DE60209239T2

DE60209239T2 - Kettenverzweigte polyetylenterephthalat-monofilamente

Info

Publication number: DE60209239T2
Application number: DE60209239T
Authority: DE
Inventors: Allen Richard Brentwood HAYES
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2001-08-10
Filing date: 2002-08-09
Publication date: 2006-11-23
Anticipated expiration: 2022-08-10
Also published as: US6482513B1; CN1541290A; EP1425443A1; EP1425443B1; DE60209239D1; WO2003014439A1

Description

TECHNISCHER HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft Monofilamente. Genauer gesagt, die Erfindung betrifft Monofilamente, die aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en erzeugt werden.
Es hat sich gezeigt, daß Polymermonofilamente Anwendung als Verstärkungen für Kautschuke, Angelleinen, Zahnbürsten-Borsten, Pinselborsten und dergleichen gefunden haben. Außerdem haben Gewebe aus Monofilamenten Verwendung als Industriebänder und Papiermaschinenbekleidung gefunden.
Allgemein ist gelehrt worden, daß Polyester als Monofilamente verwendbar sind. Polyestermonofilamente werden wegen ihrer hohen Festigkeit und guten Formbeständigkeit verwendet. Zum Beispiel lehren die US-Patentschriften Nr. 3 051 212 und 3 869 427 die Verwendung von Polyestermonofilamenten als Verstärkungen für Gummiartikel. Die Verwendung von Polyestermonofilamenten zur Herstellung von Gewebe für die Verarbeitung und Trocknung von Naßstoff zur Papierherstellung wird in den US-Patentschriften Nr. 3 858 623, 4 071 050, 4 374 960, 5 169 499, 5 169 711, 5 283 110, 5 297 590, 5 635 298, 5 692 938 und 5 885 709 und in der Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology (2. Aufl.) (Interscience) 1967, Bd. 14, S. 503–508, und den darin zitierten Literaturstellen beschrieben.
Lineare Poly(ethylenterephthalat)e mit Eigenviskositäten zwischen 0,60 und 1,0 dl/g sind typischerweise in der zugrundeliegenden Technik als bei der Herstellung von Monofilamenten verwendbar gelehrt worden. Allgemein ist gelehrt worden, daß die Eigenviskosität größer als 0,70 dl/g ist. Die US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 3 959 215, 3 959 228, 3 975 329, 4 016 142, 4 017 463, 4 139 521, 4 374 960, 5 472 780, 5 635 298, 5 763 538 und 5 885 709 lehren die Verwendung von linearen Polyestern mit hohem Molekulargewicht bei der Herstellung von Monofilamenten. Um Eigenviskositäten von Poly(ethylenterephthalat) von 0,70 oder mehr zu erreichen, müssen zusätzliche Verfahren durchgeführt werden. Ein Verfahren zum Erreichen der Eigenviskosität von mindestens 0,70 besteht darin, die Schmelzenveredelungszeit zu verlängern, typischerweise durch Verwendung von zwei Veredlern. Ein Beispiel dafür wird in US-A-4 139 521 gelehrt. Die verlängerte Zeit in der Schmelze ermöglicht jedoch eine Verschlechterung und Verfärbung des entstehenden Polyesters. Ein weiterer, in der Technik gelehrter Prozeß zum Erreichen der gewünschten Eigenviskosität von mindestens 0,70, der diese Verfärbung des Polyesters vermeidet, ist die Festphasenpolymerisation. Allgemein beinhaltet dieser Prozeß ein längerdauerndes Erhitzen von Poly(ethylenterephthalat)-Pellets auf Temperaturen über etwa 225°C unter Inertgasspülung oder unter Vakuum. Die US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 657 191 und 5 635 298 lehren die Anwendung der Festphasenpolymerisation, um die Eigenviskosität von Polyestern zur Verwendung bei der Herstellung von Monofilamenten zu erhöhen.
Gelegentlich wurde in der allgemeinen Literatur der Einsatz von verzweigten Polyestern zur Verwendung als Monofilamente vorgeschlagen. Zum Beispiel offenbart US-A-5 378 537 ein Polymermonofilament, das 0,005 bis 1,5 Gew.-% eines Carbodiimids und 0,01 bis 30 Gew.-% eines statistischen Copolymers mit Tetrafluorethylen und Ethylen als Hauptkomponenten aufweist. In Spalte 2, Zeilen 54–58, wird in diesem Dokument festgestellt: "Es ist möglich, eine kleine Menge eines Kettenverzweigungsmittels zuzusetzen, wie z. B. Pentaerythritol, Trimethylolpropan, Trimellithsäure, Trimesinsäure oder Borsäure." US-A-5 378 537 führt jedoch als Beispiel nur die Verwendung eines linearen Poly(ethylenterephthalat)s mit einer Eigenviskosität von 0.93 dl/g an.
Als weiteres Beispiel offenbart US-A-5 686 552 eine Polyesterzusammensetzung, die aus 99.8 bis 60 Gew.-% eines Polyesters, 0,2 bis 40 Gew.-% eines thermoplastischen Polymers, das kein Reaktionsprodukt aus einer Dicarbonsäure und einem Glycol ist und keine Fluoratome enthält, und 0,005 bis 1,5 Gew.-% einer nicht umgesetzten Carbodiimid-Verbindung besteht. Dieses Dokument lehrt ferner, daß der Polyester "auch mit einem kleinen Anteil eines Kettenverzweigungsmittels kombiniert werden kann, wie z. B. Pentaerythritol, Trimethylolpropan, Trimellithsäure oder Borsäure (Spalte 3, Zeilen 49–51), und daß "Die Grenzviskosität des Polyesters normalerweise mindestens 0,6 und vorzugsweise mindestens 0,7 für eine besonders hohe Festigkeit beträgt." (Spalte 3, Zeile 66, bis Spalte 4, Zeile 1). In den dort offenbarten 230 Beispielen nutzt jedoch US-A-5 686 552 übereinstimmend ein lineares Poly(ethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0.94 dl/g.
Als weiteres Beispiel offenbart die Veröffentlichung 'Patent Abstracts of Japan', Nr. 59-094616, Monofilamente, die aus einem Butylenterephthalat-Copolymer gesponnen werden, das 3 bis 30 Gew.-% verzweigte Terephthalat-Einheiten oder Gemische enthält, die Butylenterephthalat-Homopolymer und ein verzweigtes Alkylenterephthalat-Polymer enthalten und eine Eigenviskosität von mehr als 1,1 dl/g aufweisen.
Für viele Endanwendungen benötigen die Monofilamente Hydrolysebeständigkeit. In der Technik ist gelehrt worden, dass niedrigere Gehalte an Carboxyendgruppen die Hydrolysebeständigkeit der Polyesterfilamente im Herstellungszustand verbessern. Siehe zum Beispiel die Diskussionen in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 657 191, 4 139 521, 4 374 961, 5 246 992, 5 378 537 und den darin zitierten Literaturstellen.
