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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Stapler nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1.
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Aus
DE 10 33 136 ist ein fahrbarer
Lastenheber bekanntgeworden, bei dem ein Hubgerüst einen Hohlmast in Form eines
T-förmigen
Grundrisses aufweist. Der Mast ist in seiner Breite deutlich geringer als
der Abstand zwischen den Radarmen. Dadurch besteht für den Bediener,
der das Fahrzeug zum Beispiel über
eine Deichsel betätigt,
eine gute Sichtmöglichkeit
nach vorn. Eine Plattform des Lasttragmittels wird von einem L-förmigen Bauelement
gehalten, das mit vertikalen Schenkeln innerhalb einer Konsole geführt, die
im Querschnitt U-förmig
ist und sich zwischen im Schnitt U-förmigen Mastprofilen erstreckt. Sie
hält eine
Hülse,
die von einer vertikalen Steuerstange geführt ist sowie die Rollen, die
an den Mastprofilen geführt
sind.
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Aus
G 90 05 653 ist bekanntgeworden, einen Mast aus zwei im Querschnitt
U-förmigen
Profilen zu bilden, die im parallelen Abstand zueinander angeordnet
sind mit der offenen Seite aufeinander zuweisend. Auch bei dieser
Ausführungsform
ist das Hubgerüst
deutlich schmaler als der Abstand der Radarme. Das Lastaufnahmemittel,
beispielsweise ein eine Gabel aufweisender Lastschlitten hat auf
jeder Seite beabstandet zwei Rollen, die innerhalb der Mastprofile
geführt
sind. Das Lastaufnahmemittel weist eine Aufnahmeplatte auf, die
zwischen den Mastprofilen angeordnet ist. Die Breite des Mastes
wird daher durch diese Anordnung bestimmt. Eine ähnliche Anordnung ist auch
aus der
DE 33 33 166 bekanntgeworden,
bei der jedoch das Lastaufnahmemittel mittels Rollen an den Außenseiten
der Schenkel der U-förmigen
Mastprofile geführt
ist.
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Aus
DE 43 16 647 ist ein Hubgerüst für Flurförderzeuge
bekanntgeworden mit zwei relativ zueinander längsbeweglichen Bauteilen und
dazwischen angeordneten Lagerstellen. Eine Lagerstelle umfaßt zwei
sich parallel gegenüberliegende,
an einem der Bauteile angeordnete Laufbahnen und eine am anderen
Bauteil befestigte, zwischen den Laufbahnen befindliche Stützrolle.
Zwischen der lastfernen Laufbahn und der Stützrolle ist ein Gleitelement
lose eingelegt, das zwei Gleitflächen
aufweist. Dadurch soll ein großer
Aufwand bei der Erstellung von Hubgerüsten mit Mastprofilen verschiedener
Form und Größe vermieden
werden. Aus
US 4,375,247 ist
bekanntgeworden, Lagerzapfen, die in Lagerteilen an der Rückseite
des Lastaufnahmemittels angeordnet sind, Toleranzen zu kom pensieren,
die sich durch Winkelabweichungen ergeben. Hierfür ist eine speziell geformte
Feder-Ringanordnung vorgesehen. Aus
US 1,549,029 ist
bekanntgeworden, die Rollen eines Lastaufnahmemittels, die in Hubprofilen
geführt
sind, im Winkel zur neigen, um eine bessere Führung zu erlangen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Stapler zu schaffen,
dessen Hubgerüstabmessungen
in der Breite und Tiefe minimal sind bei ausreichender Stabilität des Hubgerüsts und
günstiger Kraftübertragung
vom Lastaufnahmeteil auf das Hubgerüst.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Der
erfindungsgemäße Stapler
verwendet als Hubmast ebenfalls im Querschnitt U-förmige Mastprofile,
deren offene Seiten einander zugekehrt sind. Sie haben nur einen
geringen Abstand voneinander. Dieser Abstand braucht nur geringfügig größer zu sein
als der an der Rückseite
einer Schlittenplatte mittig angebrachte Steg, an dem Führungsrollen
für die
Führung
des Lastschlittens am Mast gelagert sind. Die Führungsrollen benötigen einen Lagerzapfen,
der seinerseits am Steg befestigt wird. Zu diesem Zweck sind im
Steg auf gegenüberliegenden
Seiten Sackbohrungen eingeformt, in die Halteabschnitte der Lagerzapfen
seitlich einsteckbar sind.
