DE1964156B2 - Thermoplastische formmassen hoher schlagzaehigkeit - Google Patents

Thermoplastische formmassen hoher schlagzaehigkeit

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Description

■II)
Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Formmassen hoher Schlagzähigkeit auf Basis von r> Oxymethylenpolymeren und kautschukelastischen Pfropfcopolymeren.
Oxymethylenpolymere sind Kunststoffe hoher Steifigkeit und Zugfestigkeit. Aus Oxymethylenpolymeren als Formmassen hergestellte Formkörper weisen ~>o jedoch eine verhältnismäßig geringe Schlagfestigkeit auf.
Durch Zusatz von mehrwertigen Alkoholen, wie Glyzerin oder Trimethylolpropan, auch durch Zusatz von Carbonsäureamiden läßt sich zwar die Schlagzähig- vi keit erhöhen, doch sinkt gleichzeitig in stärkerem Maße Steifheit und Zugfestigkeit. Auch Polyurethane, deren Zusatz zu Oxymethylenpolymeren in der DT-PS 11 93 240 beschrieben ist, setzen die Steifheit und Zugfestigkeit herab, gleichzeitig wird die Stabilität, m> insbesondere gegen Verfärbungen in der Wärme und am Licht, ungünstig beeinflußt.
In der BE-PS 7 03 215 werden als Zusatzstoffe Butadien-Äcrylniirii-Copoiymere und Polyacrylester empfohlen. Derartige Zusatzstoffe setzen die thermi- t>-> sehe Stabilität der Formmassen herab und verursachen bei der Verarbeitung stärkere Verfärbungen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Formmassen auf Basis von Oxymethylenpolymeren zu entwickeln, die hohe Schlagfestigkeit aufweisen, die gleichzeitig noch hohe Steifheit und Zugfestigkeit besitzen, die eine hohe thermische Stabilität aufweisen und die sich beim Verarbeiten praktisch nicht verfärben.
Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Formmassen hoher Schlagzähigkeit, bestehend aus
A. 97 bis50Gew.-% eines Oxymethylenpolymeren
und
B. 3 bis 50 Gew.-% eines kautschukelastischen poly
meren Materials, das eine Glasübergangstemperatur unterhalb von — 200C aufweist.
Das kautschukelastische polymere Material ist ein Pfropfcopolymeres, welches durch Pfropfcopolymerisation von Monomeren auf Doppelbindungen enthaltende Präpolymere erhalten worden ist, und welches einen Gehalt an polaren Gruppen auf Basis von einpolymerisierten (Mieth)Acrylsäureestern und/oder (Methacrylnitril aufweist.
Die Tatsache, daß spezielle Pfropfcopolymere gegenüber den bisher vorgeschlagenen Produkten den Polyoxymethylenformmassen überragende vorteilhafte Eigenschaften verleihen, i:;t für den Fachmann überraschend und in keiner Weise vorhersehbar.
Die Formmassen der vorliegenden Erfindung enthalten als Hauptkomponente A ein Oxymethylenpolymeres. Geeignet sind sämtliche üblichen thermoplastischen Oxymethylenpolymeren, und zwar sowohl die sogenannten Oxymethylen-homopolymeren als auch Oxymethylen-copolymere. Von den Homopolymeren werden Produkte bevorzugt, deren Molekülendgruppen durch Veresterung oder einen anderen üblichen Kettenverschluß stabilisiert sind. Bevorzugte Oxymethylencopolymere enthalten neben Oxymethylengruppen mehr oder weniger unregelmäßig im Molekül verteilt, bis zu 30 Gewichtsprozent, beispielsweise 0,1 bis 25 Gewichtsprozent Oxyalkylengruppen, beispielsweise die Oxyäthylen-, die Trimethylenoxid- oder vorzugsweise die Tetramethylenoxidgruppe. Auch Terpolymere sind geeignet. Bezüglich der Herstellung der Oxymethylenpolymeren, bei denen es sich vielfach um wohlfeile Handelsprodukte handelt, sei beispielsweise auf Marshall Sit tig, Polyacetal Resins, Gulf Publishing Co. Houston, 1963, verwiesen. Oxymethylenpolymere mit Schmeh:punkten oberhalb 1300C werden bevorzugt.
Wesentliches Merkmal der neuen Formmassen ist ihr Gehalt an der Komponente B, d. h. an kautschukelastischen Pfropfcopolymeren, die eine Glasübergangstemperatur unterhalb von — 20° C aufweisen. Unter Pfropfcopolymeren sollen Produkte verstanden werden, die durch Polymerisation von Monomeren in Gegenwart von Präpolymeren erhältlich sind, wobei ein wesentlicher Teil der Monomeren auf Präpolymerenmoleküle aufgepfropft ist. Die Herstellung derartiger Pfropfcopolymeren ist im Prinzip bekannt, vergleiche hierzu insbesondere R. J. Ceresa, Block and graft Copolymeres(Butterworth, London, 1962).
