestercarbonaten, ali­ phatischen oder teilaromatischen Polyesteramiden und/oder Polyether­ esteramiden,
  • 2) 5 bis 70 Gew.-Teile Polyolefine,
  • 3) 0 bis 25 Gew.-Teile modifizierte Polyolefine und
  • 4) 0 bis 80 Gew.-Teile Füll- und Verstärkungsstoffe.
2. Mischungen gemäß Anspruch 1 enthaltend Additive, ausgewählt aus minde­ stens einem aus der Gruppe von UV-Stabilisatoren, Antioxidantien, Pigmente, Farbstoffe, Nukleiermittel, Kristallisationsbeschleuniger bzw. -verzögerer, Fließhilfsmittel, Gleitmittel, Entformungsmittel, Flammschutzmittel.
3. Verwendung der Mischungen gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Spritz­ gußartikeln, Fasern, Folien, Non-woven-Material.
4. Verwendung gemäß Anspruch 3 im Hygienebereich, als Verpackungsmaterial, im Bekleidungsbereich oder im Baubereich.
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