DE19635313C2 - Transportmischer mit spiralförmiger Austragsanordnung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Transportmischer mit einem am Gestell eines Fahr­ zeuges, überwiegend zylindrischen, um eine etwa horizontale Achse rotierend antreibbaren Transportbehälter, mit einer gesteuert verschließbaren Eintragsöff­ nung im Bereich des zylindrischen Mantelabschnittes des Transportbehälters und mit einer Austragsöffnung an der hinteren Stirnseite des Transportbehälters.

Ein Transportmischer der genannten Art ist u. a. durch die US-Patentschrift 2,038,158 bekannt geworden. Der dort beschriebene Transportbehälter ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet und um eine horizontale Achse auf dem Gestell eines Kraftfahrzeuges drehbar montiert. Dem Transportbehälter ist ein Antrieb zugeordnet, der während der Fahrt die Drehung des Transportbehälters bewirkt. Im Inneren des Transportbehälters sind am Umfang desselben spiralförmige Elemente befestigt, die beim Drehen in einer ersten Richtung das Gemisch in Bewegung halten und so ein vorzeitiges Aushärten vermeiden.

Beim Drehen in eine zweite Richtung wird das Gemisch ebenfalls gemischt, aber gegen die hintere Stirnwand des Transportbehälters, zur Austragsvorrichtung bewegt. Bei dieser Drehrichtung ist die Austragsvorrichtung aktiviert. Sie hat einen segmentförmigen Kanal im Bereich eines Drehwinkels von etwa 90°.

Dieser segmentförmige Kanal schließt sich an einem Ende an eine innere Aus­ tragsöffnung an, durch die das Gemisch aus dem Transportbehälter in den segmentförmigen Kanal gelangt. Am anderen Ende dieses segmentförmigen Kanals ist ein mehrstufiger Übergang zu einer zentralen, nach hinten und außen gerichteten Austragsöffnung vorgesehen.

Dreht sich der Transportbehälter in Mischrichtung, dann wird die Mischung über ein Labyrinthsystem geführt und gelangt nicht in die zentrale Austragsöffnung und damit nicht nach außen. Dreht sich dagegen der Transportbehälter in Aus­ tragsrichtung, dann wird das Gemisch portionsweise zunächst in einen innen liegenden ringförmigen Kanal und von dort zur zentralen Austragsöffnung und nach außen geführt.

Diese Anordnung ist äußerst unbefriedigend, weil der maximale Gemischpegel im Transportbehälter im relativ großen Abstand unterhalb seiner Drehachse gehal­ ten werden muss.

Hält man diese Bedingung ein, ist die Zuladung für den Transportbehälter be­ grenzt. Der Transport wird unrentabel. Es muss zu oft gefahren werden. Wird die genannte Bedingung nicht eingehalten, verliert der Transportmischer seine Ladung - das Gemisch - auf der Straße. Es härtet dort schnell aus und macht hohe Reinigungsaufwendungen erforderlich. Andere Fahrzeuge werden gefähr­ det.

Mit der DE 43 33 087 A1 ist eine ähnliche Vorrichtung bekannt geworden. Bei diesem Transportmischer ist eine Austragsspirale vorgesehen, die einen ringför­ migen Kanal besitzt, der sich über mehr als 270° am Umfang des Transportbe­ hälters erstreckt. An einem Ende dieses Kanales schließt sich die nach innen offene Austragsöffnung und am anderen Ende ein bogenförmiger Kanal zur zentralen Austragsöffnung an.