Für das vorliegende Verfahren geeignet sind Pfropfcopolymeire, die kauischukelastische Eigenschaften besitzen und deren Glasübergangstemperatur unterhalb von -20°C, insbesondere zwischen -150 und -200C, vorzugsweise zwischen -80 und -3O0C liegt. Zur Ermittlung der Glasübergangstemperatur vgl. B. V ο 11 men, Grundriß der Makromolekularen Chemie, Seiten 406-410, Springer Verlag, Heidelberg, 1962.
Für die Herstellung vor. kautschukelastischen Pfropfcopoiymeren geht man beispielsweise von einem Präpolymeren 1) aus, das aus
a. 10 bis 99 Gewichtsprozent eines Acrylesters eines Ci-bisCs-Alkohols,
b. 1 bis 90 Gewichtsprozent eines zwei olefinische Doppelbindungen tragenden Monomeren und
c. gegebenenfalls bis zu 25 Gewichtsprozent weiterer Monomerer hergestellt worden ist.
Dieses Präpolymere 1) wird dann mit den nachfolgend beschriebenen Komponenten 2), 3) und 4) gepfropft, d.h. man polymerisiert 2), 3) und 4) in gegenwart des Präpolymeren 1). Vorteilhafte Pfropfcopolymere werden beispielsweise erhalten unter Verwendung von Präpolymeren 1) aus
a) 10 bis 99 Gewichtsprozent, vorzugsweise 30 bis 98 Gewichtsprozent, insbesondere 50 bis 99 Gewichtsprozent eines Acrylesters eines Alkohols mit I bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie Acrylsäurebutylester, -octylester oder -äthylhexylester,
b) 1 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 bis 70 Gewichtsprozent, insbesondere 2 bis 50 Gewichtsprozent eines zwei olefinische Doppelbindungen tragenden Monomeren, wie 1,3-Dienen (Butadien, Isopren, 23-Dimethylbutadien) oder Dienen mit nicht konjugierten Doppelbindungen (z. B. Vinylcyclohexen, Cyclooctadien-1,5) oder Acrylestern, die sich von ungesättigten Alkoholen ableiten, wie Vinylacrylat, Alkylacrylat oder Tricyclodecenylacrylat, und
c) gegebenenfalls bis zu 25 Gewichtsprozent anderer üblicher Monomerer, wie Vinylether, Vinylester, Vinylhalogenide, vinylsubstituierte heterocyclische Verbindungen wie Vinylpyrrolidon (wobei sich die unter a bis c genannten Prozentzahlen zu 100 ergänzen).
Die Komponente b) ist wesentlich für die nachfolgende Pfropfung. Die durch b) in das Präpolymere eingebauten Doppelbindungen dienen — je nach der Reaktivität in unterschiedlichem Maße — als Pfropfungsstellen, an denen nachfolgend das Polymerenmolekül weiterwächst.
Auf derartige Präpolymere 1) pfropft man nun (pro Teile Präpolymeres)
2) 10 bis 85 Gewichtsteile, insbesondere 20 bis 70 Gewichtsteile Styrol oder Methacrylsäureester sowie
3) gegebenenfalls bis zu 35 Gewichtsteile, zweckmäßig 10 bis 50% des Styrols, an Acrylnitril oder Methacrylnitril sowie
4) gegebenenfalls bis zu 20 Gewichtsteile weiterer Monomerer, wie Acrylester, Vinylester, Vinyläther oder Vinylhalogenide, vinylsubstituierte heterocyclische Verbindungen wie Vinylpyrrolidon.
Die Pfropfcopolymeren weisen einen Gehalt an polaren Gruppen auf Basis von einpolymerisierten (Meth)Acrylsäureestern und/oder (Meth)Acrylnitril auf. Zweckmäßig wählt man Produkte aus, die zu mehr als 10 Gewichtsprozent aus (Meth)Acrylsäureestern und (Meth)Acrylnitril aufgebaut sind. Sofern der Gehalt an (Meth)Acrylestern mehr als 70 Gewichtsprozent beträgt, verzichtet man zweckmäßig auf (Meth)Acrylnitril als Baustein.
Die Herstellung der Präpolymeren und die der Pfropfcopolymeren erfolgt in üblicher Weise, vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation mit üblichen radikalischen Initiatoren, Emulgatoren und Reglern in wäßriger Emulsion bzw. Dispersion. Die Herstellung geeigneter Pfropfcopolymerer ist beispielsweise in den DT-PS 12 60 135 und 12 38 207 beschrieben.