In der Technik sind Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt worden. Allgemein ist gelehrt worden, daß die Hydrolysestabilisierungszusätze durch Reaktion mit freien Polymercarboxylendgruppen funktionieren. US-A-3 051 212 und US-A-4 374 960 lehren die Verwendung von Diazomethan zum "Abdecken" der Polyestercarboxylendgruppen, um die Hydrolysebeständigkeit zu erhöhen. Carbodiimide werden als Polyesterhydrolysestabilisierungszusätze in den US-Patentschriften Nr. 3 193 522, 3 193 523, 3 975 329, 5 169 499, 5 169 711, 5 246 992, 5 378 537, 5 464 890, 5 686 552, 5 763 538, 5 885 709 und 5 886 088 gelehrt. In den US-Patentschriften Nr. 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175 und 5 763 538 werden Epoxide als Polyesterhydrolysestabilisierungszusätze gelehrt. Cyclische Carbonate, wie z. B. Ethylencarbonat, werden in den US-Patentschriften Nr. 3 657 191, 4 374 960, und 4 374 961 als Hydrolysestabilisierungszusätze offenbart. US-A-3 959 215 lehrt die Verwendung von Phenylenbisazolinen für die Stabilisierung von Polyestern. Aziridin-Verbindungen sind bei der Herstellung von Polyestern mit niedrigern Carboxylgehalt in US-A-3 959 228 und US-A-5 763 538 offenbart worden. US-A-5 763 538 lehrt die Verwendung von Keteniminen und Isocyanaten als Zusatzstoffe zur Hydrolysestabilisierung von Monofilamenten.
JP-A-5 125 608 beschreibt PET-Fasern mit einer Eigenviskosität von mehr als 0,85. Die Fasern bestehen aus einem PET-Gemisch, das zwei Poly(ethylenterephthalat)e mit unterschiedlicher Viskosität aufweist, die ferner ein Verzweigungsmittel enthalten, wie z. B. Trimellithsäure oder Pentaerythritol.
DE-A-2 728 095 offenbart Filamente aus verzweigtem PET mit einer Viskosität innerhalb des Bereichs von 0,52 bis 0,75. Die PETs weisen ferner unterschiedliche Verzweigungsmittel und ein Copolymer auf, das Pentaerythritol enthält.
Ein Nachteil, der sich in der zugrundeliegenden Technik findet, ist die Notwendigkeit zusätzlicher Polymerisationsprozesse, um Polyester mit hohem Molekulargewicht mit Eigenviskositäten von 0,70 dl/g oder mehr zu erzielen und die gewünschten hochfesten Monofilamente bereitzustellen. Die vorliegende Erfindung vermeidet die zusätzlichen Polymerisationsprozesse und liefert dabei hinreichende Monofilament-Festigkeiten.
KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung stellt Monofilamente bereit, die verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e mit einer Eigenviskosität von mindestens 0,5 dl/g aufweisen. In einer Ausführungsform enthalten die verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e 0,01 bis 1,0 Mol-% eines polyfunktionellen Verzweigungsmittels und können wahlweise bis zu 5 Mol-% andere Diole und bis zu 5 Mol-% andere Dicarbonsäuren enthalten. In einer anderen Ausführungsform weisen die verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e eine Eigenviskosität im Bereich von 0,50 bis 0,70 dl/g, vorzugsweise im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g auf.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e in Form von Monofilamenten. Der Hydrolysestabilisierungszusatz reagiert chemisch mit den Carbonsäureendgruppen und besteht vorzugsweise aus Carbodiimiden.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Gemische von verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit einem Polymer in Form von Monofilamenten. Die vorliegende Erfindung stellt außerdem Gemische von verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern in Form von Monofilamenten bereit. Die anderen linearen Polyester können aus Dicarbonsäuren und Diolen erzeugt werden. Ferner stellt die vorliegende Erfindung Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en, linearen Polyestern und Polymeren in Form von Monofilamenten bereit.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern in Form von Monofilamenten. Die vorliegende Erfindung stellt außerdem mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en, linearen Polyestern und Polymeren in Form von Monofilamenten bereit.
Ferner wird ein Verfahren zur Bildung eines Monofilaments bereitgestellt wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: (a) Bildung eines verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s mit einer Eigenviskosität von mindestens 0,50 dl/g und (b) Formen des verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s zur Bildung des Monofilaments.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung sind verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e in Form von Monofilamenten. Die verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e bestehen im wesentlichen aus:
44,0 bis 50,0 Mol-% Terephthalsäure oder niederen Estern von Terephthalsäure, zum Beispiel Dimethylterephthalat;
44,0 bis 50,0 Mol-% Ethylenglycol;
0,01 bis 1,0 Mol-% eines polyfunktionellen Verzweigungsmittels;
0 bis 5,0 Mol-% einer weiteren Dicarbonsäure; und
0 bis 5,0 Mol-% eines weiteren Diols.
Das polyfunktionelle Verzweigungsmittel soll irgendein Material mit drei oder mehr Carbonsäurefunktionen, Hydroxylfunktionen oder ein Gemisch daraus einschließen. Der Begriff "Carbonsäurefunktionen" soll Carbonsäuren, niedere Alkylester von Carbonsäuren, Glycolatester von Carbonsäuren und dergleichen sowie Gemische daraus einschließen. Konkrete Beispiele der gewünschten polyfunktionellen Verzweigungsmittelkomponente sind unter anderem 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, (Trimellithsäure), Trimethyl-1,2,4-benzoltricarboxylat, Tris(2-hydroxyethyl)-1,2,4-benzoltricarboxylat, Trimethyl-1,2,4-benzoltricarboxylat, 1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid, (Trimellithsäureanhydrid), 1,3,5-Benzoltricarbonsäure, 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäure, (Pyromellithsäure), 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäuredianhydrid, (Pyromellithsäureanhydrid), 3,3',4,4'-Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, 1,4,5,8-Naphthalintetracarbonsäuredianhydrid, Zitronensäure, Tetrahydrofuran-2,3,4,5-tetracarbonsäure, 1,3,5-Cyclohexantricarbonsäure, Pentaerythritol, 2-(Hydroxymethyl)-1,3-propandiol, 2,2-bis(hydroxymethyl)propionsäure, Trimersäure und Gemische daraus. Dies ist nicht als Einschränkung aufzufassen. Im wesentlichen kann jedes Material, das drei oder mehr Carbonsäure- oder Hydroxylfunktionen enthält, innerhalb der vorliegenden Erfindung Verwendung finden.
Die andere Dicarbonsäurekomponente soll nichtsubstituierte und substituierte aromatische, aliphatische, ungesättigte und alicyclische Dicarbonsäuren und die niederen Alkylester von Dicarbonsäuren mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten Dicarbonsäurekomponente sind unter anderem Isophthalsäure Dimethylisophthalat, 2,6-Napthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,6-naphthalat, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,7-naphthalat, 3,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenyletherdicarboxylat, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenyletherdicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 3,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-benzophenondicarboxylat, 4,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-benzophenondicarboxylat, 1,4-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-1,4-naphthalat, 4,4'-methylenbis(benzoesäure), Dimethyl-4,4'-methylenebis(benzoat), Oxalsäure, Dimethyloxalat, Malonsäure, Dimethylmalonat, Succinsäure, Dimethylsuccinat, Methylsuccinsäure, Glutarsäure, Dimethylglutarat, 2-Methylglutarsäure, 3-Methylglutarsäure, Adipinsäure, Dimethyladipat, 3-Methyladipinsäure, 2,2,5,5-Tetramethylhexandisäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Dimethylazelat, Sebacinsäure, 1,11-Undecandicarbonsäure, 1,10-Decandicarbonsäure, Undecandisäure, 1,12-Dodecandicarbonsäure, Hexadecandisäure, Docosandisäure, Tetracosandisäure, Dimersäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,4-cyclohexandicarboxylat, 1,3-cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,3-cyclohexandicarboxylat, 1,1-Cyclohexandiessigsäure, Metallsalze von 5-Sulfodimethylisophthalat, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Hexahydrophthalsäure, Phthalsäure und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jede dem Fachmann bekannte Dicarbonsäure Verwendung finden.
