DE60209239T2

DE60209239T2 - CHAIN-BRANCHED POLYETYLENEEPHTHALATE MONOFILAMENTS

Info

Publication number: DE60209239T2
Application number: DE60209239T
Authority: DE
Inventors: Allen Richard Brentwood HAYES
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2001-08-10
Filing date: 2002-08-09
Publication date: 2006-11-23
Anticipated expiration: 2022-08-10
Also published as: WO2003014439A1; EP1425443A1; EP1425443B1; US6482513B1; CN1541290A; DE60209239D1

Description

TECHNISCHER HINTERGRUND DER ERFINDUNGTECHNICAL BACKGROUND OF THE INVENTION

Die Erfindung betrifft Monofilamente. Genauer gesagt, die Erfindung betrifft Monofilamente, die aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en erzeugt werden.The Invention relates to monofilaments. More specifically, the invention refers to monofilaments made from branched poly (ethylene terephthalate) s be generated.

Es hat sich gezeigt, daß Polymermonofilamente Anwendung als Verstärkungen für Kautschuke, Angelleinen, Zahnbürsten-Borsten, Pinselborsten und dergleichen gefunden haben. Außerdem haben Gewebe aus Monofilamenten Verwendung als Industriebänder und Papiermaschinenbekleidung gefunden.It has been shown that polymer monofilaments Application as reinforcements for rubbers, Fishing lines, toothbrush bristles, Brush bristles and the like have been found. They also have monofilament fabrics Use as industrial bands and paper machine clothing found.

Allgemein ist gelehrt worden, daß Polyester als Monofilamente verwendbar sind. Polyestermonofilamente werden wegen ihrer hohen Festigkeit und guten Formbeständigkeit verwendet. Zum Beispiel lehren die US-Patentschriften Nr. 3 051 212 und 3 869 427 die Verwendung von Polyestermonofilamenten als Verstärkungen für Gummiartikel. Die Verwendung von Polyestermonofilamenten zur Herstellung von Gewebe für die Verarbeitung und Trocknung von Naßstoff zur Papierherstellung wird in den US-Patentschriften Nr. 3 858 623, 4 071 050, 4 374 960, 5 169 499, 5 169 711, 5 283 110, 5 297 590, 5 635 298, 5 692 938 und 5 885 709 und in der Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology (2. Aufl.) (Interscience) 1967, Bd. 14, S. 503–508, und den darin zitierten Literaturstellen beschrieben.Generally It has been taught that polyester as Monofilaments are usable. Polyester monofilaments are due to their high strength and good dimensional stability used. For example, teach U.S. Patent Nos. 3,051,212 and 3,869,427 disclose the use of polyester monofilaments as reinforcements for rubber articles. The usage of polyester monofilaments for the manufacture of fabrics for processing and drying of wet material for papermaking is described in US Pat. Nos. 3,858,623, 4 071 050, 4 374 960, 5 169 499, 5 169 711, 5 283 110, 5 297 590, 5 635 298, 5 692 938 and 5 885 709 and in the Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology (2nd Ed.) (Interscience) 1967, Vol. 14, p. 503-508, and the references cited therein.

Lineare Poly(ethylenterephthalat)e mit Eigenviskositäten zwischen 0,60 und 1,0 dl/g sind typischerweise in der zugrundeliegenden Technik als bei der Herstellung von Monofilamenten verwendbar gelehrt worden. Allgemein ist gelehrt worden, daß die Eigenviskosität größer als 0,70 dl/g ist. Die US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 3 959 215, 3 959 228, 3 975 329, 4 016 142, 4 017 463, 4 139 521, 4 374 960, 5 472 780, 5 635 298, 5 763 538 und 5 885 709 lehren die Verwendung von linearen Polyestern mit hohem Molekulargewicht bei der Herstellung von Monofilamenten. Um Eigenviskositäten von Poly(ethylenterephthalat) von 0,70 oder mehr zu erreichen, müssen zusätzliche Verfahren durchgeführt werden. Ein Verfahren zum Erreichen der Eigenviskosität von mindestens 0,70 besteht darin, die Schmelzenveredelungszeit zu verlängern, typischerweise durch Verwendung von zwei Veredlern. Ein Beispiel dafür wird in US-A-4 139 521 gelehrt. Die verlängerte Zeit in der Schmelze ermöglicht jedoch eine Verschlechterung und Verfärbung des entstehenden Polyesters. Ein weiterer, in der Technik gelehrter Prozeß zum Erreichen der gewünschten Eigenviskosität von mindestens 0,70, der diese Verfärbung des Polyesters vermeidet, ist die Festphasenpolymerisation. Allgemein beinhaltet dieser Prozeß ein längerdauerndes Erhitzen von Poly(ethylenterephthalat)-Pellets auf Temperaturen über etwa 225°C unter Inertgasspülung oder unter Vakuum. Die US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 657 191 und 5 635 298 lehren die Anwendung der Festphasenpolymerisation, um die Eigenviskosität von Polyestern zur Verwendung bei der Herstellung von Monofilamenten zu erhöhen.linear Poly (ethylene terephthalate) s having intrinsic viscosities between 0.60 and 1.0 dl / g are typically in the underlying technique than in the Production of monofilaments has been taught useful. Generally It has been taught that intrinsic viscosity is greater than 0.70 dl / g. The US patents Nos. 3,051,212, 3,627,867, 3,657,191, 3,869,427, 3,959,215, 3,959 228, 3,975,329, 4,016,142, 4,017,463, 4,139,521, 4,374,960, 5,472 780, 5,635,298, 5,763,538 and 5,885,709 teach the use of high molecular weight linear polyesters in the preparation of monofilaments. To intrinsic viscosities of poly (ethylene terephthalate) of 0.70 or more, additional procedures must be performed. A method of achieving inherent viscosity of at least 0.70 exists in extending the melt refining time, typically by Use of two refiners. An example of this is taught in US-A-4 139 521. The extended one Time in the melt allows but a deterioration and discoloration of the resulting polyester. Another technique taught in technology to achieve the desired inherent viscosity of at least 0.70, which avoids this discoloration of the polyester, is the solid state polymerization. Generally, this process involves a longer lasting one Heating poly (ethylene terephthalate) pellets to temperatures above about 225 ° C below inert gas purge or under vacuum. U.S. Patent Nos. 3,051,212, 3,657,191 and 5,635,298 teach the use of solid state polymerization, about intrinsic viscosity of polyesters for use in the manufacture of monofilaments to increase.

Gelegentlich wurde in der allgemeinen Literatur der Einsatz von verzweigten Polyestern zur Verwendung als Monofilamente vorgeschlagen. Zum Beispiel offenbart US-A-5 378 537 ein Polymermonofilament, das 0,005 bis 1,5 Gew.-% eines Carbodiimids und 0,01 bis 30 Gew.-% eines statistischen Copolymers mit Tetrafluorethylen und Ethylen als Hauptkomponenten aufweist. In Spalte 2, Zeilen 54–58, wird in diesem Dokument festgestellt: "Es ist möglich, eine kleine Menge eines Kettenverzweigungsmittels zuzusetzen, wie z. B. Pentaerythritol, Trimethylolpropan, Trimellithsäure, Trimesinsäure oder Borsäure." US-A-5 378 537 führt jedoch als Beispiel nur die Verwendung eines linearen Poly(ethylenterephthalat)s mit einer Eigenviskosität von 0.93 dl/g an.Occasionally In the general literature, the use of branched polyesters has been described proposed for use as monofilaments. For example, disclosed US-A-5 378 537 discloses a polymer monofilament containing from 0.005 to 1.5% by weight. a carbodiimide and 0.01 to 30% by weight of a random copolymer having tetrafluoroethylene and ethylene as main components. In column 2, lines 54-58, it is stated in this document: "It is possible to have a small amount of one Add chain branching agent, such as. Pentaerythritol, trimethylolpropane, trimellitic acid, Trimesic acid or Boric acid. "US-A-5,378,537, however, teaches as an example only the use of a linear poly (ethylene terephthalate) s with an intrinsic viscosity of 0.93 dl / g.

Als weiteres Beispiel offenbart US-A-5 686 552 eine Polyesterzusammensetzung, die aus 99.8 bis 60 Gew.-% eines Polyesters, 0,2 bis 40 Gew.-% eines thermoplastischen Polymers, das kein Reaktionsprodukt aus einer Dicarbonsäure und einem Glycol ist und keine Fluoratome enthält, und 0,005 bis 1,5 Gew.-% einer nicht umgesetzten Carbodiimid-Verbindung besteht. Dieses Dokument lehrt ferner, daß der Polyester "auch mit einem kleinen Anteil eines Kettenverzweigungsmittels kombiniert werden kann, wie z. B. Pentaerythritol, Trimethylolpropan, Trimellithsäure oder Borsäure (Spalte 3, Zeilen 49–51), und daß "Die Grenzviskosität des Polyesters normalerweise mindestens 0,6 und vorzugsweise mindestens 0,7 für eine besonders hohe Festigkeit beträgt." (Spalte 3, Zeile 66, bis Spalte 4, Zeile 1). In den dort offenbarten 230 Beispielen nutzt jedoch US-A-5 686 552 übereinstimmend ein lineares Poly(ethylenterephthalat) mit einer Eigenviskosität von 0.94 dl/g.When another example, US-A-5,686,552 discloses a polyester composition, from 99.8 to 60 wt .-% of a polyester, 0.2 to 40 wt .-% of a thermoplastic polymer which is not a reaction product of a dicarboxylic acid and a glycol and contains no fluorine atoms, and 0.005 to 1.5 wt .-% an unreacted carbodiimide compound. This document further teaches that the Polyester "too combined with a small proportion of chain branching agent can be, such. Pentaerythritol, trimethylolpropane, trimellitic acid or boric acid (Column 3, lines 49-51), and that "The intrinsic viscosity of the polyester is usually is at least 0.6 and preferably at least 0.7 for a particularly high strength. "(Column 3, line 66, to column 4, line 1). In the 230 examples disclosed there however, uses US-A-5 686 552 consistently a linear poly (ethylene terephthalate) having an intrinsic viscosity of 0.94 dl / g.

Als weiteres Beispiel offenbart die Veröffentlichung 'Patent Abstracts of Japan', Nr. 59-094616, Monofilamente, die aus einem Butylenterephthalat-Copolymer gesponnen werden, das 3 bis 30 Gew.-% verzweigte Terephthalat-Einheiten oder Gemische enthält, die Butylenterephthalat-Homopolymer und ein verzweigtes Alkylenterephthalat-Polymer enthalten und eine Eigenviskosität von mehr als 1,1 dl/g aufweisen.When another example discloses the publication 'Patent Abstracts of Japan ', No. 59-094616, monofilaments, which are spun from a butylene terephthalate copolymer, the 3 to 30 wt .-% branched terephthalate units or mixtures contains the butylene terephthalate homopolymer and a branched alkylene terephthalate polymer contain and an intrinsic viscosity of more than 1.1 dl / g.

Für viele Endanwendungen benötigen die Monofilamente Hydrolysebeständigkeit. In der Technik ist gelehrt worden, dass niedrigere Gehalte an Carboxyendgruppen die Hydrolysebeständigkeit der Polyesterfilamente im Herstellungszustand verbessern. Siehe zum Beispiel die Diskussionen in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 657 191, 4 139 521, 4 374 961, 5 246 992, 5 378 537 und den darin zitierten Literaturstellen.For many end uses, the monofilaments require resistance to hydrolysis. In the tech It has been taught that lower levels of carboxy end groups improve the hydrolysis resistance of the polyester filaments in the manufacturing state. See, for example, the discussions in U.S. Pat. Nos. 3,051,212, 3,657,191, 4,139,521, 4,374,961, 5,246,992, 5,378,537, and the references cited therein.

In der Technik sind Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt worden. Allgemein ist gelehrt worden, daß die Hydrolysestabilisierungszusätze durch Reaktion mit freien Polymercarboxylendgruppen funktionieren. US-A-3 051 212 und US-A-4 374 960 lehren die Verwendung von Diazomethan zum "Abdecken" der Polyestercarboxylendgruppen, um die Hydrolysebeständigkeit zu erhöhen. Carbodiimide werden als Polyesterhydrolysestabilisierungszusätze in den US-Patentschriften Nr. 3 193 522, 3 193 523, 3 975 329, 5 169 499, 5 169 711, 5 246 992, 5 378 537, 5 464 890, 5 686 552, 5 763 538, 5 885 709 und 5 886 088 gelehrt. In den US-Patentschriften Nr. 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175 und 5 763 538 werden Epoxide als Polyesterhydrolysestabilisierungszusätze gelehrt. Cyclische Carbonate, wie z. B. Ethylencarbonat, werden in den US-Patentschriften Nr. 3 657 191, 4 374 960, und 4 374 961 als Hydrolysestabilisierungszusätze offenbart. US-A-3 959 215 lehrt die Verwendung von Phenylenbisazolinen für die Stabilisierung von Polyestern. Aziridin-Verbindungen sind bei der Herstellung von Polyestern mit niedrigern Carboxylgehalt in US-A-3 959 228 und US-A-5 763 538 offenbart worden. US-A-5 763 538 lehrt die Verwendung von Keteniminen und Isocyanaten als Zusatzstoffe zur Hydrolysestabilisierung von Monofilamenten.In In the art, hydrolysis stabilization additives have been taught. Generally it has been taught that the Hydrolysestabilisierungszusätze by reaction with free polymer carboxyl end groups. US-A-3,051,212 and US-A-4,374,960 teach the use of diazomethane for "masking" the polyester carboxyl end groups, about the hydrolysis resistance to increase. Carbodiimides are used as polyester hydrolysis stabilizing additives in the U.S. Pat. Nos. 3,193,522, 3,193,523, 3,975,329, 5,169,499, U.S. Pat. 5,169,711, 5,246,992, 5,378,537, 5,464,890, 5,686,552, 5,763,538, 5,885,709 and 5,886,088. U.S. Patent Nos. 3,627 867, 3,657,191, 3,869,427, 4,016,142, 4,071,504, 4,139,521, 4,144 285, 4,374,960, 4,520,174, 4,520,175 and 5,763,538 are epoxides taught as Polyesterhydrolysestabilisierungszusätze. Cyclic carbonates, such as Ethylene carbonate, are disclosed in US Pat. 3,657,191, 4,374,960 and 4,374,961 as hydrolysis stabilizing additives. US-A-3 959 215 teaches the use of phenylenebisazolines for stabilization of polyesters. Aziridine compounds are used in the production of Low carboxyl polyesters in US-A-3 959 228 and US-A-5 763 538 has been disclosed. US-A-5,763,538 teaches the use of Ketenimines and isocyanates as additives for hydrolysis stabilization of monofilaments.

JP-A-5 125 608 beschreibt PET-Fasern mit einer Eigenviskosität von mehr als 0,85. Die Fasern bestehen aus einem PET-Gemisch, das zwei Poly(ethylenterephthalat)e mit unterschiedlicher Viskosität aufweist, die ferner ein Verzweigungsmittel enthalten, wie z. B. Trimellithsäure oder Pentaerythritol.JP-A-5 125608 describes PET fibers having inherent viscosity of more as 0.85. The fibers consist of a PET mixture containing two poly (ethylene terephthalate) s with different viscosity further comprising a branching agent, such as. B. trimellitic or pentaerythritol.

DE-A-2 728 095 offenbart Filamente aus verzweigtem PET mit einer Viskosität innerhalb des Bereichs von 0,52 bis 0,75. Die PETs weisen ferner unterschiedliche Verzweigungsmittel und ein Copolymer auf, das Pentaerythritol enthält.DE-A-2 No. 728,095 discloses branched PET filaments having a viscosity within the range of 0.52 to 0.75. The PETs also have different Branching agent and a copolymer containing pentaerythritol.

Ein Nachteil, der sich in der zugrundeliegenden Technik findet, ist die Notwendigkeit zusätzlicher Polymerisationsprozesse, um Polyester mit hohem Molekulargewicht mit Eigenviskositäten von 0,70 dl/g oder mehr zu erzielen und die gewünschten hochfesten Monofilamente bereitzustellen. Die vorliegende Erfindung vermeidet die zusätzlichen Polymerisationsprozesse und liefert dabei hinreichende Monofilament-Festigkeiten.One Disadvantage that is found in the underlying technique is the need for additional polymerization processes, high molecular weight polyester having intrinsic viscosities of 0.70 dl / g or more and the desired high strength monofilaments provide. The present invention avoids the additional Polymerization processes and provides sufficient monofilament strengths.

KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNGSHORT SUMMARY THE INVENTION

Die vorliegende Erfindung stellt Monofilamente bereit, die verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e mit einer Eigenviskosität von mindestens 0,5 dl/g aufweisen. In einer Ausführungsform enthalten die verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e 0,01 bis 1,0 Mol-% eines polyfunktionellen Verzweigungsmittels und können wahlweise bis zu 5 Mol-% andere Diole und bis zu 5 Mol-% andere Dicarbonsäuren enthalten. In einer anderen Ausführungsform weisen die verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e eine Eigenviskosität im Bereich von 0,50 bis 0,70 dl/g, vorzugsweise im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g auf.The The present invention provides monofilaments that branched Poly (ethylene terephthalate) s with an intrinsic viscosity of at least Have 0.5 dl / g. In one embodiment, the branched ones contain Poly (ethylene terephthalate) s 0.01 to 1.0 mol% of a polyfunctional Branching agent and can optionally up to 5 mole percent other diols and up to 5 mole percent others dicarboxylic acids contain. In another embodiment the branched poly (ethylene terephthalate) s have an intrinsic viscosity in the range from 0.50 to 0.70 dl / g, preferably in the range of 0.60 to 0.70 dl / g.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e in Form von Monofilamenten. Der Hydrolysestabilisierungszusatz reagiert chemisch mit den Carbonsäureendgruppen und besteht vorzugsweise aus Carbodiimiden.One Another aspect of the present invention is an effective Proportion of hydrolysis stabilization additive stabilized branched poly (ethylene terephthalate) s in the form of monofilaments. The hydrolysis stabilization additive reacts chemically with the carboxylic acid end groups and is preferably carbodiimides.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Gemische von verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit einem Polymer in Form von Monofilamenten. Die vorliegende Erfindung stellt außerdem Gemische von verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern in Form von Monofilamenten bereit. Die anderen linearen Polyester können aus Dicarbonsäuren und Diolen erzeugt werden. Ferner stellt die vorliegende Erfindung Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en, linearen Polyestern und Polymeren in Form von Monofilamenten bereit.One Another aspect of the present invention are mixtures of branched ones Poly (ethylene terephthalate) s with a polymer in the form of monofilaments. The present invention also provides mixtures of branched ones Poly (ethylene terephthalate) s with other linear polyesters in the form of Monofilaments ready. The other linear polyesters can be made dicarboxylic acids and diols are generated. Furthermore, the present invention provides mixtures of branched poly (ethylene terephthalate) s, linear polyesters and polymers in the form of monofilaments.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern in Form von Monofilamenten. Die vorliegende Erfindung stellt außerdem mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en, linearen Polyestern und Polymeren in Form von Monofilamenten bereit.One Another aspect of the present invention is an effective Proportion of hydrolysis stabilization additive stabilized mixtures branched poly (ethylene terephthalate) s with other linear polyesters in the form of monofilaments. The present invention also provides stabilized an effective proportion of hydrolysis stabilization additive Mixtures of branched poly (ethylene terephthalate) s, linear polyesters and polymers in the form of monofilaments.