Durch diesen sehr langen ringförmigen Kanal wird es möglich, den Pegelstand im Transportbehälter während des Transportes über die zentrale Austragsöffnung hinaus zu erhöhen und das Gemisch zuverlässig im Inneren des Transportbehäl­ ters zu halten. Es ist dabei gleichgültig, ob sich der Transportbehälter während der Fahrt in Mischrichtung dreht oder ob er in einer Position steht, in der sich die innere Austragsöffnung und der Übergang vom ringförmigen Kanal zum Füh­ rungskanal zur zentralen Austragsöffnung oberhalb des Pegelstandes befindet. Eine solche Form der Austragsvorrichtung hat sich in der Praxis gut bewährt. Mit dieser Austragsvorrichtung wurde bei gleichzeitiger Sicherung eines zuverlässi­ gen Verschlusses für eine Einfüllöffnung im mittleren Bereich der Mantelfläche des Transportbehälters und einer bspw. gemäß DE 94 14 733 U1 angepassten Förder- bzw. Mischspirale die Voraussetzung geschaffen, sehr große Mengen eines Mischgutes zu transportieren.

Durch die Möglichkeit, den Transportbehälter mit dieser Ausführungsform um eine nahezu horizontale Achse zu drehen und die dadurch mögliche, gleich­ mäßige Lastverteilung auf die Achsen eines Kraftfahrzeuges zu gewährleisten, war man in der Lage, auf dem Transportfahrzeug Transportbehälter mit großem Fassungsvermögen zu installieren.

Diesen großen Transportbehältern sind jedoch dadurch Grenzen gesetzt, dass man innerhalb der begrenzten Zeit, die durch die übliche Bindungsgeschwindig­ keit des Mischgutes und den angestrebten zügigen Ablauf auf der Baustelle bestimmt wird, das Gemisch nicht austragen konnte.

Zur Erhöhung der Austragsleistung ist es bereits bekannt, Austragsspiralen mehrgängig auszubilden (DE 43 33 087 A1).

Bedingt durch den radialen Aufbau dieser Austragsspirale und die große Er­ streckung des ringförmigen Kanals am Umfang des Transportbehälters ergibt sich nur an einer einzigen, in Umfangsrichtung begrenzten Stelle die Möglichkeit, beide Gewindegänge der Austragsspirale mit dem Gemisch aus dem Inneren des Transportbehälters zu bedienen. In Anbetracht der Dickflüssigkeit des Gemisches gelangt an den zweiten Gewindegang der Austragsspirale stets nur eine geringe Menge des Gemisches.

Das ist insbesondere dann der Fall, wenn der Pegelstand im Transportbehälter sehr niedrig ist. Geht man davon aus, dass bei diesem niedrigen Pegelstand die Austragsgeschwindigkeit bereits vom Prinzip her wesentlich reduziert ist, hat der zusätzliche Gewindegang der Austragsspirale in diesem Arbeitsabschnitt kaum eine positive Wirkung.

Ausgehend vom Stand der Technik nach der DE 43 33 087 A1 besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einen Transportmischer so auszubilden, dass eine hohe Austragsleistung, auch bei niedrigem Pegelstand, gewährleistet ist. Außer­ dem soll der Transportmischer so gestaltet sein, dass es vermeidbar ist, gestell­ feste Übertragungselemente, z. B. zum Betätigen der Klappe an der Einfüllöff­ nung, im Bereich der Außenseite des Mantels des Transportbehälters anzuord­ nen.

Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 definierte Gestaltung des Transport­ mischers gelöst.

Durch die spiralförmige Ausbildung der ringförmigen Kanäle können die Aus­ tragsvorrichtungen um beliebige Winkelbeträge - vorzugsweise 180° - gegenein­ ander versetzt sein. Dabei ist jedem der ringförmigen Kanäle eine Öffnung zum Innenraum des Transportbehälters zugeordnet.

Während des Mischvorganges mit entgegengesetzt rotierendem Transportbehäl­ ter und während des Stillstandes des Transportbehälters während des Tranpor­ tes kann auch bei hohem Pegelstand und bei geneigtem Fahrzeug kein Gemisch auf die Straße gelangen.

Mit Hilfe der Steuerung der Drehgeschwindigkeit des rotierenden Transportbehäl­ ters kann die Austragsgeschwindigkeit in allen Phasen des Entleerungsprozesses auf etwa dem gleichen Niveau gehalten werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Transportmischers nach Anspruch 1 sind in den Unteransprüchen 2 bis 6 angegeben.