Die neuen Formmassen enthalten die Komponenten A und B im Gewichtsverhältnis von 97 :3 bis 50 :50, vorteilhaft zwischen 95 : 5 und 70 : 30, insbesondere zwischen 95 : 5 und 80 : 20.
Die Herstellung erfolgt durch Vermischen der beiden Komponenten. Es ist vorteilhaft, möglichst innig zu vermischen, wenngleich die Komponenten A und B in der Regel nicht unbeschränkt ineinander löslich sind, so daß die Formmasse keine homogene Mischung darstellt, so soll sie doch makroskopisch als homogen erscheinen.
Beispielsweise kann man die Polymerisate A und B als Pulver in einem Mischwalzwerk oder in einem Extruder, z. B. Doppelschneckenextruder, abmischen. Das Abmischen kann gegebenenfalls auch erst unmittelbar vor der Weiterverarbeitung zu Formkörpern erfolgen. Das Vermischen der Komponenten wird zweckmäßig oberhalb des Schmelzpunktes bzw. Erweichungspunktes des Oxymethylenpolymeren, beispielsweise bei 170 bis 240° C vorgenommen.
Die Formmassen enthalten zweckmäßig übliche Antioxydantien, Wärmestabilisatoren, gegebenenfalls Lichtstab'lisatoren, Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe und Verstärkungsmittel, wie sie üblicherweise für Oxymethylenpolymere oder für die Pfropfcopolymeren verwendet werden.
Herstellung zweier Pfropfpolymerisate Pfropfcopolymerisat I
170 g Acrylsäurebutylester und 170 g Butadien werden in 1500 g Wasser unter Zusatz von 12 g des Natriumsalzes einer ParaffinsulfonsäurefCubisCia), 3 g Kaliumpersulfat, 3 g Natriumbicarbonat und 1,5 g Natriumpyrophosphat unter Rühren auf 65°C erwärmt. Nach dem Beginn der Polymerisation gibt man eine Mischung aus 430 g Acrylsäurebutylester und 230 g Butadien innerhalb von 5 Stunden zu. Nachdem alle Monomeren zugegeben sind, wird das Reaktionsgemisch noch 2 Stunden auf 65°C gehalten. Man erhält eine etwa 40prozentige wäßrige Polymerisatdispersion. 250 g der Dispersion des Polymerisats (A) werden mit 250 g einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 75 -.25 und 375 g Wasser gemischt und unter Rühren bei 700C polymerisiert. Als Polymensationsinitiator werden 0,5 g Kaliumpersulfat und 1,75 g Lauroylperoxid, die im Gemisch aus Styrol und
ι Acrylnitril gelöst sind, verwendet. Man erhält eine wäßrige etwa 40prozentige Polymerisatdispersion. Die wäßrige Dispersion wird — wie auch bei dem nachfolgend beschriebenen Pfropfcopolymerisat — dadurch zur Trockene gebracht, daß man je 2 Teile der
i Dispersion bei 5O0C in je 3 Teile Methanol einrührt und nach etwa einer Stunde durch Abdekantieren und mehrfaches waschen und Filtrieren aus Methanol reinigt und schließlich trocknet.
Pfropfcopolymerisat Il
100g Butylacryiat, 20g Tricyclodecenylacrylat, !Og des Natriumsalzcs einer Paraffinsulfonsäure (C ι > bis C8), 3 g Kaliumpersulfat und 1480 g destilliertes Wasser werden unter Rühren auf 60°C erwärmt. Nach dem , Beginn der Polymerisation läßt man 900 g Butylacrylal im Verlauf von etwa einer Stunde zulaufen. Man polymerisiert 2 Stunden nach und erhält eine etwa 40pro?.entige Polymerisatdispersion (a).
19 64 15(3
465 g S'lyrol und 200 Teile Acrylnitril werden in Gegenwart von 2500 g der Dispersion (a), 2 g Kaliumpersulfat, 1,33 g Lauroylperoxid und 1005 g destilliertem Wasser unter Rühren bei 600C polymerisiert. Man erhält eine etwa 40prozentige Dispersion und verfährt wie vorstehend beschrieben.
Beispiel 1
je 8500 g eines Polyoxymethyleneopolymeren aus 97% Trioxan und 3% Dioxolan, das 0,55% eines Kondensats aus Isophthalsäurediarnid, Äthylenharnstoff und Formaldehyd und 0,45% 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol) enthält, werden mit je 1500 g eines Pfropfkautschuks (I) auf einer üblichen Mischvorrichtung gemischt und auf einer Zweiwellenschnecke der Firma Werner & Pfleiderer, vom Typ ZSK, in der Schmelze verknetet und zu einen für die Spritzgußverarbeitung geeignetem Granulat konfektioniert.
