DE19704542C2 - Abbrennschweissmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Abbrennschweißmaschine, die fol­ gendes aufweist:
eine Schereinrichtung zum Schneiden eines Endes jedes Schweiß­ teiles, die paarweise als vorangehendes und nachfolgendes Schweißteil vorgesehen sind und von denen jedes, in Richtung quer zur Längsachse, ein vorderes Ende und ein hinteres Ende besitzt; und
eine Beschichtungseinrichtung zum Aufbringen eines brennbaren Fluids auf die geschnittenen Enden der Schweißteile.

Eine derartige Abbrennschweißmaschine ist aus der DE 33 06 001 C2 bekannt. Die herkömmliche Abbrennschweiß­ maschine ist mit Klemmwerkzeugen und Klemmeinsätzen zur Ver­ bindung flacher Streifenenden versehen, wobei Abgabeöffnungen für ein Brenngas vorgesehen sind, über die beim Schweißvorgang eine Schutzgasschicht über und unter die Streifenenden ge­ bracht wird.

Dabei ist dort eine Abstandsplatte mit äußeren Schneidstangen vorgesehen, die längs der einander gegenüberliegenden Flächen der Klemmeinsätze gleitend beweglich ist, so daß der Abbrand von den Klemmeinsätzen vor jedem Schweißvorgang entfernt wird, wobei Schweißteilchen entfernt werden, die die Abgabeöffnungen verstopfen könnten. Die Abgabeöffnungen an einem der einander gegenüberliegenden Klemmeinsätze jedes Paares der Klemmein­ sätze sind bezüglich des jeweils anderen Klemmeinsatzes ver­ setzt.

Zwischen den Klemmwerkzeugen und den Klemmeinsätzen ist dort ein Abstand vorgesehen, der als Rohrleitung für die Zuführung des Gases zu den Abgabeöffnungen dient, wobei die Abgabeöff­ nungen vertikal relativ zu der Rohrleitung versetzt sind. Beim Schweißen wird der Schweißstelle eine brennbare Gasflamme zu­ geführt. Die Gasflamme ist dort an einer Vielzahl von zueinan­ der beabstandeten Abgabeöffnungen vorgesehen, und zwar beim Schweißvorgang oberhalb und unterhalb der Streifenenden.

Bei der herkömmlichen Abbrennschweißmaschine sind keinerlei Sensoreinrichtungen vorgesehen, um die jeweiligen vorderen und hinteren Enden jedes Schweißteiles in Richtung quer zur Längsachse zu erfassen und die Beschichtungseinrichtungen zu steuern.

Ein weiteres typisches Beispiel einer herkömmlichen Schweiß­ maschine, wie sie in der japanischen Gebrauchsmuster-Offen­ legungsschrift Nr. 2-24546 offenbar ist, ist in Fig. 11 dar­ gestellt. In dieser Fig. 11 besitzt die dargestellte herkömm­ liche Schweißmaschine ein Paar von einem ersten und einem zweiten miteinander zu verschweißenden Teil 1 bzw. 2, die im folgenden als Schweißteile bezeichnet sind und in einander ge­ genüberliegenden Positionen mit einem vorbestimmten Abstand voneinander angeordnet sind, ein Paar von einer ersten und einer zweiten Elektrode 3, 4 zum Halten der unteren Oberflächen des ersten und des zweiten Schweißteils 1, 2 sowie zur Zufuhr eines Schweißstroms zu diesen Schweißteilen, sowie ein Paar aus ei­ nem ersten und einem zweiten Klemmelement 5, 6, die an oberen Oberflächen des ersten und des zweiten Schweißteils 1, 2 zum klemmenden Haltern derselben in Zusammenwirkung mit der ersten und der zweiten Elektrode 3, 4 vorgesehen sind.

Es ist ein Paar drehbarer Schereinrichtungen 7 vorhanden, die jeweils folgendes aufweisen: ein Paar Scherkörper 8, die zwi­ schen dem ersten und dem zweiten Schweißteil 1, 2 mit einem vorbestimmten Abstand vonen diesen angeordnet sind; ein Paar drehbarer Messer 9, 10, die je auf einem Paar drehbarer Wellen angebracht sind, die in einem vorbestimmten Abstand dazwischen angeordnet sind; ein Paar Behälter 11, von denen jeder an ei­ nem oberen Bereich des entsprechenden Scherkörpers 8 zum Auf­ nehmen eines brennbaren Fluids in Form eines Öls angebracht ist; sowie ein Paar von Verbindungsrohrleitungen 12, von denen jede an ihrem einen Ende mit dem entsprechenden Behälter 11 verbunden ist und sich an ihrem anderen Ende zu einem Schneid­ bereich des entsprechenden Schweißteils 1, 2 in diesem frontal gegenüberliegender Weise öffnet. Ein Paar Pumpen 13 ist je­ weils an den entsprechenden Verbindungsrohrleitungen 12 ange­ ordnet und jeweils mit den Drehwellen der entsprechenden dreh­ baren Scherkörper 8 betriebsmäßig verbunden, so daß diese in Verbindung mit einem Schneidvorgang der entsprechenden drehba­ ren Schereinrichtungen 7 angetrieben werden.

Im folgenden wird die Arbeitsweise der in der vorstehend be­ schriebenen Weise ausgebildeten herkömmlichen Abbrennschweiß­ maschine ausführlich erläutert.

Zuerst werden die Schweißteile 1, 2 zu vorbestimmten Positio­ nen befördert, wie dies in Fig. 11 dargestellt ist, und sie werden dort in geeigneter Weise angeordnet und mittels des Paares der Elektroden 3, 4 und des Paares der Klemmelemente 5, 6 in ihrer Position festgeklemmt. Danach werden die drehbaren Schereinrichtungen 7 jeweils von dem einen Ende in Richtung quer zur Längsachse der entsprechender Schweißteile 1, 2 zu dem anderen Ende derselben in Richtung quer zur Längsachse bewegt, um die drehbaren Wellen der drehbaren Scherkörper 8 in Rotation zu versetzen, so daß die drehbaren Schermesser 9, 10 rotationsmäßig angetrieben werden, um dadurch die Endbereiche 1a, 2a der Schweißteile 1, 2 abzuschneiden. In Verbindung mit der Rotationsbewegung der drehbaren Wellen der drehbaren Scherkörper 8 werden die Pumpen 13 derart betrieben, daß das Öl in den Behältern 11 dadurch angesaugt oder angezogen wird und durch die Verbindungsrohr­ leitungen 12 hindurch zu den Schweißteilen 1, 2 befördert wird, um auf die geschnittenen Endflächen derselben aufge­ bracht zu werden.