Die andere Diolkomponente soll nichtsubstituierte, substituierte geradkettige, verzweigte, cyclisch-aliphatische, aliphatisch-aromatische oder aromatische Diole mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen und Poly(alkylenether)glycole mit Molekulargewichten zwischen etwa 250 und 4000 einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten anderen Glycolkomponente sind unter anderem 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, 1,14-Tetradecandiol, 1,16-Hexadecandiol, Dimerdiol, 4,8-Bis(hydroxymethyl)-tricyclo[5.2.1.0/2.6]decan, 1,4-Cyclohexandimethanol, Di(ethylenglycol), Tri(ethylenglycol), Poly(ethylenether)glycole, Poly(butylenether)glycole und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung aufzufassen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jedes dem Fachmann bekannte Diol Verwendung finden.
Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e müssen eine Eigenviskosität, die ein Indikator des Molekulargewichts ist, im Bereich von 0,50 bis 0,70 dl/g aufweisen. Erwünschter ist eine Eigenviskosität (IV) der verzweigten Polyester im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g, gemessen an einer Lösung von 0,5% (Masse/Volumen) des Polyesters in einer 50:50 (Masse) Lösung von Trifluoressigsäure:Dichlormethan-Lösungsmittelsystem bei Raumtemperatur. Diese Eigenviskositäten sind ausreichend, um fertige erfindungsgemäße verzweigte Polyester für Monofilamente herzustellen. Die Polymerisationsbedingungen können so eingestellt werden, daß man die gewünschten Eigenviskositäten bis zu mindestens 0,5 und wünschenswerterweise über 0,60 dl/g erhält.
Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können durch herkömmliche Polykondensationsverfahren hergestellt werden. Die Produktzusammensetzungen können in Abhängigkeit vom angewandten Herstellungsverfahren ein wenig variieren, besonders bei dem im Polymer enthaltenen Diolanteil. Zu diesen Verfahren gehören die Reaktion der Diolmonomere mit Säurechloriden. Zum Beispiel können Säurechloride der Dicarbonsäurekomponente mit der Diolkomponente in einem Lösungsmittel, wie z. B. in Toluol, in Gegenwart einer Base, wie z. B. Pyridin, vereinigt werden, welche die Chlorwasserstoffsäure bei ihrer Erzeugung neutralisiert. Derartige Verfahren sind bekannt. Siehe z. B. R. Storbeck et al. in J. Appl. Polymer Science, Bd. 59, S. 1199–1202 (1996). Weitere bekannte Varianten mit Verwendung von Säurechloriden können gleichfalls angewandt werden, wie z. B. das Grenzflächenpolymerisationsverfahren, oder die Monomere können einfach unter Erhitzen zusammengerührt werden.
Wenn das Polymer unter Verwendung von Säurechloriden hergestellt wird, ist das Verhältnis der Monomereinheiten in dem Produktpolymer annähernd gleich dem Verhältnis der reagierenden Monomere. Daher ist das Verhältnis der in den Reaktor eingebrachten Monomere annähernd gleich dem gewünschten Verhältnis im Produkt. Um ein Polymer mit hohem Molekulargewicht zu erhalten, wird im allgemeinen ein stöchiometrisches Äquivalent der Diolkomponenten und der zweibasigen Säurekomponenten verwendet.
Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e durch ein Schmelzpolymerisationsverfahren erzeugt. Beim Schmelzpolymerisationsverfahren werden die Dicarbonsäurekomponente (als Säuren, Ester oder deren Gemische), die Diolkomponente und das polyfunktionelle Verzweigungsmittel in Gegenwart eines Katalysators bei genügend hoher Temperatur vereinigt, so daß sich die Monomere zu Estern und Diestern, dann zu Oligomeren und schließlich zu Polymeren verbinden. Das Polymerprodukt am Ende des Polymerisationsprozesses ist ein geschmolzenes Produkt. Im allgemeinen ist die Diolkomponente flüchtig und destilliert mit fortschreitender Polymerisation aus dem Reaktor ab. Derartige Verfahren sind bekannt. Sie zum Beispiel die US-Patentschriften Nr. 3 563 942, 3 948 859, 4 094 721, 4 104 262, 4 166 895, 4 252 940, 4 390 687, 4 419 507, 4 585 687, 5 053 482, 5 292 783, 5 446 079, 5 480 962 und 6 063 464 und die darin zitierten Literaturstellen.
Die erfindungsgemäßen Schmelzprozeßbedingungen, besonders die eingesetzten Monomeranteile, sind von der gewünschten Polymerzusammensetzung abhängig. Die Anteile der Diolkomponente, der Dicarbonsäurekomponente und des Verzweigungsmittels werden günstigerweise so gewählt, daß das fertige Polymerprodukt die gewünschten Anteile der verschiedenen Monomereinheiten enthält, günstigerweise mit äquimolaren Mengen der von den jeweiligen Diol- und zweibasigen Säurekomponenten abgeleiteten Monomereinheiten. Wegen der Flüchtigkeit einiger von den Monomeren, besonders einiger Diolkomponenten, und in Abhängigkeit von Variablen wie z. B., ob der Reaktor geschlossen ist (d. h. unter Druck steht), der Anstiegsrate der Polymerisationstemperatur und dem Wirkungsgrad der Destillationskolonnen, die bei der Synthese des Polymers verwendet werden, kann es erforderlich sein, daß einige Monomere zu Beginn der Polymerisationsreaktion im Überschuß enthalten sind und mit fortschreitender Reaktion durch Destillation entfernt werden. Dies gilt besonders für die Diolkomponente.
Der genaue Anteil der Monomere, der in einen bestimmten Reaktor einzubringen ist, kann durch einen erfahrenen Fachmann leicht ermittelt werden, liegt aber oft in den niedrigeren Bereichen. Oft ist es wünschenswert, zweibasige Säure und Diol im Überschuß einzubringen, und die überschüssige zweibasige Säure und überschüssiges Diol werden wünschenswerterweise mit fortschreitender Polymerisationsreaktion durch Destillation oder andere Verdampfungsmittel entfernt. Die Diolkomponente wird günstigerweise in einem Anteil von 0 bis 100 Prozent über dem gewünschten Zudosierungsanteil im Endprodukt eingebracht. Für Beispiele der Diolkomponente, die unter Polymerisationsbedingungen flüchtig sind, wie z. B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol oder 1,4-Butandiol, werden günstigerweise Überschüsse von 30 bis 100 Prozent eingebracht. Für weniger flüchtige Beispiele der Diolkomponente, wie z. B. Dimerdiol, brauchen wünschenswerterweise keine Überschüsse eingebracht zu werden.
Die für die Monomere angegebenen Bereiche sind wegen der starken Schwankung des Monomerverluste während der Polymerisation sehr breit, in Abhängigkeit vom Wirkungsgrad der Destillationskolonnen und anderer Rückgewinnungsarten und Rückführungssysteme und dergleichen, und stellen nur eine Näherung dar. Genaue Monomeranteile, die in einen bestimmten Reaktor eingebracht werden, um eine bestimmte Zusammensetzung zu erzielen, können durch einen erfahrenen Fachmann leicht ermittelt werden.
In dem Polymerisationsprozesse werden die Monomere vereinigt und unter Mischung mit einem Katalysator oder Katalysatorgemisch allmählich auf eine Temperatur im Bereich von 230°C bis etwa 300°C erhitzt, vorzugsweise auf 250°C bis 295°C. Die genauen Bedingungen und die Katalysatoren sind davon abhängig, ob die zweibasigen Säuren als echte Säuren oder als Dimethylester polymerisiert werden. Der Katalysator kann anfänglich zusammen mit den Reaktanten beigemischt werden und/oder kann dem Gemisch während seiner Erhitzung ein oder mehrere Male zugesetzt werden. Der Katalysator kann mit fortschreitender Reaktion modifiziert werden. Das Erhitzen und Rühren werden ausreichend lange Zeit und bis zu einer ausreichenden Temperatur fortgesetzt, im allgemeinen unter Entfernen überschüssiger Reaktanten durch Destillation, um ein geschmolzenes Polymer mit genügend hohem Molekulargewicht zu ergeben, das sich für die vorliegende Erfindung eignet.