Bei der Prüfung auf Schlagfestigkeit zeigt die beschriebene Formmasse einen Schlagwert von 50 cm kp, das Ausgangsmaterial ohne Pfropfkautschuk einen Schlagwert von — 1,5 cm kp.
Beispiele 2 und 3
In gleicher Weise hergestellte Formmassen mit 10 und 20 Gewichtsprozent Pfropfkautschuk (I) haben Schlagwerte von 30 bzw. 70 cm kp.
Beispiel 4
Je 9000 g eines Polyoxymethyleneopolymeren aus 97% Trioxan und 3% Butandiolformal, das noch ca. 3% Trioxan und 3 bis 4% abbaubare Anteile enthält, je 1000 g Pfropfkautschuk (1), je 50 g eines Kondensats aus Isophthalsäurediamid, Äthylenharnstoff und Formaldehyd, je 40 g 2,2'-Methylen-bis-(4-rnethyl-6-tert.-butylphenol), je 1,5 g Soda und 2 g NaF werden innig in Pulverform gemischt und auf einer Entgasungsschnecke vom Typ Welding in einem Durchgang zu einem stabilen Granulat konfektioniert.
Der an geformten Rundscheiben gemessene Schlagwert beträgt 40 cm kp.
Das in gleicher Weise, aber ohne Kautschukzusatz aufgearbeitete Polyoxymethylencopolymere hat einen Schlag we rt von weniger als 2,0 cm kp.
Beispiel 5
Eine wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellte Formmasse, jedoch mit 20% Pfropfcopolymerisat II hat einen Schlagwert von 30,0 cm · kp.
Vergleichsversuch zu Beispiel 1
An einer nach Beispiel 1 unter Verwendung von 10% eines handelsüblichen Polyurethanelastomeren (Texin E 204, Mobay Chemical Co.) anstelle des Pfropfcopolymeren I hergestellten Formmasse wurde ein Schlagwert von 15,0 cm · kp ermittelt. Die Formmasse neigt unter dem Einfluß von Licht oder Wärme stark zu Verfärbungen.
Einfluß der Verarbeitung auf die Eigenschaften
der Formmasse
Eine nach Beispiel 1 zusammengesetzte Formmasse wird zu einem Teil über eine Zweiwellenschnecke Typ Welding, zum anderen Teil über eine Einwellenschnecke zu Granulat konfektioniert.
Die: Schlagwerte an gesprizten Rundscheiben betragen
50cmkp
bei der Einmischung über
Zweiwellenschnecke
bei der Einmischung über
Einwellenschnecke 20cmkp
beim Ausgangsmaterial ohne Kautschuk 1,5 cm kp
Beispiel 6
1700 g eines Copolymeren aus 97% Trioxan und 3% 1,3-DioxacycIohepisri, das hydrolytisch durch Auflösen in einer aus etwa gleichen Teilen bestehenden Wasser/Methanol-Mischung in Gegenwart von Natri-
i·-, umfluorid unter Druck bei 1500C von instabilen Anteilen befreit worden war, wurden mit 300 g des Pfropfcopolymeren I, sowie mit 10 g eines Kondensates aus Isophthalsäurediamid, Äthylenharnstoff und Formaldehyd und 8 g 2,2'-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-
2(i butylphenol) trocken gut vermischt. Die Mischung wurde in einer auf 2100C beheizten kleinen Doppelschnecke unter Entgasung zu Granulat verarbeitet. Bei der Stabilitätsmessung hatte das Granulat bei zweistündigem Erhitzen auf 222°C unter N2 einen Gewichtsver-
y-, lust von 0,3%. Die Messung der Schlagzähigkeit ergab einen Wert von 47,5 cm · kp.
Beispiel 7
Ein stabiles Poiyoxymethylencopolymeres aus 97% jo Trioxan und 3% Butandiolformal, das einen Wärmestabilisator und ein Antioxidans enthält, wie unter Beispiel 1 beschrieben, wird jeweils mit 7,5% und 15% des handelsüblichen Kautschuks Paracril B und Paracril A], sowie mit 7,5% und 15% des trockenen Pfropfcopoly-}■-, meren I auf einer Zweiwellenschnecke konfektioniert.
Aus diesen in Granulatform vorliegenden Mischungen werden auf einer Spritzgußmaschine jeweils Rundscheiben von 60 mm Durchmesser und 1 und 2 mm Stärke hergestellt (Kunststofftemperatur 2000C, Formen temperatur 110°C).