Die drehbaren Schereinrichtungen 7 werden in ihre ursprüngli­ chen Positionen zurückgeführt, nachdem das Schneiden der Schweißteile 1, 2 beendet worden ist. Anschließend wird den Elektroden 3, 4 Strom zugeführt, und das zweite Schweißteil 2 wird durch die zweite Elektrode 4 und das zweite Klemmelement 6 festgeklemmt und durch diese in Richtung auf das erste Schweißteil 1 bewegt, so daß die geschnittenen Endflächen des ersten und des zweiten Schweißteils 1, 2 in Anlage aneinander gebracht werden. Die geschnittenen Enden dieser Schweißteile 1, 2 werden durch Funkenbildung geschmolzen, die durch den Schweißstrom erzeugt wird, so daß dadurch das auf die ge­ schnittenen Enden der Schweißteile 1, 2 aufgebrachte Öl zum Brennen gebracht wird. Dies führt zur Entstehung einer Atmo­ sphäre ohne Sauersstoff, in der die Schweißteile 1, 2 durch Abbrennschweißen miteinander zu verschweißen sind.

Bei der in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildeten herkömmlichen Abbrennschweißmaschine werden nach der Bewegung der Schweißteile 1, 2 relativ in das Paar der kreisförmigen drehbaren Messer 9, 10 hinein und dem Festklemmen durch diese die Pumpen 13 derart angetrieben, daß Öl zu den geschnittenen Endflächen der Schweißteile 1, 2 gefördert und auf diese auf­ gebracht wird. Wenn nach Beendigung des ersten Schneidvorgangs der nächste oder zweite Schneidvorgang beginnt, entsteht daher eine Situation, daß die Verbindungsrohrleitungen 12 nicht vollständig mit Öl gefüllt sind, da das Öl in den Verbindungs­ rohrleitungen 12 naturgemäß nach unten tropft, wobei es infol­ gedessen unmöglich wird, Öl während der gesamten Zeitdauer vom Beginn bis zum Ende des Schneidvorgangs auf die gesamten Ober­ flächen der geschnittenen Enden der Schweißteile 1, 2 aufzu­ bringen (d. h. von dem in Richtung quer zur Längsachse vorderen Ende bis zu dem in Richtung quer zur Längsachse hinteren Ende).

Da die Pumpen 13 ferner derart angetrieben werden, daß sie in Verbindung mit der Rotation der drehbaren Wellen der Scherkör­ per 8 der drehbaren Schereinrichtungen 7 arbeiten, um dadurch Öl auf die geschnittenen Endflächen der Schweißteile 1, 2 auf­ zubringen, entsteht ein Problem dahingehend, daß Öl stets auf die geschnittenen Endflächen der Schweißteile aufgebracht wird, die durch die Abbrennschweißmaschine miteinander ver­ schweißt werden sollen, und zwar selbst dann, wenn die Schweißteile aus einem Material, wie z. B. aus weichem Stahl gebildet sind, was keine Ölbeschichtung an seinen geschnitte­ nen Endflächen benötigt.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Überwindung der vorstehend genannten Probleme sowie in der Schaffung einer neuartigen und verbesserten Schweißmaschine des beschriebenen Typs, bei der ein brennbares Fluid auf Endflächen miteinander zu verschweißender Teile von einem in Richtung quer zur Längsachse vorderen Ende bis zu einem in Richtung quer zur Längsachse hinteren Ende derselben aufgebracht wird und bei der auf der Grundlage der Art oder der Dicke des Materials der miteinander zu verschweißenden Teile eine Bestimmung möglich ist, ob ein brennbares Fluid auf die geschnittenen Endflächen der Schweißteile aufzubringen ist, während gleichzeitig eine Einstellung der Menge des aufzubringenden brennbaren Fluids erfolgt, wenn eine Beschichtung erforderlich ist.

Die erfindungsgemäß Lösung besteht darin, eine Abbrennschweiß­ maschine der eingangs genannten Art so auszubilden, daß eine Sensoreinrichtung zum Erfassen eines vorderen Endes und eines hinteren Endes jedes Schweißteiles in Richtung quer zur Längsachse vorgesehen ist und daß die Beschichtungseinrichtung dazu ausgelegt ist, den Beschichtungsvorgang ausgehend von den vorderen Enden der Schweißteile in Richtung quer zur Längs­ achse zu beginnen, wenn die Sensoreinrichtung die vorderen Enden der Schweißteile in Richtung quer zur Längsachse erfaßt, sowie den Beschichtungsvorgang zu stoppen, wenn die Sensorein­ richtung die hinteren Enden der Schweißteile in Richtung quer zur Längsachse erfaßt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Abbrenn­ schweißmaschine sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beschreibung von Ausfüh­ rungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen in:

Fig. 1 eine Ansicht zur Erläuterung der Konstruktion einer Ab­ brennschweißmaschine, die ein Paar guillotineartiger Schereinrichtungen verwendet, gemäß einem ersten Aus­ führungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht entlang der Linie II-II der Fig. 1;

Fig. 3 eine Ansicht zur Erläuterung eines Beschichtungssystems für brennbares Fluid, das bei dem ersten Ausführungs­ beispiel verwendet wird;

Fig. 4 eine Darstellung einer Beschichtungstabelle zum Auf­ bringen des brennbaren Fluids;

Fig. 5 ein Flußdiagramm zur Erläuterung einer Reihe erster Schritte der Arbeitsweise der Abbrennschweißmaschine gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 6 ein Flußdiagramm zur Erläuterung einer Reihe nachfol­ gender Schritte der Arbeitsweise der Abbrennschweißma­ schine;

Fig. 7 eine Ansicht zur Erläuterung eines Vorgangs zum Auf­ bringen von brennbarem Fluid;

Fig. 8 eine Ansicht zur Erläuterung der Konstruktion einer drehbaren Schervorrichtung, die bei einem zweiten Aus­ führungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verwendet wird;

Fig. 9 ein Flußdiagramm zur Erläuterung einer Reihe von ersten Schritten der Arbeitsweise einer Abbrennschweißmaschine gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 10 ein Flußdiagramm zur Erläuterung einer Reihe nachfol­ gender Schritte der Arbeitsweise der Abbrennschweißma­ schine gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel; und

Fig. 11 eine Ansicht zur Erläuterung einer herkömmlichen Ab­ brennschweißmaschine.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der vor­ liegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnun­ gen ausführlich beschrieben.

1. AUSFÜHRUNGSBEISPIEL

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine Abbrennschweißmaschine, die ein Paar guillotineartiger Schereinrichtungen bzw. Maschinen- Schereinrichtungen verwendet und gemäß einem ersten Ausfüh­ rungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ausgebildet ist. In diesen Figuren bezeichnen die Bezugszeichen 1, 2 ein erstes oder vorangehendes Schweißteil bzw. ein zweites oder nachfol­ gendes Schweißteil, die in vorbestimmte Positionen transpor­ tiert werden und in diesen gehalten werden, wobei sich ihre einander benachbarten Enden mit einer vorbestimmten Beabstan­ dung gegenüberliegen, wobei die einander benachbarten Enden der Schweißteile in einem späteren Stadium einem Schneidvor­ gang unterzogen werden können.

