DE19738481A1 - Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbonat - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Calciumcarbonat mit behandelter Oberfläche.
Die Verwendung von feingemahlenem Kalkstein oder gefäll
tem Calciumcarbonat als Füllstoff für z. B. Kautschuk, Kunst
stoffe, Papier oder Anstrichmittel ist bekannt. Ebenso ist
bekannt, daß die Dispergierbarkeit der Calciumcarbonat-Teil
chen, bzw. die Affinität der Teilchen gegenüber der Substanz
oder der Mischung, der das Calciumcarbonat als Füllstoff zu
gesetzt werden soll, durch eine Oberflächenbehandlung mit
z. B. Fettsäuren bzw. deren Salzen verbessert oder erhöht wer
den kann.
Die DE PS 9 58 830 beschreibt ein Verfahren zur Verbesse
rung der Eigenschaften von Calciumcarbonat, in dem das Calci
umcarbonat in Gegenwart von oberflächenaktiven Stoffen gemah
len wird. Um eine vollständige Bedeckung der Calciumcarbonat
teilchen zu erhalten, kann die Menge der zugesetzten oberflä
chenaktive Stoffe beträchtlich schwanken. Gemäß DE PS 9 58 830
liegen die Grenzen bei 0,1 bis 40 Gew.-% bezogen auf die
Calciumcarbonatmenge.
Aus DE 38 01 649 bzw. DE 39 00 054 ist bekannt, daß Un
terbodenschutzmassen mit verbesserter Fließfähigkeit her
stellbar sind, wenn die Füllstoffe, insbesondere Calciumcar
bonat vollständig oder partiell mit oberflächenaktiven Stof
fen gecoatet sind. Angaben über den Grad der partiellen Ober
flächenbelegung können diesen Schriften nicht entnommen wer
den.
Gecoatetes Calciumcarbonat wird für die unterschiedlich
sten Anwendungen als funktioneller Füllstoff benötigt und
eingesetzt. Die unterschiedlichen Anwendungen stellen auch
unterschiedliche Anforderungen an das gecoatete Calciumcarbo
nat. Diese Anforderungen werden z. B. durch die Fließgrenze im
Weichmachergemisch (Bingham-Methode) beschrieben, wobei sich
für die einzelnen Anwendungen bestimmte Fließgrenzen als be
sonders geeignet erwiesen haben.
Aufgrund der bisher bekannten Verfahren zur Oberflächen
behandlung der Calciumcarbonat-Teilchen konnte man davon aus
gehen, daß ein Zusammenhang zwischen Coatinggrad und Fließ
grenze besteht. Eine Methode zur Steuerung der anwendungs
technischen Eigenschaften unter Ausnutzung dieses Zusammen
hanges ist jedoch bisher nicht bekannt geworden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren
zur Herstellung von gecoatetem Calciumcarbonat mit definier
tem Coatinggrad und definierten Eigenschaften bereitzustel
len.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß in
Abhängigkeit vom mittleren Teilchendurchmesser (dp) des Cal
ciumcarbonates die notwendige Menge des Coatingmittels be
stimmt wird. Somit können durch gezielte Variation von Teil
chendurchmesser und/oder Coatinggrad die anwendungstechni
schen Eigenschaften des Füllstoffes gesteuert werden.
Insbesondere können solche Eigenschaften wie Fließgren
ze, Viskosität, Thixotropie, Dispergierbarkeit oder Haftungs
vermögen von Mischungen durch gecoatetes Calciumcarbonat als
funktioneller Füllstoff gesteuert und beeinflußt werden.
Das Calciumcarbonat, das erfindungsgemäß behandelt wird
kann entweder trocken oder naß gemahlenes natürliches Calci
umcarbonat oder Kreide oder synthetisches Calciumcarbonat,
wie gefälltes Calciumcarbonat sein.
Üblicherweise wird Calciumcarbonat, das einen durch
schnittlichen Teilchendurchmesser von maximal 50 µm, vorzugs
weise weniger als 20 µm, insbesondere weniger als 5 µm, auf
weist, als Füllstoff verwendet. Teilchen mit einer mittleren
Teilchengröße von 0,005 bis 5 µm, insbesondere 0,01 bis 1 µm,
werden bevorzugt eingesetzt.