Ferner wird ein Verfahren zur Bildung eines Monofilaments bereitgestellt wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: (a) Bildung eines verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s mit einer Eigenviskosität von mindestens 0,50 dl/g und (b) Formen des verzweigten Poly(ethylenterephthalat)s zur Bildung des Monofilaments.Further There is provided a method of forming a monofilament the process comprising the steps of: (a) formation a branched poly (ethylene terephthalate) having an intrinsic viscosity of at least 0.50 dl / g and (b) molding the branched poly (ethylene terephthalate) s to form the monofilament.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNGDETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung sind verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e in Form von Monofilamenten. Die verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e bestehen im wesentlichen aus:
44,0 bis 50,0 Mol-% Terephthalsäure oder niederen Estern von Terephthalsäure, zum Beispiel Dimethylterephthalat;
44,0 bis 50,0 Mol-% Ethylenglycol;
0,01 bis 1,0 Mol-% eines polyfunktionellen Verzweigungsmittels;
0 bis 5,0 Mol-% einer weiteren Dicarbonsäure; und
0 bis 5,0 Mol-% eines weiteren Diols.One aspect of the present invention are branched poly (ethylene terephthalate) s in the form of Monofilaments. The branched poly (ethylene terephthalate) s consist essentially of:
44.0 to 50.0 mole percent terephthalic acid or lower esters of terephthalic acid, for example, dimethyl terephthalate;
44.0 to 50.0 mole percent ethylene glycol;
0.01 to 1.0 mole% of a polyfunctional branching agent;
0 to 5.0 mol% of another dicarboxylic acid; and
0 to 5.0 mol% of another diol.

Das polyfunktionelle Verzweigungsmittel soll irgendein Material mit drei oder mehr Carbonsäurefunktionen, Hydroxylfunktionen oder ein Gemisch daraus einschließen. Der Begriff "Carbonsäurefunktionen" soll Carbonsäuren, niedere Alkylester von Carbonsäuren, Glycolatester von Carbonsäuren und dergleichen sowie Gemische daraus einschließen. Konkrete Beispiele der gewünschten polyfunktionellen Verzweigungsmittelkomponente sind unter anderem 1,2,4-Benzoltricarbonsäure, (Trimellithsäure), Trimethyl-1,2,4-benzoltricarboxylat, Tris(2-hydroxyethyl)-1,2,4-benzoltricarboxylat, Trimethyl-1,2,4-benzoltricarboxylat, 1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid, (Trimellithsäureanhydrid), 1,3,5-Benzoltricarbonsäure, 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäure, (Pyromellithsäure), 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäuredianhydrid, (Pyromellithsäureanhydrid), 3,3',4,4'-Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, 1,4,5,8-Naphthalintetracarbonsäuredianhydrid, Zitronensäure, Tetrahydrofuran-2,3,4,5-tetracarbonsäure, 1,3,5-Cyclohexantricarbonsäure, Pentaerythritol, 2-(Hydroxymethyl)-1,3-propandiol, 2,2-bis(hydroxymethyl)propionsäure, Trimersäure und Gemische daraus. Dies ist nicht als Einschränkung aufzufassen. Im wesentlichen kann jedes Material, das drei oder mehr Carbonsäure- oder Hydroxylfunktionen enthält, innerhalb der vorliegenden Erfindung Verwendung finden.The polyfunctional branching agent is intended to be any material three or more carboxylic acid functions, Include hydroxyl functions or a mixture thereof. Of the Term "carboxylic acid functions" is intended to mean carboxylic acids, lower Alkyl esters of carboxylic acids, Glycolate ester of carboxylic acids and the like, as well as mixtures thereof. Concrete examples of desired polyfunctional branching agent component include 1,2,4-benzenetricarboxylic acid, (Trimellitic acid), trimethyl-1,2,4-benzenetricarboxylate, Tris (2-hydroxyethyl) -1,2,4-benzenetricarboxylate, trimethyl-1,2,4-benzenetricarboxylate, 1,2,4-benzenetricarboxylic anhydride, (Trimellitic anhydride), 1,3,5-benzenetricarboxylic acid, 1,2,4,5-benzenetetracarboxylic acid, (pyromellitic acid), 1,2,4,5-benzenetetracarboxylic dianhydride, (pyromellitic anhydride), 3,3 ', 4,4'-benzophenonetetracarboxylic dianhydride, 1,4,5,8-naphthalene, Citric acid, Tetrahydrofuran-2,3,4,5-tetracarboxylic acid, 1,3,5-cyclohexane tricarboxylic acid, pentaerythritol, 2- (hydroxymethyl) -1,3-propanediol, 2,2-bis (hydroxymethyl) propionic acid, trimer and mixtures thereof. This is not to be taken as a restriction. Essentially can any material that has three or more carboxylic acid or hydroxyl functions contains find use within the present invention.

Die andere Dicarbonsäurekomponente soll nichtsubstituierte und substituierte aromatische, aliphatische, ungesättigte und alicyclische Dicarbonsäuren und die niederen Alkylester von Dicarbonsäuren mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten Dicarbonsäurekomponente sind unter anderem Isophthalsäure Dimethylisophthalat, 2,6-Napthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,6-naphthalat, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,7-naphthalat, 3,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenyletherdicarboxylat, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenyletherdicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 3,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-benzophenondicarboxylat, 4,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-benzophenondicarboxylat, 1,4-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-1,4-naphthalat, 4,4'-methylenbis(benzoesäure), Dimethyl-4,4'-methylenebis(benzoat), Oxalsäure, Dimethyloxalat, Malonsäure, Dimethylmalonat, Succinsäure, Dimethylsuccinat, Methylsuccinsäure, Glutarsäure, Dimethylglutarat, 2-Methylglutarsäure, 3-Methylglutarsäure, Adipinsäure, Dimethyladipat, 3-Methyladipinsäure, 2,2,5,5-Tetramethylhexandisäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Dimethylazelat, Sebacinsäure, 1,11-Undecandicarbonsäure, 1,10-Decandicarbonsäure, Undecandisäure, 1,12-Dodecandicarbonsäure, Hexadecandisäure, Docosandisäure, Tetracosandisäure, Dimersäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,4-cyclohexandicarboxylat, 1,3-cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,3-cyclohexandicarboxylat, 1,1-Cyclohexandiessigsäure, Metallsalze von 5-Sulfodimethylisophthalat, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Hexahydrophthalsäure, Phthalsäure und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jede dem Fachmann bekannte Dicarbonsäure Verwendung finden.The other dicarboxylic acid component is intended to represent unsubstituted and substituted aromatic, aliphatic, unsaturated and alicyclic dicarboxylic acids and the lower alkyl esters of dicarboxylic acids having 2 to 36 carbon atoms lock in. concrete Examples of the desired dicarboxylic acid include isophthalic acid Dimethyl isophthalate, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, dimethyl 2,6-naphthalate, 2,7-naphthalene dicarboxylic acid, Dimethyl 2,7-naphthalate, 3,4'-diphenyl ether dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-diphenyl ether dicarboxylate, 4,4'-diphenyl ether dicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-diphenyl ether dicarboxylate, 3,4'-diphenyl sulfide dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-diphenyl sulfide dicarboxylate, 4,4'-diphenyl sulfide dicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-diphenyl sulfide dicarboxylate, 3,4'-diphenyl sulfone dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-diphenyl sulfone dicarboxylate, 4, 4'-diphenylsulfonedicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-diphenylsulfonedicarboxylate, 3,4'-benzophenone dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-benzophenone dicarboxylate, 4,4'-benzophenone dicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-benzophenone dicarboxylate, 1,4-naphthalene dicarboxylic acid, Dimethyl 1,4-naphthalate, 4,4'-methylenebis (benzoic acid), dimethyl 4,4'-methylene bis (benzoate), oxalic acid, Dimethyl oxalate, malonic acid, Dimethyl malonate, succinic acid, Dimethyl succinate, methyl succinic acid, glutaric, Dimethyl glutarate, 2-methylglutaric acid, 3-methylglutaric acid, adipic acid, dimethyl adipate, 3-methyladipic acid, 2,2,5,5-tetramethylhexanedioic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, dimethylazelate, sebacic, 1,11-undecanedicarboxylic acid, 1,10-decanedicarboxylic acid, undecanedioic acid, 1,12-dodecanedicarboxylic acid, hexadecanedioic acid, docosanedioic acid, tetracosanedioic acid, dimer acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, dimethyl 1,4-cyclohexanedicarboxylate, 1,3-cyclohexane dicarboxylic acid, Dimethyl 1,3-cyclohexanedicarboxylate, 1,1-cyclohexanediacetic acid, metal salts of 5-sulfodimethyl isophthalate, fumaric acid, maleic anhydride, maleic acid, hexahydrophthalic, phthalic and derived mixtures. This is not to be considered as a restriction. Within the present invention, substantially each of the Professional known dicarboxylic acid Find use.

Die andere Diolkomponente soll nichtsubstituierte, substituierte geradkettige, verzweigte, cyclisch-aliphatische, aliphatisch-aromatische oder aromatische Diole mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen und Poly(alkylenether)glycole mit Molekulargewichten zwischen etwa 250 und 4000 einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten anderen Glycolkomponente sind unter anderem 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, 1,14-Tetradecandiol, 1,16-Hexadecandiol, Dimerdiol, 4,8-Bis(hydroxymethyl)-tricyclo[5.2.1.0/2.6]decan, 1,4-Cyclohexandimethanol, Di(ethylenglycol), Tri(ethylenglycol), Poly(ethylenether)glycole, Poly(butylenether)glycole und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung aufzufassen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jedes dem Fachmann bekannte Diol Verwendung finden.The another diol component is unsubstituted, substituted straight-chain, branched, cyclic-aliphatic, aliphatic-aromatic or aromatic diols having 2 to 36 carbon atoms and poly (alkylene ether) glycols having molecular weights between about 250 and 4000 include. Concrete examples of the desired other glycol components include 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, 1,14-tetradecanediol, 1,16-hexadecanediol, Dimer diol, 4,8-bis (hydroxymethyl) tricyclo [5.2.1.0/2.6] decane, 1,4-cyclohexanedimethanol, di (ethylene glycol), Tri (ethylene glycol), poly (ethylene ether) glycols, poly (butylene ether) glycols and derived mixtures. This is not to be taken as a restriction. Essentially any can be used within the present invention find the diol known in the art.

Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e müssen eine Eigenviskosität, die ein Indikator des Molekulargewichts ist, im Bereich von 0,50 bis 0,70 dl/g aufweisen. Erwünschter ist eine Eigenviskosität (IV) der verzweigten Polyester im Bereich von 0,60 bis 0,70 dl/g, gemessen an einer Lösung von 0,5% (Masse/Volumen) des Polyesters in einer 50:50 (Masse) Lösung von Trifluoressigsäure:Dichlormethan-Lösungsmittelsystem bei Raumtemperatur. Diese Eigenviskositäten sind ausreichend, um fertige erfindungsgemäße verzweigte Polyester für Monofilamente herzustellen. Die Polymerisationsbedingungen können so eingestellt werden, daß man die gewünschten Eigenviskositäten bis zu mindestens 0,5 und wünschenswerterweise über 0,60 dl/g erhält.The branched Poly (ethylene terephthalate) e need an intrinsic viscosity, which is an indicator of molecular weight, in the range of 0.50 to 0.70 dl / g. desirable is an intrinsic viscosity (IV) the branched polyester in the range of 0.60 to 0.70 dl / g, measured on a solution of 0.5% (mass / volume) of the polyester in a 50:50 (by weight) solution of Trifluoroacetic acid: dichloromethane solvent system at room temperature. These intrinsic viscosities are sufficient to complete branched polyester according to the invention for monofilaments manufacture. The polymerization conditions can be adjusted that he the desired inherent viscosities up to at least 0.5, and desirably over 0.60 dl / g receives.

Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können durch herkömmliche Polykondensationsverfahren hergestellt werden. Die Produktzusammensetzungen können in Abhängigkeit vom angewandten Herstellungsverfahren ein wenig variieren, besonders bei dem im Polymer enthaltenen Diolanteil. Zu diesen Verfahren gehören die Reaktion der Diolmonomere mit Säurechloriden. Zum Beispiel können Säurechloride der Dicarbonsäurekomponente mit der Diolkomponente in einem Lösungsmittel, wie z. B. in Toluol, in Gegenwart einer Base, wie z. B. Pyridin, vereinigt werden, welche die Chlorwasserstoffsäure bei ihrer Erzeugung neutralisiert. Derartige Verfahren sind bekannt. Siehe z. B. R. Storbeck et al. in J. Appl. Polymer Science, Bd. 59, S. 1199–1202 (1996). Weitere bekannte Varianten mit Verwendung von Säurechloriden können gleichfalls angewandt werden, wie z. B. das Grenzflächenpolymerisationsverfahren, oder die Monomere können einfach unter Erhitzen zusammengerührt werden.The branched Poly (ethylene terephthalate) e can by conventional polycondensation methods getting produced. The product compositions can be used in dependence vary slightly from the manufacturing process used, especially at the diol content contained in the polymer. These methods include the reaction the diol monomer with acid chlorides. To the Example can acid chlorides the dicarboxylic acid component with the diol component in a solvent, such as. In toluene, in the presence of a base, such as. As pyridine, which are the hydrochloric acid neutralized in their production. Such methods are known. See, for example, R. Storbeck et al. in J. Appl. Polymer Science, Vol. 59, pp. 1199-1202 (1996). Other known variants with the use of acid chlorides can are also applied, such. The interfacial polymerization process, or the monomers can be simple stirred together while heating become.

Wenn das Polymer unter Verwendung von Säurechloriden hergestellt wird, ist das Verhältnis der Monomereinheiten in dem Produktpolymer annähernd gleich dem Verhältnis der reagierenden Monomere. Daher ist das Verhältnis der in den Reaktor eingebrachten Monomere annähernd gleich dem gewünschten Verhältnis im Produkt. Um ein Polymer mit hohem Molekulargewicht zu erhalten, wird im allgemeinen ein stöchiometrisches Äquivalent der Diolkomponenten und der zweibasigen Säurekomponenten verwendet.If the polymer is prepared using acid chlorides, is the relationship of the monomer units in the product polymer is approximately equal to the ratio of reacting monomers. Therefore, the ratio of introduced into the reactor Approximating monomers equal to the desired relationship in the product. To obtain a high molecular weight polymer, is generally a stoichiometric equivalent the diol components and the dibasic acid components used.

Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e durch ein Schmelzpolymerisationsverfahren erzeugt. Beim Schmelzpolymerisationsverfahren werden die Dicarbonsäurekomponente (als Säuren, Ester oder deren Gemische), die Diolkomponente und das polyfunktionelle Verzweigungsmittel in Gegenwart eines Katalysators bei genügend hoher Temperatur vereinigt, so daß sich die Monomere zu Estern und Diestern, dann zu Oligomeren und schließlich zu Polymeren verbinden. Das Polymerprodukt am Ende des Polymerisationsprozesses ist ein geschmolzenes Produkt. Im allgemeinen ist die Diolkomponente flüchtig und destilliert mit fortschreitender Polymerisation aus dem Reaktor ab. Derartige Verfahren sind bekannt. Sie zum Beispiel die US-Patentschriften Nr. 3 563 942, 3 948 859, 4 094 721, 4 104 262, 4 166 895, 4 252 940, 4 390 687, 4 419 507, 4 585 687, 5 053 482, 5 292 783, 5 446 079, 5 480 962 und 6 063 464 und die darin zitierten Literaturstellen.Preferably become the branched invention Poly (ethylene terephthalate) s by a melt polymerization process generated. In the melt polymerization process, the dicarboxylic acid component becomes (as acids, Esters or mixtures thereof), the diol component and the polyfunctional one Branching agent in the presence of a catalyst at sufficiently high Temperature united, so that the monomers to esters and diesters, then to oligomers and finally to Connect polymers. The polymer product at the end of the polymerization process is a melted product. In general, the diol component is volatile and distilled as the polymerization proceeds from the reactor from. Such methods are known. For example, the US patents Nos. 3,563,942, 3,948,859, 4,094,721, 4,104,262, 4,166,895, 4,252 940, 4,390,687, 4,419,507, 4,585,687, 5,053,482, 5,292,783, 5,446 079, 5,480,962 and 6,063,464 and the references cited therein.

Die erfindungsgemäßen Schmelzprozeßbedingungen, besonders die eingesetzten Monomeranteile, sind von der gewünschten Polymerzusammensetzung abhängig. Die Anteile der Diolkomponente, der Dicarbonsäurekomponente und des Verzweigungsmittels werden günstigerweise so gewählt, daß das fertige Polymerprodukt die gewünschten Anteile der verschiedenen Monomereinheiten enthält, günstigerweise mit äquimolaren Mengen der von den jeweiligen Diol- und zweibasigen Säurekomponenten abgeleiteten Monomereinheiten. Wegen der Flüchtigkeit einiger von den Monomeren, besonders einiger Diolkomponenten, und in Abhängigkeit von Variablen wie z. B., ob der Reaktor geschlossen ist (d. h. unter Druck steht), der Anstiegsrate der Polymerisationstemperatur und dem Wirkungsgrad der Destillationskolonnen, die bei der Synthese des Polymers verwendet werden, kann es erforderlich sein, daß einige Monomere zu Beginn der Polymerisationsreaktion im Überschuß enthalten sind und mit fortschreitender Reaktion durch Destillation entfernt werden. Dies gilt besonders für die Diolkomponente.The melt process conditions according to the invention, especially the monomer used, are of the desired Polymer composition dependent. The proportions of the diol component, the dicarboxylic acid component and the branching agent be convenient chosen so that this finished polymer product the desired Contains proportions of the different monomer units, suitably equimolar Amounts of derived from the respective diol and dibasic acid components Monomer units. Because of the volatility some of the monomers, especially some diol components, and dependent on of variables such as Whether the reactor is closed (i.e. Pressure), the rate of increase of the polymerization temperature and the efficiency of the distillation columns used in the synthesis of the polymer, it may be necessary for some Monomers at the beginning of the polymerization reaction in excess are removed and as the reaction progresses by distillation become. This is especially true for the diol component.