Die Schweißteile 1, 2 sind aus Siliziumstahl, Spezialstahl oder legiertem Stahl usw. gebildet. Die Schweißteile 1, 2 sind an ihren Unterseiten durch eine erste Elektrode 3 bzw. eine zweite Elektrode 4 gehaltert, wobei diese Elektroden zum Zu­ führen von Schweißstrom zu diesen Schweißteilen dienen. Ein erstes Klemmelement 5 und ein zweites Klemmelement 6 sind je­ weils über den oberen Oberflächen der Schweißteile 1, 2 ange­ ordnet, um diese Schweißteile in Zusammenwirkung mit der er­ sten und der zweiten Elektrode 3, 4 festzuklemmen.

Das erste Klemmelement 5 ist unter der Führung von einem Paar feststehender Halterungen 21 in einer vertikalen Richtung be­ weglich. Das zweite Klemmelement 6 ist unter der Führung von einem Paar beweglicher Halterungen 22 (von denen nur eine dar­ gestellt ist) ebenfalls in vertikaler Richtung beweglich. Die beweglichen Halterungen 22 sind jeweils durch Führungsplatten 23 gehaltert und mittels eine Zylinders 24 vorwärts und rück­ wärts beweglich, d. h. in Richtung auf die feststehenden Halte­ rungen 21 zu sowie von diesen weg. Die feststehenden Halterun­ gen 21, die beweglichen Halterungen 22, die Führungsplatten 23 und der Zylinder 24 sind alle auf einer gemeinsamen Basis 25 gehaltert.

Eine austrittsseitige guillotineartige Schereinrichtung bzw. Maschinen-Schereinrichtung 26 sowie eine eintrittsseitige guillotineartige Schereinrichtung bzw. Maschinen-Schereinrich­ tung 27, die jeweils ein Paar aus einem oberen und einem unte­ ren Messer aufweisen, sind von einem Schlitten 28 gehalten und werden unter der Führungswirkung von Führungen 29 in Form von Führungsrollen mittels eines Zylinders 30 vor- und zurückbe­ wegt. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß es sich bei der Vor- und Zurückbewegungsrichtung des Schlittens 28 um eine zu der Längserstreckungsrichtung der Schweißteile 1, 2 senkrechte Richtung handelt, d. h. um die Richtung quer zur Längsachse derselben.

Ein erster oder in Richtung quer zur Längsachse das Hinterende des vorange­ henden Schweißteils 1 erfassender Sensor 31 ist an einem äuße­ ren Ende eines ersten Halterungsarms 32 der austrittsseitigen Maschinen-Schereinrichtung 26 derart angebracht, daß er in Richtung quer zur Längsachse des vorangehenden Schweißteils 1 entlang der geschnittenen Endfläche desselben beweglich ist, um eine in Richtung quer zur Längsachse vordere Kante und eine in Richtung quer zur Längsachse hin­ tere Kante der Schweißteile 1, 2 zu erfassen, wie dies in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Ferner ist ein zweiter oder in Richtung quer zur Längsachse das Vorderende des nachfolgenden Schweißteils 2 erfassender Sensor 33 an einem äußeren Ende eines zweiten Hal­ terungsarms 34 der eintrittsseitigen Maschinen-Schereinrich­ tung 27 derart angebracht, daß er entlang der geschnittenen Endfläche des nachfolgenden Schweißteils 2 in dessen Richtung quer zur Längsachse beweglich ist.

Eine erste Düse 35 eines noch zu beschreibenden Fluidbeschich­ tungssystems zum Aufbringen eines brennbaren Fluids ist an dem äußeren Bereich des Halterungsarms 32 in integraler Weise mit dem ersten bzw. dem das Hinterende erfassenden Sensor 31 in der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Weise derart angebracht, daß sie entlang der geschnittenen hinteren Endfläche des vor­ angehenden Schweißteils 1 in dessen Richtung quer zur Längsachse beweglich ist. Dabei sind der erste Sensor 31 und die erste Düse 35 nacheinander an dem ersten Halterungsarm 32 angebracht, und zwar in der genannten Reihenfolge in Richtung auf das äußere Ende desselben zu.

Eine zweite Düse 36 des Fluidbeschichtungssystems für brennba­ res Fluid ist ebenfalls an dem äußeren Bereich des zweiten Halterungsarms 34 in integraler Weise mit dem zweiten bzw. dem das Vorderende erfassenden Sensor 33 derart angebracht, daß sie entlang der geschnittenen vorderen Endfläche des nachfol­ genden Schweißteils 2 in dessen Richtung quer zur Längsachse beweglich ist. Dabei sind der zweite Sensor 33 und die zweite Düse 36 nach­ einander in dieser Reihenfolge in Richtung auf das äußere Ende des zweiten Halterungsarms 34 an dem zweiten Halterungsarm 34 angebracht.

Fig. 3 veranschaulicht die Konstruktion eines Fluidbeschich­ tungssystems für ein brennbares Fluid, wie es bei dem vorste­ hend genannten ersten Ausführungsbeispiel verwendet wird. In dieser Figur beinhaltet das Fluidbeschichtungssystem eine Steuervorrichtung 42 in Form eines Schweißsteuercomputers, in dem eine Tabelle gespeichert ist, die das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer Beschichtung mit einem brennbaren Fluid, die Menge der erforderlichen Beschichtung sowie ver­ schiedenartige Informationen, wie die Qualität, die Dicke, die Breite, usw. von zu Schweißmaterialien enthält, die in einen übergeordneten Computer eingegeben worden sind. Ferner ist in der Steuervorrichtung 42 eine weitere Tabelle gespeichert, die Abbrennschweißbereiche, Stauchbereiche, Abbrennzeiten, Stauch­ zeiten usw. enthält.

Fig. 4 zeigt ein Beispiel einer solchen Beschichtungstabelle für ein brennbares Fluid. Wie in dieser Tabelle gezeigt ist, ist im Fall von weichem und hartem Stahl keine Beschichtung erforderlich. Im Fall von Siliziumstahl erfolgt die Beschich­ tung auf der Basis des Siliziumgehalts. Genauer gesagt, es wird dann, wenn der Siliziumgehalt im Bereich von 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent liegt, eine Beschichtung durchgeführt. Wenn die Dicke einer Stahlplatte geringer als 3 mm ist, wird Öl in einer Menge von 2 cm³ pro Breitenlänge von 100 mm auf das Schweißteil aufgebracht, und wenn die Stahlplattendicke größer oder gleich 3 mm ist, erfolgt eine Ölbeschichtung in einer Menge von 4 cm³ pro Breitenlänge von 100 mm. Das vordere Ende und das hintere Ende des Schweißteils, wie diese durch den er­ sten Sensor 31 bzw. den zweiten Sensor 33 erfaßt werden, wer­ den in die Steuervorrichtung 42 eingegeben.