Coatingmittel im Sinne der Erfindung sind Stoffe, die
durch Oberflächenwirkung auf den Calciumcarbonat-Teilchen
festgehalten werden können.
In einer Ausführungsform der Erfindung werden gesättigte
und/oder ungesättigte Carbonsäuren, z. B. Fettsäuren, substi
tuierte Fettsäuren, deren Salze oder Fettalkohole - um nur
einige der geeigneten Stoffe zu nennen - als Coatingmittel
eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform werden C2-C32-
Fettsäuren, vorzugsweise C14-C22-Fettsäuren, z. B. Stea
rinsäure, oder die Alkali- oder Ammoniumsalze der entspre
chenden Fettsäuren als Coatingmittel verwendet.
Das Calciumcarbonat wird in an sich bekannter Weise mit
dem Coatingmittel in Kontakt gebracht. Üblicherweise wird das
Coatingmittel in flüssiger oder fester Form mit dem Calcium
carbonat z. B. während des Mahlvorganges oder während und/oder
nach der Fällung dispergiert oder emulgiert, wobei das Coa
tingmittel auf der Oberfläche des Calciumcarbonats festgehal
ten wird.
In einer Ausführungsform erfolgt die Behandlung des
Calciumcarbonats mit den oberflächenaktiven Stoffen in emul
gierter Form im wäßrigen System. Dabei wurde überraschend
gefunden, daß das Calciumcarbonat ein bimolekulares Coating,
also eine Doppelschicht, aufweist. In bekannter Art und Weise
wurde errechnet, wie groß z. B. der Platzbedarf der Stearin
säure als Coatingmittel ist. Mit anderen Worten, wieviel
Calciumcarbonatteilchenoberfläche vorhanden sein muß. Durch
ESCA-Messung wurde der Bedeckungsgrad bestimmt und mit dem
Platzbedarf in Beziehung gesetzt und somit festgestellt, daß
eine Doppelschicht vorliegen muß. Es konnte weiterhin festge
stellt werden, daß 20 bis 60% der Kristalloberfläche der
Calciumcarbonat-Teilchen in Form einer Doppelschicht gecoatet
sind.
Es wurde weiterhin gefunden, daß das Verhältnis von ge
coateter zu ungecoateter Oberfläche die Fließgrenze beein
flußt.
Als ein typisches Charakteristikum für die anwendungs
technische Eignung von Calciumcarbonaten als Füllstoff wird
üblicherweise die Fließgrenze nach Bingham im Weichmacherge
misch angegeben.
In Abhängigkeit von der Art und der Menge des Coating
mittels ändert sich auch der Coatinggrad des Calciumcarbona
tes. In an sich bekannter Weise wird die Fließgrenze im
Weichmachergemisch bestimmt und danach mit dem Coatinggrad in
Zusammenhang gebracht.
Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es
möglich den Coatinggrad so exakt zu steuern, daß gecoatetes
Calciumcarbonat in den geforderten Qualitäten mit hoher Re
produzierbarkeit und in effizienter Weise bereitgestellt wer
den kann.
Um die zur Einstellung der gewünschten Eigenschaften er
forderliche Menge des einzusetzenden Coatingmittels bestimmen
zu können, wird zunächst der mittlere Teilchendurchmesser der
Calciumcarbonatkristalle bestimmt. Es sind verschiedene Me
thoden zur Bestimmung der Teilchengröße bekannt.
In Anlehnung an die Methode Blaine haben wir durch Mes
sen der Luftdurchlässigkeit einer gepreßten CaCO3-Tablette
den mittleren Teilchendurchmesser (dp) bestimmt.
Die zur Ermittlung der notwendigen Menge an Coatingmit
tel benötigte Teilchenoberfläche ergibt sich durch folgende
Beziehung:
Die Dichte (d) beträgt für calcitisches Calciumcarbonat
2,71.106 g/m3 und für aragonitisches Calciumcarbonat
2,93.106 g/m3.