Verwendbare Katalysatoren sind unter anderem Salze von Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge und Ti, wie z. B. Acetate und Oxide, einschließlich Glycoladdukte und Ti-Alkoxide. Diese sind dem Fachmann im allgemeinen bekannt, und der eingesetzte konkrete Katalysator oder die Kombination oder Folge von Katalysatoren kann durch den erfahrenen Praktiker mühelos ausgewählt werden. Der bevorzugte Katalysator und die bevorzugten Bedingungen sind unterschiedlich, zum Beispiel in Abhängigkeit davon, ob das zweiwertige Monomer als freie zweiwertige Säure oder als Dimethylester polymerisiert wird, sowie von der chemischen Identität der Diolkomponente.
Polymere können durch das obige Schmelzkondensationsverfahren mit hinreichender Eigenviskosität für die vorliegende Erfindung hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere, gewöhnlich innerhalb der Technik gelehrte Materialien enthalten. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel, Farbstabilisatoren und dergleichen gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Viskositätsmodifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Pelletmischen, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können mit anderen Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymer, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigten Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere, Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, und Copolymere, Polyimide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleinimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt. Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.
Diese anderen Polymere können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die erfindungsgemäßen Poly(ethylenterephthalat)e können durch dem Fachmann bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457, und 4 072 663 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das genaue Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten zu formen ist, die in dem Monofilament gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmung der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für den Polyester und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.
Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e werden vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyester im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders ausgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mittels einer Schnecke zu dem Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zur thermischen Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich der Polyester in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrleitungslänge zwischen dem Schmelzen des Polyesters und der Spinndüse minimiert. Der geschmolzene Polyester kann z. B. durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige disperse Fremdstoffe zu entfernen. Der geschmolzene Polyester kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder Wasserbad abgeschreckt werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhten Temperaturen bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, und können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C weiter bis zu einem maximalen Streckverhältnis von 6,5:1 gestreckt werden, wonach man sie in einer Entspannungsphase unter Erwärmung bis zu maximal etwa 30% entspannen läßt. Die fertigen, abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können nach jedem bekannten Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.
Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en hergestellten Filamente auf mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.
Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben verwendet werden, sind ein Durchmesser von 0,20 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratischem oder ovalem Querschnitt. Für das Formen von Geweben werden feinere Monofilamente verwendet, z. B. mit einem Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die bei der Gewebeherstellung verwendeten Monofilamente einen Durchmesser zwischen etwa 0,12 mm und etwa 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.
Das erfindungsgemäße Monofilament kann jede Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung vorgesehen ist, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Widerstandsfähigkeit gegen Verfärbung zu verbessern und eine Ebenheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hier gebraucht wird, bezeichnet eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein solches Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind, und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.
Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch in Richtung quer zur Maschine gewebt wird.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e mit einer wirksamen Menge Hydrolysestabilisierungszusatz, die zu Monofilamenten geformt werden. Der Hydrolysestabilisierungszusatz reagiert chemisch mit den Carbonsäureendgruppen und besteht vorzugsweise aus Carbodiimiden.
Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann irgendein dem Fachmann bekanntes Material sein, das die Stabilität des Polyestermonofilaments gegen hydrolytische Zersetzung verbessert. Beispiele des Hydrolysestabilisierungszusatzes können einschließen: Diazomethan, Carbodiimide, Epoxide, cyclische Carbonate, Oxazoline, Aziridine, Ketenimine, Isocyanate und Polyalkylenglycole mit abgedeckten Alkoxy-Enden. Dies ist nicht als Einschränkung einzusehen. In der vorliegenden Erfindung findet im wesentlichen jedes Material, das die hydrolytische Stabilität der Monofilamente erhöht, die aus den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en geformt werden, Verwendung als Hydrolysestabilisierungszusatz.
Konkrete Beispiele von Carbodiimiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus N,N'-Di-o-tolylcarbodiimid, N,N'-Diphenylcarbodiimid, N,N'-Dioctyldecylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-dimethylphenylcarbodiimid, N-Tolyl-N'-cyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6- diisopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimid, N-tolyl-N'-phenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-nitrophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-aminophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-hydroxyphenylcarbodiimid, N,N'-Dicyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-p-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bis-di-o-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bis-dicyclohexylcarbodiimid, Hexamethylen-bis-dicyclohexylcarbodiimid, Ethylen-bis-diphenylcarbodiimid, Benzol-2,4-diisocyanato-1,3,5-tris(1-methylethyl)-Homopolymer, und einem Copolymer von 2,4-Diisocyanato-1,3,5-tris(10-methylethyl) mit 2,6-Diisopropyldiisocyanat besteht. Solche Materialien werden kommerziell unter den folgenden Handelsbezeichnungen vertrieben: STABAXOL 1, STABAXOL P, STABAXOL P-100, STABAXOL KE7646, (Rhein-Chemie, Rheinau GmbH, Deutschland, und Bayer). In den US-Patentschriften Nr. 3 193 522, 3 193 523, 3 975 329, 5 169 499, 5 169 711, 5 246 992, 5 378 537, 5 464 890, 5 686 552; 5,763 538, 5 885 709, und 5 886 088 werden Carbodiimide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.
Konkrete Beispiele von Epoxiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Isononylglycidylether, Stearylglycidylether, Tricyclodecylmethylenglycidylether, Phenylglycidylether, p-tert-Butylphenylglycidylether, o-Decylphenylglycidylether, Allylglycidylether, Butylglycidylether, Laurylglycidylether, Benzylglycidylether, Cyclohexylglycidylether, α-Cresylglycidylether, Decylglycidylether, Dodecylglycidylether, N-(Epoxyethyl)succinimid und N-(2,3-Epoxypropyl)phthalimid besteht. Katalysatoren können beigemischt werden, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, zum Beispiel Alkalimetallsalze. In den US-Patentschriften Nr. 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175, 5 763 538, und 5 886 088 werden Epoxide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.
Konkrete Beispiele von cyclischen Carbonaten können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Ethylencarbonat, Methylethylencarbonat, 1,1,2,2-Tetramethylethylencarbonat, und 1,2-Diphenylethylencarbonat besteht. Cyclische Carbonate, wie z. B. Ethylencarbonat, werden in den US-Patentschriften Nr. 3 657 191, 4 374 960 und 4 374 961 als Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.
Vorzugsweise wird der Hydrolysestabilisierungszusatz aus der Gruppe ausgewählt, die aus Carbodiimiden besteht.
Der Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes, der erforderlich ist, um die Carboxylkonzentration des Polyesters während seiner Umwandlung in Monofilamente zu verringern, ist vom Carboxylgehalt des Polyesters vor der Extrusion zu Monofilamenten abhängig. Im allgemeinen liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf den Polyester. Vorzugsweise liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,2 bis 4,0 Gew.-%.
Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e gemäß der vorliegenden Erfindung können Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere Materialien enthalten, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel und Farbstabilisatoren gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel, wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel, wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Pelletmischen, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können mit anderen Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymere, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigen Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere, flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere, Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere, Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, und Copolymere, Polyimide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297, 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt. Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.
Diese anderen Polymere können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können durch dem Fachmann bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457 und 4 072 663 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das exakte Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten zu formen ist, und die in den Monofilamenten gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmung der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für den Polyester und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.
Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e werden vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyester im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders durchgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mit Hilfe einer Schnecke zum Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zu thermischer Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich der Polyester in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrleitungslänge zwischen dem Schmelzen des Polyesters und der Spinndüse minimiert. Der geschmolzene Polyester kann z. B. durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige teilchenförmige Fremdstoffe zu entfernen. Der geschmolzene Polyester kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder einem Wasserbad abgeschreckt werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhten Temperaturen bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, und können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C auf ein maximales Streckverhältnis von 6,5:1 weiter gestreckt werden, wonach man sie in einer Entspannungsphase unter Erhitzen um maximal etwa 30% entspannen läßt. Die fertigen abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Die erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können nach irgendeinem bekannten Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.
Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en hergestellten Filamente auf ein Streckverhältnis von mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.
Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben verwendet werden, sind ein Durchmesser von 0,20 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratisch oder oval. Zum Formen von Geweben können feinere Monofilamente verwendet werden, z. B. mit einem Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die Monofilamente, die beim Formen von Geweben eingesetzt werden, einen Durchmesser von etwa 0,12 mm bis etwa 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.
Das erfindungsgemäße Monofilament kann irgendeine Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung vorgesehen ist, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Verfärbungsbeständigkeit zu verbessern und eine Ebenheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hierin gebraucht wird, bezeichnet eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.
Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschine gewebt wird.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Gemische von verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern, welche die Form von Monofilamenten haben. Die anderen linearen Polyester können aus Dicarbonsäuren und Glycolen hergestellt werden.
Die anderen linearen Polyester bestehen im wesentlichen aus 50,0 Mol-% einer Dicarbonsäure und 50 Mol-% eines Diols.
Die Dicarbonsäurekomponente soll nichtsubstituierte und substituierte aromatische, aliphatische, ungesättigte und alicyclische Dicarbonsäuren und die niederen Alkylester von Dicarbonsäuren mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten Dicarbonsäurekomponente sind unter anderem Terephthalsäure, Dimethylterephthalat, Isophthalsäure, Dimethylisophthalat, 2,6-Napthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,6-naphthalat, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,7-naphthalat, 3,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenyletherdicarboxylat, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-Diphenyletherdicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 3,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-benzophenondicarboxylat, 4,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-benzophenondicarboxylat, 1,4-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-1,4-naphthalat, 4,4'-methylen-bis(benzoesäure), Dimethyl-4,4'-methylene-bis(benzoat), Oxalsäure, Dimethyloxalat, Malonsäure, Dimethylmalonat, Succinsäure, Dimethylsuccinat, Methylsuccinsäure, Glutarsäure, Dimethylglutarat, 2-Methylglutarsäure, 3-Methylglutarsäure, Adipinsäure, Dimethyladipat, 3-Methyladipinsäure, 2,2,5,5-Tetramethylhexandisäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Dimethylazelat, Sebacinsäure, 1,11-Undecandicarbonsäure, 1,10-Decandicarbonsäure, Undecandisäure, 1,12-Dodecandicarbonsäure, Hexadecandisäure, Docosandisäure, Tetracosandisäure, Dimersäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,4-cyclohexandicarboxylat, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,3-cyclohexandicarboxylat, 1,1-Cyclohexandiessigsäure, Metallsalze von 5-Sulfodimethylisophthalat, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Hexahydrophthalsäure, Phthalsäure und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jede in der Technik bekannte Dicarbonsäure Verwendung finden.
Die Diolkomponente soll nichtsubstituierte, substituierte, geradkettige, verzweigte, cyclisch-aliphatische, aliphatisch-aromatische oder aromatische Diole mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen und Poly(alkylenether)glycole mit Molekulargewichten von etwa 250 bis 4000 einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten Diolkomponente sind unter anderem Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, 1,14-Tetradecandiol, 1,16-Hexadecandiol, Dimerdiol, 4,8-Bis(hydroxymethyl)-tricyclo[5.2.1.0/2.6]decan, 1,4-Cyclohexandimethanol, Di(ethylenglycol), Tri(ethylenglycol), Poly(ethylenether)glycole, Poly(butylenether) glycole und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jedes in der Technik bekannte Diol Verwendung finden.
Die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente muß eine als Indikator des Molekulargewichts dienende Eigenviskosität aufweisen, die mindestens gleich oder größer als 0,30 ist. Stärker bevorzugt ist die Eigenviskosität (IV) der anderen Polyester mindestens gleich 0,5 dl/g, gemessen an einer Lösung von 0,5% (Masse/Volumen) des Polyesters in einer 50:50 (Masse) Lösung von Trifluoressigsäure:Dichlormethan als Lösungsmittelsystem bei Raumtemperatur. Diese Eigenviskositäten sind ausreichend, um die erfindungsgemäßen Polyestergemische für Monofilamente herzustellen. Höhere Eigenviskositäten können wünschenswert sein. Die Polymerisationsbedingungen können so eingestellt werden, daß man die gewünschten Eigenviskositäten bis zu mindestens etwa 0,5 und günstigerweise von mehr als 0,65 dl/g erhält. Durch Weiterverarbeitung des Polyesters kann man Eigenviskositäten von 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 1,5, 2,0 dl/g und noch höher erreichen.
Die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente sollte eine Eigenviskosität im Bereich von 0,30 bis 1,20 dl/g aufweisen. Vorzugsweise sollte die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente eine Eigenviskosität im Bereich von 0,50 bis 1,00 dl/g aufweisen. Stärker bevorzugt sollte die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente eine Eigenviskosität im Bereich von 0,60 bis 0,95 dl/g aufweisen.
Die anderen erfindungsgemäßen linearen Polyester können durch herkömmliche Polykondensationsverfahren hergestellt werden. Die Produktzusammensetzungen können in Abhängigkeit vom angewandten Herstellungsverfahren ein wenig variieren, besonders im Diolanteil, der in dem Polymer enthalten ist. Zu diesen Verfahren gehört die Reaktion der Diolmonomere mit Säurechloriden. Zum Beispiel können Säurechloride der Dicarbonsäurekomponente mit der Diolkomponente in einem Lösungsmittel, wie z. B. in Toluol, in Gegenwart einer Base vereinigt werden, wie z. B. Pyridin, die Chlorwasserstoffsäure bei ihrer Erzeugung neutralisiert. Derartige Verfahren sind bekannt. Siehe z. B. R. Storbeck et. al. in J. Appl. Polymer Science, Bd. 59, S. 1199-1202 (1996). Andere bekannte Varianten mit Verwendung von Säurechloriden können gleichfalls angewandt werden, wie z. B. das Grenzflächenpolymerisationsverfahren, oder die Monomere können einfach unter Erhitzen zusammengerührt werden.
Bei der Herstellung des Polymers unter Verwendung von Säurechloriden ist das Verhältnis der Monomereinheiten in dem Produktpolymer etwa gleich dem Verhältnis der reagierenden Monomere. Daher ist das Verhältnis der in den Reaktor eingebrachten Monomere etwa gleich dem gewünschten Verhältnis im Produkt. Um ein Polymer mit hohem Molekulargewicht zu erhalten, wird im allgemeinen ein stöchiometrisches Äquivalent der Diolkomponenten und der zweiwertigen Säurekomponenten verwendet.