Eine Beschichtungsmengen-Reguliereinrichtung 43 bestimmt auf der Grundlage eines Steuersignals von der Steuervorrichtung 42, ob eine Beschichtung vorzunehmen ist oder nicht, d. h. das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein der Notwendigkeit zur Betätigung eines Motors 44 mit variabler Drehzahl (Ein/Aus- Steuerung), und sie steuert die Menge des erforderlichen Be­ schichtungsfluids, d. h. die Rotationsgeschwindigkeit des Mo­ tors 44. Wenn der Motor 44 mit variabler Drehzahl in Betrieb gesetzt wird, wird dadurch die Pumpe 45 in Betrieb gesetzt, um das in einem Behälter 46 enthaltene brennbare Fluid durch ein Filter 47 abzugeben, wobei das auf diese Weise abgegebene Öl den Düsen 35, 36 über ein Drosselventil 48 und Rohrleitungen 49 zugeführt wird, um auf die Endflächen des vorangehenden Schweißteils und des nachfolgenden Schweißteils 2 aufgebracht zu werden.

Bei dem brennbaren Fluid kann es sich um Öl, Fett oder der­ gleichen handeln. Ein Beispiel für Öl ist Turbinenöl, und ein Beispiel für Fett ist Lithiumfett. Im Fall von Fett kann das aufgebrachte Fett nur schwer in Form von Tröpfchen fließen oder durch Schwerkraft nach unten tropfen, so daß dadurch eine Verschlechterung der Umgebungsbedingungen für in der Nähe be­ findliche Gerätschaften vermieden wird. Die Rohrleitungen 49, durch die das brennbare Fluid hindurchtritt, sowie Signallei­ tungen oder Drähte 50, die sich von dem ersten und dem zweiten Sensor 31, 33 wegerstrecken, sind entlang des ersten und des zweiten Halterungsarms 32, 34 und des Schlittens 28 angeordnet und werden von diesen derart gehalten, daß sie zusammen damit beweglich sind. Signalleitungen oder Drähte 51 erstrecken sich von der Steuervorrichtung 42 weg, um verschiedene Arten von Signalen weiterzuleiten, die während des Schweißvorgangs des ersten und des zweiten Schweißteils 1, 2 vor dieser abgegeben werden.

Im folgenden wird die Arbeitsweise der gemäß dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgebildeten Abrennschweiß­ maschine unter Bezugnahme auf die Flußdiagramme der Fig. 5 und 6 beschrieben. Wenn die Leitungsanstriebssteuerung durch den nicht dargestellten, übergeordneten Leitungsantriebs-Steuer­ computer gestartet wird (S1), werden das vorangehende und das nachfolgende Schweißteil 1, 2 unter der Steuerung der Steuer­ vorrichtung 42 in die vorbestimmten Endenschneidpositionen verbracht, wobei ihre einen Enden einander frontal gegenüber­ liegend angeordnet sind (S2). Der übergeordnete Computer sen­ det Information hinsichtlich der Art oder der Dicke der Mate­ rialien der Schweißteile 1, 2 an die Steuervorrichtung 42 (S3). Daran anschließend erfolgen die nachfolgenden Schritte S4 bis S19 unter der Steuerung der Steuervorrichtung 42, die den Schweißsteuercomputer bildet.

Das vorangehende Schweißteil 1 wird durch das erste Klemmele­ ment 5 und die erste Elektrode 3 festgeklemmt, und das nach­ folgende Schweißteil 2 wird durch das zweite Klemmelement 6 und die zweite Elektrode 4 festgeklemmt (S4). Der Schlitten 28 für die austrittsseitige und die eintrittsseitige Maschinen- Schereinrichtung 26, 27 wird in eine derartige Position vorbe­ wegt, daß die einander benachbarten hinteren und vorderen En­ den des vorangehenden bzw. des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 an Positionen zwischen den oberen und den unteren Messern der austrittsseitigen und der eintrittsseitigen Maschinen-Scher­ einrichtung 26, 27 plaziert werden, wobei diese anschließend zum Abschneiden dieser Enden antriebsmäßig bewegt werden und dabei abgeschnittene Reste nach unten fallen können (S5).

Der Schlitten 28 für die austrittsseitige und die eintritts­ seitige Maschinen-Schereinrichtung 26, 27 wird in Zurückbewe­ gungsrichtung angetrieben, während gleichzeitig die Beschich­ tung mit dem brennbaren Fluid beginnt (S6). Fig. 7 veranschau­ licht den Vorgang der Beschichtung mit dem brennbaren Fluid, wobei der größte Teil der Bereiche des ersten und des zweiten Halterungsarm 32, 34 gestrichelt dargestellt ist. Da sich bei diesem Vorgang der Schlitten 28 zurückbewegt (d. h. in Richtung des in Fig. 7 dargestellten Pfeils), erreichen der erste und der zweite Endsensor 31, 33, die jeweils an den äußeren Enden des ersten und des zweiten Schlittenhalterungsarms 32, 34 an­ gebracht sind, die vorderen bzw. die ihnen benachbarten Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 frü­ her als die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 diese Stelle erreichen, und sie liefern Vorderenden-Erfas­ sungsausgangssignale an die Steuervorrichtung 42 (S7).

Wenn in diesem Fall einer (z. B. der zweite Sensor 33 in Fig. 7) der beiden Endsensoren 31, 33 als erstes eines der in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden erfaßt und dann der andere Endsen­ sor (z. B. der erste Sensor 31 in Fig. 7) das andere in Richtung quer zur Längsachse vordere Ende erfaßt (S8) (d. h. wenn einer der Sen­ soren 31, 33 das später folgende der in Breitenrichtung vorde­ ren Enden erfaßt), treibt die Steuervorrichtung 42 den Motor 44 mit variabler Drehzahl durch die Beschichtungsmengen-Regu­ liereinrichtung 43 zu einem derzeitigen Zeitpunkt an, daß die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 die Beschichtung ausgehend von solchen Positionen beginnen können, an der die einander benachbarten Längsenden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 einander gegenüberliegen, d. h. ausgehend von Positionen, die dem später auftretenden der in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden des vorangehenden und des nach­ folgenden Schweißteils 1, 2 entsprechen.

Ein solcher Punkt oder Zeitpunkt zur Betätigung des Motors 44 mit variabler Drehzahl läßt sich auf der Grundlage der in Richtung quer zur Längsachse vorhandenen Fördergeschwindigkeit des vorange­ henden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 sowie der Di­ stanzen zwischen dem ersten Sensor 31 und der ersten Düse 35 und zwischen dem zweiten Sensor 33 und der zweiten Düse 36 be­ stimmen. Wenn eine Situation entsteht, daß die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 zum Zeitpunkt des Starts des nächsten Beschichtungsvorgangs anschließend an den vorausge­ henden Beschichtungsvorgang nicht vollständig mit brennbarem Fluid gefüllt sind, wird der Motor 44 mit variabler Drehzahl entsprechend früher betätigt, so daß die Ölbeschichtung ausge­ hend von Positionen durchgeführt werden kann, in denen die einander benachbarten Enden des vorangehenden und des nachfol­ genden Schweißteils 1, 2 einander gegenüberliegen. In diesem Fall kann es sich bei dem Motor 44 um einen normal betätigten Motor mit konstanter Drehzahl handeln, und die Steuervorrich­ tung 42 kann die aus jeder Düse abgegebene Fluidmenge durch Einschalten/Ausschalten eines Strömungssteuerventils (nicht gezeigt) oder durch Steuern des Öffnungsausmaßes desselben re­ gulieren.