Die mittlere spezifische kugeläquivalente Teilchenober
fläche beträgt somit für calcitisches CaCO3 2,21/dp (m2/g)
und für aragonitisches CaCO3 2,05/dp (m2/g). Die für den je
weils gewünschten Coatinggrad benötigte Coatingmittelmenge
ergibt sich aus folgender Gleichung 1
Coatingmittel (g) = Bedeckungsgrad (g/m2).(5,99/d.dp) (m2/g).CaCO3(g).
Aufgrund dieser Beziehung ist es möglich die Menge des
Coatingmittels genau zu dosieren und Calciumcarbonat entspre
chend den gewünschten Anwendungsgebieten mit gleichbleibenden
Eigenschaften herzustellen.
Das erfindungsgemäß gecoatete Calciumcarbonat besitzt
eine hohe Funktionalität als Mischungsbestandteil für z. B.
Polymere, Polymerzubereitungen, Kunststoffe, Überzugsmassen,
Dichtungsmassen, Papier, Farben, insbesondere Druckfarben.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung erläu
tern ohne sie einzuschränken.
In einem Behälter wird Kalkmilch mit einer Konzentration von
150 g/l Calciumhydroxid auf 18°C temperiert. Nach Erreichen
dieser Starttemperatur wird CO2 in den Behälter eingeleitet,
wobei die CO2-Zufuhr konstant gehalten wird.
CO2-Luftgemisch: 30 : 70
CO2-Zufuhr: 1 cbm/pro Stunde bezogen auf 10 l Kalkmilch
Fällzeit 100 min.
CO2-Zufuhr: 1 cbm/pro Stunde bezogen auf 10 l Kalkmilch
Fällzeit 100 min.
1035 g Wasser werden auf 75°C erhitzt, 157,5 g Stearinsäure
hinzugefügt und die Mischung 15 Minuten gerührt. Unter Rühren
werden 60 ml 25%-ige Ammoniaklösung hinzugefügt und die Mi
schung 30 Minuten homogenisiert. Man erhält eine helle homo
gene Emulsion mit einem Anteil von 12,6 Gew.-% Stearinsäure.
In Anlehnung an die Methode Blaine wird der mittlere Teil
chendurchmesser ermittelt.
Calcitisches Calciumcarbonat dp = 0,067 µm.
Die gewünschte Fließgrenze im Weichmachergemisch beträgt
260 Pa.
Der für diese Fließgrenze erforderliche Coatinggrad wird an
Hand einer Eichkurve mit 0,00058 g/m2 bestimmt.
Die notwendige Coatingmittelmenge wird mit Gleichung 1 er
rechnet und beträgt 1,9 g/100 g CaCO3.
In 20 l der gemäß Beispiel 1 hergestellten Suspension werden
602 g des gemäß Beispiel 2 hergestellten Coatingmittels ein
getragen und 1 Stunde bei 75°C gerührt. Das gecoatete Calci
umcarbonat wird abgetrennt, getrocknet, gemahlen.
Die folgende Tabelle zeigt die Ergebnisse der Beispiele 4 bis
8, wobei das Calciumcarbonat analog Beispiel 1 bis 3 behan
delt wurde.
Weichmacher, Dioctylphthalat | 55 g |
Weichmacher, Diisononylphthalat | 60 g |
verpastbares PVC, Solvic 374 MIB | 70 g |
verpastbares PVC, Solvic 266 SF | 30 g |
CaCO3, fettsäuregecoatet gemäß Bsp. 5 | 70,0 g |
UV-Stabilisator, IRGASTAB 17MOK | 2,0 g |
Haftvermittler, Euretek 505 | 4,0 g |
Trockenmittel, Calciumoxid | 5,0 g |
Fließgrenze nach Bingham | 207 Pa |
Viskosität bei Schergeschwindigkeit 100/s | 6,9 Pas |
Haftung | sehr gut |
Dispergierqualität/Grindometer | < 35 µm |
Pigment, geflusht, Eurolith Blue | 25,0 Gew.-% |
CaCO3, fettsäuregecoatet gemäß Bsp. 8 | 15,0 Gew.-% |
Drucköl, Haltermann, PKWF 4/7 | 12,0 Gew.-% |
Bindemittel, Uroset | 48,0 Gew.-% |
Fließgrenze | 35 Pa |
Viskosität bei Schergeschwindigkeit 3/sec | 11,3 Pas |
Farbtiefe C | 53 |
Glanz 60° | 68% |
Polyol, Desmophen 1150 | 150 g |
CaCO3, fettsäuregecoatet gemäß Bsp. 7 | 60 g |
Titandioxidpigment (Rutil), Tiona Rcl-535 | 3 g |
Trockenpaste, Baylith L-Paste | 15 g |
Haftvermittler, Acronal 700L | 1 g |
Weichmacher, Mesamoll II | 35 g |
Polyurethan-Aktivator | 1 g |
Isocyanat | 3 g |
Fließgrenze nach Bingham | 186 Pa |
Viskosität bei Schergeschwindigkeit 100/s | 5,9 Pas |
Pot life time | 27 min |
Haftung | gut |
Dispergierqualität/Grindometer | < 35 µm |
Für die Prüfung wurde eine nichtaushärtende Silikonmasse her
gestellt, die einem 2-Komponentensystem entspricht, wobei der
zum Aushärten erforderliche Katalysator nicht zugegeben wurde.