Testergebnisse bestätigten, dass die optimalen Ergebnisse hinsichtlich der Austragsgeschwindigkeit, des Kostenaufwandes für die Herstellung der Austrags­ vorrichtung und der Bedingungen für die Wartung der Austragsvorrichtungen dann gegeben sind, wenn der Transportmischer nach Anspruch 2 gestaltet ist.

Eine besonders hohe Sicherheit gegen das Ausfließen von Gemisch während des Transportes bietet die Gestaltung des Transportmischers nach Anspruch 3. Die dort beschriebene Ausführung gestattet es, mit einfachen und robusten Bauelementen eine optimale Austragsfunktion zu gewährleisten. Durch die Mün­ dung beider nach hinten gerichteter Öffnungen der Austragsvorrichtungen in die zentrale Austragsöffnung erfolgt das Austragen des Gemisches weitgehend konti­ nuierlich.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, jeder Austragsvorrichtung eine Förder­ spirale im Transportbehälter zuzuordnen (Anspruch 4). Bei dieser Gestaltung wird das vollständige Entleeren des Transportbehälters bis in die letzte Phase des Austragsvorganges in kurzer Zeit gewährleistet. Weiterhin hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Förderspiralen hinsichtlich ihrer Höhe gemäß Anspruch 5 auszubilden. Die Förderspiralen sind dabei kleiner als üblich. Dies hat den Vorteil, dass die Motorleistung vorwiegend für den Transport des Mischers einschließlich des Gemisches zur Verfügung steht, was bei großen zu trans­ portierenden Gemischmengen, bspw. auch im Gelände, günstig ist. Dennoch sind die mit relativ kleiner Höhe ausgebildeten Spiralen auch in großen Behältern in der Lage, den Behälterinhalt vollständig zu mischen und durch das Bewegen der Mischung das Aushärten des Betons zu verzögern.

Bei Gestaltung des Transportmischers gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5 ist es gleichzeitig möglich (Anspruch 6), Übertragungsglieder für Steuerbewegungen am Transportbehälter durch die nach hinten offene Austragsöffnung hindurch zu führen, ohne die Funktion oder Leistung der Austragsvorrichtungen zu behindern. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, an dieser Stelle hydraulische Drucklei­ tungen in einem Führungsrohr nach innen in den Behälterraum und von dort zu dem gesteuerten Element - z. B. zur Klappe an der Einfüllöffnung - zu führen. Mit der Führung der Übertragungsglieder durch die zentrale Austragsöffnung hat man zudem den Vorteil, dass man den Durchmesser des Transportbehälters entsprechend der Breite und der zulässigen Höhe des Transportfahrzeuges gestalten kann.

Die vorliegende Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen teilweisen Längsschnitt durch den hinteren Abschnitt eines Transportbehälters mit den Austragsvorrichtungen,

Fig. 2 eine Ansicht von rechts zu Fig. 1,

Fig. 3 eine Ansicht von oben auf Fig. 2,

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Austragsvorrichtung mit der Darstellung des Pegelstandes im ersten spiralförmigen Kanal wäh­ rend des Mischvorganges während des Transportes,

Fig. 5 die Darstellung des Füllstandes des zweiten spiralförmigen Kanals, der mit dem ersten spiralförmigen Kanal starr gekoppelt ist und gegenüber diesem um 180° versetzt ist,

Fig. 6 die Darstellung des Füllstandes der ersten Austragsvorrichtung während der Drehrichtung, die dem Austragen des Gemisches dient,

Fig. 7 den Pegelstand in der gleichen Drehrichtung an der zweiten Aus­ tragsvorrichtung und

Fig. 8 die Übertragung einer Stellbewegung über das Zentrum der Aus­ tragsöffnung in und an den Transportbehälter.

Auf dem Gestell eines Transportfahrzeuges ist der Transportbehälter 1 im we­ sentlichen um eine horizontale Achse 10 drehbar gelagert. Dieser Transportbe­ hälter 1 wird in an sich bekannter Weise über einen separaten Antrieb mit wahl­ weise steuerbarer Drehrichtung und -geschwindigkeit bewegt.