Vorzugsweise werden die anderen erfindungsgemäßen Polyester durch ein Schmelzpolymerisationsverfahren hergestellt. Bei dem Schmelzpolymerisationsverfahren werden die Dicarbonsäurekomponente (als Säuren, Ester oder Gemische davon) und die Diolkomponente in Gegenwart eines Katalysators bei ausreichend hoher Temperatur vereinigt, so daß sich die Monomere zu Estern und Diestern, dann zu Oligomeren und schließlich zu Polymeren verbinden. Das Polymerprodukt am Ende des Polymerisationsprozesses ist ein geschmolzenes Produkt. Im allgemeinen ist die Diolkomponente flüchtig und destilliert mit fortschreitender Polymerisation aus dem Reaktor ab. Derartige Verfahren sind bekannt. Siehe z. B. die US-Patentschriften Nr. 3 563 942, 3 948 859, 4 094 721, 4 104 262, 4 166 895, 4 252 940, 4 390 687, 4 419 507, 4 585 687, 5 053 482, 5 292 783, 5 446 079, 5 480 962 und 6 063 464 und darin zitierte Literaturstellen.
Die Bedingungen des erfindungsgemäßen Schmelzprozesses, besonders die eingesetzten Monomeranteile, sind von der gewünschten Polymerzusammensetzung abhängig. Der Anteil der Diolkomponente und der Dicarbonsäurekomponente wird wünschenswerterweise so gewählt, daß das fertige Polymerprodukt die gewünschten Anteile der verschiedenen Monomereinheiten enthält, günstigerweise mit äquimolaren Anteilen der Monomereinheiten, die aus den Diol- bzw. zweiwertigen Säurekomponenten abgeleitet sind. Wegen der Flüchtigkeit einiger Monomere, besonders einiger von den Diolkomponenten, und in Abhängigkeit von Variablen wie z. B. davon, ob der Reaktor geschlossen ist (d. h. unter Druck steht), von der Anstiegsgeschwindigkeit der Polymerisationstemperatur und vom Wirkungsgrad der bei der Synthese des Polymers verwendeten Destillationskolonnen, müssen einige von den Monomeren zu Beginn der Polymerisationsreaktion unter Umständen im Überschuß eingebracht und mit fortschreitender Reaktion durch Destillation entfernt werden. Dies gilt besonders für die Diolkomponente.
Der genaue Anteil der Monomere, die in einen bestimmten Reaktor einzubringen sind, läßt sich leicht durch einen erfahrenen Praktiker bestimmen, liegt aber oft in den niedrigeren Bereichen. Günstigerweise werden oft Überschüsse der zweiwertigen Säure und des Diols eingebracht, und der Überschuß an zweiwertiger Säure und Diol wird günstigerweise durch Destillation oder andere Verdampfungsmittel mit fortschreitender Polymerisationsreaktion entfernt. Die Diolkomponente wird günstigerweise in einem Anteil von 0 bis 100% über dem gewünschten Beimischungsanteil im Endprodukt eingebracht. Für Beispiele der Diolkomponente, die unter den Polymerisationsbedingungen flüchtig sind, wie z. B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol oder 1,4-Butandiol, werden günstigerweise Überschüsse von 30 bis 100% eingebracht. Für weniger flüchtige Beispiele der Diolkomponente, wie z. B. Dimerdiol, brauchen günstigerweise keine Überschüsse eingebracht zu werden.
Die für die Monomere angegebenen Bereiche sind wegen der starken Schwankung des Monomerverlusts während der Polymerisation sehr breit, sind vom Wirkungsgrad der Destillationskolonnen und anderer Rückgewinnungsarten und Rückfuhrungssysteme und dergleichen abhängig und stellen nur eine Näherung dar. Genaue Anteile von Monomeren, die in einen bestimmten Reaktor eingebracht werden können, um eine konkrete Zusammensetzung zu erzielen, werden mühelos durch einen erfahrenen Praktiker ermittelt.
In dem Polymerisationsverfahren werden die Monomere vereinigt und unter Vermischen mit einem Katalysator oder Katalysatorgemisch allmählich auf eine Temperatur im Bereich von 230°C bis 300°C, günstigerweise von 250°C bis 295°C, erhitzt. Die genauen Bedingungen und die Katalysatoren sind davon abhängig, ob die zweiwertigen Säuren als echte Säuren oder als Dimethylester polymerisiert werden. Der Katalysator kann zunächst zusammen mit den Reaktanten eingebracht werden und/oder kann dem Gemisch während seiner Erhitzung einmal oder mehrere Male zugesetzt werden. Der verwendete Katalysator kann mit fortschreitender Reaktion modifiziert werden. Das Erhitzen und Rühren werden ausreichend lange Zeit und bis zu einer ausreichenden Temperatur fortgesetzt, im allgemeinen unter Entfernen von überschüssigen Reaktanten durch Destillation, um ein geschmolzenes Polymer mit genügend hohem Molekulargewicht, das sich für die vorliegende Erfindung eignet.
Verwendbare Katalysatoren sind unter anderem Salze von Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge und Ti, wie z. B. Acetatsalze und Oxide, einschließlich Glycoladdukte und Ti-Alkoxide. Diese sind in der Technik allgemein bekannt, und der eingesetzte konkrete Katalysator oder die Kombination oder Folge von Katalysatoren kann durch einen erfahrenen Praktiker mühelos ausgewählt werden. Der bevorzugte Katalysator und die bevorzugten Bedingungen unterscheiden sich, beispielsweise in Abhängigkeit davon, ob das zweibasige Säuremonomer als freie zweibasige Säure oder als Dimethylester polymerisiert wird, sowie von der genauen chemischen Identität der Diolkomponente.
Polymere können durch das obige Schmelzkondensationsverfahren mit einer hinreichenden Eigenviskosität für die vorliegende Erfindung hergestellt werden. Um noch höhere Eigenviskositäten (Molekulargewichte) zu erzielen, kann Festphasenpolymerisation angewandt werden.
Das durch Schmelzpolymerisation hergestellte Produkt kann nach dem Extrudieren, Abkühlen und Pelletieren im wesentlichen nichtkristallin sein. Nichtkristallines Material kann halbkristallin gemacht werden, indem es über einen längeren Zeitraum auf eine Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur erhitzt wird. Dadurch wird Kristallisation ausgelöst, so daß das Produkt dann auf eine höhere Temperatur erhitzt werden kann, um das Molekulargewicht zu erhöhen.
Das Polymer kann auch vor der Festphasenpolymerisation kristallisiert werden, indem es mit einem relativ schlechten Lösungsmittel für Polyester behandelt wird, das Kristallisation auslöst. Derartige Lösungsmittel senken die Glasübergangstemperatur (Tg) und ermöglichen eine Kristallisation. Durch Lösungsmittel ausgelöste Polymerisation ist für Polyester bekannt und wird in den US-Patentschriften Nr. 5 164 478 und 3 684 766 beschrieben.
Das halbkristalline Polymer wird einer Festphasenpolymerisation ausgesetzt, indem das pelletierte oder pulverisierte Polymer bei erhöhter Temperatur, aber unterhalb der Schmelztemperatur des Polymers während eines längeren Zeitraums in einen Inertgasstrom, gewöhnlich Stickstoff, oder in ein Vakuum von 133,3 Pa (1 Torr) eingebracht wird.
Die erfindungsgemäßen Gemische der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e mit den anderen linearen Polyestern bestehen im wesentlichen aus 95 bis 5 Gew.-% der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und 5 bis 95 Gew.-% der anderen linearen Polyester, bezogen auf die Gesamtmenge an Polyester. Vorzugsweise bestehen die erfindungsgemäßen Gemische der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e mit den anderen linearen Polyestern im wesentlichen aus 90 bis 10 Gew.-% der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und 10 bis 90 Gew.-% des anderen linearen Polyesters, bezogen auf die Gesamtmenge an Polyester.
Der andere lineare Polyester kann durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die erfindungsgemäßen Gemische aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere Materialien enthalten, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel und Farbstabilisatoren gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Viskositätsmodifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Die erfindungsgemäßen Gemische der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und der anderen linearen Polyester können mit weiteren Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymere, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigten Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere und dergleichen, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorethylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere, Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere, Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, und Copolymere, Polyimide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleinimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt, Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.