Der genaue Anteil der Monomere, der in einen bestimmten Reaktor einzubringen ist, kann durch einen erfahrenen Fachmann leicht ermittelt werden, liegt aber oft in den niedrigeren Bereichen. Oft ist es wünschenswert, zweibasige Säure und Diol im Überschuß einzubringen, und die überschüssige zweibasige Säure und überschüssiges Diol werden wünschenswerterweise mit fortschreitender Polymerisationsreaktion durch Destillation oder andere Verdampfungsmittel entfernt. Die Diolkomponente wird günstigerweise in einem Anteil von 0 bis 100 Prozent über dem gewünschten Zudosierungsanteil im Endprodukt eingebracht. Für Beispiele der Diolkomponente, die unter Polymerisationsbedingungen flüchtig sind, wie z. B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol oder 1,4-Butandiol, werden günstigerweise Überschüsse von 30 bis 100 Prozent eingebracht. Für weniger flüchtige Beispiele der Diolkomponente, wie z. B. Dimerdiol, brauchen wünschenswerterweise keine Überschüsse eingebracht zu werden.Of the exact proportion of monomers to be introduced into a particular reactor can be easily detected by an experienced professional, but often lies in the lower areas. Often it is desirable dibasic acid and to introduce diol in excess, and the excess dibasic Acid and excess diol be desirably as the polymerization reaction proceeds by distillation or other evaporation agents. The diol component is conveniently in a proportion of 0 to 100 percent above the desired dosage proportion incorporated in the final product. For Examples of the diol component which under polymerization conditions are fleeting, such as For example, ethylene glycol, 1,3-propanediol or 1,4-butanediol Conveniently, surpluses of 30 to 100 percent contributed. For less volatile examples the diol component, such as. As dimerdiol, desirably no surpluses introduced to become.

Die für die Monomere angegebenen Bereiche sind wegen der starken Schwankung des Monomerverluste während der Polymerisation sehr breit, in Abhängigkeit vom Wirkungsgrad der Destillationskolonnen und anderer Rückgewinnungsarten und Rückführungssysteme und dergleichen, und stellen nur eine Näherung dar. Genaue Monomeranteile, die in einen bestimmten Reaktor eingebracht werden, um eine bestimmte Zusammensetzung zu erzielen, können durch einen erfahrenen Fachmann leicht ermittelt werden.The for the Monomers indicated ranges are due to the large variation of monomer losses during the polymerization very wide, depending on the efficiency of Distillation columns and other recovery types and recycling systems and the like, and are only an approximation. Exact monomer proportions, which are introduced into a specific reactor to a specific Can achieve composition easily determined by an experienced professional.

In dem Polymerisationsprozesse werden die Monomere vereinigt und unter Mischung mit einem Katalysator oder Katalysatorgemisch allmählich auf eine Temperatur im Bereich von 230°C bis etwa 300°C erhitzt, vorzugsweise auf 250°C bis 295°C. Die genauen Bedingungen und die Katalysatoren sind davon abhängig, ob die zweibasigen Säuren als echte Säuren oder als Dimethylester polymerisiert werden. Der Katalysator kann anfänglich zusammen mit den Reaktanten beigemischt werden und/oder kann dem Gemisch während seiner Erhitzung ein oder mehrere Male zugesetzt werden. Der Katalysator kann mit fortschreitender Reaktion modifiziert werden. Das Erhitzen und Rühren werden ausreichend lange Zeit und bis zu einer ausreichenden Temperatur fortgesetzt, im allgemeinen unter Entfernen überschüssiger Reaktanten durch Destillation, um ein geschmolzenes Polymer mit genügend hohem Molekulargewicht zu ergeben, das sich für die vorliegende Erfindung eignet.In the polymerization process, the monomers are combined and gradually heated to a temperature in the range of 230 ° C to about 300 ° C, preferably 250 ° C to 295 ° C, with mixing with a catalyst or catalyst mixture. The exact conditions and the catalysts depend on whether the dibasic acids are polymerized as true acids or as dimethyl esters. The catalyst may initially be mixed with the reactants and / or may be added to the mixture one or more times during its heating. The catalyst can be modified as the reaction progresses. The heating and stirring are continued for sufficient time and to a sufficient temperature, generally with removal of excess reactants by distillation, to yield a molten polymer of sufficiently high molecular weight which is suitable for the present invention.

Verwendbare Katalysatoren sind unter anderem Salze von Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge und Ti, wie z. B. Acetate und Oxide, einschließlich Glycoladdukte und Ti-Alkoxide. Diese sind dem Fachmann im allgemeinen bekannt, und der eingesetzte konkrete Katalysator oder die Kombination oder Folge von Katalysatoren kann durch den erfahrenen Praktiker mühelos ausgewählt werden. Der bevorzugte Katalysator und die bevorzugten Bedingungen sind unterschiedlich, zum Beispiel in Abhängigkeit davon, ob das zweiwertige Monomer als freie zweiwertige Säure oder als Dimethylester polymerisiert wird, sowie von der chemischen Identität der Diolkomponente.usable Catalysts include salts of Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge and Ti, such as. Acetates and oxides, including glycol adducts and Ti alkoxides. These are generally known to the person skilled in the art, and the concrete catalyst used or the combination or Series of catalysts can be easily selected by the experienced practitioner. The preferred catalyst and preferred conditions are different, for example, depending on whether the bivalent Monomer as free dibasic acid or polymerized as dimethyl ester, as well as from the chemical identity the diol component.

Polymere können durch das obige Schmelzkondensationsverfahren mit hinreichender Eigenviskosität für die vorliegende Erfindung hergestellt werden.polymers can by the above melt condensation method with sufficient inherent viscosity for the present invention.

Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere, gewöhnlich innerhalb der Technik gelehrte Materialien enthalten. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel, Farbstabilisatoren und dergleichen gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Viskositätsmodifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Pelletmischen, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.The branched Poly (ethylene terephthalate) e can Additives, fillers or others, usually contained within the art taught materials. The additives can be thermal Stabilizers, antioxidants, UV absorbers, UV stabilizers, Processing aids, waxes, lubricants, color stabilizers and the like. To the fillers can Calcium carbonate, glass, kaolin, talc, clay and soot. To the other materials can Nucleating agents, pigments, dyes, matting agents such. For example, titanium dioxide and zinc sulfide, anti-adherents such as. As silica, antistatic agents, Flame retardants, brighteners, silicon nitride, metal ion sequestering agents, Discoloration inhibitors, Silicone oil, Surfactants, soil release agents, modifiers, viscosity modifiers, zirconium acid and reinforcing fibers belong. These additives, fillers and other materials the branched poly (ethylene terephthalate) s of the invention by a separate melt compounding method using any known intensive mixing process such. B. extrusion, by intimate mixing with the solid granular material, such. B. Pellet mixing, or by co-feeding within the monofilament process be dosed.

Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können mit anderen Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymer, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigten Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere, Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, und Copolymere, Polyimide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleinimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt. Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.The branched Poly (ethylene terephthalate) e can with other polymers commonly taught in the art become. To the other polymers polyolefins, such as. B. Polyethylene, polypropylene, polybutene, poly-4-methylpentene, polystyrene, cyclic olefin polymer, modified polyolefins, such as. B. copolymers of different α-olefins, Glycidyl esters of unsaturated acids, Ionomers, ethylene / vinyl copolymers, such as. B. ethylene / vinyl chloride copolymers, Ethylene / vinyl acetate copolymers, ethylene / acrylic acid copolymers, ethylene / methacrylic acid copolymers, thermoplastic polyurethanes, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride copolymers liquid crystalline Polymers, fluorinated polymers, such as. B. polytetrafluoroethylene, Ethylene-tetrafluoroethylene copolymers, tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymers, polyfluoroalkoxy copolymers, Polyvinylidene fluoride, polyvinylidene copolymers, ethylene-chlorotrifluoroethylene copolymers Polyamides, such as. Nylon 6, nylon 66, nylon 69, nylon 610, nylon 611, Nylon 612, nylon 11, nylon 12, and copolymers, polyimides, polyphenylene sulfide, Polyphenylene oxide, polysulfones, polyethersulfones, rubbers, polycarbonate, Polyacrylates, terpene resins, polyacetal, styrene / acrylonitrile copolymers, Styrene / maleic anhydride copolymers, Styrene / maleimide copolymers, coumarone / indene copolymers and combinations belong to it. Polyester monofilaments containing thermoplastic polyurethanes are taught in US Pat. Nos. 5,169,711 and 5,652,057. Polyester monofilaments containing polyphenylene sulfide in U.S. Pat. Nos. 5,218,043, 5,424,125, and 5,456,973 taught. Polyester monofilaments containing fluoropolymers in U.S. Pat. Nos. 5,283,110, 5,297,590, 5,378,537, 5 407,736, 5,460,869, 5,472,780, 5,489,467 and 5,514,472. Polyester monofilaments containing non fluorine-containing polymers, in US-A-5,686 552 taught. Polyester monofilaments containing liquid crystalline polymers, are taught in US-A-5,692,938.

Diese anderen Polymere können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.These other polymers can the branched Poly (ethylene terephthalate) s by a separate Schmelzkompoundierungsverfahren using any known intensive mixing process, such as z. B. extrusion through a single or twin-screw extruder, by intimate Mix with the solid grainy Material, such. B. mixing, stirring or pellet blending operations, or by co-feeding within the monofilament process be dosed.

Die erfindungsgemäßen Poly(ethylenterephthalat)e können durch dem Fachmann bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457, und 4 072 663 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das genaue Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten zu formen ist, die in dem Monofilament gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmung der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für den Polyester und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.The poly (ethylene terephthalate) s according to the invention can be formed into monofilaments by methods known to those skilled in the art, such as e.g. In U.S. Patent Nos. 3,051,212, 3,999,910, 4,024,698, 4,030,651, 4,072,457, and 4,072,663. As will be appreciated by those skilled in the art, the process may be tailored to account for the exact material that is to be formed into monofilaments that are in the monofilament desired physical and chemical properties are taken into account. The precise definition of the spinning parameters to achieve a particular combination of monofilament properties can be routinely made by determining the dependence of the monofilament property under consideration on the composition for the polyester and on the spinning parameters.

Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e werden vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyester im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders ausgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mittels einer Schnecke zu dem Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zur thermischen Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich der Polyester in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrleitungslänge zwischen dem Schmelzen des Polyesters und der Spinndüse minimiert. Der geschmolzene Polyester kann z. B. durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige disperse Fremdstoffe zu entfernen. Der geschmolzene Polyester kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder Wasserbad abgeschreckt werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhten Temperaturen bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, und können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C weiter bis zu einem maximalen Streckverhältnis von 6,5:1 gestreckt werden, wonach man sie in einer Entspannungsphase unter Erwärmung bis zu maximal etwa 30% entspannen läßt. Die fertigen, abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können nach jedem bekannten Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.The branched Poly (ethylene terephthalate) s are preferably dried before they are formed into monofilaments. In general, the branched Poly (ethylene terephthalate) s at a temperature in the region of 265 up to 300 ° C melted. Preferably, the polyesters of the invention melted in the temperature range of 265 to 290 ° C. Spinning can generally with the aid of a spinning grate or an extruder accomplished become. The extruder melts the dried granular polyester according to the invention and promotes the melt by means of a screw to the spinning unit. Known is that polyester dependent on from the time and the temperature in the melt to the thermal Tend to decompose. Preferably, the time during which the polyester in the melt, by using the shortest pipe length between minimized melting of the polyester and the spinneret. The melted Polyester can z. B. filtered through sieve filters to any Disperse foreign matter to remove. The molten polyester can then, optionally through a metering pump, be conveyed through a nozzle, to form the monofilament. After exiting the nozzle, the Quench monofilaments in an air or water bath, to form solid filaments. The monofilament can optionally be spin-prepared become. These filaments in the state of manufacture can at elevated temperatures up to 100 ° C between a stretch roll set up to a draw ratio of 3.0: 1 to 4.5: 1 are stretched, and optionally at a higher temperature up to 250 ° C be stretched to a maximum draw ratio of 6.5: 1, followed by in a relaxation phase under heating up to a maximum of about 30% relax. The finished, cooled Monofilaments can then be wound up on spools. This is not to be considered as a restriction. The branched Poly (ethylene terephthalate) e can according to any known process for the production of monofilaments be brought into the shape of monofilaments.

Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en hergestellten Filamente auf mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.Around the desired tear strength can provide those from the branched according to the invention Poly (ethylene terephthalate) s produced filaments to at least stretched about 2: 1. Preferably, the filaments of the invention be stretched to at least about 4: 1. The total stretch ratio can be varied to produce a denier region of monofilaments to enable.

Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben verwendet werden, sind ein Durchmesser von 0,20 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratischem oder ovalem Querschnitt. Für das Formen von Geweben werden feinere Monofilamente verwendet, z. B. mit einem Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die bei der Gewebeherstellung verwendeten Monofilamente einen Durchmesser zwischen etwa 0,12 mm und etwa 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.typical size ranges of monofilaments used in press fabrics and dryer fabrics are .20 diameter mm to 1.27 mm or the equivalent Mass in cross-section at other cross-sectional shapes, such. B. square or oval section. For the forming of fabrics uses finer monofilaments, e.g. B. with a diameter of only 0.05 mm to about 0.9 mm. Most frequently have the monofilaments used in tissue manufacturing a Diameter between about 0.12 mm and about 0.4 mm. on the other hand can for special industrial applications Monofilaments with a diameter of 3.8 mm or more may be desirable.

Das erfindungsgemäße Monofilament kann jede Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung vorgesehen ist, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Widerstandsfähigkeit gegen Verfärbung zu verbessern und eine Ebenheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hier gebraucht wird, bezeichnet eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein solches Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind, und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.The Monofilament according to the invention can take any cross-sectional shape, for. B. as a circle, flattened Figure, square, triangle, pentagon, Polygons, multilayer film, dumbbell shape and cocoon. If this Monofilament as a warp thread in a dryer cloth in papermaking is provided is preferably the monofilament having the cross-sectional shape a flattened figure used to resist against discoloration to improve and ensure a flatness of the produced dryer sheet. The term "flattened Figure, "as he here used is an ellipse or a rectangle. The term comprises not just a geometrically defined exact ellipse and such a rectangle, but also forms that are roughly similar to an ellipse and a rectangle, and close a shape created by rounding off the four corners of a rectangle receives.

Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch in Richtung quer zur Maschine gewebt wird.tissue made of monofilaments to Trocknersiebgeweben be formed by the monofilament both Woven in the machine direction as well as in the direction across the machine becomes.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind verzweigte Poly(ethylenterephthalat)e mit einer wirksamen Menge Hydrolysestabilisierungszusatz, die zu Monofilamenten geformt werden. Der Hydrolysestabilisierungszusatz reagiert chemisch mit den Carbonsäureendgruppen und besteht vorzugsweise aus Carbodiimiden.One Another aspect of the present invention are branched poly (ethylene terephthalate) s with an effective amount of hydrolysis stabilizer additive added to Monofilaments are formed. The Hydrolysestabilisierungszusatz reacts chemically with the carboxylic acid end groups and preferably exists from carbodiimides.

Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann irgendein dem Fachmann bekanntes Material sein, das die Stabilität des Polyestermonofilaments gegen hydrolytische Zersetzung verbessert. Beispiele des Hydrolysestabilisierungszusatzes können einschließen: Diazomethan, Carbodiimide, Epoxide, cyclische Carbonate, Oxazoline, Aziridine, Ketenimine, Isocyanate und Polyalkylenglycole mit abgedeckten Alkoxy-Enden. Dies ist nicht als Einschränkung einzusehen. In der vorliegenden Erfindung findet im wesentlichen jedes Material, das die hydrolytische Stabilität der Monofilamente erhöht, die aus den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en geformt werden, Verwendung als Hydrolysestabilisierungszusatz.The hydrolysis stabilization additive can be any material known to those skilled in the art which improves the stability of the polyester monofilament to hydrolytic decomposition. Examples of the hydrolysis stabilization additive may include diazomethane, carbodiimides, epoxides, cyclic carbonates, oxazolines, aziridines, ketenimines, isocyanates, and covered alkoxy polyalkylene glycols xy-ends. This is not to be seen as a restriction. In the present invention, substantially any material which enhances the hydrolytic stability of the monofilaments formed from the branched poly (ethylene terephthalate) s of the present invention is used as a hydrolysis stabilizing additive.

Konkrete Beispiele von Carbodiimiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus N,N'-Di-o-tolylcarbodiimid, N,N'-Diphenylcarbodiimid, N,N'-Dioctyldecylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-dimethylphenylcarbodiimid, N-Tolyl-N'-cyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6- diisopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimid, N-tolyl-N'-phenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-nitrophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-aminophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-hydroxyphenylcarbodiimid, N,N'-Dicyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-p-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bis-di-o-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bis-dicyclohexylcarbodiimid, Hexamethylen-bis-dicyclohexylcarbodiimid, Ethylen-bis-diphenylcarbodiimid, Benzol-2,4-diisocyanato-1,3,5-tris(1-methylethyl)-Homopolymer, und einem Copolymer von 2,4-Diisocyanato-1,3,5-tris(10-methylethyl) mit 2,6-Diisopropyldiisocyanat besteht. Solche Materialien werden kommerziell unter den folgenden Handelsbezeichnungen vertrieben: STABAXOL 1, STABAXOL P, STABAXOL P-100, STABAXOL KE7646, (Rhein-Chemie, Rheinau GmbH, Deutschland, und Bayer). In den US-Patentschriften Nr. 3 193 522, 3 193 523, 3 975 329, 5 169 499, 5 169 711, 5 246 992, 5 378 537, 5 464 890, 5 686 552; 5,763 538, 5 885 709, und 5 886 088 werden Carbodiimide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.concrete Examples of carbodiimides can selected from the group which consist of N, N'-di-o-tolylcarbodiimide, N, N'-diphenyl, N, N'-Dioctyldecylcarbodiimid, N, N'-di-2,6-dimethylphenylcarbodiimide, N-tolyl-N'-cyclohexylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimide, N-tolyl-N'-phenylcarbodiimide, N, N'-di-p-nitrophenylcarbodiimid, N, N'-di-p-aminophenylcarbodiimide, N, N'-di-p-hydroxyphenylcarbodiimide, N, N'-dicyclohexylcarbodiimide N, N'-di-p-tolylcarbodiimide, p-phenylene-bis-di-o-tolylcarbodiimide, p-phenylene-bis-dicyclohexylcarbodiimide, hexamethylene-bis-dicyclohexylcarbodiimide, Ethylene-bis-diphenylcarbodiimide, benzene-2,4-diisocyanato-1,3,5-tris (1-methylethyl) homopolymer, and a copolymer of 2,4-diisocyanato-1,3,5-tris (10-methylethyl) with 2,6-diisopropyl diisocyanate. Such materials will be sold commercially under the following tradenames: STABAXOL 1, STABAXOL P, STABAXOL P-100, STABAXOL KE7646, (Rhein-Chemie, Rheinau GmbH, Germany, and Bayer). In the US patents Nos. 3,193,522, 3,193,523, 3,975,329, 5,169,499, 5,169,711, 5,246 992, 5,378,537, 5,464,890, 5,686,552; 5,763,538, 5,885,709, and No. 5,886,088, carbodiimides are taught as polyester hydrolysis stabilizing additives.