Danach erreichen der erste und der zweite Endsensor 31, 33 die hinteren bzw. die von ihnen abgelegenen Enden des vorangehen­ den und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2, und sie erzeugen Hinterenden-Erfassungsausgangssignale und liefern diese Si­ gnale an die Steuervorrichtung 42 (S10). Wenn in diesem Fall einer (z. B. der erste Sensor 31 in Fig. 7) der beiden Sensoren 31, 33 eines der in der Richtung quer zur Längsachse hinteren Enden erfaßt (z. B. das hintere Ende des vorausgehenden Schweißteils 1) (S11), stoppt die Steuervorrichtung 42 den Motor 44 mit va­ riabler Drehzahl durch die Beschichtungsmengen-Regulierein­ richtung 43 zu einem derartigen Zeitpunkt, daß die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 die Beschichtung an Posi­ tionen beenden, die dem früheren der in Richtung quer zur Längsachse hinte­ ren Enden des vorausgehenden und des nachfolgenden Schweiß­ teils 1, 2 entsprechen (S12).

Ein solcher Punkt oder Zeitpunkt zum Stoppen des Motors 44 mit variabler Drehzahl kann auf der Grundlage der in Richtung quer zur Längsachse vorhandenen Fördergeschwindigkeit des vorausgehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 sowie der Distanzen zwi­ schen dem ersten Sensor 31 und der ersten Düse 35 und zwischen dem zweiten Sensor 33 und der zweiten Düse 36 bestimmt werden. An dieser Stelle ist darauf hinzuweisen, daß die Bezugszeichen 52, 53 diejenigen Bereiche des vorausgehenden und des nachfol­ genden Schweißteils 1, 2 darstellen, auf die das brennbare Fluid aufzubringen ist, wobei diese Bereiche später in Anlage aneinander angeordnet werden, um miteinander verschweißt zu werden.

In diesem Zusammenhang ist bevorzugt, daß die Beschichtung des brennbaren Fluids über einen Bereich erfolgt, der geringfügig größer ist als die aneinander anliegenden und miteinander zu verschweißenden Bereiche der Schweißteile 1, 2, um dadurch eine wirksame Beschichtung über die gesamten Schweißbereiche zu gewährleisten. Die Beschichtung mit dem brennbaren Fluid kann durch natürliches Auftropfen, Aufsprühen, Aufspritzen, Aufstreichen oder dergleichen erfolgen. Die Beschichtung kann auch an den unteren Oberflächen der hinteren und vorderen En­ den der Schweißteile 1, 2 sowie auch an den oberen Oberflächen derselben ausgeführt werden.

Der Vorgang zur Aufbringung des brennbaren Fluids ist nun ab­ geschlossen, und der Schlitten 28 für die austrittsseitige und die eintrittsseitige Maschinen-Schereinrichtung 26, 27 wird in seine Ausgangsposition zurückbewegt, wonach die Zurückbewegung stoppt (S13). An dieser Stelle ist darauf hinzuweisen, daß dann, wenn auf der Grundlage der Information 41 hinsichtlich der Materialart bestimmt worden ist, daß die Schweißteile aus einem Material, wie z. B. weichen Stahl bestehen, das keine Öl­ beschichtung benötigt, eine Beschichtung mit brennbarem Fluid selbstverständlich nicht durchgeführt wird.

Das zweite oder nachfolgende Schweißteil 2, das durch das zweite Klemmelement 6 und die zweite Elektrode 4 festgeklemmt wird, wobei sowohl der ersten als auch der ersten Elektrode 3, 4 eine Spannung zugeführt wird, wird mittels des Zylinders 34 in Richtung auf das voranghende Schweißteil 1 bewegt, und zwar in einem derartigen Ausmaß, daß es an seinem in Längsrichtung vorderen Ende in leichte Berührung mit dem in Längsrichtung hinteren Ende des vorangehenden Schweißteils 1 kommt (S14), worauf ein Strom zwischen der ersten und der zweiten Elektrode fließt, der ein Abbrennen hervorruft (S15). In diesem Moment entzündet sich das auf die Schweißteile 1, 2 aufgebrachte brennbare Fluid, so daß der Schweißvorgang in einer Atmosphäre ohne Sauerstoff stattfindet. Danach wird das zweite oder nach­ folgende Schweißteil 2 weiter voranbewegt, um den Schweißvor­ gang durch einen Stauchprozeß zu vollenden (S16).

Die verschweißten Bereiche werden durch eine nicht darge­ stellte Trimmeinrichtung (S17) getrimmt, das erste und das zweite Klemmelement 5, 6 werden dann gelöst, wonach die nicht dargestellte Trimmeinrichtung in ihre Ausgangsposition zurückbewegt wird (S19). Zu diesen Zeitpunkt beendet die in Form des Schweißsteuercomputers ausgebildete Steuervorrichtung 42 ihren Steuervorgang. Danach werden die miteinander verschweißten Schweißteile 1, 2 unter der Steuerung des übergeordneten Com­ puters zu einer geeigneten Stelle befördert (S20).

An dieser Stelle ist darauf hinzuweisen, daß es dann, wenn die Menge des aufzubringenden brennbaren Fluids nicht ausreicht, unmöglich wird, die Atmosphäre ohne Sauerstoff bis zur Beendi­ gung des Schweißvorgangs aufrecht zu erhalten, während bei ei­ ner exzessiven Menge an brennbarem Fluid das brennbare Fluid nach unten läuft oder tropft, so daß sich dadurch die Umge­ bungsbedingungen um die Gerätschaften herum verschlechtern. Gemäß dem vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel wird das Aufbringen des brennbaren Fluids jedoch aufgrund der Information hinsichtlich der für die Schweißteile verwendeten Materialien mit Hilfe der die Beschichtungstabelle enthalten­ den Steuervorrichtung 42 auf eine geeignete Menge gesteuert.

Wenn sich gemäß der vorliegenden Beschreibung die austritts­ seitige und die eintrittsseitige Maschinen-Schereinrichtung 26, 27 nach dem Schneiden der Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 zurückbewegen bzw. in Rück­ wärtsrichtung bewegen, wird das brennbare Fluid auf die ge­ schnittenen Endflächen derselben aufgebracht, jedoch kann eine solche Beschichtung auch erfolgen, wenn sich die austrittssei­ tige und die eintrittsseitige Maschinen-Schereinrichtung 26, 27 vor dem Schneiden der Enden des vorausgehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 vorwärts bewegen bzw. in Vor­ wärtsrichtung bewegen.