Die Austragsvorrichtungen 2, 3 sind koaxial zum Transportbehälter 1 an dessen hinterem Ende ringförmig angefügt.

Jede der Austragsvorrichtungen 2, 3 besitzt einen ringförmigen, allseitig ge­ schlossenen Kanal 21; 31, der sich über einen Winkel von 330 . . . 360°, vorzugs­ weise in der Mantelebene des Transportbehälters 1, erstreckt. Jeder dieser ring­ förmigen Kanäle 21, 31 folgt auch einer, vorzugsweise regelmäßigen, spiralförmi­ gen Linie in Achsrichtung des Transportbehälters 1 am Außenumfang desselben. Die inneren Austragsöffnungen 22, 32 sind zueinander um 180° versetzt und gestatten den Eintritt des Gemisches in die ringförmigen Kanäle 21, 31 in der Ebene der Stirnwand 14 des Transportbehälters 1.

Am anderen Ende der ringförmigen Kanäle 21, 31 schließt sich jeweils ein radial gerichteter Führungkanal 23, 33 an. Dieser Führungskanal 23, 33 wird radial innen, zur Achse 10 hin, durch eine geneigte Fläche begrenzt. Diese Führungs­ kanäle 23, 33 besitzen nahe der Drehachse des Transportbehälters 1 nach hinten zur zentralen Austragsöffnung 15 Öffnungen 232, 332. Das über diese Öffnungen 232, 332 ausgeworfene Gemisch gelangt durch den an die Austrags­ öffnung 15 anschließenden Trichter 151 im Abstand von den Austragsvorrichtun­ gen 2, 3 nach außen. Von dort kann das Gemisch entweder in einem Behälter gesammelt werden oder über eine Rutsche zum Verarbeitungsort geführt wer­ den. Zwischen den beiden axial gerichteten Öffnungen 232, 332 der Führungs­ kanäle 23, 33 ist auf der Achse 10 des Transportbehälters 1 ein Führungsrohr 16 angeordnet, das sich bis in den Innenraum des Transportbehälters 1 erstreckt. Durch dieses Führungsrohr 16 können Übertragungsglieder 51, 61 für Schaltbe­ wegungen am rotierenden Transportbehälter 1 geführt werden.

In den Fig. 4 bis 7 sind die Austragsvorrichtungen 2, 3 paarweise in ihrer Wir­ kung bei der jeweiligen Drehrichtung des Transportbehälters 1 dargestellt.

Fig. 4 zeigt die erste Austragsvorrichtung 2. Die innere Austragsöffnung 22 befindet sich im oberen Bereich des Transportbehälters 1. Von dort führt der ringförmige Kanal 21 um nahezu 360° wieder in die obere Stellung. In der gezeigten Position kann kein Gemisch in die innere Austragsöffnung 22 eintreten, da sich dieselbe im Abstand über dem Pegel 81 befindet. Zum Anderen kann das Gemisch, das sich im ringförmigen Kanal 21 befindet, nicht ohne weiteres über den Übergang 231 von der Innenwand des ringförmigen Kanals 21 in den Führungskanal 23 fließen. Der Führungskanal 23 bleibt leer. Aus der Öffnung 232 tritt kein Gemisch in die zentrale Austragsöffnung 15 und den Trichter 151.

Die in Fig. 5 dargestellte Stellung der zweiten Austragsvorrichtung 3 ist in der selben Position dargestellt, wie die erste Austragsvorrichtung 2. Hier befindet sich die innere Austragsöffnung 32 im unteren Teil des Transportbehälters 1. Durch sie tritt das Gemisch in den ringförmigen Kanal 31 ein und füllt den linken Abschnitt dieses Kanales 31 bis zur Pegelhöhe 81. Der übrige Teil des ringförmi­ gen Kanales 31 ist völlig frei. Es gelangt kein Gemisch über die zentrische Austragsöffnung 332 in das Freie. In dieser Position kann der Transportbehälter 1 auch im Stillstand gehalten werden. Das über den Pegelstand 81 hinaus reichende Segment verhindert das Heraustreten von Gemisch. Aus den Fig. 4 und 5 ist deutlich zu erkennen, dass bei Aufrechterhaltung der Drehrichtung 'A' kein Gemisch ins Freie gelangen kann.