Eine vergleichende Schlagprüfung nach Beispiel 1 ergibt für die einzelnen Materialien vergleichbar hohe Schlagwerte.
Zur Prüfung der Gebrauchseigenschaften unter 4-, erhöhten Temperaturen werden Rundscheiben von 1 mm Stärke in einem Umluft-Wärmeschrank einer Wärmealterung bei 130° C unterzogen.
Dazu werden je 10 Rundscheiben einzeln mit Metallklammern im Wärmeschrank frei aufgehängt und -,ο in Zeitabständen der Gewichtsverlust (GV) und die Verfärbung (Y]) der Rundscheiben bestimmt. Nach 7 Tagen (168 h) Behandlungsdauer wird durch Bieger der Rundscheiben die Versprödung ermittelt. Die Verfärbung wird als Yellowness-Index nach ASTM D 1925/ y-> 63 T angegeben.
In der nachfolgenden Tabelle sind die Ergebnisse zusammengestellt.
Beispiel 8
wi In Anlehnung an die Herstellung des Pfropfcopolymerisates I wurde ein Pfropfcopolymerisat III hergestellt durch Polymerisation von 45 Gewichtsteilen eines Gemisches aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril in wäßriger Emulsion in Gegenwart von 55
bs Gewichtsteilen Polybutadien, welches in l.atexform vorlag. Das erhaltene Polymerisat wurde gereinigt und getrocknet. Es entspricht in seiner Herstellung und seinen Eigenschaften einem handelsüblichen ABS-Po-
lymerisat (Weichkomponente). Seine Glastemperatur
liegt bei etwa -80°C.
Gewichtsteile dieses Polymerisats wurden in Gewichtsteilen eines Polyoxymethylen-Granuiats (aus. Gew.-% Trioxan und 3 Gew.-% Dioxolan nach Beispiel 1) auf einem Zweiwellen-Laborextruder eingearbeitet, extrudiert und granuliert. Die Messung der Schlagfestigkeit ergab einen Wert
von 15 kp · cm.
Ugerungsdaucr
(Stunden)
9
24
33
48
72
96
168
Mit 7 5% des erfindungsgemä'ßen Copolymerisats
Vergleich
ohne Zusatz GV % mit 7,5% Paracril B GV %
0,26
0,28
0,40
0,49
0,51
0,56
0,60
0,71
n. versprödet
11,3
14,0
15,5
18,9
24,0
27,0
29,8
36,1
47,9
0,30
0,30
0,41
0,45
0,47
0,53
0,56
0,56
n. versprödet
8,3 11,9 (22,4) 13.7 19,6 20,8 31,6
0,33
0,39
0,56
0,74
0,84
1,12
1,29
1,79
versprödet
26,2
30,4
34,0
44,3
49,7
56,6
67,5
70,2
91,8
mit 7,5% Paracril A) GV % Y]
0,34
0,35
0,51
0,62
0,87
1,42
2,17
3,22
versprödet

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Thermoplastische Formmasse hoher Schlagzähigkeit, bestehend aus
A. 97 bis 50 Gew.-% eines Oxymethylenpoiyme-
ren und
B. 3 bis 50 Gew.-% eines kautschukelastischen
polymeren Materials, das eine Glasübergangstemperatur unterhalb von -200C aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß das kautschukelastische polymere Material ein Pfropfcopolymeres ist, welches durch Pfropfcopolymerisation von Monomeren auf Doppelbindungen enthaltende Präpolymere erhalten worden ist, und welches einen Gehalt an polaren Gruppen auf Basis von einpolymerisierten (Meth)Acrylsäureestern und/oder (Meth)Acrylnitril aufweist.
2. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie enthält als Komponente B ein Pfropfcopolymeres, das dadurch erhalten worden ist, daß man in Gegenwart von
1) 100 Gewichtsteilen eines Präpolymeren aus
a. 10 bis 99 Gewichtsprozent eines Acrylesters
ciiicS C|- bis Cis-Ä'ikohois,
b. 1 bis 90 Gewichtsprozent eines zwei olefinische Doppelbindungen tragenden Monomeren und
c. gegebenenfalls bis zu 25 Gewichtsprozent weiterer Monomerer,
2) 10 bis 65 Gewichtsteile Styrol und bzw. oder Methacrylsäuremethylester,
3) gegebenenfalls bis 35 Gewichtsteile Acrylnitril oder Methacrylnitril und
4) gegebenenfalls bis zu 20 Gewichtsteile weiterer Monomerer polymerisierte.
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