Konkrete Beispiele von Epoxiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Isononylglycidylether, Stearylglycidylether, Tricyclodecylmethylenglycidylether, Phenylglycidylether, p-tert-Butylphenylglycidylether, o-Decylphenylglycidylether, Allylglycidylether, Butylglycidylether, Laurylglycidylether, Benzylglycidylether, Cyclohexylglycidylether, α-Cresylglycidylether, Decylglycidylether, Dodecylglycidylether, N-(Epoxyethyl)succinimid und N-(2,3-Epoxypropyl)phthalimid besteht. Katalysatoren können beigemischt werden, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, zum Beispiel Alkalimetallsalze. In den US-Patentschriften Nr. 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175, 5 763 538, und 5 886 088 werden Epoxide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.concrete Examples of epoxides can be the group selected consisting of isononylglycidyl ether, stearyl glycidyl ether, tricyclodecylmethylglycidyl ether, Phenyl glycidyl ether, p-tert-butylphenyl glycidyl ether, o-decylphenyl glycidyl ether, allyl glycidyl ether, butyl glycidyl ether, Lauryl glycidyl ether, benzyl glycidyl ether, cyclohexyl glycidyl ether, α-cresyl glycidyl ether, Decyl glycidyl ether, dodecyl glycidyl ether, N- (epoxyethyl) succinimide and N- (2,3-epoxypropyl) phthalimide. Catalysts can be added to increase the rate of reaction, for example, alkali metal salts. U.S. Patent Nos. 3,627,867, 3,657,191, 3,869,427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175, 5 763 538, and 5 886 088 teach epoxies as polyester hydrolysis stabilizing additives.

Konkrete Beispiele von cyclischen Carbonaten können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Ethylencarbonat, Methylethylencarbonat, 1,1,2,2-Tetramethylethylencarbonat, und 1,2-Diphenylethylencarbonat besteht. Cyclische Carbonate, wie z. B. Ethylencarbonat, werden in den US-Patentschriften Nr. 3 657 191, 4 374 960 und 4 374 961 als Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.concrete Examples of cyclic carbonates may be selected from the group consisting of ethylene carbonate, methyl ethylene carbonate, 1,1,2,2-tetramethylethylene carbonate, and 1,2-diphenylethylene carbonate consists. Cyclic carbonates, such as. For example, ethylene carbonate in US Pat. 3,657,191, 4,374,960 and 4,374,961, as hydrolysis stabilizing additives.

Vorzugsweise wird der Hydrolysestabilisierungszusatz aus der Gruppe ausgewählt, die aus Carbodiimiden besteht.Preferably For example, the hydrolysis stabilization additive is selected from the group consisting of consists of carbodiimides.

Der Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes, der erforderlich ist, um die Carboxylkonzentration des Polyesters während seiner Umwandlung in Monofilamente zu verringern, ist vom Carboxylgehalt des Polyesters vor der Extrusion zu Monofilamenten abhängig. Im allgemeinen liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf den Polyester. Vorzugsweise liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,2 bis 4,0 Gew.-%.Of the Proportion of Hydrolysis Stabilization Additive Required to the carboxyl concentration of the polyester during its conversion to monofilaments is from the carboxyl content of the polyester prior to extrusion dependent on monofilaments. In general, the proportion of hydrolysis stabilizing additive used is used in the range of 0.1 to 10.0 wt .-%, based on the polyester. Preferably is the proportion of Hydrolysestabilisierungszusatzes used in the range of 0.2 to 4.0 wt .-%.

Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.Of the Hydrolysestabilisierungszusatz can branched the invention Poly (ethylene terephthalate) s by a separate Schmelzkompoundierungsverfahren using any known intensive mixing process, such as z. B. extrusion through a single- or twin-screw extruder, through intimate mixing with the solid granular material, such as B. mixing, stirring or Pelletmischvorgänge, or by co-feeding within the monofilament process be dosed.

Die hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e gemäß der vorliegenden Erfindung können Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere Materialien enthalten, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel und Farbstabilisatoren gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel, wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel, wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Pelletmischen, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.The hydrolytically stabilized, branched poly (ethylene terephthalate) s according to the present invention can Additives, fillers or other materials commonly taught in the art become. The additives can be thermal Stabilizers, antioxidants, UV absorbers, UV stabilizers, processing aids, waxes, Lubricants and color stabilizers belong. To the fillers can Calcium carbonate, glass, kaolin, talc, clay and soot. To the other materials can Nucleating agents, pigments, dyes, matting agents, such as. B. Titanium dioxide and zinc sulfide, non-stick agents, such as. For example, silica, Antistatic agents, flame retardants, brighteners, silicon nitride, metal ion sequestering agents, Discoloration inhibitors, Silicone oil, Surfactants, soil repellents, modifiers, zirconic acid and reinforcing fibers belong. These additives, fillers and other materials the branched Poly (ethylene terephthalate) s by a separate Schmelzkompoundierungsverfahren using any known intensive mixing process, such as z. Extrusion, by intimate mixing with the solid granular material, such as As pellet mixing, or by feeding together within be added to the monofilament process.

Die erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können mit anderen Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymere, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigen Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere, flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere, Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere, Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, und Copolymere, Polyimide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297, 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt. Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.The hydrolytically stabilized, branched poly (ethylene terephthalate) s e Kings be mixed with other polymers that are commonly taught in the art. To the other polymers polyolefins, such as. For example, polyethylene, polypropylene, polybutene, poly-4-methylpentene, polystyrene, cyclic olefin polymers, modified polyolefins, such as. B. copolymers of various α-olefins, glycidyl esters of unsaturated acids, ionomers, ethylene / vinyl copolymers, such as. Ethylene / vinyl chloride copolymers, ethylene / vinyl acetate copolymers, ethylene / acrylic acid copolymers, ethylene / methacrylic acid copolymers, thermoplastic polyurethanes, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride copolymers, liquid crystalline polymers, fluorinated polymers such as e.g. As polytetrafluoroethylene, ethylene-tetrafluoroethylene copolymers, tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymers, polyfluoroalkoxy copolymers, polyvinylidene fluoride, polyvinylidene copolymers, ethylene-chlorotrifluoroethylene copolymers, polyamides, such as. Nylon 6, nylon 66, nylon 69, nylon 610, nylon 611, nylon 612, nylon 11, nylon 12, and copolymers, polyimides, polyphenylene sulfide, polyphenylene oxide, polysulfones, polyethersulfones, rubbers, polycarbonate, polyacrylates, terpene resins, polyacetal, styrene Acrylonitrile copolymers, styrene / maleic anhydride copolymers, styrene / maleimide copolymers, coumarone / indene copolymers, and combinations thereof. Polyester monofilaments containing thermoplastic polyurethanes are taught in U.S. Pat. Nos. 5,169,711 and 5,652,057. Polyester monofilaments containing polyphenylene sulfide are taught in U.S. Pat. Nos. 5,218,043, 5,424,125, and 5,456,973. Polyester monofilaments containing fluoropolymers are taught in U.S. Pat. Nos. 5,283,110; 5,297,590; 5,378,537; 5,407,736; 5,460,869; 5,472,780; 5,489,467 and 5,514,472. Polyester monofilaments containing non-fluorochemical polymers are taught in US-A-5,686,552. Polyester monofilaments containing liquid crystalline polymers are taught in US-A-5,692,938.

Die erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können durch dem Fachmann bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457 und 4 072 663 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das exakte Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten zu formen ist, und die in den Monofilamenten gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmung der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für den Polyester und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.The hydrolytic according to the invention stabilized, branched poly (ethylene terephthalate) s can by the method known to the person skilled in the art is formed into monofilaments, such as In the US patents Nos. 3,051,212, 3,999,910, 4,024,698, 4,030,651, 4,072,457 and 4 072 663 is taught. As one skilled in the art will recognize, the process may be targeted be constructed so that the exact material taken into account which is to be formed into monofilaments and those in the monofilaments desired physical and chemical properties become. The exact definition of the spinning parameters to achieve a Certain combination of monofilament properties may be due Determination of dependency the considered monofilament property of the composition for the Polyester and routinely performed by the spinning parameters.

Die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e werden vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen werden die erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyester im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders durchgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mit Hilfe einer Schnecke zum Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zu thermischer Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich der Polyester in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrleitungslänge zwischen dem Schmelzen des Polyesters und der Spinndüse minimiert. Der geschmolzene Polyester kann z. B. durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige teilchenförmige Fremdstoffe zu entfernen. Der geschmolzene Polyester kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder einem Wasserbad abgeschreckt werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhten Temperaturen bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, und können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C auf ein maximales Streckverhältnis von 6,5:1 weiter gestreckt werden, wonach man sie in einer Entspannungsphase unter Erhitzen um maximal etwa 30% entspannen läßt. Die fertigen abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Die erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten, verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e können nach irgendeinem bekannten Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.The branched Poly (ethylene terephthalate) s are preferably dried before they are formed into monofilaments. In general, the branched Poly (ethylene terephthalate) s at a temperature in the region of 265 up to 300 ° C melted. Preferably, the polyesters of the invention melted in the temperature range of 265 to 290 ° C. Spinning can generally with the aid of a spinning grate or an extruder carried out become. The extruder melts the dried granular polyester according to the invention and promotes the melt with the help of a screw to the spinning unit. Known is that polyester dependent on from time and temperature in the melt to thermal decomposition tend. Preferably, the time during which the polyester in the melt, by using the shortest pipe length between minimized melting of the polyester and the spinneret. The melted Polyester can z. B. filtered through sieve filters to any particulate Remove foreign substances. The molten polyester can then, optionally by a metering pump, be conveyed through a nozzle to the monofilament to shape. After exiting the nozzle, the monofilaments in a Air or a water bath quenched to solid filaments to shape. The monofilament can optionally be spin-prepared become. These filaments in the state of manufacture can at elevated temperatures up to 100 ° C between a stretch roll set up to a draw ratio of 3.0: 1 to 4.5: 1 are stretched, and optionally at a higher temperature up to 250 ° C to a maximum draw ratio be stretched further by 6.5: 1, after which they are released in a relaxation phase allowed to relax under heating by a maximum of about 30%. The finished cooled monofilaments can then be wound up on spools. This is not to be considered as a restriction. The hydrolytic according to the invention stabilized, branched poly (ethylene terephthalate) s can after any known method of producing monofilaments be brought into the shape of monofilaments.

Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en hergestellten Filamente auf ein Streckverhältnis von mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.In order to provide the desired resistance to tearing, the branched poly (ethylene terephthalate) s prepared according to the invention can be prepared Filaments are stretched to a draw ratio of at least about 2: 1. Preferably, the filaments of the invention may be stretched to at least about 4: 1. The total stretch ratio can be varied to allow the generation of a denier region of the monofilaments.

Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben verwendet werden, sind ein Durchmesser von 0,20 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratisch oder oval. Zum Formen von Geweben können feinere Monofilamente verwendet werden, z. B. mit einem Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die Monofilamente, die beim Formen von Geweben eingesetzt werden, einen Durchmesser von etwa 0,12 mm bis etwa 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.typical size ranges of monofilaments used in press fabrics and dryer fabrics are .20 diameter mm to 1.27 mm or the equivalent Mass in cross-section at other cross-sectional shapes, such. Square or oval. For forming fabrics, finer monofilaments can be used be used, for. B. with a diameter of only 0.05 mm about 0.9 mm. Most frequently have the monofilaments used in the molding of tissues be a diameter of about 0.12 mm to about 0.4 mm. on the other hand can for special Industrial applications Monofilaments with a diameter of 3.8 mm or more desired be.

Das erfindungsgemäße Monofilament kann irgendeine Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung vorgesehen ist, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Verfärbungsbeständigkeit zu verbessern und eine Ebenheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hierin gebraucht wird, bezeichnet eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.The Monofilament according to the invention may take any cross-sectional shape, e.g. B. as a circle, flattened Figure, square, triangle, pentagon, polygons, multilayer film, dumbbell shape and cocoon. If this monofilament provided as a warp in a dryer cloth in papermaking is preferably the monofilament having the cross-sectional shape a flattened figure used to improve the discoloration resistance and To ensure a flatness of the dryer sheet produced. The term "flattened figure" as used herein is called an ellipse or a rectangle. The term does not include only a geometrically defined exact ellipse and a rectangle, but also forms that are approximately similar to an ellipse and a rectangle and close a shape created by rounding off the four corners of a rectangle receives.

Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschine gewebt wird.tissue made of monofilaments to Trocknersiebgeweben be formed by the monofilament both is woven in the machine direction as well as across the machine.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Gemische von verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern, welche die Form von Monofilamenten haben. Die anderen linearen Polyester können aus Dicarbonsäuren und Glycolen hergestellt werden.One Another aspect of the present invention are mixtures of branched ones Poly (ethylene terephthalate) s with other linear polyesters, which have the shape of monofilaments. The other linear polyesters can from dicarboxylic acids and Glycols are produced.

Die anderen linearen Polyester bestehen im wesentlichen aus 50,0 Mol-% einer Dicarbonsäure und 50 Mol-% eines Diols.The other linear polyesters consist essentially of 50.0 mol% a dicarboxylic acid and 50 mol% of a diol.

Die Dicarbonsäurekomponente soll nichtsubstituierte und substituierte aromatische, aliphatische, ungesättigte und alicyclische Dicarbonsäuren und die niederen Alkylester von Dicarbonsäuren mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten Dicarbonsäurekomponente sind unter anderem Terephthalsäure, Dimethylterephthalat, Isophthalsäure, Dimethylisophthalat, 2,6-Napthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,6-naphthalat, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-2,7-naphthalat, 3,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenyletherdicarboxylat, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-Diphenyletherdicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfiddicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfiddicarboxylat, 3,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-diphenylsulfondicarboxylat, 3,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-3,4'-benzophenondicarboxylat, 4,4'-Benzophenondicarbonsäure, Dimethyl-4,4'-benzophenondicarboxylat, 1,4-Naphthalindicarbonsäure, Dimethyl-1,4-naphthalat, 4,4'-methylen-bis(benzoesäure), Dimethyl-4,4'-methylene-bis(benzoat), Oxalsäure, Dimethyloxalat, Malonsäure, Dimethylmalonat, Succinsäure, Dimethylsuccinat, Methylsuccinsäure, Glutarsäure, Dimethylglutarat, 2-Methylglutarsäure, 3-Methylglutarsäure, Adipinsäure, Dimethyladipat, 3-Methyladipinsäure, 2,2,5,5-Tetramethylhexandisäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure, Dimethylazelat, Sebacinsäure, 1,11-Undecandicarbonsäure, 1,10-Decandicarbonsäure, Undecandisäure, 1,12-Dodecandicarbonsäure, Hexadecandisäure, Docosandisäure, Tetracosandisäure, Dimersäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,4-cyclohexandicarboxylat, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure, Dimethyl-1,3-cyclohexandicarboxylat, 1,1-Cyclohexandiessigsäure, Metallsalze von 5-Sulfodimethylisophthalat, Fumarsäure, Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Hexahydrophthalsäure, Phthalsäure und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jede in der Technik bekannte Dicarbonsäure Verwendung finden.The dicarboxylic acid is intended to represent unsubstituted and substituted aromatic, aliphatic, unsaturated and alicyclic dicarboxylic acids and the lower alkyl esters of dicarboxylic acids having 2 to 36 carbon atoms lock in. Concrete examples of the desired dicarboxylic acid include terephthalic acid, Dimethyl terephthalate, isophthalic acid, Dimethyl isophthalate, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, dimethyl 2,6-naphthalate, 2,7-naphthalene dicarboxylic acid, Dimethyl 2,7-naphthalate, 3,4'-diphenyl ether dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-diphenyl ether dicarboxylate, 4,4'-diphenyl ether dicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-diphenyl ether dicarboxylate, 3,4'-diphenyl sulfide dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-diphenyl sulfide dicarboxylate, 4,4'-diphenyl sulfide dicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-diphenyl sulfide dicarboxylate, 3,4'-diphenyl sulfone dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-diphenyl sulfone dicarboxylate, 4,4'-diphenylsulfonedicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-diphenylsulfonedicarboxylate, 3,4'-benzophenone dicarboxylic acid, dimethyl 3,4'-benzophenone dicarboxylate, 4,4'-benzophenone dicarboxylic acid, dimethyl 4,4'-benzophenone dicarboxylate, 1,4-naphthalene dicarboxylic acid, Dimethyl 1,4-naphthalate, 4,4'-methylene-bis (benzoic acid), dimethyl-4,4'-methylene-bis (benzoate), oxalic acid, Dimethyl oxalate, malonic acid, Dimethyl malonate, succinic acid, Dimethyl succinate, methyl succinic acid, glutaric acid, dimethyl glutarate, 2-methylglutaric acid, 3-methylglutaric acid, adipic acid, dimethyl adipate, 3-methyladipic acid, 2,2,5,5-tetramethylhexanedioic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, dimethyl azelate, sebacic, 1,11-undecane, 1,10-decanedicarboxylic acid, Undecanedioic acid, 1,12-dodecanedicarboxylic acid, hexadecanedioic acid, docosanedioic acid, tetracosanedioic acid, dimer acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, dimethyl 1,4-cyclohexanedicarboxylate, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, dimethyl 1,3-cyclohexanedicarboxylate, 1,1-cyclohexane diacetic acid, Metal salts of 5-sulfodimethyl isophthalate, fumaric acid, maleic anhydride, maleic acid, hexahydrophthalic, phthalic and derived mixtures. This is not to be considered as a restriction. Within the present invention, substantially any of dicarboxylic acid known in the art Find use.

Die Diolkomponente soll nichtsubstituierte, substituierte, geradkettige, verzweigte, cyclisch-aliphatische, aliphatisch-aromatische oder aromatische Diole mit 2 bis 36 Kohlenstoffatomen und Poly(alkylenether)glycole mit Molekulargewichten von etwa 250 bis 4000 einschließen. Konkrete Beispiele der erwünschten Diolkomponente sind unter anderem Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 1,8-Octandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Dodecandiol, 1,14-Tetradecandiol, 1,16-Hexadecandiol, Dimerdiol, 4,8-Bis(hydroxymethyl)-tricyclo[5.2.1.0/2.6]decan, 1,4-Cyclohexandimethanol, Di(ethylenglycol), Tri(ethylenglycol), Poly(ethylenether)glycole, Poly(butylenether) glycole und daraus abgeleitete Gemische. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Innerhalb der vorliegenden Erfindung kann im wesentlichen jedes in der Technik bekannte Diol Verwendung finden.The diol component is intended to include unsubstituted, substituted, straight chain, branched, cyclic aliphatic, aliphatic-aromatic or aromatic diols having 2 to 36 carbon atoms and poly (alkylene ether) glycols having molecular weights of about 250 to 4,000. Specific examples of the desired diol component include ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, 1,14- Tetradecanediol, 1,16-hexadecanediol, dimerdiol, 4,8-bis (hydroxymethyl) -tricyclo [5.2.1.0/2.6] decane, 1,4-cyclohexanedimethanol, di (ethylene glycol), tri (ethylene glycol), poly (ethylene ether) glycols , Poly (butylene ether) glycols and mixtures derived therefrom. This is not to be considered as a restriction. Within the present invention may be substantially any be in the art be knew how to use diol.