Die Fig. 6 und 7 zeigen Positionen der ersten und zweiten Austragsvorrichtungen 2, 3 zum gleichen Zeitpunkt.

In der Fig. 6 befindet sich während der Rotation in Richtung 'B' zunächst noch Gemisch im Bereich des Führungskanales 23. Es gelangt von dort über die Austragsöffnung 232 in die Austragsöffnung 15 und über den Trichter 151 ins Freie. Während der Drehung des Transportbehälters 1 bis zu diesem Zeitpunkt unterhalb des Pegelniveaus ist über die innere Austragsöffnung 22 soviel Ge­ misch in den ringförmigen Kanal eingeflossen, dass dieser unter dem Pegelstand 81 praktisch voll ist. Sobald bei einer weiteren Drehung der Übergang 231 zum Führungskanal 23 unter den höchsten Pegelstand 81 geht, ergießt sich das Gemisch in den Führungskanal 23 und gelangt nach außen.

Die zweite Austragsvorrichtung 3 hat ihren Führungskanal 33 bereits unter den Pegelstand 81 bewegt. Das in Bewegungsrichtung 'B' vor dem Führungskanal 33 im ringförmigen Kanal 31 gespeicherte Gemisch gelangt über die zentrale Aus­ tragsöffnung 332 und den Trichter 151 ins Freie. In der Zwischenzeit taucht die innere Austragsöffnung 32 bereits wieder in das Gemisch ein, so dass sich der linke Abschnitt des ringförmigen Kanales 31 bereits wieder mit Gemisch füllen kann. Bei der weiteren Bewegung in Richtung 'B' setzt sich dieser Austrags­ vorgang nahezu kontinuierlich oder pulsierend fort. Der pulsierende Austrag entsteht lediglich dadurch, dass während der Bewegung des Überganges 231, 331 oberhalb des Pegels 81 kein Gemisch in den Führungskanal 23 bzw. 33 nachfließt.

In der Praxis sind diese pulsierenden Strömungen jedoch kaum feststellbar, da während dieser Zeit noch Gemisch aus dem Führungskanal ins Freie gelangt. Bevor dieses Gemisch aufgebraucht ist, fließt bereits neues Gemisch über die Kante 231, und der Vorgang wird bei fortgesetzter Lieferung weiter geführt.

Wie bereits aus früheren Anmeldungen bekannt, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, das Gemisch oder Bestandteile des Gemisches über eine Eintragsöff­ nung in den Transportbehälter 1 zu bringen, von der sich das Gemisch ohne Verwendung zusätzlicher Hilfsmittel oder einer Drehung des Transportbehälters 1 gleichmäßig über die Länge des Transportbehälters verteilt. Das setzt jedoch voraus, dass der Transportbehälter 1 während des Eintragsvorganges still steht und sich die Eintragsöffnung oben, vorzugsweise in der Mitte des Transportbe­ hälters 1, befindet. Die Klappe der Eintragsöffnung öffnet sich nach innen. Ge­ misch, das sich an den Dichtkanten der Klappe 41 abgesetzt hat, tropft nach unten ab oder wird durch die anschlagende Klappe, unterstützt durch die Schwerkraft des Gemisches, abgeschlagen. Bei der Rotation drückt die Masse des gespeicherten Gemisches die Klappe 41 an die Dichtfläche.

Die Steuerung der Klappe 41 erfolgt über die Steuerzylinder 44, die an den Hebeln 42 angreifen. Das Schwenklager 43 dieser Hebel 42 befindet sich au­ ßerhalb des Transportbehälters 1. Die Steuerzylinder 44 werden von Druck­ leitungen 5, 6 beaufschlagt, die vorzugsweise im Innern oder unmittelbar an der äußeren Fläche des Mantels 11 des Transportbehälters 1 geführt werden und durch das Führungsrohr 16 mit ihren Abschnitten 51, 61 nach außen gelangen.