In diesem Fall sind die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 sowie der erste und der zweite Endsensor 31, 33 nach­ einander an den Endbereichen des ersten und des zweiten Halte­ rungsarms 32, 34 angebracht, und zwar in dieser Reihenfolge in Richtung auf die äußeren Endkanten derselben, so daß der erste und der zweite Endsensor 31, 33 die in Richtung quer zur Längsachse vorde­ ren und hinteren Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 früher erreichen können als die erste und die zweite Düse 35, 36 diese Stelle erreichen.

2. AUSFÜHRUNGSBEISPIEL

Bei dem vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel werden die austrittseitige und die eintrittsseitige Maschinen- Schereinrichtung 26, 27 zum Schneiden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 verwendet, jedoch kann statt dessen auch eine drehbare Schervorrichtung für den glei­ chen Zwecken verwendet werden.

Fig. 8 veranschaulicht die Konstruktion einer drehbaren Scher­ vorrichtung 62, die anstatt der Maschinen-Schereinrichtungen bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfin­ dung verwendet wird, das im folgenden noch erläutert wird. Diese Figur entspricht der Fig. 2, die die Maschinen-Scherein­ richtungen gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel veranschau­ licht.

In Fig. 8 ist die drehbare Schervorrichtung 62 entlang einer Schiene 61, die unter dem vorangehenden und dem nachfolgenden Schweißteil 1, 2 an einer Stelle zwischen den feststehenden Halterungen 21 und den beweglichen Halterungen 22 angeordnet ist, in einer zu der Längserstreckungsrichtung des vorangehen­ den und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 senkrechten Rich­ tung derart vor- und zurückbeweglich, daß sie mit der Trans­ portbewegung des vorangehenden und des nachfolgenden Schweiß­ teils 1, 2 in Einwirkung treten und diese behindern kann. Die gemeinsame Basis 25, die daran angebrachten feststehenden Hal­ terungen 21 usw. sind im Zentrum der Fig. 8 im Umriß darge­ stellt. Die drehbare Schervorrichtung 62 wird mittels eines hydraulischen Motors 64 unter Zwischenschaltung einer An­ triebskette 63 angetrieben, wobei sich eine Drehwelle 65 zusammen mit der Bewegung der Antriebskette 63 rotationsmäßig bewegt und wobei die Anzahl der Umdrehungen der Drehwelle 65 pro Minute durch eine Absolut-Codiereinrichtung 66 gezählt wird. Ein Pfeil 67 bezeichnet die Vorwärtsrichtung, in der sich die drehbare Schervorrichtung 42 vorwärtsbewegt.

Die drehbare Schervorrichtung 62 ist mit einer austrittsseiti­ gen Schereinrichtung 68 in Form eines Paares drehbarer Messer und mit einer eintrittsseitigen Schereinrichtung 69 in Form eines Paares drehbarer Messer ausgestattet. Die drehbare Schervorrichtung 62 besitzt ferner einen feststehenden Halte­ rungsarm 70, an dem eine erste Düse 35 und ein erster Endsen­ sor 31 nacheinander und in integraler Weise in dieser Reihen­ folge in Vorwärtsbewegungsrichtung der drehbaren Schervorrich­ tung 62 angebracht sind. Ferner sind an dem Halterungsarm 70 in integraler Weise eine zweite Düse 36 und ein zweiter Endsensor 33 nacheinander in dieser Reihenfolge in Vorwärtsbe­ wegungsrichtung der drehbaren Schervorrichtung 62 angebracht.

Wie bei dem vorstehend erläuterten ersten Ausführungsbeispiel, bewegt sich der erste Sensor 31 an die geschnittene Endfläche des vorangehenden Schweißteils 1 in Richtung quer zur Längsachse desselben heran sowie an dieser entlang, und gleichzeitig bewegt sich der zweite Endsensor 33 an die geschnittene Endfläche des nachfolgenden Schweißteils 2 in Richtung quer zur Längsachse desselben heran und an dieser entlang.

Es ist eine Rohranordnung 71 vorgesehen, durch die ein brenn­ bares Fluid hindurchgeleitet wird, und ferner sind ein paari­ ges Kabel 72 und ein Ölbehälter 46 vorhanden. Das paarige Ka­ bel 72 trägt Ausgangssignalleitungen des ersten und des zwei­ ten Endsensors 31, 33 zusammen mit der Rohrleitung 71 gemäß den Vor- und Zurückbewegungen der drehbaren Schervorrichtung 62. Die oberen Bereichen der drehbaren Schervorrichtung 62 einschließlich der austrittsseitigen und der eintrittsseitigen Schereinrichtungen 68, 69 sowie des Halterungsarms 70 sind um eine Drehwelle 73 in eine nach unten gelegte oder horizontale Position oder in eine aufrechte oder vertikale Position schwenkbar, um dadurch eine Verstellung ihrer Höhe vorzuneh­ men.

Im folgenden wird die Arbeitsweise der in der vorstehend be­ schriebenen Weise gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ausgebildeten Abbrennschweißmaschine unter Bezugnahme auf die Flußdiagramme der Fig. 9 und 10 be­ schrieben. In diesen Figuren handelt es sich bei den Schritten S1 bis S4 um die gleichen wie bei dem vorstehend erläuterten ersten Ausführungsbeispiel. Die Schritte S1 bis S3 erfolgen unter der Steuerung des nicht dargestellten übergeordneten Computers, während die Schritte S4 bis S23 unter der Steuerung der Steuervorrichtung 42 in Form des Schweißsteuercomputers durchgeführt werden. Wenn die drehbare Schervorrichtung 62 zur Ausführung einer Vorwärtsbewegung veranlaßt wird, bewirken die austrittsseitige und die eintrittsseitige Schereinrichtung 68, 69 ein Angreifen an sowie ein Schneiden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 (S21). Zur gleichen Zeit erreichen der erste und der zweite Endsensor 31, 33 jeweils die in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 früher als die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 diese Stelle erreichen, so daß die Sensoren Vorderenden-Erfassungsausgangssignale an die Steuervorrichtung 42 liefern (S7).

Wenn zu dieser Zeit einer der beiden Endsensoren 31, 33 eines der in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden erfaßt, nachdem der an­ dere Sensor das andere in Richtung quer zur Längsachse vordere Ende erfaßt hat (S8), betätigt die Steuervorrichtung 42 den Motor 44 mit variabler Drehzahl unter der Einwirkung der Beschichtungsmen­ gen-Reguliereinrichtung 43 zu einem derartigen Zeitpunkt, daß die erste und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 mit dem Auf­ bringen des brennbaren Fluids auf die geschnittenen Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 ausgehend von Positionen beginnen, die dem später detektierten Ende der beiden in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden der Schweißteile entsprechen (S9).