Die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente muß eine als Indikator des Molekulargewichts dienende Eigenviskosität aufweisen, die mindestens gleich oder größer als 0,30 ist. Stärker bevorzugt ist die Eigenviskosität (IV) der anderen Polyester mindestens gleich 0,5 dl/g, gemessen an einer Lösung von 0,5% (Masse/Volumen) des Polyesters in einer 50:50 (Masse) Lösung von Trifluoressigsäure:Dichlormethan als Lösungsmittelsystem bei Raumtemperatur. Diese Eigenviskositäten sind ausreichend, um die erfindungsgemäßen Polyestergemische für Monofilamente herzustellen. Höhere Eigenviskositäten können wünschenswert sein. Die Polymerisationsbedingungen können so eingestellt werden, daß man die gewünschten Eigenviskositäten bis zu mindestens etwa 0,5 und günstigerweise von mehr als 0,65 dl/g erhält. Durch Weiterverarbeitung des Polyesters kann man Eigenviskositäten von 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 1,5, 2,0 dl/g und noch höher erreichen.The other linear inventive Polyester component must have a have intrinsic viscosity serving as an indicator of the molecular weight, which is at least equal to or greater than Is 0.30. More preferred is the intrinsic viscosity (IV) of the other polyester at least equal to 0.5 dl / g at a solution of 0.5% (mass / volume) of the polyester in a 50:50 (by weight) solution of Trifluoroacetic acid: dichloromethane as a solvent system at room temperature. These intrinsic viscosities are sufficient for the polyester mixtures according to the invention for monofilaments manufacture. higher inherent viscosities can desirable be. The polymerization conditions can be adjusted that he the desired inherent viscosities up to at least about 0.5 and conveniently of more than 0.65 dl / g. By further processing of the polyester can be intrinsic viscosities of Reach 0.7, 0.8, 0.9, 1.0, 1.5, 2.0 dl / g and even higher.

Die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente sollte eine Eigenviskosität im Bereich von 0,30 bis 1,20 dl/g aufweisen. Vorzugsweise sollte die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente eine Eigenviskosität im Bereich von 0,50 bis 1,00 dl/g aufweisen. Stärker bevorzugt sollte die andere erfindungsgemäße lineare Polyesterkomponente eine Eigenviskosität im Bereich von 0,60 bis 0,95 dl/g aufweisen.The other linear inventive Polyester component should have an intrinsic viscosity in the range of 0.30 to 1.20 have dl / g. Preferably, the other inventive linear Polyester component has an intrinsic viscosity in the range of 0.50 to 1.00 have dl / g. Stronger preferred is the other inventive linear polyester component an intrinsic viscosity in the range of 0.60 to 0.95 dl / g.

Die anderen erfindungsgemäßen linearen Polyester können durch herkömmliche Polykondensationsverfahren hergestellt werden. Die Produktzusammensetzungen können in Abhängigkeit vom angewandten Herstellungsverfahren ein wenig variieren, besonders im Diolanteil, der in dem Polymer enthalten ist. Zu diesen Verfahren gehört die Reaktion der Diolmonomere mit Säurechloriden. Zum Beispiel können Säurechloride der Dicarbonsäurekomponente mit der Diolkomponente in einem Lösungsmittel, wie z. B. in Toluol, in Gegenwart einer Base vereinigt werden, wie z. B. Pyridin, die Chlorwasserstoffsäure bei ihrer Erzeugung neutralisiert. Derartige Verfahren sind bekannt. Siehe z. B. R. Storbeck et. al. in J. Appl. Polymer Science, Bd. 59, S. 1199-1202 (1996). Andere bekannte Varianten mit Verwendung von Säurechloriden können gleichfalls angewandt werden, wie z. B. das Grenzflächenpolymerisationsverfahren, oder die Monomere können einfach unter Erhitzen zusammengerührt werden.The other linear polyesters according to the invention can by conventional Polycondensation be prepared. The product compositions can dependent on vary slightly from the manufacturing process used, especially in the diol portion contained in the polymer. To these procedures belongs the reaction of the diol monomers with acid chlorides. For example, acid chlorides the dicarboxylic acid component with the diol component in a solvent, such as. In toluene, in the presence of a base are combined, such as. Pyridine, the Hydrochloric acid at neutralized their production. Such methods are known. See, for example, R. Storbeck et. al. in J. Appl. Polymer Science, Vol. 59, pp. 1199-1202 (1996). Other known variants with use of acid chlorides can are also applied, such. The interfacial polymerization process, or the monomers can simply be stirred together with heating.

Bei der Herstellung des Polymers unter Verwendung von Säurechloriden ist das Verhältnis der Monomereinheiten in dem Produktpolymer etwa gleich dem Verhältnis der reagierenden Monomere. Daher ist das Verhältnis der in den Reaktor eingebrachten Monomere etwa gleich dem gewünschten Verhältnis im Produkt. Um ein Polymer mit hohem Molekulargewicht zu erhalten, wird im allgemeinen ein stöchiometrisches Äquivalent der Diolkomponenten und der zweiwertigen Säurekomponenten verwendet.at the preparation of the polymer using acid chlorides is the relationship of the monomer units in the product polymer is approximately equal to the ratio of reacting monomers. Therefore, the ratio of introduced into the reactor Monomers about equal to the desired ratio in the product. In order to obtain a high molecular weight polymer, in general stoichiometric equivalent the diol components and the dibasic acid components used.

Vorzugsweise werden die anderen erfindungsgemäßen Polyester durch ein Schmelzpolymerisationsverfahren hergestellt. Bei dem Schmelzpolymerisationsverfahren werden die Dicarbonsäurekomponente (als Säuren, Ester oder Gemische davon) und die Diolkomponente in Gegenwart eines Katalysators bei ausreichend hoher Temperatur vereinigt, so daß sich die Monomere zu Estern und Diestern, dann zu Oligomeren und schließlich zu Polymeren verbinden. Das Polymerprodukt am Ende des Polymerisationsprozesses ist ein geschmolzenes Produkt. Im allgemeinen ist die Diolkomponente flüchtig und destilliert mit fortschreitender Polymerisation aus dem Reaktor ab. Derartige Verfahren sind bekannt. Siehe z. B. die US-Patentschriften Nr. 3 563 942, 3 948 859, 4 094 721, 4 104 262, 4 166 895, 4 252 940, 4 390 687, 4 419 507, 4 585 687, 5 053 482, 5 292 783, 5 446 079, 5 480 962 und 6 063 464 und darin zitierte Literaturstellen.Preferably are the other polyesters of the invention produced by a melt polymerization process. In the melt polymerization process become the dicarboxylic acid component (as acids, Esters or mixtures thereof) and the diol component in the presence of a Catalyst at sufficiently high temperature combined, so that the Monomers to esters and diesters, then to oligomers and finally to Connect polymers. The polymer product at the end of the polymerization process is a melted product. In general, the diol component is fleeting and distilled with progressive polymerization from the reactor from. Such methods are known. See, for example, For example, the US patents Nos. 3,563,942, 3,948,859, 4,094,721, 4,104,262, 4,166,895, 4,252 940, 4,390,687, 4,419,507, 4,585,687, 5,053,482, 5,292,783, 5,446 079, 5,480,962 and 6,063,464 and references cited therein.

Die Bedingungen des erfindungsgemäßen Schmelzprozesses, besonders die eingesetzten Monomeranteile, sind von der gewünschten Polymerzusammensetzung abhängig. Der Anteil der Diolkomponente und der Dicarbonsäurekomponente wird wünschenswerterweise so gewählt, daß das fertige Polymerprodukt die gewünschten Anteile der verschiedenen Monomereinheiten enthält, günstigerweise mit äquimolaren Anteilen der Monomereinheiten, die aus den Diol- bzw. zweiwertigen Säurekomponenten abgeleitet sind. Wegen der Flüchtigkeit einiger Monomere, besonders einiger von den Diolkomponenten, und in Abhängigkeit von Variablen wie z. B. davon, ob der Reaktor geschlossen ist (d. h. unter Druck steht), von der Anstiegsgeschwindigkeit der Polymerisationstemperatur und vom Wirkungsgrad der bei der Synthese des Polymers verwendeten Destillationskolonnen, müssen einige von den Monomeren zu Beginn der Polymerisationsreaktion unter Umständen im Überschuß eingebracht und mit fortschreitender Reaktion durch Destillation entfernt werden. Dies gilt besonders für die Diolkomponente.The Conditions of the melting process according to the invention, especially the monomer used, are of the desired Polymer composition dependent. The proportion of the diol component and the dicarboxylic acid component desirably becomes chosen so that this finished polymer product the desired Contains proportions of the different monomer units, suitably equimolar Proportions of monomer units derived from the diol or divalent acid components are derived. Because of the volatility some monomers, especially some of the diol components, and dependent on of variables such as On whether the reactor is closed (i.e. H. under pressure), from the rate of rise of the polymerization temperature and the efficiency of the used in the synthesis of the polymer Distillation columns, need some of the monomers at the beginning of the polymerization under circumstances introduced in excess and removed by distillation as the reaction progresses. This is especially true for the diol component.

Der genaue Anteil der Monomere, die in einen bestimmten Reaktor einzubringen sind, läßt sich leicht durch einen erfahrenen Praktiker bestimmen, liegt aber oft in den niedrigeren Bereichen. Günstigerweise werden oft Überschüsse der zweiwertigen Säure und des Diols eingebracht, und der Überschuß an zweiwertiger Säure und Diol wird günstigerweise durch Destillation oder andere Verdampfungsmittel mit fortschreitender Polymerisationsreaktion entfernt. Die Diolkomponente wird günstigerweise in einem Anteil von 0 bis 100% über dem gewünschten Beimischungsanteil im Endprodukt eingebracht. Für Beispiele der Diolkomponente, die unter den Polymerisationsbedingungen flüchtig sind, wie z. B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol oder 1,4-Butandiol, werden günstigerweise Überschüsse von 30 bis 100% eingebracht. Für weniger flüchtige Beispiele der Diolkomponente, wie z. B. Dimerdiol, brauchen günstigerweise keine Überschüsse eingebracht zu werden.The exact proportion of monomers to be incorporated into a particular reactor is readily determined by one skilled in the art, but often lies in the lower ranges. Conveniently, excesses of the diacid and diol are often introduced and the excess of diacid and diol is conveniently removed by distillation or other volatilizing means as the polymerization reaction progresses. The diol component is conveniently introduced in a proportion of 0 to 100% above the desired admixture proportion in the final product. For at play the diol component, which are volatile under the polymerization conditions, such as. As ethylene glycol, 1,3-propanediol or 1,4-butanediol, are conveniently introduced surpluses of 30 to 100%. For less volatile examples of the diol component, such as. As dimer diol, need conveniently no surpluses are introduced.

Die für die Monomere angegebenen Bereiche sind wegen der starken Schwankung des Monomerverlusts während der Polymerisation sehr breit, sind vom Wirkungsgrad der Destillationskolonnen und anderer Rückgewinnungsarten und Rückfuhrungssysteme und dergleichen abhängig und stellen nur eine Näherung dar. Genaue Anteile von Monomeren, die in einen bestimmten Reaktor eingebracht werden können, um eine konkrete Zusammensetzung zu erzielen, werden mühelos durch einen erfahrenen Praktiker ermittelt.The for the Monomers indicated ranges are due to the large variation of monomer loss during The polymerization of very wide, are the efficiency of the distillation columns and other types of recovery and return systems and the like dependent and only provide an approximation Exact proportions of monomers in a given reactor can be introduced to achieve a concrete composition are effortlessly done an experienced practitioner.

In dem Polymerisationsverfahren werden die Monomere vereinigt und unter Vermischen mit einem Katalysator oder Katalysatorgemisch allmählich auf eine Temperatur im Bereich von 230°C bis 300°C, günstigerweise von 250°C bis 295°C, erhitzt. Die genauen Bedingungen und die Katalysatoren sind davon abhängig, ob die zweiwertigen Säuren als echte Säuren oder als Dimethylester polymerisiert werden. Der Katalysator kann zunächst zusammen mit den Reaktanten eingebracht werden und/oder kann dem Gemisch während seiner Erhitzung einmal oder mehrere Male zugesetzt werden. Der verwendete Katalysator kann mit fortschreitender Reaktion modifiziert werden. Das Erhitzen und Rühren werden ausreichend lange Zeit und bis zu einer ausreichenden Temperatur fortgesetzt, im allgemeinen unter Entfernen von überschüssigen Reaktanten durch Destillation, um ein geschmolzenes Polymer mit genügend hohem Molekulargewicht, das sich für die vorliegende Erfindung eignet.In the polymerization process, the monomers are combined and under Gradually mix with a catalyst or catalyst mixture Temperature in the range of 230 ° C up to 300 ° C, conveniently of 250 ° C up to 295 ° C, heated. The exact conditions and the catalysts are of it dependent, whether the dibasic acids as true acids or polymerized as dimethyl ester. The catalyst can first may be introduced together with the reactants and / or may be added to the mixture while its heating be added once or several times. Of the used catalyst can be modified as the reaction progresses. Heating and stirring be enough time and up to a sufficient temperature generally, with removal of excess reactants by distillation, a molten polymer of sufficiently high molecular weight, that stands for the present invention is suitable.

Verwendbare Katalysatoren sind unter anderem Salze von Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge und Ti, wie z. B. Acetatsalze und Oxide, einschließlich Glycoladdukte und Ti-Alkoxide. Diese sind in der Technik allgemein bekannt, und der eingesetzte konkrete Katalysator oder die Kombination oder Folge von Katalysatoren kann durch einen erfahrenen Praktiker mühelos ausgewählt werden. Der bevorzugte Katalysator und die bevorzugten Bedingungen unterscheiden sich, beispielsweise in Abhängigkeit davon, ob das zweibasige Säuremonomer als freie zweibasige Säure oder als Dimethylester polymerisiert wird, sowie von der genauen chemischen Identität der Diolkomponente.usable Catalysts include salts of Li, Ca, Mg, Mn, Zn, Pb, Sb, Sn, Ge and Ti, such as. Acetate salts and oxides, including glycol adducts and Ti alkoxides. These are well known in the art, and the concrete catalyst used or the combination or sequence of Catalysts can be easily selected by a skilled practitioner. The preferred catalyst and preferred conditions differ depending, for example, on whether the dibasic acid monomer as a free dibasic acid or polymerized as dimethyl ester, as well as the exact chemical identity the diol component.

Polymere können durch das obige Schmelzkondensationsverfahren mit einer hinreichenden Eigenviskosität für die vorliegende Erfindung hergestellt werden. Um noch höhere Eigenviskositäten (Molekulargewichte) zu erzielen, kann Festphasenpolymerisation angewandt werden.polymers can by the above melt condensation method with a sufficient inherent viscosity for the present invention. To even higher intrinsic viscosities (molecular weights) Solid phase polymerization can be used.

Das durch Schmelzpolymerisation hergestellte Produkt kann nach dem Extrudieren, Abkühlen und Pelletieren im wesentlichen nichtkristallin sein. Nichtkristallines Material kann halbkristallin gemacht werden, indem es über einen längeren Zeitraum auf eine Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur erhitzt wird. Dadurch wird Kristallisation ausgelöst, so daß das Produkt dann auf eine höhere Temperatur erhitzt werden kann, um das Molekulargewicht zu erhöhen.The produced by melt polymerization can after extrusion, Cool down and Pelletizing to be substantially non-crystalline. not Crystalline Material can be made semi-crystalline by using one longer Period heated to a temperature above the glass transition temperature becomes. This crystallization is triggered, so that the product then to a higher Temperature can be heated to increase the molecular weight.

Das Polymer kann auch vor der Festphasenpolymerisation kristallisiert werden, indem es mit einem relativ schlechten Lösungsmittel für Polyester behandelt wird, das Kristallisation auslöst. Derartige Lösungsmittel senken die Glasübergangstemperatur (Tg) und ermöglichen eine Kristallisation. Durch Lösungsmittel ausgelöste Polymerisation ist für Polyester bekannt und wird in den US-Patentschriften Nr. 5 164 478 und 3 684 766 beschrieben.The Polymer may also be crystallized prior to solid state polymerization be treated by using a relatively poor solvent for polyester crystallization is triggered. Such solvents lower the glass transition temperature (Tg) and allow a crystallization. By solvent triggered Polymerization is for Polyester and is disclosed in US Pat. Nos. 5,164,478 and 3,684,766.

Das halbkristalline Polymer wird einer Festphasenpolymerisation ausgesetzt, indem das pelletierte oder pulverisierte Polymer bei erhöhter Temperatur, aber unterhalb der Schmelztemperatur des Polymers während eines längeren Zeitraums in einen Inertgasstrom, gewöhnlich Stickstoff, oder in ein Vakuum von 133,3 Pa (1 Torr) eingebracht wird.The semicrystalline polymer is subjected to solid state polymerization, the pelletized or pulverized polymer at elevated temperature, but below the melting temperature of the polymer during one longer Period in an inert gas stream, usually nitrogen, or in a vacuum of 133.3 Pa (1 Torr) is introduced.

Die erfindungsgemäßen Gemische der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e mit den anderen linearen Polyestern bestehen im wesentlichen aus 95 bis 5 Gew.-% der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und 5 bis 95 Gew.-% der anderen linearen Polyester, bezogen auf die Gesamtmenge an Polyester. Vorzugsweise bestehen die erfindungsgemäßen Gemische der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e mit den anderen linearen Polyestern im wesentlichen aus 90 bis 10 Gew.-% der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und 10 bis 90 Gew.-% des anderen linearen Polyesters, bezogen auf die Gesamtmenge an Polyester.The mixtures according to the invention the branched poly (ethylene terephthalate) s with the other linear Polyesters consist essentially of 95 to 5 wt .-% of the branched Poly (ethylene terephthalate) s and 5 to 95 wt .-% of the other linear Polyester, based on the total amount of polyester. Preferably consist the mixtures of the invention the branched poly (ethylene terephthalate) s with the other linear Polyesters consisting essentially of 90 to 10 wt .-% of the branched Poly (ethylene terephthalate) s and 10 to 90 wt .-% of the other linear Polyester, based on the total amount of polyester.

Der andere lineare Polyester kann durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.Of the Other linear polyesters can be prepared by a separate melt compounding process using any known intensive mixing process, such as z. B. extrusion through a single- or twin-screw extruder, through intimate mixing with the solid granular Material, such. B. mixing, stirring or Pelletmischvorgänge, or by co-feeding within the monofilament process be dosed.

Die erfindungsgemäßen Gemische aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere Materialien enthalten, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel und Farbstabilisatoren gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Viskositätsmodifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können den erfindungsgemäßen verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.The blends of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester of the present invention may contain adjuvants, fillers or other materials which are commonly used be taught in the art. Additives may include thermal stabilizers, antioxidants, UV absorbers, UV stabilizers, processing aids, waxes, lubricants and color stabilizers. The fillers may include calcium carbonate, glass, kaolin, talc, clay and carbon black. Among the other materials can nucleating agents, pigments, dyes, matting agents such. As titanium dioxide and zinc sulfide, non-stick such. Silica, antistatics, flame retardants, brighteners, silicon nitride, metal ion sequestrants, anti-discoloration agents, silicone oil, surfactants, antisoiling agents, modifiers, viscosity modifiers, zirconic acid, and reinforcing fibers. These additives, fillers, and other materials can be added to the branched poly (ethylene terephthalate) s of this invention by a separate melt compounding process using any known intensive mixing process, such as, e.g. B. extrusion through a single or twin-screw extruder, by intimate mixing with the solid granular material such. B. mixing, stirring or pellet mixing operations, or be fed by co-feeding within the monofilament process.

