DE19706735C2

DE19706735C2 - Pumpenrad für einen Drehmomentwandler

Info

Publication number: DE19706735C2
Application number: DE19706735A
Authority: DE
Inventors: Uwe Dipl Ing Dehrmann; Wilfried Dipl Ing Glock; Ruediger Dipl Ing Hinkel; Ruthard Schneider; Peter Dipl Ing Volland; Reinhold Weckesser; Hans-Wilhelm Dr Ing Wienholt
Original assignee: Mannesmann Sachs AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 1997-02-20
Filing date: 1997-02-20
Publication date: 1999-07-22
Anticipated expiration: 2017-02-21
Also published as: FR2759754B1; KR100297127B1; JPH10231916A; FR2759754A1; KR19980070426A; JP3067726B2; DE19706735A1; US5988981A

Description

Die Erfindung betrifft ein Pumpenrad für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Flansch und einer hiermit verbunde nen radial innen liegenden, sich in axialer Richtung erstrecken den Nabe, an der ein Sitz für eine Lagerung ausgebildet ist.

Ein solches Pumpenrad ist beispielsweise aus der DE 31 44 194 A1 oder der DE 43 44 562 C1 bekannt. Das Pumpenrad wird von der Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors angetrieben, die mit der Nabe verbunden wird.

Das Pumpenrad ist üblicherweise als Blech-Ziehteil ausgebildet. Da an der Nabe der Sitz der Lagerung vorgesehen ist, muß diese radial innen oder radial außen entsprechend fein bearbeitet sein. Außerdem werden an die Nabe höhere Festigkeitsanforderun gen gestellt, als an die Außenschale des Pumpenrades. Um diesen beiden Forderungen in wirtschaftlicher Hinsicht zu entsprechen, ist bei dem aus der DE 43 44 562 bekannten Pumpenrad die Nabe aus einem anderen Material als die Außenschale ausgebildet und mit dem sich radial innen an die Außenschale anschließenden Flansch über eine Reibschweißverbindung verbunden.

Bei dem aus der DE 31 44 194 bekannten Pumpenrad ist die Außen schale auf die hülsenförmig ausgebildete Nabe aufgesetzt und liegt an einem an der Nabe ausgebildeten Flansch an. Damit beim Aufschieben der Außenschale auf die Nabe nicht der Sitz für das Lager beschädigt wird, ist die Nabe abgestuft ausgebildet.

Es sind außerdem Pumpenräder bekannt, bei denen die Nabe direkt mit der Außenschale verschweißt oder einstückig hieran ausgebil det ist.

Eine Schweißverbindung hat den Nachteil, daß Nabe und Flansch bzw. Außenschale zuvor zueinander zentriert werden müssen. Au ßerdem muß die Schweißverbindung sorgfältig hergestellt werden, um einen späteren Ausfall des Drehmomentwandlers durch Rißbil dung oder dergleichen in der Schweißnaht zu vermeiden. Da sich die Nabe während des Verschweißens verziehen kann, kann die Be arbeitung des Lagersitzes erst nach der Verbindung der beiden Bauteile erfolgen. Die Handhabung des Pumpenrades dabei ist be dingt durch seine Formgebung kompliziert.

Von dieser Problemstellung ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung des Pumpenrades zu vereinfa chen.

Die Problemlösung erfolgt bei einem gattungsgemäßen Pumpenrad durch eine radial außen auf die Nabe aufgepreßte oder radial innen in die Nabe eingepreßte Hülse, die für den Sitz eines La gers bearbeitet ist.

Die Hülse ist bei der Verbindung mit dem Pumpenrad bereits fer tig bearbeitet und wird in dieses nur eingeschlagen bzw. einge drückt. Eine nochmalige Bearbeitung des Pumpenrades entfällt.

Die Hülse bietet außerdem den Vorteil, daß sie sehr ver schleißfest gestaltet werden kann und deshalb einen guten Schutz gegen aus Umfangskräften - beispielsweise eines Ölpumpenantriebs - resultierende Materialeinarbeitungen bietet.

Durch Kalibrieren des Pumpenrades wird ein entsprechend geeigne ter Durchmesser zur Aufnahme der Hülse geschaffen, während die Betriebsgenauigkeit durch die Hülse selbst vorgegeben wird.

Die Hülse ist radial außen auf die Nabe aufgepreßt, wenn sie den Sitz für den Innenring des Lagers bilden soll. Bei Pumpenrädern, die radial innen gelagert werden, ist die Hülse radial innen in die Nabe eingepreßt und bildet den Sitz für den Außenring des Lagers.

Vorzugsweise ist an der Hülse außerdem ein Sitz für eine Dich tung ausgebildet.

Wenn die Hülse mit einem in das Pumpenrad radial hineinragenden Flansch versehen ist, kann dieser nicht nur als Anschlag für eine sichere axiale Fixierung der Hülse im Pumpenrad dienen, sondern auf ihm kann außerdem der Sitz für ein Axiallager ausge bildet sein.

Vorzugsweise ist die Hülse mit einer Nut zum Antrieb für eine Ölpumpe versehen. In diese Nut greift eine Mitnahmenase des An triebsrades der Ölpumpe ein.

Anstatt die Hülse mit einer Nut zum Antrieb für die Ölpumpe zu versehen, kann auch ein Mitnahmefinger oder eine abgeflachte Fläche an der Hülse vorgesehen sein. Ebenso kann die Gestaltung des Mitnehmers an der Pumpennabe entsprechend der Gegenfläche an der Ölpumpe ausgebildet sein.

Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung anhand einiger Aus führungsbeispiele nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 - die schematische Darstellung eines ersten Ausführungs beispieles eines Pumpenrades im Halbschnitt;

Fig. 2 - die schematische Darstellung eines zweiten Ausführungs beispieles eines Pumpenrades im Halbschnitt;

Fig. 3 - die schematische Darstellung eines dritten Ausführungs beispieles eines Pumpenrades im Halbschnitt;

Fig. 4 - die schematische Darstellung eines vierten Ausführungs beispieles eines Pumpenrades im Halbschnitt.

Das Pumpenrad 1 ist symmetrisch zu der Drehachse 10 ausgebildet und besteht im wesentlichen aus der Außenschale 3, den mit der Außenschale 3 verbundenen Schaufeln 2, dem sich radial innen an die Außenschale 3 anschließenden Flansch 4 und der Nabe 9. Über eine Preßpassung ist eine den Sitz für die Lagerung 6, 6' bildende Hülse 7 mit dem Pumpenrad 1 verbunden.

Wie Fig. 1 zeigt, kann die Hülse 7 radial außen auf die Nabe 9 aufgepreßt sein und neben dem Lager 6 eine Dichtung 5 tragen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Gehäuse des Pumpenrades 1 aus einem Teil gezogen. Dabei wird während des Ziehvorganges sowohl der Gehäusebereich (Außenschale 3) für die Anordnung der Schaufeln 2 als auch für die Nabe 9 ausgebildet. Die Hülse 7 ist vor der Verbindung mit dem Pumpenrad 1 fertig bearbeitet. Über eine Aus formung 8 greift die Hülse 7 in eine Nutung für die Mitnahme der hier nicht näher dargestellten Ölversorgungspumpe ein. Durch diese Ausgestaltung und entsprechend hochwertige Materialauswahl wird eine Eingrabung bzw. Einarbeitung der Nase des Antriebsrades der Ölpumpe wirksam vermieden.

Bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Hülse 7 radial innen in die Nabe 9 des Pumpenrades 1 eingeschlagen bzw. eingedrückt. Die Hülse 7 ist mit einem Flansch 14 versehen, der nach radial außen in das Pumpengehäuse hineinragt und der als An schlag zur axialen Fixierung der Hülse 7 am Flansch 4 des Pumpen rades 1 dient. Der Flansch 14 ist radial außen axial abgewinkelt und bildet einen Sitz 11 für ein Axiallager 12 aus. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Sitz der Lagerung 6' radial innen in der Hülse 7 ausgebildet.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel bildet die Hülse 7 gleichzeitig die Nabe 9. Während der Sitz des Lagers 6 radial außen auf der Hülse 7 ausgebildet ist, ist die Dichtung 5 auf einem in axialer Richtung abgewinkelten Fortsatz des Flansches 4 angeordnet. Diese Anordnung gewährleistet eine absolute Öldicht heit nach außen hin. In die Nut 13 kann die Nase des Antriebsrades (nicht dargestellt) der Ölpumpe eingreifen. Die Hülse 7 kann auch über eine "Mäuseverzahnung" in das Pumpenrad 1 eingepreßt werden; wobei diese an der Hülse nur im abgewinkelten Fortsatz des Flan sches 4 vorgesehen ist.

Wie Fig. 4 zeigt, kann das Axiallager 18 auch noch weiter radial innen am Sitz 11 des Flanschs 14 geführt werden. Vorzugsweise bil det der Flansch 14 gleichzeitig eine Lauffläche des Lagers 12, so daß ein Lagerbauteil eingespart werden kann.

Bezugszeichenliste

1

Pumpenrad

2

Schaufel

3

Außenschale

4

Flansch

5

Dichtung

6

Lager

6

'Lager

7

Hülse

8

Nut

9

Nabe

10

Drehachse

11

Sitz

12

Axiallager

13

Nut

14

Flansch

15

Mitnahmefinger

16

abgeflachte Fläche

17

Lauffläche

18

Axiallager

Claims

1. Pumpenrad für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Flansch (4) und einer hiermit verbundenen radial in nen liegenden, sich in axialer Richtung erstreckenden Nabe (9), gekennzeichnet durch eine radial außen auf die Nabe (9) aufgepreßte Hülse (7), die für den Sitz eines Lagers (6) bearbeitet ist.

2. Pumpenrad für einen hydrodynamischen Drehmomentwandler mit einem Flansch (4) und einer hiermit verbundenen radial in nen liegenden, sich in axialer Richtung erstreckenden Nabe (9), gekennzeichnet durch eine radial innen in die Nabe (9) eingepreßte Hülse (7), die für den Sitz eines Lagers (6) bearbeitet ist.

3. Pumpenrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (7) mit dem Flansch (4) verbunden ist.

4. Pumpenrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der Hülse (7) ein Sitz für eine Dichtung (5) ausge bildet ist.

5. Pumpenrad nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (7) mit einem in das Pumpenrad (1) radial hineinra genden Flansch (14) versehen ist.

6. Pumpenrad nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14) einen Sitz (11) für ein Axiallager (12) bil det.

7. Pumpenrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (7) mit einer Nut (8, 13) zum Antrieb einer Ölpumpe versehen ist.

8. Pumpenrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (7) mit mindestens einem Mitnahmefinger (15) zum Antrieb einer Ölpumpe versehen ist.

9. Pumpenrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (7) mit einer abgeflachten Fläche (16) zum Antrieb einer Ölpumpe versehen ist.

10. Pumpenrad nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14) eine Lauffläche (17) für ein Axiallager (18) bildet.