Wenn danach der erste und der zweite Endsensor 31, 33 die hin­ teren Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweiß­ teils 1, 2 erreichen, so liefern sie Hinterenden-Erfassungs­ ausgangssignale an die Steuervorrichtung 42 (S10). Wenn zu dieser Zeit einer der beiden Endsensoren 31, 33 eines der in Richtung quer zur Längsachse hinteren Enden des vorausgehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 erfaßt, stoppt die Steuervor­ richtung 42 den Betrieb des Motors 44 mit variabler Drehzahl unter der Einwirkung der Beschichtungsmengen-Reguliereinrich­ tung 43 zu einem derartigen Zeitpunkt, daß die ersten und die zweite Beschichtungsdüse 35, 36 den Beschichtungsvorgang an Positionen stoppen, die dem früher bzw. zuerst detektierten einen Ende der hinteren Enden des vorangehenden und des nach­ folgenden Schweißteils 1, 2 entsprechen (S12).

Der Vorgang zum Aufbringen des brennbaren Fluids ist somit beendet, wonach die kontinuierlich vorwärtsbewegte, drehbare Schervorrichtung 62 an einer Stelle gestoppt wird, die von den in Richtung quer zur Längsachse hinteren Enden des vorangehenden und des nachfolgenden Schweißteils 1, 2 weiter entfernt ist.

Daran anschließend werden die Schritte S14 bis S19 gemäß Fig. 10 durchgeführt, wobei es sich um die gleichen Schritte wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel handelt. Nach dem Schritt S19 werden die oberen Bereiche der drehbaren Schervorrichtung 62 zur Ausführung einer Rotationsbewegung um die Drehachse 73 in eine nach unten gelegte Position derselben verschwenkt, so daß sie eine niedrige Haltung einnehmen (siehe Fig. 8), so daß die drehbare Schervorrichtung 62 in ihre Ausgangsposition zu­ rückbewegt werden kann, wobei sie sich unter dem vorangehenden und dem nachfolgenden Schweißteil 1, 2 hindurchbewegt (S23). In der Ausgangsposition wird die drehbare Schervorrichtung 62 gestoppt, wobei ihr oberer Bereich in die aufrechte Position bewegt wird. Zu diesem Zeitpunkt endet der Steuervorgang der Steuervorrichtung 42, und danach werden das vorangehende und das nachfolgende Schweißteil 1, 2 unter der Steuerung des nicht dargestellten übergeordneten Computers zu einem geeigne­ ten Ort transportiert (S24).

3. AUSFÜHRUNGSBEISPIEL

In dem vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel sind zwar der Schlitten 28, an dem die austrittsseitige und die eintrittsseitige Maschinen-Schereinrichtung 26, 27 getra­ gen sind, sowie der daran angebrachte erste und zweite Endsen­ sor 31, 33 zwischen den feststehenden Halterungen 21 und den beweglichen Halterungen 22 beweglich, jedoch kann auch eine einzige Maschinen-Schereinrichtung (d. h. eine der austritts­ seitigen und eintrittsseitigen Maschinen-Schereinrichtungen 26, 27) an einer Station oder einem Schlitten angebracht sein, der rückwärts von den beweglichen Halterungen 22 an einer Stelle außerhalb eines Raumes zwischen den feststehenden Hal­ terungen 21 angeordnet ist, so daß sie das hintere Ende des vorangehenden Schweißteils 1 schneiden kann, das dann mit ei­ nem brennbaren Fluid beschichtet wird, bevor das hintere Ende den Raum zwischen den feststehenden Halterungen 21 und den be­ weglichen Halterungen 22 erreicht.

Danach wird das auf diese Weise geschnittene und beschichtete hintere Ende des vorangehenden Schweißteils 1 in den Raum zwi­ schen den feststehenden Halterungen 21 und den beweglichen Halterungen 22 bewegt. Bevor das vordere Ende des zweiten oder nachfolgenden Schweißteils 2 den Raum zwischen den feststehen­ den Halterungen 21 und den beweglichen Halterungen 22 er­ reicht, wird ferner dieses vordere Ende durch die eine Maschi­ nen-Schereinrichtung geschnitten und mit brennbarem Fluid be­ schichtet.

Danach wird das auf diese Weise geschnittene und beschichtete vordere Ende des zweiten oder nachfolgenden Schweißteils 2 durch den Raum zwischen den feststehenden Halterungen 21 und den beweglichen Halterungen 22 geführt. Das vorangehende und das nachfolgende Schweißteil 1, 2 werden dann in Berührung miteinander gebracht und in einer Atmosphäre ohne Sauerstoff miteinander verschweißt. Auf diese Weise kann eine einzelne Maschinen-Schereinrichtung in vorteilhafter Weise anstatt der austrittsseitigen und der eintrittsseitigen Maschinen-Scher­ einrichtung verwendet werden. Dies ist auch im Fall der dreh­ baren Schervorrichtung anwendbar, d. h. eine einzelne drehbare Schereinrichtung kann in ähnlicher Weise sowohl für die ein­ trittsseitige als auch für die austrittsseitige drehbare Schereinrichtung verwendet werden.

Wie vorstehend beschrieben wurde, schafft die vorliegende Er­ findung folgende Vorteile.

Gemäß der Abbrennschweißmaschine der vorliegenden Erfindung kann im Verlauf des Schneidvorgangs der Enden eines Paares aus einem vorangehenden und einem nachfolgenden Schweißteil mit­ tels einer Schereinrichtung gefolgt von einem Abbrennschweiß­ vorgang derselben eine Beschichtungseinrichtung vor dem Ver­ schweißen der Schweißteile einen Beschichtungsvorgang mit ei­ nem brennbaren Fluid auf den geschnittenen Enden der Schweiß­ teile ausgehend von in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden der Schweißteile beginnen, nachdem diese Enden durch eine Sensor­ einrichtung detektiert worden sind, sowie den Beschichtungs­ vorgang an in Richtung quer zur Längsachse hinteren Enden der Schweißteile beenden, nachdem diese Enden durch die Sensoreinrichtung de­ tektiert worden sind, so daß das brennbare Fluid über den gan­ zen Bereich von den in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden bis zu den in Richtung quer zur Längsachse hinteren Enden der Schweißteile aufge­ bracht werden kann, während gleichzeitig eine übermäßige oder eine zu geringe Beschichtung vermieden wird.

Ferner besitzt die Beschichtungseinrichtung eine für jedes Schweißteil vorgesehene Düse zum Aufbringen des brennbaren Fluids bei Bewegung derselben in Richtung quer zur Längsachse der Schweiß­ teile, und die Sensoreinrichtung besitzt einen für jedes Schweißteil vorgesehenen Endsensor, der in integraler Weise an der Beschichtungseinrichtung an einer Stelle angebracht ist, die in der Richtung, in der sich die Düse in der Richtung quer zur Längsachse der Schweißteile bewegt, vorwärts von der Düse angeordnet ist. Bei dieser Anordnung kann die Düse eine Beschichtung mit dem brennbaren Fluid durchführen, nachdem der Endsensor die in Richtung quer zur Längsachse vorderen und hinteren Enden der Schweißteile erfaßt hat.