Die erfindungsgemäßen Gemische der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und der anderen linearen Polyester können mit weiteren Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymere, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigten Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere, Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere und dergleichen, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorethylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere, Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere, Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12, und Copolymere, Polyimide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleinimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt, Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.The mixtures according to the invention the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear Polyester can with other polymers commonly taught in the art become. To the other polymers polyolefins, such as. B. Polyethylene, polypropylene, polybutene, poly-4-methylpentene, polystyrene, cyclic olefin polymers, modified polyolefins, such as. B. copolymers of different α-olefins, Glycidyl esters of unsaturated acids, Ionomers, ethylene / vinyl copolymers, such as. B. ethylene / vinyl chloride copolymers, Ethylene / vinyl acetate copolymers, ethylene / acrylic acid copolymers, ethylene / methacrylic acid copolymers and the like, thermoplastic polyurethanes, polyvinyl chloride, Polyvinylidene chloride copolymers Liquid crystalline polymers, fluorinated Polymers, such as. B. polytetrafluoroethylene, ethylene-tetrafluoroethylene copolymers, Tetrafluoroethylene-hexafluoroethylene copolymers, Polyfluoroalkoxy copolymers, polyvinylidene fluoride, polyvinylidene copolymers, ethylene-chlorotrifluoroethylene copolymers, Polyamides, such as. Nylon 6, nylon 66, nylon 69, nylon 610, nylon 611, nylon 612, nylon 11, nylon 12, and copolymers, polyimides, polyphenylene sulfide, polyphenylene oxide, Polysulfones, polyethersulfones, rubbers, polycarbonate, polyacrylates, Terpene resins, polyacetal, styrene / acrylonitrile copolymers, styrene / maleic anhydride copolymers, Styrene / maleimide copolymers, Coumarone / indene copolymers and combinations thereof. polyester monofilaments, containing thermoplastic polyurethanes are disclosed in US Pat No. 5,169,711 and 5,652,057. Polyester monofilaments, the Polyphenylene sulfide are disclosed in US Pat. 5,218,043, 5,424,125 and 5,456,973. polyester monofilaments, containing the fluoropolymers are disclosed in U.S. Pat. 5,283,110, 5,297,590, 5,378,537, 5,407,736, 5,460,869, 5,472,780, 5,489,467 and 5,514,472. Polyester monofilaments that are not containing fluorochemical polymers are taught in US-A-5,686,552, Polyester monofilaments, the liquid crystalline Polymers are taught in US-A-5,692,938.

Diese anderen Polymere können dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.These other polymers can the mixture according to the invention from the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester by a separate melt compounding process using any known intensive mixing process, such as z. B. extrusion through a single or twin-screw extruder, by intimate Mix with the solid grainy Material, such. B. mixing, stirring or pellet blending operations, or by co-feeding within the monofilament process be dosed.

Das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann durch dem Fachmann bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie sie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457 und 4 072 663 gelehrt werden. Konkret sind Polyester-Polyester-Gemische in der Technik zu Monofilamenten geformt worden, wie in den US-Patentschriften 5 464 890 und 5 648 152 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das genaue Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten geformt werden soll, und die in dem Monofilament gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmung der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für den Polyester und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.The mixture according to the invention from the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester can be obtained by methods known to those skilled in the art Monofilaments are formed, as z. For example, in US Pat. Nos. 3,051,212, 3,999,910, 4,024,698, 4,030,651, 4,072,457 and 4,072 663 be taught. Specifically, polyester-polyester blends are in The technique has been formed into monofilaments, as in the US patents 5,464,890 and 5,648,152. As the expert recognize the process can be targeted be constructed so that the considered accurate material is to be formed into monofilaments, and in the Desired monofilament physical and chemical properties are taken into account. The exact Determining the spinning parameters to achieve a specific combination of monofilament properties can be determined by determining the dependence the considered monofilament property of the composition for the Polyester and routinely performed by the spinning parameters.

Das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester wird vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen wird das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyestergemische im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders durchgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mittels einer Schnecke zum Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zu thermischer Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich das Polyestergemisch in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrlänge zwischen dem Schmelzen des Polyestergemischs und der Spinndüse minimiert. Das geschmolzene Polyestergemisch kann beispielsweise durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige teilchenförmige Fremdstoffe zu entfernen. Das geschmolzene Polyestergemisch kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder Wasserbad abgeschreckt werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhten Temperaturen bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C bis zu einem maximalen Streckverhältnis von 6,5:1 weiter gestreckt werden, und können in einer Entspannungsphase unter Erhitzen bis zu maximal 30% entspannen. Die fertigen abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Das Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch jedes bekannte Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.The mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester of the present invention is preferably dried before being formed into monofilaments. In general, the mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester of the invention is melted at a temperature in the range of 265-300 ° C. The polyester mixtures according to the invention are preferably melted in the temperature range from 265 to 290 ° C. The spinning can generally be carried out with the aid of a spinning grate or an extruder. The extruder melts the dried granular polyester according to the invention and promotes the melt by means of a screw to the spinning unit. It is known that polyesters tend to undergo thermal decomposition depending on the time and the temperature in the melt. Preferably, the time during which the polyester blend is in the melt is minimized by using the shortest tube length between the melting of the polyester blend and the spinneret. For example, the molten polyester mixture may be filtered through mesh filters to remove any particulate contaminants. The molten polyester mixture may then be delivered through a nozzle, optionally through a metering pump, to form the monofilament. Upon exiting the die, the monofilaments may be quenched in an air or water bath to form solid filaments. The monofilament can optionally be spin-prepared. These as-manufactured filaments can be stretched at elevated temperatures up to 100 ° C between a draw roll set to a draw ratio of 3.0: 1 to 4.5: 1, optionally at a higher temperature up to 250 ° C to a maximum Stretch ratio of 6.5: 1 are further stretched, and can relax in a relaxation phase with heating up to a maximum of 30%. The finished cooled monofilaments can then be wound up on spools. This is not to be considered as a restriction. The mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester according to the present invention can be shaped into monofilaments by any known method of producing monofilaments.

Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus dem erfindungsgemäßen Gemisch der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e und des anderen linearen Polyesters auf ein Streckverhältnis von mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.Around the desired tear strength can provide from the mixture according to the invention the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear Polyester on a draw ratio be stretched by at least about 2: 1. Preferably, the filaments according to the invention be stretched to at least about 4: 1. The total stretch ratio can be varied to produce a denier region of monofilaments to enable.

Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben eingesetzt werden, sind ein Durchmesser von 0,2 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratisch oder oval. Zum Formen von Geweben werden feinere Monofilamente verwendet, z. B. ein Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die beim Formen von Geweben verwendeten Monofilamente einen Durchmesser von 0,12 mm bis 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.typical size ranges of monofilaments used in press fabrics and dryer fabrics are a diameter of 0.2 mm to 1.27 mm or the equivalent Mass in cross-section at other cross-sectional shapes, such. Square or oval. To form fabrics, finer monofilaments are used, z. B. a diameter of only 0.05 mm to about 0.9 mm. Most frequently have the monofilaments used in forming fabrics one Diameter from 0.12 mm to 0.4 mm. On the other hand, for special Industrial applications Monofilaments with a diameter of 3.8 mm or more desired be.

Das erfindungsgemäße Monofilament kann irgendeine Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung vorgesehen ist, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Beständigkeit gegen Verfärbung zu verbessern und eine Ebenheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hierin gebraucht wird, bezieht sich auf eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind, und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.The Monofilament according to the invention may take any cross-sectional shape, e.g. B. as a circle, flattened Figure, square, triangle, pentagon, polygons, multilayer film, dumbbell shape and cocoon. If this monofilament provided as a warp in a dryer cloth in papermaking is preferably the monofilament having the cross-sectional shape a flattened figure used to the resistance to discoloration improve and ensure a flatness of the produced dryer sheet. The term "flattened Figure, "as he herein is used, refers to an ellipse or a rectangle. The term includes not just a geometrically defined exact ellipse and a rectangle, but also forms that are roughly similar to an ellipse and a rectangle, and close a shape created by rounding off the four corners of a rectangle receives.

Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung gewebt wird.tissue made of monofilaments to Trocknersiebgeweben be formed by the monofilament both Woven in the machine direction as well as transversely to the machine direction becomes.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind mit einem wirksamen Anteil Hydrolysestabilisierungszusatz stabilisierte Gemische aus verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en mit anderen linearen Polyestern in Form von Monofilamenten.One Another aspect of the present invention is an effective Proportion of hydrolysis stabilization additive stabilized mixtures branched poly (ethylene terephthalate) s with other linear polyesters in the form of monofilaments.

Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann irgendein in der Technik bekanntes Material sein, das die Stabilität des Monofilaments aus Polyestergemisch gegen hydrolytische Zersetzung erhöht. Beispiele des Hydrolysestabilisierungszusatzes können einschließen: Diazomethan, Carbodiimide, Epoxide, cyclische Carbonate, Oxazoline, Aziridine, Ketenimine, Isocyanate und Polyalkylenglycole mit abgedeckten Alkoxy-Enden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Bei der vorliegenden Erfindung wird im wesentlichen jedes Material als Hydrolysestabilisierungszusatz Verwendung finden, das die hydrolytische Stabilität der Monofilamente erhöht, die aus dem erfindungsgemäßen Gemisch der verzweigten Poly(ethylenterephthalat)e mit dem anderen linearen Polyester geformt werden.Of the Hydrolysis stabilization additive may be any known in the art Material that is the stability of the polyester blend monofilament against hydrolytic decomposition elevated. Examples of the hydrolysis stabilization additive may include: diazomethane, Carbodiimides, epoxides, cyclic carbonates, oxazolines, aziridines, Ketenimines, isocyanates and polyalkylene glycols with covered alkoxy ends. this is not to be considered as a restriction. Essentially any material is used in the present invention be used as a hydrolysis stabilization additive, the hydrolytic stability the monofilaments increased, from the mixture according to the invention the branched poly (ethylene terephthalate) s with the other linear polyester be formed.

Konkrete Beispiele von Carbodiimiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus N,N'-Di-o-tolylcarbodiimid, N,N'-Diphenylcarbodiimid, N,N'-Dioctyldecylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-dimethylphenylcarbodiimid, N-Tolyl-N'-cyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid, N,N'-Di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimid, N-Tolyl-N'-phenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-nitrophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-aminophenylcarbodiimid, N,N'-Di-p-hydroxyphenylcarbodiimid, N,N'-Dicyclohexylcarbodiimid, N,N'-Di-p-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bis-di-o-tolylcarbodiimid, p-Phenylen-bisdicyclohexylcarbodiimid, Hexamethylen-bis-dicyclohexylcarbodiimid, Ethylen-bis-diphenylcarbodiimid, Benzol-2,4-diisocyanato-1,3,5-tris(1-methylethyl)-Homopolymer, und einem Copolymer von 2,4-Diisocyanato-1,3,5-tris(10-methylethyl) mit 2,6-Diisopropyldiisocyanat besteht. Solche Materialien werden kommerziell unter den folgenden Handelsbezeichnungen vertrieben: STABAXOL 1, STABAXOL P, STABAXOL P-100, STABAXOL KE7646, (Rhein-Chemie, Rheinau GmbH, Deutschland, und Bayer). In den US-Patentschriften Nr. 3 193 522, 3 193 523, 3 975 329, 5 169 499, 5 169 711, 5 246 992, 5 378 537, 5 464 890, 5 686 552; 5,763 538, 5 885 709 und 5 886 088 werden Carbodiimide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.Concrete examples of carbodiimides may be selected from the group consisting of N, N'-di-o-tolylcarbodiimide, N, N'-diphenylcarbodiimide, N, N'-dioctyldecylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-dimethylphenylcarbodiimide , N-tolyl-N'-cyclohexylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide, N, N'-di-2,6-di-tert-butylphenylcarbodiimide, N-tolyl-N'-phenylcarbodiimide, N , N'-di-p-nitrophenylcarbodiimide, N, N'-di-p-aminophenylcarbodiimide, N, N'-di-p-hydroxyphenylcarbodiimide, N, N'-dicyclohexylcarbodiimide, N, N'-di-p-tolylcarbodiimide, p-phenylene-bis-di-o-tolylcarbodiimide, p-phenylene-bisdicyclohexylcarbodiimide, hexamethylene-bis-dicyclohexyl carbodiimide, ethylene-bis-diphenylcarbodiimide, benzene-2,4-diisocyanato-1,3,5-tris (1-methylethyl) homopolymer, and a copolymer of 2,4-diisocyanato-1,3,5-tris (10 -methylethyl) with 2,6-diisopropyl diisocyanate. Such materials are sold commercially under the following tradenames: STABAXOL 1, STABAXOL P, STABAXOL P-100, STABAXOL KE7646 (Rhein-Chemie, Rheinau GmbH, Germany, and Bayer). U.S. Patent Nos. 3,193,522, 3,193,523, 3,975,329, 5,169,499, 5,169,711, 5,246,992, 5,378,537, 5,464,890, 5,686,552; 5,763,538, 5,885,709 and 5,886,088 teach carbodiimides as polyester hydrolysis stabilizing additives.

Konkrete Beispiele von Epoxiden können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Isononylglycidylether, Stearylglycidylether, Tricyclodecylmethylenglycidylether, Phenylglycidylether, p-tert-Butylphenylglycidylether, o-Decylphenylglycidylether, Allylglycidylether, Butylglycidylether, Laurylglycidylether, Benzylglycidylether, Cyclohexylglycidylether, α-Cresylglycidylether, Decylglycidylether, Dodecylglycidylether, N-(Epoxyethyl)succinimid und N-(2,3-Epoxypropyl)phthalimid besteht. Katalysatoren können beigemischt werden, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, zum Beispiel Alkalimetallsalze. In den US-Patentschriften Nr. 3 627 867, 3 657 191, 3 869 427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175, 5 763 538 und 5 886 088 werden Epoxide als Polyester-Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.concrete Examples of epoxides can be the group selected consisting of isononylglycidyl ether, stearyl glycidyl ether, tricyclodecylmethylglycidyl ether, Phenyl glycidyl ether, p-tert-butylphenyl glycidyl ether, o-decylphenyl glycidyl ether, allyl glycidyl ether, butyl glycidyl ether, Lauryl glycidyl ether, benzyl glycidyl ether, cyclohexyl glycidyl ether, α-cresyl glycidyl ether, Decyl glycidyl ether, dodecyl glycidyl ether, N- (epoxyethyl) succinimide and N- (2,3-epoxypropyl) phthalimide. Catalysts can be added to increase the rate of reaction, for example, alkali metal salts. U.S. Patent Nos. 3,627,867, 3,657,191, 3,869,427, 4 016 142, 4 071 504, 4 139 521, 4 144 285, 4 374 960, 4 520 174, 4 520 175, 5 763 538 and 5 886 088 teach epoxies as polyester hydrolysis stabilizing additives.

Konkrete Beispiele von cyclischen Carbonaten können aus der Gruppe ausgewählt sein, die aus Ethylencarbonat, Methylethylencarbonat, 1,1,2,2-Tetramethylethylencarbonat und 1,2-Diphenylethylencarbonat besteht. Cyclische Carbonate, wie z. B. Ethylencarbonat, werden in den US-Patentschriften Nr. 3 657 191, 4 374 960 und 4 374 961 als Hydrolysestabilisierungszusätze gelehrt.concrete Examples of cyclic carbonates may be selected from the group from ethylene carbonate, methyl ethylene carbonate, 1,1,2,2-tetramethylethylene carbonate and 1,2-diphenylethylene carbonate consists. Cyclic carbonates, such as. For example, ethylene carbonate in US Pat. 3,657,191, 4,374,960 and 4,374,961, as hydrolysis stabilizing additives.

Der Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes, der für die Senkung der Carboxylkonzentration des Polyestergemischs während dessen Umwandlung in Monofilamente erforderlich ist, hängt vom Carboxylgehalt des Polyesters vor der Extrusion zu Monofilamenten ab. Im allgemeinen liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,1 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Polyestergemisch. Vorzugsweise liegt der verwendete Anteil des Hydrolysestabilisierungszusatzes im Bereich von 0,2 bis 4,0 Gew.-%.Of the Proportion of the hydrolysis stabilization additive used for the reduction the carboxyl concentration of the polyester mixture during it Conversion into monofilaments is required depends on the carboxyl content of the Polyester before extrusion to monofilaments. In general the proportion of the hydrolysis stabilization additive used is Range of 0.1 to 10.0 wt .-%, based on the polyester mixture. The proportion of the hydrolysis stabilization additive used is preferably in the range of 0.2 to 4.0 wt .-%.

Der Hydrolysestabilisierungszusatz kann dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion durch einen Ein- oder Zweischneckenextruder, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Misch-, Rühr- oder Pelletmischvorgänge, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.Of the Hydrolysestabilisierungszusatz can the mixture of the invention from the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester by a separate melt compounding process using any known intensive mixing process, such as e.g. B. extrusion through a single- or twin-screw extruder, through intimate mixing with the solid granular Material, such. B. mixing, stirring or pellet blending operations, or by co-feeding within the monofilament process be dosed.

Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann Zusatzstoffe, Füllstoffe oder andere Materialien enthalten, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den Zusatzstoffen können thermische Stabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wachse, Gleitmittel und Farbstabilisatoren gehören. Zu den Füllstoffen können Calciumcarbonat, Glas, Kaolin, Talkum, Ton und Ruß gehören. Zu den anderen Materialien können Keimbildner, Pigmente, Farbstoffe, Mattierungsmittel wie z. B. Titandioxid und Zinksulfid, Antihaftmittel wie z. B. Siliciumdioxid, Antistatika, Flammschutzmittel, Aufheller, Siliciumnitrid, Metallionenmaskierungsmittel, Verfärbungsschutzmittel, Siliconöl, Tenside, schmutzabweisende Mittel, Modifikatoren, Viskositätsmodifikatoren, Zirconiumsäure und Verstärkungsfasern gehören. Diese Zusatzstoffe, Füllstoffe und anderen Materialien können dem erfindungsgemäßen Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en durch ein getrenntes Schmelzkompoundierungsverfahren unter Anwendung irgendeines bekannten Intensivmischprozesses, wie z. B. Extrusion, durch inniges Mischen mit dem festen körnigen Material, wie z. B. Pelletmischen, oder durch gemeinsames Einspeisen innerhalb des Monofilamentprozesses zudosiert werden.The hydrolytic according to the invention stabilized mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester may contain additives, fillers or other materials commonly taught in the art become. To the additives can thermal stabilizers, antioxidants, UV absorbers, UV stabilizers, Processing aids, waxes, lubricants and color stabilizers belong. The fillers may include calcium carbonate, Glass, kaolin, talc, clay and soot. To the other materials can Nucleating agents, pigments, dyes, matting agents such. For example, titanium dioxide and zinc sulfide, anti-adherents such as. As silica, antistatic agents, Flame retardants, brighteners, silicon nitride, metal ion sequestering agents, Discoloration inhibitors, Silicone oil, Surfactants, soil release agents, modifiers, viscosity modifiers, zirconium acid and reinforcing fibers belong. These additives, fillers and other materials can the mixture according to the invention from the branched poly (ethylene terephthalate) s by a separate Melt compounding process using any known Intensive mixing process, such. B. extrusion, by intimate mixing with the solid grainy Material, such. B. pellet mixing, or by feeding together be dosed within the monofilament process.

Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann mit weiteren Polymeren vermischt werden, die gewöhnlich in der Technik gelehrt werden. Zu den anderen Polymeren können Polyolefine, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Poly-4-methylpenten, Polystyrol, cyclische Olefinpolymere, modifizierte Polyolefine, wie z. B. Copolymere von verschiedenen α-Olefinen, Glycidylester von ungesättigten Säuren, Ionomere, Ethylen/Vinyl-Copolymere, wie z. B. Ethylen/Vinylchlorid-Copolymere, Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Acrylsäure-Copolymere und Ethylen/Methacrylsäure-Copolymere, thermoplastische Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid-Copolymere, flüssigkristalline Polymere, fluorierte Polymere, wie z. B. Polytetrafluorethylen, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymere, Polyfluoralkoxy-Copolymere Polyvinylidenfluorid, Polyvinyliden-Copolymere, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymere, Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66, Nylon 69, Nylon 610, Nylon 611, Nylon 612, Nylon 11, Nylon 12 und Copolymere und dergleichen, Polymide, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polysulfone, Polyethersulfone, Kautschuke, Polycarbonat, Polyacrylate, Terpenharze, Polyacetal, Styrol/Acrylnitril-Copolymere, Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Styrol/Maleinimid-Copolymere, Cumaron/Inden-Copolymere und Kombinationen davon gehören. Polyestermonofilamente, die thermoplastische Polyurethane enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 169 711 und 5 652 057 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Polyphenylensulfid enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 218 043, 5 424 125 und 5 456 973 gelehrt. Polyestermonofilamente, die Fluorpolymere enthalten, werden in den US-Patentschriften Nr. 5 283 110, 5 297 590, 5 378 537, 5 407 736, 5 460 869, 5 472 780, 5 489 467 und 5 514 472 gelehrt. Polyestermonofilamente, die nicht fluorhaltige Polymere enthalten, werden in US-A-5 686 552 gelehrt. Polyestermonofilamente, die flüssigkristalline Polymere enthalten, werden in US-A-5 692 938 gelehrt.The hydrolytically stabilized mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester of this invention may be blended with other polymers commonly taught in the art. To the other polymers polyolefins, such as. For example, polyethylene, polypropylene, polybutene, poly-4-methylpentene, polystyrene, cyclic olefin polymers, modified polyolefins, such as. B. copolymers of various α-olefins, glycidyl esters of unsaturated acids, ionomers, ethylene / vinyl copolymers, such as. Ethylene / vinyl chloride copolymers, ethylene / vinyl acetate copolymers, ethylene / acrylic acid copolymers and ethylene / methacrylic acid copolymers, thermoplastic polyurethanes, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride copolymers, liquid crystalline polymers, fluorinated polymers such as e.g. As polytetrafluoroethylene, ethylene-tetrafluoroethylene copolymers, tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymers, polyfluoroalkoxy copolymers polyvinylidene fluoride, polyvinyl the copolymers, ethylene-chlorotrifluoroethylene copolymers, polyamides, such as. Nylon 6, nylon 66, nylon 69, nylon 610, nylon 611, nylon 612, nylon 11, nylon 12 and copolymers and the like, polyimides, polyphenylene sulfide, polyphenylene oxide, polysulfones, polyethersulfones, rubbers, polycarbonate, polyacrylates, terpene resins, polyacetal, Styrene / acrylonitrile copolymers, styrene / maleic anhydride copolymers, styrene / maleimide copolymers, coumarone / indene copolymers, and combinations thereof. Polyester monofilaments containing thermoplastic polyurethanes are taught in U.S. Pat. Nos. 5,169,711 and 5,652,057. Polyester monofilaments containing polyphenylene sulfide are taught in U.S. Pat. Nos. 5,218,043, 5,424,125, and 5,456,973. Polyester monofilaments containing fluoropolymers are taught in U.S. Pat. Nos. 5,283,110, 5,297,590, 5,378,537, 5,407,736, 5,460,869, 5,472,780, 5,489,467, and 5,514,472. Polyester monofilaments containing non-fluorochemical polymers are taught in US-A-5,686,552. Polyester monofilaments containing liquid crystalline polymers are taught in US-A-5,692,938.

Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann durch in der Technik bekannte Verfahren zu Monofilamenten geformt werden, wie z. B. in den US-Patentschriften Nr. 3 051 212, 3 999 910, 4 024 698, 4 030 651, 4 072 457 und 4 072 663 gelehrt wird. Wie der Fachmann erkennen wird, kann der Prozeß gezielt so aufgebaut werden, daß das genaue Material berücksichtigt wird, das zu Monofilamenten geformt werden soll, und daß die in dem Monofilament gewünschten physikalischen und chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden. Die genaue Festlegung der Spinnparameter zum Erzielen einer bestimmten Kombination von Monofilamenteigenschaften kann durch Bestimmen der Abhängigkeit der betrachteten Monofilamenteigenschaft von der Zusammensetzung für das Polyestergemisch und von den Spinnparametern routinemäßig durchgeführt werden.The hydrolytic according to the invention stabilized mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester can be prepared by art known in the art Processes are formed into monofilaments, such. In the US patents Nos. 3,051,212, 3,999,910, 4,024,698, 4,030,651, 4,072,457 and 4 072 663 is taught. As one skilled in the art will recognize, the process may be targeted be constructed so that the considered accurate material is to be formed into monofilaments, and that in the monofilament desired physical and chemical properties are taken into account. The exact Determining the spinning parameters to achieve a specific combination Monofilament properties can be determined by determining the dependence the considered monofilament property of the composition for the Polyester mixture and routinely performed by the spinning parameters.

Das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester wird vorzugsweise getrocknet, bevor sie zu Monofilamenten geformt werden. Im allgemeinen wird das erfindungsgemäße Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester bei einer Temperatur im Bereich von 265 bis 300°C geschmolzen. Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Polyestergemische im Temperaturbereich von 265 bis 290°C geschmolzen. Das Spinnen kann im allgemeinen mit Hilfe eines Spinnrostes oder eines Extruders ausgeführt werden. Der Extruder schmilzt den erfindungsgemäßen getrockneten körnigen Polyester und fördert die Schmelze mit Hilfe einer Schnecke zu dem Spinnaggregat. Bekannt ist, daß Polyester in Abhängigkeit von der Zeit und der Temperatur in der Schmelze zu thermischer Zersetzung neigen. Vorzugsweise wird die Zeit, während der sich der Polyester in der Schmelze befindet, durch Verwendung der kürzesten Rohrlänge zwischen dem Schmelzen des Polyesters und der Spinndüse minimiert. Das geschmolzene Polyestergemisch kann z. B. durch Siebfilter gefiltert werden, um etwaige teilchenförmige Fremdstoffe zu entfernen. Das geschmolzene Polyestergemisch kann dann, wahlweise durch eine Dosierpumpe, durch eine Düse gefördert werden, um das Monofilament zu formen. Nach dem Austritt aus der Düse können die Monofilamente in einem Luft- oder Wasserbad abgeschreck werden, um feste Filamente zu formen. Das Monofilament kann wahlweise spinnpräpariert werden. Diese Filamente im Herstellungszustand können bei erhöhter Temperatur bis zu 100°C zwischen einem Streckwalzensatz bis zu einem Streckverhältnis von 3,0:1 bis 4,5:1 gestreckt werden, und können wahlweise bei einer höheren Temperatur bis zu 250°C bis zu einem maximalen Streckverhältnis von 6,5:1 gestreckt werden, wonach man sie in einer Entspannungsphase unter Erhitzen bis zu maximal etwa 30% entspannen läßt. Die fertigen abgekühlten Monofilamente können dann auf Spulen aufgewickelt werden. Dies ist nicht als Einschränkung anzusehen. Das erfindungsgemäße hydrolytisch stabilisierte Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester kann durch irgendein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Monofilamenten in die Form von Monofilamenten gebracht werden.The mixture according to the invention from the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester is preferably dried before becoming monofilaments be formed. In general, the mixture according to the invention from the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester melted at a temperature in the range of 265 to 300 ° C. The polyester mixtures according to the invention are preferably in the temperature range from 265 to 290 ° C melted. Spinning can generally be done with the help of a spinning grate or an extruder become. The extruder melts the dried granular polyester according to the invention and promotes the melt by means of a screw to the spinning unit. Known is that polyester dependent on from time and temperature in the melt to thermal decomposition tend. Preferably, the time during which the polyester in the melt, by using the shortest pipe length between minimized melting of the polyester and the spinneret. The melted Polyester mixture can, for. B. filtered through sieve filters to any particulate contaminants to remove. The molten polyester mixture can then, optionally through a metering pump, through a nozzle to be conveyed to the monofilament to shape. After exiting the nozzle, the monofilaments in a Air or water bath are quenched to form solid filaments. The monofilament can optionally be spin-prepared. These filaments in the state of manufacture can at elevated Temperature up to 100 ° C between a stretch roll set up to a draw ratio of 3.0: 1 to 4.5: 1 are stretched, and optionally at a higher temperature up to 250 ° C stretched to a maximum draw ratio of 6.5: 1, after which they are heated in a relaxation phase while heating up to can relax a maximum of about 30%. The finished cooled Monofilaments can then be wound up on spools. This is not to be considered as a restriction. The hydrolytic according to the invention stabilized mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester can be replaced by any known Process for producing monofilaments in the form of monofilaments to be brought.

Um die gewünschte Reißfestigkeit bereitzustellen, können die aus dem erfindungsgemäßen hydrolytisch stabilisierten Gemisch aus den verzweigten Poly(ethylenterephthalat)en und dem anderen linearen Polyester bis zu einem Streckverhältnis von mindestens etwa 2:1 gestreckt werden. Vorzugsweise können die erfindungsgemäßen Filamente auf mindestens etwa 4:1 gestreckt werden. Das Gesamtstreckverhältnis kann variiert werden, um die Erzeugung eines Denier-Bereichs der Monofilamente zu ermöglichen.Around the desired tear strength can provide those from the hydrolytic invention stabilized mixture of the branched poly (ethylene terephthalate) s and the other linear polyester up to a draw ratio of at least stretched about 2: 1. Preferably, the filaments of the invention be stretched to at least about 4: 1. The total stretch ratio can be varied to produce a denier region of monofilaments to enable.

Typische Größenbereiche von Monofilamenten, die in Preßgeweben und Trocknergeweben eingesetzt werden, sind ein Durchmesser von 0,20 mm bis 1,27 mm oder die äquivalente Masse im Querschnitt bei anderen Querschnittsformen, wie z. B. quadratisch oder oval. Zum Formen von Geweben werden feinere Monofilamente verwendet, z. B. mit einem Durchmesser von nur 0,05 mm bis etwa 0,9 mm. Am häufigsten haben die beim Formen von Geweben verwendeten Monofilamente einen Durchmesser von 0,12 mm bis 0,4 mm. Andererseits können für spezielle Industrieanwendungen Monofilamente mit einem Durchmesser von 3,8 mm oder mehr erwünscht sein.Typical size ranges of monofilaments th are used in press fabrics and dryer fabrics are a diameter of 0.20 mm to 1.27 mm or the equivalent mass in cross-section for other cross-sectional shapes, such as. B. square or oval. To form fabrics, finer monofilaments are used, e.g. B. with a diameter of only 0.05 mm to about 0.9 mm. Most commonly, the monofilaments used in forming fabrics have a diameter of 0.12 mm to 0.4 mm. On the other hand, for specific industrial applications, monofilaments having a diameter of 3.8 mm or more may be desired.

Das erfindungsgemäße Monofilament kann irgendeine Querschnittsform annehmen, z. B. als Kreis, abgeflachte Figur, Quadrat, Dreieck, Fünfeck, Vielecke, mehrschichtige Folie, Hantelform und Kokon. Wenn dieses Monofilament als Kettfaden in einem Trocknertuch bei der Papierherstellung verwendet werden soll, wird vorzugsweise das Monofilament mit der Querschnittsform einer abgeflachten Figur verwendet, um die Beständigkeit gegen Verfärbung zu verbessern und eine Flachheit des erzeugten Trocknertuchs sicherzustellen. Der Begriff "abgeflachte Figur", wie er hierin gebraucht wird, bezieht sich auf eine Ellipse oder ein Rechteck. Der Begriff umfaßt nicht nur eine geometrisch definierte exakte Ellipse und ein Rechteck, sondern auch Formen, die einer Ellipse und einem Rechteck ungefähr ähnlich sind und schließt eine Form ein, die man durch Abrunden der vier Ecken eines Rechtecks erhält.The Monofilament according to the invention may take any cross-sectional shape, e.g. B. as a circle, flattened Figure, square, triangle, pentagon, polygons, multilayer film, dumbbell shape and cocoon. If this monofilament used as warp thread in a dryer cloth in papermaking is to be, is preferably the monofilament with the cross-sectional shape a flattened figure used to the resistance to discoloration improve and ensure flatness of the produced dryer sheet. The term "flattened Figure, "as he herein is used, refers to an ellipse or a rectangle. The term includes not just a geometrically defined exact ellipse and a rectangle, but also shapes that are similar to an ellipse and a rectangle and close a shape created by rounding off the four corners of a rectangle receives.

Gewebe aus Monofilamenten können zu Trocknersiebgeweben geformt werden, indem das Monofilament sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung gewebt wird.tissue made of monofilaments to Trocknersiebgeweben be formed by the monofilament both is woven in the machine direction as well as in the transverse direction.

Die erfindungsgemäßen Monofilamente werden als Verstärkungen für Kautschuke, Angelleinen, Borsten von Zahnbürsten und Borsten von Pinseln Verwendung finden. Wenn sie zu Stoffen gewebt werden, finden die erfindungsgemäßen Monofilamente Verwendung als Industriebänder und Papiermaschinentücher.The monofilaments according to the invention be considered reinforcements for rubbers, Fishing lines, bristles of toothbrushes and bristles of brushes find use. When woven into fabrics, find the monofilaments of the invention Use as industrial bands and paper machine towels.

BEISPIELE UND VERGLEICHSBEISPIELEEXAMPLES AND COMPARATIVE EXAMPLES

Testverfahrentest method

Die Eigenviskosität (IV) ist in "Preparative Methods of Polymer Chemistry", W. R. Sorenson und T. W. Campbell, 1961, S. 35, definiert. Sie wird als Konzentration von 0,5 g/100 ml eines 50:50 Trifluoressigsäure:Dichlormethan-Lösungsmittelsystems bei Raumtemperatur nach einem Goodyear R-103B-Verfahren bestimmt.The inherent viscosity (IV) is described in "Preparative Methods of Polymer Chemistry ", W.R. Sorenson and T.W. Campbell, 1961, p. 35. she will as a concentration of 0.5 g / 100 ml of a 50:50 trifluoroacetic acid: dichloromethane solvent system Room temperature determined by a Goodyear R-103B method.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 1PREPARATION EXAMPLE PE 1

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Ethylenglycol (35,4 kg (78,0 lb)), Mangan(II)-acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.In a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), ethylene glycol (35.4 kg (78.0 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate ( 37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,67 dl/g bestimmt.The inherent viscosity the polymer is tested as described above, and its IV is determined to be 0.67 dl / g.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 2PREPARATION EXAMPLE PE 2

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (42,46 g (0,0936 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), trimellitic anhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic anhydride), (42.46 g (0.0936 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 3PREPARATION EXAMPLE PE 3

Eine Portion des im Herstellungsbeispiel PE 1 erzeugten Materials wird einer Festphasenpolymerisation bei einer Temperatur von 230°C ausgesetzt, bis die Eigenviskosität des Polymers geprüft wird, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,72 dl/g bestimmt.A Portion of the material produced in Production Example PE 1 is subjected to solid state polymerization at a temperature of 230 ° C until the intrinsic viscosity of the polymer tested as described above, and its IV is determined to be 0.72 dl / g.

VERGLEICHSBEISPIEL CE 1COMPARATIVE EXAMPLE CE 1

Der im Herstellungsbeispiel PE 1 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 1 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.The extruder had 0.80 mm holes. The final thickness of the monofilament was 0.30 mm. The monofilament was placed in a water bath at a temperature from 66 ° C quenched, which was located 2.0 cm below the nozzle. The quenched Monofilament is added in a hot air oven a temperature of 74 ° C with a stretch ratio of 3.36 stretched in a hot air oven at a temperature from 230 ° C further stretched to a total draw ratio of 5.0 and can at a temperature of 200 ° C relax by 25%. The finished monofilament is then tested for spools added.

Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.The resulting monofilament is on an Instron tensile testing machine on tear strength, elongation at break and initial module tested.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Druck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then the monofilament is during different test periods saturated Steam at a temperature of 121 ° C and a pressure of about 103.4 kPa (15 psig), followed by tensile properties be measured. The time in hours to the point where the residual strength fifty Percent of initial strength is determined.

BEISPIEL 1EXAMPLE 1

Der im Herstellungsbeispiel PE 2 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 2 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament dann während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Druck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then the monofilament will then be during various Test intervals saturated Steam at a temperature of 121 ° C and a pressure of about 103.4 kPa (15 psig), followed by tensile properties be measured. The time in hours to the point where the residual strength fifty Percent of initial strength is determined.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel CE 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.It shows that the Monofilaments in the state of manufacture at least 5% higher tensile strength have, as for the monofilaments prepared in Comparative Example CE 1 were measured.

VERGLEICHSBEISPIEL CE 2COMPARATIVE EXAMPLE CE 2

Der im Herstellungsbeispiel PE 3 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 3 is dried at 160 ° C. for at least 6 hours. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Druck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then the monofilament becomes saturated steam during various test periods at a temperature of 121 ° C and a pressure of about 103.4 kPa (15 psig), after which the tensile properties are measured. The time in hours to the point where the residual strength is fifty percent of the initial strength is determined.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine Zugfestigkeit aufweisen, die mit derjenigen vergleichbar ist, die für die in Beispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.It shows that the Monofilaments have a tensile strength in the state of manufacture, which is comparable to that produced for those prepared in Example 1 Monofilaments was measured.

Dieses Vergleichsbeispiel demonstriert, daß aus den erfindungsgemäßen verzweigten Polyestern ohne die zusätzliche Festphasenpolymerisationsverarbeitung Monofilamente mit vergleichbaren physikalischen Eigenschaften erzeugt werden können.This Comparative example demonstrates that from the branched Polyesters without the extra Solid phase polymerization processing Monofilaments with comparable physical properties can be generated.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 4PREPARATION EXAMPLE PE 4

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (84,9 g (0,1872 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), trimellitic anhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic anhydride), (84.9 g (0.1872 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,65 dl/g bestimmt.The inherent viscosity the polymer is tested as described above, and its IV is determined to be 0.65 dl / g.