Diese anderen Polymere können dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann durch dem Fachmann bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie sie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457 und 4 072 663 gelehrt werden. Konkret sind Polyester-Polyester-Gemische in der Technik zu Monofilamenten geformt worden, wie in den US-Patentschriften 5 464 890 und 5 648 152 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das genaue Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten geformt werden soll, und die in dem Monofilament gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmung der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für den Polyester und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester wird vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen wird das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyestergemische im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders durchgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mittels einer Schnecke zum Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zu thermischer Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich das Polyestergemisch in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrlänge zwischen dem Schmelzen des Polyestergemischs und der Spinndüse minimiert. Das geschmolzene Polyestergemisch kann beispielsweise durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige teilchenförmige Fremdstoffe zu entfernen. Das geschmolzene Polyestergemisch kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder Wasserbad abgeschreckt werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhten Temperaturen bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C bis zu einem maximalen Streckverhältnis von 6,5:1 weiter gestreckt werden, und können in einer Entspannungsphase unter Erhitzen bis zu maximal 30% entspannen. Die fertigen abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Das Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch jedes bekannte Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.
Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus dem erfindungsgemäßen Gemisch der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und des anderen linearen Polyesters auf ein Streckverhältnis von mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.
Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben eingesetzt werden, sind ein Durchmesser von 0,2 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratisch oder oval. Zum Formen von Geweben werden feinere Monofilamente verwendet, z. B. ein Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die beim Formen von Geweben verwendeten Monofilamente einen Durchmesser von 0,12 mm bis 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.
Das erfindungsgemäße Monofilament kann irgendeine Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung vorgesehen ist, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Beständigkeit gegen Verfärbung zu verbessern und eine Ebenheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hierin gebraucht wird, bezieht sich auf eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind, und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.
Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung gewebt wird.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern in Form von Monofilamenten.
Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann irgendein in der Technik bekanntes Material sein, das die Stabilität des Monofilaments aus Polyestergemisch gegen hydrolytische Zersetzung erhöht. Beispiele des Hydrolysestabilisierungszusatzes können einschließen: Diazomethan, Carbodiimide, Epoxide, cyclische Carbonate, Oxazoline, Aziridine, Ketenimine, Isocyanate und Polyalkylenglycole mit abgedeckten Alkoxy-Enden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Bei der vorliegenden Erfindung wird im wesentlichen jedes Material als Hydrolysestabilisierungszusatz Verwendung finden, das die hydrolytische Stabilität der Monofilamente erhöht, die aus dem erfindungsgemäßen Gemisch der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e mit dem anderen linearen Polyester geformt werden.
Konkrete Beispiele von Carbodiimiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus N,N'-Di-o-tolylcarbodiimid, N,N'-Diphenylcarbodiimid, N,N'-Dioctyldecylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-dimethylphenylcarbodiimid, N-Tolyl-N'-cyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimid, N-Tolyl-N'-phenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-nitrophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-aminophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-hydroxyphenylcarbodiimid, N,N'-Dicyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-p-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bis-di-o-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bisdicyclohexylcarbodiimid, Hexamethylen-bis-dicyclohexylcarbodiimid, Ethylen-bis-diphenylcarbodiimid, Benzol-2,4-diisocyanato-1,3,5-tris(1-methylethyl)-Homopolymer, und einem Copolymer von 2,4-Diisocyanato-1,3,5-tris(10-methylethyl) mit 2,6-Diisopropyldiisocyanat besteht. Solche Materialien werden kommerziell unter den folgenden Handelsbezeichnungen vertrieben: STABAXOL 1, STABAXOL P, STABAXOL P-100, STABAXOL KE7646, (Rhein-Chemie, Rheinau GmbH, Deutschland, und Bayer). In den US-Patentschriften Nr. 3 193 522, 3 193 523, 3 975 329, 5 169 499, 5 169 711, 5 246 992, 5 378 537, 5 464 890, 5 686 552; 5,763 538, 5 885 709 und 5 886 088 werden Carbodiimide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.
Konkrete Beispiele von Epoxiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Isononylglycidylether, Stearylglycidylether, Tricyclodecylmethylenglycidylether, Phenylglycidylether, p-tert-Butylphenylglycidylether, o-Decylphenylglycidylether, Allylglycidylether, Butylglycidylether, Laurylglycidylether, Benzylglycidylether, Cyclohexylglycidylether, α-Cresylglycidylether, Decylglycidylether, Dodecylglycidylether, N-(Epoxyethyl)succinimid und N-(2,3-Epoxypropyl)phthalimid besteht. Katalysatoren können beigemischt werden, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, zum Beispiel Alkalimetallsalze. In den US-Patentschriften Nr. 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175, 5 763 538 und 5 886 088 werden Epoxide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.
Konkrete Beispiele von cyclischen Carbonaten können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Ethylencarbonat, Methylethylencarbonat, 1,1,2,2-Tetramethylethylencarbonat und 1,2-Diphenylethylencarbonat besteht. Cyclische Carbonate, wie z. B. Ethylencarbonat, werden in den US-Patentschriften Nr. 3 657 191, 4 374 960 und 4 374 961 als Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.
Vorzugsweise wird der Hydrolysestabilisierungszusatz aus der Gruppe ausgewählt, die aus Carbodiimiden besteht.
Der Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes, der für die Senkung der Carboxylkonzentration des Polyestergemischs während dessen Umwandlung in Monofilamente erforderlich ist, hängt vom Carboxylgehalt des Polyesters vor der Extrusion zu Monofilamenten ab. Im allgemeinen liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Polyestergemisch. Vorzugsweise liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,2 bis 4,0 Gew.-%.
Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere Materialien enthalten, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel und Farbstabilisatoren gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Viskositätsmodifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Pelletmischen, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann mit weiteren Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymere, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigten Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere und Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere, flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere, Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12 und Copolymere und dergleichen, Polymide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleinimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt. Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.
Diese anderen Polymere können dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.
Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann durch in der Technik bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457 und 4 072 663 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das genaue Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten geformt werden soll, und daß die in dem Monofilament gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmen der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für das Polyestergemisch und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester wird vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen wird das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyestergemische im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders ausgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mit Hilfe einer Schnecke zu dem Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zu thermischer Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich der Polyester in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrlänge zwischen dem Schmelzen des Polyesters und der Spinndüse minimiert. Das geschmolzene Polyestergemisch kann z. B. durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige teilchenförmige Fremdstoffe zu entfernen. Das geschmolzene Polyestergemisch kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder Wasserbad abgeschreck werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhter Temperatur bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, und können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C bis zu einem maximalen Streckverhältnis von 6,5:1 gestreckt werden, wonach man sie in einer Entspannungsphase unter Erhitzen bis zu maximal etwa 30% entspannen läßt. Die fertigen abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann durch irgendein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.
Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus dem erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester bis zu einem Streckverhältnis von mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.
Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben eingesetzt werden, sind ein Durchmesser von 0,20 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratisch oder oval. Zum Formen von Geweben werden feinere Monofilamente verwendet, z. B. mit einem Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die beim Formen von Geweben verwendeten Monofilamente einen Durchmesser von 0,12 mm bis 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.
Das erfindungsgemäße Monofilament kann irgendeine Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung verwendet werden soll, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Beständigkeit gegen Verfärbung zu verbessern und eine Flachheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hierin gebraucht wird, bezieht sich auf eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.
Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung gewebt wird.