Über das Kopplungselement 7 wird die drehende Bewegung des Führungsrohres 16 gegenüber den still stehenden Druckleitungen 75, 76 ausgeglichen. Die ge­ stellfesten Druckleitungen 75, 76 führen dann zu einer nicht dargestellten orts­ festen Steuerung.

In diesem Zusammenhang sollte erwähnt werden, dass bei besonders langen Transportbehältern 1 auf dessen Länge verteilt zwei Eintragsöffnungen 4 vor­ gesehen werden können, deren Klappen 41 wie beschrieben steuerbar ist.

Diese Ausführung des hier beschriebenen Transportbehälters 1 mit den Eintrags­ öffnungen 4 und doppelter Austragsvorrichtung 2, 3 eignet sich in besonderer Weise für das Transportieren von Betonmischungen und/oder seiner Komponen­ ten über sehr große Entfernungen und mit besonderen Wirkungen bei heißem und trockenem Klima.

In diesem Fall hat sich folgende Arbeitsweise als sinnvoll erwiesen:
Über die Eintragsöffnungen 4 wird Sand bzw. Kies in einer vorgegebenen Menge eingebracht und gleichmäßig im Transportbehälter 1 verteilt. Für den Verteil­ vorgang können die Klappen 41 vorübergehend geschlossen und der Trans­ portbehälter 1 in Richtung 'A' gedreht werden. Nachfolgend wird die vorgegebene Wassermenge zugeführt. Dieses Wasser verteilt sich in den Hohlräumen zwi­ schen den Kieskörnern. Auch bei starken Bewegungen während des Transportes gelangt das Wasser nicht an die Oberfläche des Kieses. Auf die trockene Ober­ fläche der Kiesschicht werden der Zement und evtl. weitere Zuschlagstoffe gegeben. In dieser Phase kann man bei stillstehendem Trans­ portbehälter 1 sehr lange Wegstrecken zurücklegen.

Einen angemessenen Zeitraum vor dem Erreichen des Zieles beginnt man mit der Mischbewegung des Transportbehälters 1 in Richtung 'A'. Die mitgeführten Komponenten des Betons werden durch die Misch- oder Förderspiralen 12, 13 in relativ kurzer Zeit so gemischt, dass ein homogenes, verwertbares Gemisch entsteht. Das Gemisch kann an der Baustelle unverzüglich - auch in sehr großen Mengen - verarbeitet werden und gewährleistet optimale Festigkeitseigenschaf­ ten. Hier bewähren sich auch die doppelten Austragsvorrichtungen 2, 3.

Bezugszeichenliste

1

Transportbehälter

10

Achse

11

Mantel

12

Förderspirale

13

Förderspirale

14

Stirnwand, hinten

15

zentrale Austragsöffnung, außen

151

Trichter

16

Führungsrohr

2

Austragsvorrichtung

21

ringförmiger Kanal

22

innere Austragsöffnung

23

Führungskanal

231

Übergang

232

Öffnung (zur zentralen äußeren Austragsöffnung)

3

Austragsvorrichtung

31

ringförmiger Kanal

32

innere Austragsöffnung

33

Führungskanal

331

Übergang

332

Öffnung (zur zentralen äußeren Austragsöffnung)

4

Eintragsöffnung

41

mechanisches Element (Klappe)

42

Hebel

43

Schwenklager

44

Steuerzylinder

5

Druckleitung

51

Leitungsabschnitt (Achse)

6

Druckleitung

61

Leitungsabschnitt (Achse)

7

bewegliches Kupplungsteil, Kopplungselement (gestellfest)

75

Druckleitung (gestellfest)

76

Druckleitung (gestellfest)

81

Pegel

Claims (6)