BEISPIEL 2EXAMPLE 2

Der im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 4 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then the monofilament is during different test periods saturated Water vapor at a temperature of 121 ° C and an overpressure of about 103.4 kPa (15 psig), after which the tensile properties are measured. The time in hours to the point where the residual strength is fifty percent the initial strength is is determined.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand eine um mindestens 5% höhere Zugfestigkeit aufweisen, als für die im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Monofilamente gemessen wurde.It shows that the Monofilaments in the state of manufacture at least 5% higher tensile strength have, as for measured the monofilaments prepared in Comparative Example 1 has been.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 5PREPARATION EXAMPLE PE 5

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (127,37 g (0,2808 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), trimellitic anhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic anhydride), (127.37 g (0.2808 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,62 dl/g bestimmt.The inherent viscosity the polymer is tested as described above, and its IV is determined to be 0.62 dl / g.

BEISPIEL 3EXAMPLE 3

Der im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 5 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not limiting kung are considered:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then the monofilament is during different test periods Water vapor at a temperature of 121 ° C and an overpressure of about 103.4 kPa (15 psig), after which the tensile properties were measured become. The time in hours to the point where the residual strength fifty Percent of initial strength is determined.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 6PREPARATION EXAMPLE PE 6

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (169,8 g (0,3744 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into an autoclave of 0.76 m ³ (200 gallons) capacity are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), trimellitic anhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic anhydride), (169.8 g (0.3744 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

Die Eigenviskosität des Polymers wird geprüft, wie oben beschrieben, und seine IV wird mit 0,60 dl/g bestimmt.The inherent viscosity the polymer is tested as described above, and its IV is determined to be 0.60 dl / g.

BEISPIEL 4EXAMPLE 4

Der im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 6 is dried for at least 6 hours at 160 ° C. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 7PREPARATION EXAMPLE PE 7

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Trimellithsäureanhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid), (212,3 g (0,4680 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), trimellitic anhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic anhydride), (212.3 g (0.4680 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged three times with nitrogen and in the course of 4.5 hours un Stirred to 245 ° C stirring. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

BEISPIEL 5EXAMPLE 5

Der im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 7 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 8PREPARATION EXAMPLE PE 8th

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Pyromellithsäuredianhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäuredianhydrid), (28,3 g (0,0624 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into an autoclave of 0.76 m ³ (200 gallons) capacity are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), pyromellitic dianhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic dianhydride), (28.3 g (0.0624 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

BEISPIEL 6EXAMPLE 6

Der im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 8 is dried at 160 ° C. for at least 6 hours. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.The monofilament is then exposed to saturated steam at a temperature of 121 ° C and a gauge pressure of about 103.4 kPa (15 psig) during various periods of testing after the tensile properties are measured. The time in hours to the point where the residual strength is fifty percent of the initial strength is determined.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 9PREPARATION EXAMPLE PE 9

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,33 kg (126,16 lb)), Pyromellithsäuredianhydrid (1,2,4-Benzoltricarbonsäuredianhydrid), (56,6 g (0,1247 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into an autoclave of 0.76 m ³ (200 gallons) capacity are added dimethyl terephthalate (57.33 kg (126.16 lb)), pyromellitic dianhydride (1,2,4-benzenetricarboxylic dianhydride), (56.6 g (0.1247 lb ), Ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb)), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

BEISPIEL 7EXAMPLE 7

Der im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 9 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in. Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then the monofilament is during different test periods saturated Water vapor at a temperature of 121 ° C and an overpressure of about 103.4 kPa (15 psig), after which the tensile properties are measured. The time in. Hours to the point where the residual strength fifty percent the initial strength is is determined.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 10PREPARATION EXAMPLE PE 10

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Pentaerythritol (28,3 g (0,0624 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), pentaerythritol (28.3 g (0.0624 lb)), ethylene glycol (33.3 kg). 73.4 lb), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

BEISPIEL 8EXAMPLE 8

Der im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 10 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.The extruder die had 0.80 mm bores on. The final thickness of the monofilament was 0.30 mm. The monofilament was quenched in a water bath at a temperature of 66 ° C, which was located 2.0 cm below the die. The quenched monofilament is stretched in a hot air oven at a temperature of 74 ° C with a draw ratio of 3.36, further stretched in a hot air oven at a temperature of 230 ° C to a total draw ratio of 5.0, and may be baked at a temperature of 200 ° C relax by 25%. The finished monofilament is then taken up for testing on spools.

HERSTELLUNGSBEISPIEL PE 11PREPARATION EXAMPLE PE 11

In einen Autoklav von 0,76 m³ (200 Gallonen) Fassungsvermögen werden Dimethylterephthalat (57,23 kg (126,16 lb)), Pentaerythritol, (56,6 g (0,1247 lb)), Ethylenglycol (33,3 kg (73,4 lb)), Mangan(II)acetattetrahydrat (37,65 g) und Antimon(III)trioxid (13,6 g) eingefüllt. Der Autoklav wird dreimal mit Stickstoff gespült und im Verlauf von 4,5 Stunden unter Rühren auf 245°C erhitzt. Während dieses Heizzyklus werden über 20000 g Destillat zurückgewonnen. Unter fortgesetztem Erhitzen und Rühren wird der Autoklav über 1,5 Stunden unter Vakuum gesetzt. Das resultierende Reaktionsgemisch wird 4 Stunden unter Vollvakuum (Druck kleiner oder gleich 266,6 Pa (2 mmHg)) bei 275°C gerührt. Das Vakuum wird dann entspannt, und das entstandene Reaktionsgemisch wird als Band aus dem Autoklav extrudiert, das Polymerband wird abgekühlt und zerkleinert.Into a 0.76 m ³ (200 gallon) autoclave are added dimethyl terephthalate (57.23 kg (126.16 lb)), pentaerythritol, (56.6 g (0.1247 lb)), ethylene glycol (33.3 kg (73.4 lb), manganese (II) acetate tetrahydrate (37.65 g) and antimony (III) trioxide (13.6 g). The autoclave is purged with nitrogen three times and heated to 245 ° C with stirring over 4.5 hours. During this heating cycle, more than 20,000 grams of distillate are recovered. With continued heating and stirring, the autoclave is placed under vacuum for 1.5 hours. The resulting reaction mixture is stirred for 4 hours under full vacuum (pressure less than or equal to 266.6 Pa (2 mmHg)) at 275 ° C. The vacuum is then released and the resulting reaction mixture is extruded as a ribbon from the autoclave, the polymer ribbon is cooled and comminuted.

BEISPIEL 9EXAMPLE 9

Der im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 11 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 10EXAMPLE 10

Der im Herstellungsbeispiel PE 2 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 2 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 1 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 1 were found.

BEISPIEL 11EXAMPLE 11

Der im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 4 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 2 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 2 were found.

BEISPIEL 12EXAMPLE 12

Der im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C. getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 5 is at 160 ° C. for at least 6 hours. dried. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.The extruder die had 0.80 mm holes. The final thickness of the monofilament was 0.30 mm. The monofilament was quenched in a water bath at a temperature of 66 ° C, which was located 2.0 cm below the die. The quenched monofilament is in a hot air oven at a temperature of 74 ° C with a Streckver 3.36 stretched in a hot air oven at a temperature of 230 ° C further to a total draw ratio of 5.0 and can relax by 25% at a temperature of 200 ° C. The finished monofilament is then taken up for testing on spools.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 3 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 3 were found.

BEISPIEL 13EXAMPLE 13

Der im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 6 is dried for at least 6 hours at 160 ° C. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 4 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 4 were found.

BEISPIEL 14EXAMPLE 14

Der im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 7 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 5 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 5 were found.

BEISPIEL 15EXAMPLE 15

Der im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 8 is dried at 160 ° C. for at least 6 hours. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 6 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 6 were found.

BEISPIEL 16EXAMPLE 16

Der im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 9 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Dann wird das Monofilament während verschiedener Prüfperioden gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C und einem Überdruck von etwa 103,4 kPa (15 psig) ausgesetzt, wonach die Zugfestigkeitseigenschaften gemessen werden. Die Zeit in Stunden bis zu dem Punkt, wo die Restfestigkeit fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit beträgt, wird bestimmt.Then, the monofilament is saturated steam for various periods of testing at a temperature of 121 ° C and an over pressure of about 103.4 kPa (15 psig), after which the tensile properties are measured. The time in hours to the point where the residual strength is fifty percent of the initial strength is determined.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 7 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments prepared in Example 7 were found.

BEISPIEL 17EXAMPLE 17

Der im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 10 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 8 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments produced in Example 8 were found.

BEISPIEL 18EXAMPLE 18

Der im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellte Polyester wird mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Der getrocknete Polyester wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch (Polyester und Carbodiimid), in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyester prepared in Preparation Example PE 11 is dried for at least 6 hours at 160.degree. The dried polyester is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture (polyester and carbodiimide). The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent ihrer Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 9 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain at least 10 percent longer of their initial strength, as for the monofilaments prepared in Example 9 were found.

BEISPIEL 19EXAMPLE 19

Die im Herstellungsbeispiel PE 2 und im Herstellungsbeispiel PE 3 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 2 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 2 and in Preparation Example PE 3 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 2 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 3. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 20EXAMPLE 20

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 4 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 4 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 4. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 21EXAMPLE 21

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 5 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 5 are dried for at least 6 hours at 160 ° C. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture containing 75% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 25 wt .-% of the material of Preparation Example PE 5. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Streckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.The extruder had 0.80 mm holes on The final monofilament thickness was 0.30 mm. The monofilament was placed in a water bath at a temperature from 66 ° C quenched, which was located 2.0 cm below the nozzle. The quenched Monofilament is added in a hot air oven a temperature of 74 ° C with a stretch ratio of 3.36 stretched in a hot air oven at a temperature from 230 ° C further stretched to a total draw ratio of 5.0 and can at a temperature of 200 ° C relax by 25%. The finished monofilament is then tested for spools added.

BEISPIEL 22EXAMPLE 22

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 6 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 6 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 75% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 25% by weight of the material of Preparation Example PE 6. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 23EXAMPLE 23

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 7 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 7 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 75% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 25% by weight of the material of Preparation Example PE 7. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 24EXAMPLE 24

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 8 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 8 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 25% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 75% by weight of the material of Preparation Example PE 8. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 25EXAMPLE 25

Die im Herstellungsbeispiel PE 3 und im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 9 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 3 and in Preparation Example PE 9 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 3 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 9. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Die Extruderdüse wies 0,80 mm-Bohrungen auf. Die Endstärke des Monofilaments betrug 0,30 mm. Das Monofilament wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur von 66°C abgeschreckt, das 2,0 cm unter der Düse angeordnet war. Das abgeschreckte Monofilament wird in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 74°C mit einem Steckverhältnis von 3,36 gestreckt, in einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 230°C weiter bis zu einem Gesamtstreckverhältnis von 5,0 gestreckt und kann bei einer Temperatur von 200°C um 25% entspannen. Das fertige Monofilament wird dann zur Prüfung auf Spulen aufgenommen.The extruder had 0.80 mm holes. The final thickness of the monofilament was 0.30 mm. The monofilament was placed in a water bath at a temperature from 66 ° C quenched, which was located 2.0 cm below the nozzle. The quenched Monofilament is added in a hot air oven a temperature of 74 ° C with a plug ratio of 3.36 stretched in a hot air oven at a temperature from 230 ° C further stretched to a total draw ratio of 5.0 and can at a temperature of 200 ° C relax by 25%. The finished monofilament is then tested for spools added.

Das entstandene Monofilament wird auf einer Instron-Zugprüfmaschine auf Reißfestigkeit, Reißdehnung und Anfangsmodul geprüft.The resulting monofilament is on ei Instron tensile testing machine tested for tensile strength, elongation at break and initial modulus.

BEISPIEL 26EXAMPLE 26

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 10 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 10 are dried for at least 6 hours at 160 ° C. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 25% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 75% by weight of the material of Preparation Example PE 10. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 27EXAMPLE 27

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 11 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 11 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 11. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

BEISPIEL 28EXAMPLE 28

Die im Herstellungsbeispiel PE 2 und im Herstellungsbeispiel PE 3 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 2 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 2 and in Preparation Example PE 3 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 2 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 3. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 19 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 19 were found.

BEISPIEL 29EXAMPLE 29

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 4 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 4 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 4 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 4. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 20 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 20 were found.

BEISPIEL 30EXAMPLE 30

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 5 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 5 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 5 are dried for at least 6 hours at 160 ° C. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 75% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 25% by weight of the material of Preparation Example PE 5. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 21 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 21 were found.

BEISPIEL 31EXAMPLE 31

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 6 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 6 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 6 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 75% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 25% by weight of the material of Preparation Example PE 6. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 22 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments produced in Example 22 were found.

BEISPIEL 32EXAMPLE 32

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 7 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 7 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 7 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a mixture comprising 75% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 25% by weight of the material of Preparation Example PE 7. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 23 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 23 were found.

BEISPIEL 33EXAMPLE 33

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 8 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 8 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 8 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 25% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 75% by weight of the material of Preparation Example PE 8. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 24 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 24 were found.

BEISPIEL 34EXAMPLE 34

Die im Herstellungsbeispiel PE 3 und im Herstellungsbeispiel PE 9 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 3 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 9 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 3 and in Preparation Example PE 9 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 3 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 9. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 25 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 25 were found.

BEISPIEL 35EXAMPLE 35

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 10 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 25 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 75 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 10 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters produced in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 10 are dried for at least 6 hours at 160 ° C. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 25% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 75% by weight of the material of Preparation Example PE 10. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 26 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 26 were found.

BEISPIEL 36EXAMPLE 36

Die im Herstellungsbeispiel PE 1 und im Herstellungsbeispiel PE 11 hergestellten Polyester werden mindestens 6 Stunden bei 160°C getrocknet. Diese Polyester werden in Pelletform vermischt, um ein Gemisch zu bilden, das 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 1 und 50 Gew.-% des Materials vom Herstellungsbeispiel PE 11 aufweist. Das Pelletgemisch im Herstellungszustand wurde dann durch Rommeln gründlich vermischt. Das getrocknete Polyesterpelletgemisch wird dann in einen Extruderfülltrichter eingebracht und extrudiert. N,N'-Di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimid wurde bei 80°C geschmolzen und in einem Anteil von 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgemisch, in den Extrudereinfüllschacht gepumpt. Die Extrusionsbedingungen, die nicht als Einschränkung betrachtet werden, sind:
Temperatur der ersten Heizzone: 260°C
Temperatur der zweiten Heizzone: 275°C
Temperatur der dritten Heizzone: 275°C
Temperatur an der Extruderdüse: 285°C.The polyesters prepared in Preparation Example PE 1 and in Preparation Example PE 11 are dried at 160 ° C. for at least 6 hours. These polyesters are blended in pellet form to form a blend comprising 50% by weight of the material of Preparation Example PE 1 and 50% by weight of the material of Preparation Example PE 11. The as-prepared pellet mixture was then thoroughly mixed by tumbling. The dried polyester pellet mixture is then placed in an extruder hopper and extruded. N, N'-di-2,6-diisopropylphenylcarbodiimide was melted at 80 ° C and pumped into the extruder hopper in a proportion of 1.5% by weight, based on the total mixture. The extrusion conditions, which are not considered to be limiting, are:
Temperature of the first heating zone: 260 ° C
Temperature of the second heating zone: 275 ° C
Temperature of the third heating zone: 275 ° C
Temperature at the extruder die: 285 ° C.

Es zeigt sich, daß die Monofilamente im Herstellungszustand in gesättigtem Wasserdampf bei einer Temperatur von 121°C fünfzig Prozent der Anfangsfestigkeit mindestens 10 Prozent länger beibehalten, als für die im Beispiel 27 hergestellten Monofilamente festgestellt wurde.It shows that the Monofilaments as prepared in saturated water vapor at Temperature of 121 ° C fifty Maintain percent of initial strength at least 10 percent longer, as for the monofilaments prepared in Example 27 were found.

Es versteht sich, daß die oben beschriebenen Ausführungsformen nur als Erläuterungsbeispiele dargestellt wurden.It understands that the Embodiments described above only as illustrative examples were presented.

Claims

Monofilament comprising a branched poly (ethylene terephthalate) with an intrinsic viscosity of at least 0.50 dl / g, the branched poly (ethylene terephthalate) 0.01 to 1.0 mol% of a polyfunctional branching agent.

Monofilament according to claim 1, wherein the intrinsic viscosity at least 0.60 dl / g.

Monofilament according to claim 1, wherein the intrinsic viscosity is from 0.50 to 0.70 dl / g.

A monofilament according to claim 1 which is characterized by a hydrolysis stabilizing additive is hydrolytically stabilized.

Monofilament according to claim 4, wherein the hydrolysis stabilizing additive having a carbodiimide.

The monofilament of claim 1, further comprising a the branched poly (ethylene terephthalate) blended polymer.

A monofilament according to claim 6 which is characterized by a hydrolysis stabilizing additive is hydrolytically stabilized.

The monofilament of claim 1, further comprising a the branched poly (ethylene terephthalate) blended linear polyester having.

The monofilament of claim 8, wherein the linear polyester a dicarboxylic acid component and a diol component.

Monofilament according to claim 8, wherein the linear Polyester an intrinsic viscosity of at least 0.30 dl / g.

A monofilament according to claim 8 which is characterized by a hydrolysis stabilizing additive is hydrolytically stabilized.

Monofilament according to claim 8, wherein the linear Polyester and the branched poly (ethylene terephthalate) further with a polymer are mixed.

A monofilament according to claim 12 which is characterized by a hydrolysis stabilizing additive is hydrolytically stabilized.

A method of forming a monofilament according to claim 1, said method comprising: (a) forming a branched poly (ethylene tereph thalates) having an intrinsic viscosity of at least 0.50 dl / g; and (b) forming the branched poly (ethylene terephthalate) s into the monofilament.

The method of claim 14, wherein step (a) the polymerization of terephthalic acid or a lower ester of terephthalic acid in the presence of a composition which is a polyfunctional Branching agent for forming the branched poly (ethylene terephthalate) s with intrinsic viscosity of at least 0.50 dl / g.

The method of claim 15, wherein the polyfunctional Branching agent three or more carboxylic acid functions, hydroxyl functions or a mixture thereof.

The method of claim 15, wherein the composition further a dicarboxylic acid component and a diol component.

The method of claim 17, wherein the dicarboxylic acid component an unsubstituted or substituted aromatic, aliphatic, unsaturated or alicyclic dicarboxylic acid or a lower alkyl ester of a dicarboxylic acid having 2 carbon atoms to 36 carbon atoms.

The method of claim 17, wherein the diol component an unsubstituted, substituted, straight-chain, branched, cyclic-aliphatic, aliphatic-aromatic or aromatic Diol having 2 carbon atoms to 36 carbon atoms or a poly (alkylene ether) glycol having a molecular weight of 250 to 4000.

The method of claim 15, wherein the polymerization a polycondensation or a melt polymerization.

The method of claim 14, wherein the intrinsic viscosity is at least 0.60 dl / g.

The method of claim 14, wherein the intrinsic viscosity is 0.50 to 0.70 dl / g.

Made by a method according to claim 14 Monofilament.