Da die Düse und der Endsensor an der Schereinrichtung ange­ bracht sind, wird ein zur Halterung der Schereinrichtung ver­ wendeter Schlitten auch zum Tragen der Düse und des Endsensors verwendet.

Wenn die Schereinrichtung zum Schneiden der Enden der Schweiß­ teile, der Endsensor und die Beschichtungsdüse gemeinsam für das vorangehende und das nachfolgende Schweißteil verwendet werden, wird ferner die Vorrichtung als Ganzes einfach, so daß sich die Herstellungskosten reduzieren.

Wenn es sich bei dem brennbaren Fluid um Fett handelt, läßt sich ein natürliches Herabtropfen oder nach unten Fließen des brennbaren Fluids von einem Beschichtungsrohr auf ein Minimum unterdrücken. Ferner kann die Sensoreinrichtung Endsensoren zum jeweiligen Erfassen des in Richtung quer zur Längsachse vorderen und hinteren Endes des vorangehenden Schweißteils sowie des in Richtung quer zur Längsachse vorderen und hinteren Endes des nachfolgenden Schweißteils umfassen, so daß die Aufbringung des brennbaren Fluids auf die Endflächen der Schweißteile beginnt, wenn diese Sensoren alle die in Richtung quer zur Längsachse vorderen Enden des voran­ gehenden und des nachfolgenden Schweißteils erfassen, während die Aufbringung des brennbaren Fluids auf die Endflächen gestoppt wird, wenn einer der Endsensoren eines der in Richtung quer zur Längsachse hinteren Enden des vorangehenden und des nachfolgen­ den Schweißteils erfaßt.

Bei dieser Anordnung erfolgt eine Ölbeschichtung ausgehend von dem in Richtung quer zur Längsachse vorderen Ende des vorangehenden oder des nachfolgenden Schweißteils, das dem jeweiligen anderen Schweißteil gegenüberliegt (d. h. ausgehend von dem später oder als letztes detektierten vorderen Ende), und die Beschichtung stoppt an dem in Richtung quer zur Längsachse hinteren Ende des vorangehen­ den oder des nachfolgenden Schweißteils, das dem jeweiligen anderen Schweißteil gegenüberliegt (d. h. an dem früher oder als erstes detektierten hinteren Ende in Richtung quer zur Längsachse).

Da ferner Vorkehrungen für eine Steuereinrichtung getroffen werden können, die auf der Grundlage von eingegebener Informa­ tion hinsichtlich der Art des Materials der Schweißteile be­ stimmt, ob eine Beschichtung mit einem brennbaren Fluid für das Material erforderlich ist, läßt sich eine Beschichtung für solche Schweißteile vermeiden, auf denen eine Beschichtung mit einen brennbaren Fluid nicht erforderlich ist.

Ferner kann die Steuereinrichtung die Menge des aufzubringen­ den brennbaren Fluids auf der Grundlage der in die Steuerein­ richtung eingegebenen Information hinsichtlich der Materialart einstellen, so daß das brennbare Fluid in einer angemesseneren Menge aufgebracht werden kann.

Claims (8)

1. Abbrennschweißmaschine, die folgendes aufweist:
eine Schereinrichtung (26, 27, 62) zum Schneiden eines Endes jedes Schweißteiles (1, 2), die paarweise als vorangehendes und nachfolgendes Schweißteil (1, 2) vor­ gesehen sind und von denen jedes, in Richtung quer zur Längsachse, ein vorderes Ende und ein hinteres Ende be­ sitzt; und
eine Beschichtungseinrichtung (35, 36) zum Aufbringen eines brennbaren Fluids auf die geschnittenen Enden der Schweißteile (1, 2),
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Sensoreinrichtung (31, 33) zum Erfassen eines vorderen Endes und eines hinteren Endes jedes Schweißtei­ les (1, 2) in Richtung quer zur Längsachse vorgesehen ist und daß die Beschichtungseinrichtung (35, 36) dazu ausge­ legt ist, den Beschichtungsvorgang ausgehend von den vor­ deren Enden der Schweißteile in Richtung quer zur Längs­ achse zu beginnen, wenn die Sensoreinrichtung (31, 33) die vorderen Enden der Schweißteile (1, 2) in Richtung quer zur Längsachse erfaßt, sowie den Beschichtungsvorgang zu stoppen, wenn die Sensoreinrichtung (31, 33) die hinteren Enden der Schweißteile (1, 2) in Richtung quer zur Längs­ achse erfaßt.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtungseinrichtung eine für jedes Schweiß­ teil (1, 2) vorgesehene Düse (35, 36) aufweist, die in Richtung quer zur Längsachse des entsprechenden Schweiß­ teiles (1, 2) beweglich ist,
und daß die Sensoreinrichtung einen für jedes Schweißteil (1, 2) vorgesehenen Endsensor (31, 33) aufweist, der in integraler Weise mit der Düse (35, 36) an einer Stelle vorgesehen ist, die in einer Richtung, in der sich die Düse in Richtung quer zur Längsachse des entsprechenden Schweißteiles (1, 2) bewegt, vor der entsprechenden Düse liegt.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungseinrichtung (35, 36) und die Sensor­ einrichtung (31, 33) an der Schereinrichtung (26, 27, 62) angebracht sind.

4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schereinrichtung (26, 27, 62), die Sensoreinrich­ tung (31, 33) und die Beschichtungseinrichtung (35, 36) gemeinsam für die Schweißteile (1, 2) verwendet werden.

5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das brennbare Fluid Fett aufweist.

6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Sensoreinrichtung folgendes aufweist:
einen ersten Sensor (31) zum Erfassen der in Richtung quer zur Längsachse vorderen und hinteren Enden der Schweißteile (1, 2); und
einen zweiten Sensor (33) zum Erfassen der in Richtung quer zur Längsachse vorderen und hinteren Enden der Schweißteile (1, 2);
wobei die Beschichtungseinrichtung (35, 36) derart be­ treibbar ist, daß sie den Beschichtungsvorgang des brennbaren Fluids auf den geschnittenen Oberflächen der Schweißteile (1, 2) startet, wenn beide der genannten Sen­ soren (31, 33) die in Richtung quer zur Längsachse vorde­ ren Enden der Schweißteile (1, 2) erfassen, sowie den Be­ schichtungsvorgang stoppt, wenn einer der beiden Sensoren (31, 33) das in Richtung quer zur Längsachse hintere Ende von einem der Schweißteile (1, 2) erfaßt.

7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung (42), die auf der Grundlage von eingegebener Information hinsichtlich der Art oder der Dicke eines Materials der Schweißteile (1, 2) bestimmt, ob eine Beschichtung mit einem brennbaren Fluid für das Material erforderlich ist.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (42) die Menge des aufzubringen­ den brennbaren Fluids auf der Grundlage der ihr eingegebe­ nen Information hinsichtlich der Art oder der Dicke des Materials einstellt.