Die erfindungsgemäßen Monofilamente werden als Verstärkungen für Kautschuke, Angelleinen, Borsten von Zahnbürsten und Borsten von Pinseln Verwendung finden. Wenn sie zu Stoffen gewebt werden, finden die erfindungsgemäßen Monofilamente Verwendung als Industriebänder und Papiermaschinentücher.
BEISPIELE UND VERGLEICHSBEISPIELE
Testverfahren
Die Eigenviskosität (IV) ist in "Preparative Methods of Polymer Chemistry", W. R. Sorenson und T. W. Campbell, 1961, S. 35, definiert. Sie wird als Konzentration von 0,5 g/100 ml eines 50:50 Trifluoressigsäure:Dichlormethan-Lösungsmittelsystems bei Raumtemperatur nach einem Goodyear R-103B-Verfahren bestimmt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 1
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Ethylenglycol (35,4 kg (78,0 lb)), Mangan(II)-acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 2
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (42,46 g (0,0936 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 3
Eine Portion des im Herstellungsbeispiel PE 1 erzeugten Materials wird einer Festphasenpolymerisation bei einer Temperatur von 230°C ausgesetzt, bis die Eigenviskosität des Polymers geprüft wird, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,72 dl/g bestimmt.
VERGLEICHSBEISPIEL CE 1
Der im Herstellungsbeispiel PE 1 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Druck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
BEISPIEL 1
Der im Herstellungsbeispiel PE 2 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament dann während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Druck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
VERGLEICHSBEISPIEL CE 2
Der im Herstellungsbeispiel PE 3 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Druck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine Zugfestigkeit aufweisen, die mit derjenigen vergleichbar ist, die für die in Beispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Dieses Vergleichsbeispiel demonstriert, daß aus den erfindungsgemäßen verzweigten Polyestern ohne die zusätzliche Festphasenpolymerisationsverarbeitung Monofilamente mit vergleichbaren physikalischen Eigenschaften erzeugt werden können.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 4
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (84,9 g (0,1872 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,65 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 2
Der im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 5
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (127,37 g (0,2808 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,62 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 3
Der im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 6
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (169,8 g (0,3744 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,60 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 4
Der im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 7
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (212,3 g (0,4680 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 5
Der im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 8
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Pyromellithsäuredianhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäuredianhydrid), (28,3 g (0,0624 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 6
Der im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 9
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,33 kg (126,16 lb)), Pyromellithsäuredianhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäuredianhydrid), (56,6 g (0,1247 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 7
Der im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in. Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 10
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Pentaerythritol (28,3 g (0,0624 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 8
Der im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 11
In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Pentaerythritol, (56,6 g (0,1247 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.
Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.
BEISPIEL 9
Der im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 10
Der im Herstellungsbeispiel PE 2 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 1 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 11
Der im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 2 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 12
Der im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C. getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 3 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 13
Der im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 4 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 14
Der im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 5 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 15
Der im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 6 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 16
Der im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 7 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 17
Der im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 8 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 18
Der im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 9 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 19
Die im Herstellungsbeispiel PE 2 und im Herstellungsbeispiel PE 3 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 2 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
BEISPIEL 20
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 4 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 21
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 5 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 22
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 6 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 23
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 7 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 24
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 8 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 25
Die im Herstellungsbeispiel PE 3 und im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 9 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Steckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
BEISPIEL 26
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 10 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 27
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 11 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.
BEISPIEL 28
Die im Herstellungsbeispiel PE 2 und im Herstellungsbeispiel PE 3 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 2 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 19 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 29
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 4 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 20 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 30
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 5 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 21 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 31
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 6 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 22 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 32
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 7 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 23 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 33
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 8 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 24 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 34
Die im Herstellungsbeispiel PE 3 und im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 9 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 25 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 35
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 10 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 26 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
BEISPIEL 36
Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 11 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.
Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.
Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.
Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.
Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 27 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.
Es versteht sich, daß die oben beschriebenen Ausführungsformen nur als Erläuterungsbeispiele dargestellt wurden.

Claims

Monofilament, das ein verzweigtes Poly(ethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von mindestens 0,50 dl/g aufweist, wobei das verzweigte Poly(ethylenterephthalat) 0,01 bis 1,0 Mol-% eines polyfunktionellen Verzweigungsmittels enthält.
Monofilament nach Anspruch 1, wobei die Eigenviskosität mindestens 0,60 dl/g beträgt.
Monofilament nach Anspruch 1, wobei die Eigenviskosität 0,50 bis 0,70 dl/g beträgt.
Monofilament nach Anspruch 1, das durch einen Hydrolysestabilisierungszusatz hydrolytisch stabilisiert wird.
Monofilament nach Anspruch 4, wobei der Hydrolysestabilisierungszusatz ein Carbodiimid aufweist.
Monofilament nach Anspruch 1, das ferner ein mit dem verzweigten Poly(ethylenterephthalat) vermischtes Polymer aufweist.
Monofilament nach Anspruch 6, das durch einen Hydrolysestabilisierungszusatz hydrolytisch stabilisiert wird.
Monofilament nach Anspruch 1, das ferner einen mit dem verzweigten Poly(ethylenterephthalat) vermischten linearen Polyester aufweist.
Monofilament nach Anspruch 8, wobei der lineare Polyester eine Dicarbonsäurekomponente und eine Diolkomponente aufweist.
Monofilament nach Anspruch 8, wobei der lineare Polyester eine Eigenviskosität von mindestens 0,30 dl/g aufweist.
Monofilament nach Anspruch 8, das durch einen Hydrolysestabilisierungszusatz hydrolytisch stabilisiert wird.
Monofilament nach Anspruch 8, wobei der lineare Polyester und das verzweigte Poly(ethylenterephthalat) ferner mit einem Polymer vermischt werden.
Monofilament nach Anspruch 12, das durch einen Hydrolysestabilisierungszusatz hydrolytisch stabilisiert wird.
Verfahren zur Bildung eines Monofilaments nach Anspruch 1, wobei das Verfahren aufweist: (a) Ausbilden eines verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s mit einer Eigenviskosität von mindestens 0,50 dl/g; und (b) Formen des verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s zu dem Monofilament.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Schritt (a) die Polymerisation von Terephthalsäure oder eines niederen Esters von Terephthalsäure in Gegenwart einer Zusammensetzung aufweist, die ein polyfunktionelles Verzweigungsmittel zur Bildung des verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s mit der Eigenviskosität von mindestens 0,50 dl/g aufweist.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei das polyfunktionelle Verzweigungsmittel drei oder mehr Carbonsäurefunktionen, Hydroxylfunktionen oder eine Mischung daraus aufweist.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Zusammensetzung ferner eine Dicarbonsäurekomponente und eine Diolkomponente aufweist.
Verfahren nach Anspruch 17, wobei die Dicarbonsäurekomponente eine nichtsubstituierte oder substituierte aromatische, aliphatische, ungesättigte oder alicyclische Dicarbonsäure oder einen niederen Alkylester einer Dicarbonsäure mit 2 Kohlenstoffatomen bis 36 Kohlenstoffatomen aufweist.
Verfahren nach Anspruch 17, wobei die Diolkomponente ein nichtsubstituiertes, substituiertes, geradkettiges, verzweigtes, cyclisch-aliphatisches, aliphatisch-aromatisches oder aromatisches Diol mit 2 Kohlenstoffatomen bis 36 Kohlenstoffatomen oder ein Poly(alkylenether)glycol mit einem Molekulargewicht von 250 bis 4000 aufweist.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Polymerisation eine Polykondensation oder eine Schmelzpolymerisation ist.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Eigenviskosität mindestens 0,60 dl/g beträgt.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Eigenviskosität 0,50 bis 0,70 dl/g beträgt.
Nach einem Verfahren gemäß Anspruch 14 hergestelltes Monofilament.