1. Transportmischer mit einem am Gestell eines Fahrzeuges, überwiegend zylindrischen, um eine etwa horizontale Achse rotierend antreibbaren Trans­ portbehälter (1), mit einer gesteuert verschließbaren Eintragsöffnung (4) im Bereich des zylindrischen Mantelabschnittes des Transportbehälters (1) und mit einer Austragsöffnung (15) an der hinteren Stirnseite des Transportbehälters (1), dadurch gekennzeichnet,
dass an der hinteren Stirnseite des Transportbehälters (1) mindestens zwei, um einen Winkel in Umfangsrichtung gegeneinander versetzte Austragsvor­ richtungen (2, 3), angeordnet sind, von denen jede eine innere, zur Innen­ seite des Transportbehälters gerichtete Austragsöffnung (22, 32) im Um­ fangsbereich des Transportbehälters (1) und einen an die innere Austrags­ öffnung (22, 32) anschließenden, ringförmigen Kanal (21, 31) aufweist, an dessen anderem Ende ein sich radial zur Achse hin erstreckender Füh­ rungskanal (23, 33) anschließt, der im Bereich der Drehachse (10) des Transportbehälters (1) in die nach hinten offene Austragsöffnung (15) mündet, und
dass die ringförmigen Kanäle (21, 31) der Austragsvorrichtungen (2, 3) in Achsrichtung des rotierend antreibbaren Transportbehälters spiralförmig ausgebildet sind und einander in Umfangsrichtung und Achsrichtung mindestens teilweise überlappen.

2. Transportmischer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass zwei Austragsvorrichtungen (2, 3), gegeneinander um 180° versetzt, angeordnet sind,
dass an jeweils einer dieser Austragsvorrichtungen (2; 3), bei oben positionier­ ter Eintragsöffnung (4), sowohl der an der inneren Begrenzungswand des ringförmigen Kanales (21; 31) befindliche Übergang (231; 331) vom ring­ förmigen Kanal (21; 31) zum Führungskanal (23; 33) als auch die bei der Mischungsdrehrichtung 'A' vorlaufende Begrenzung der inneren Austrags­ öffnung (22; 32) in einem Abstand oberhalb des maximalen Pegelstandes (81) des Gemisches angeordnet sind.

3. Transportmischer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass sich der ringförmige Kanal (21, 31) jeder Austragsvorrichtung (2, 3) etwa über 330 . . . 390°, vorzugsweise aber 360°, erstreckt,
dass die Führungskanäle (23, 33) nahezu über ihre gesamte Länge radial zur Achse des Transportbehälters (1) ausgerichtet sind und nahe der Achse des Transportbehälters mit jeweils einer nach hinten gerichteten Öffnung (232, 332) in die zentrale Austragsöffnung (15) münden und
dass sich an die zentrale Austragsöffnung (15) ein sich nach hinten erweitern­ der Trichter anschließt, dessen innere Begrenzung beide Öffnungen (232, 332) einschließt.

4. Transportmischer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Austragsvorrichtung (2, 3) im Transportbehälter (1) eine Förder­ spirale (12, 13) zugeordnet ist, die sich jeweils bis an die innere Austrags­ öffnung (22, 32) der Austragsvorrichtung (2, 3) erstreckt.

5. Transportmischer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Radialrichtung bezogene durchschnittliche Höhe der Förder­ spirale (12, 13) weniger als 15% des Durchmessers des Transportbehäl­ ters beträgt.

6. Transportmischer nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich der Achse des Transportbehälters (1) ein Führungsrohr (16) durch die nach hinten offene Austragsöffnung (15) der Austragsvorrichtun­ gen (2, 3) durch den Bereich zwischen den nach hinten gerichteten Öff­ nungen (232, 332) der Führungskanäle (23, 33) und durch die hintere Stirnwand (14) des Transportbehälters (1) geführt ist,
dass in diesem Führungsrohr (16) Druckleitungen (5, 6; 51, 61) zur Steuerung mechanischer Elemente (41) am rotierenden Transportbehälter (1) an­ geordnet sind und
dass die Druckleitungen (51, 61) im Bereich der Achse des Transportbehälters (1) über ein bewegliches Kupplungsteil (7) mit gestellfesten Druckleitungen (75, 76) verbunden sind.