Silikon-Polymer | 60 g |
CaCO3, fettsäuregecoatet gemäß Bsp. 6 | 38 g |
Weichmacher | 2 g |
Fließgrenze nach Casson | 988 Pa |
Viskosität bei Schergeschwindigkeit 5/s | 305 Pas |
Dispergierqualität/Grindometer | < 35 µm |
Claims (11)
1. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat, in dem die Calciumcarbonat-Teilchen mit oberflächenakti
ven Stoffen als Coatingmittel in Kontakt gebracht werden, da
durch gekennzeichnet, daß eine in Abhängigkeit von dem mitt
leren Teilchendurchmesser des Calciumcarbonates bestimmte
Coatingmittelmenge mit dem Calciumcarbonat in Kontakt ge
bracht wird.
2. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat, in dem die Calciumcarbonat-Teilchen mit oberflächenakti
ven Stoffen als Coatingmittel in Kontakt gebracht werden, da
durch gekennzeichnet, daß eine in Abhängigkeit vom mittleren
Teilchendurchmesser des Calciumcarbonates nach der Beziehung
Coatingmittel (g) = Bedeckungsgrad (g/m2).(5,99/d.dp) (m2/g).CaCO3 (g)
bestimmte Coatingmittelmenge mit dem Calciumcarbonat in Kon takt gebracht wird.
Coatingmittel (g) = Bedeckungsgrad (g/m2).(5,99/d.dp) (m2/g).CaCO3 (g)
bestimmte Coatingmittelmenge mit dem Calciumcarbonat in Kon takt gebracht wird.
3. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das
Coatingmittel mit dem Calciumcarbonat vermischt wird.
4. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Coatingmittel in eine Calciumcarbonat-Suspension eingetragen
und mit dem Calciumcarbonat dispergiert bzw. emulgiert wird.
5. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Calci
umcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von max.
50 µm, vorzugsweise von weniger als 20 µm verwendet wird.
6. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Calci
umcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,005
bis 5 µm, vorzugsweise 0,01 bis 1 µm verwendet wird.
7. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als
Coatingmittel Stoffe verwendet werden, die durch Oberflächen
wirkung auf den Calciumcarbonat-Teilchen festgehalten werden.
8. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Calciumcarbo
nat nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als
Coatingmittel gesättigte und/oder ungesättigte Carbonsäuren
mit einer Kettenlänge von C2-C32-, vorzugsweise C14-C22-Koh
lenstoffatomen, z. B. Fettsäuren, substituierte Fettsäuren,
deren Salze oder Fettalkohole verwendet werden.
9. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 bis 8 be
handelten Calciumcarbonats als funktioneller Füllstoff für
Polymere, Polymerzubereitungen, Papier oder Farben.
10. Verwendung des oberflächenbehandelten Calciumcarbo
nats nach Anspruch 9 als funktioneller Füllstoff für Kunst
stoffe, Überzugsmassen, Dichtungsmassen oder Druckfarben.
11. In wäßrigen Systemen gecoatetes Calciumcarbonat,
dadurch gekennzeichnet, daß 20 bis 60% der Kristalloberflä
che bimolekular in Form einer Doppelschicht gecoatet sind.
Priority Applications (11)
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---|---|---|---|
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