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Die
erfindungsgemäße Konstruktion
weist eine Reihe von Vorteilen auf. Einer besteht darin, dass die
U-förmigen
Mastprofile sehr nahe zusammengebracht werden können, da in dem Abstand zwischen
diesen lediglich Platz für
einen Steg geschaffen ist, der die Führungsrollen lagert. Auf diese Weise
kann der Hubmast (Monomast) sehr schmal ausgebildet sein. Er stellt
deshalb nur ein relativ geringes Sichthindernis für den Bediener
des Staplers dar.
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Die
Tiefe der Sackbohrungen für
die Halteabschnitte der Lagerzapfen läßt sich bei der Fertigung relativ
genau einhalten. Damit läßt sich
auch relativ genau der Abstand zwischen den Rollen und ihre Lage
innerhalb der Mastpro file festlegen. Bei anderen Befestigungsarten,
wie zum Beispiel Schweißen
oder dergleichen, müssen
weitaus höhere
Toleranzen in Kauf genommen werden. Die Mastprofile können ihrerseits
im Abstand voneinander Toleranzen aufweisen. Um diese auszugleichen,
können
in die Sackbohrungen Ausgleichsringe oder -scheiben eingelegt werden.
Das gleiche ist der Fall, wenn eine verschleißbedingte Maßänderung
im Mastprofil auftritt.
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Bei
der Erfindung werden die Zapfen der Rollen einfach in die Sackbohrungen
eingesteckt, ohne daß es
einer weiteren Befestigung bedarf. Sie halten sich durch die Anordnung
der Rollen in den Mastprofilen selbst. So kann bei einem Verschleiß einer
Rolle oder des Zapfens dieses Bauteil problemlos auch beim Benutzer
des Staplers ausgewechselt werden.
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Die
Genauigkeit der Bohrungen hängt
auch von der Genauigkeit der Fertigung des Steges ab. Dieser kann
eine einfache geometrische Form aufweisen, beispielsweise einen
Quader bilden, der mit CNC-Maschinen mit hoher Wiederholgenauigkeit präzise gefertigt
werden kann, so daß eine
hohe Parallelität
und Maßhaltigkeit
beider Außenflächen gegeben
ist.
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Besonders
vorteilhaft ist die günstige
Kraftaufnahme im Mast. Die am Lastaufnahmemittel, insbesondere der
Lastschlittenplatte, angreifenden Kräfte werden ohne Verformung
des Steges unmittelbar über
die Rollen auf den Hubmast übertragen.
Seitenkräfte,
die im Mittelsteg auftreten, heben sich gegenseitig auf.
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Um
einen möglichst
guten Kraftübergang
zu gewährleisten
und eine sichere Halterung der Rollen am Mittelsteg, sieht eine
Ausgestaltung der Erfindung vor, dass der in der Sackbohrung einsitzende Halteabschnitt
des Zapfens einen größeren Durchmesser
aufweist als der Lagerabschnitt des Zapfens. Vorzugsweise ist der
Halteabschnitt zylindrisch. Er kann mit einer Abflachung versehen
werden, damit beim Einsetzen in die Sackbohrung Luft entweichen kann.
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Die
Achsen der Bohrungen haben nach einer weiteren Ausgestaltung der
Erfindung in einer Ebene senkrecht zur Mastachse eine Neigung derart,
dass die Bohrungsachsen zum Mast hin oder von diesem fort konvergieren.
Bei auf jeder Seite des Mittelstegs übereinander angeordneten Rollen
ist die Neigung des oberen Paars Rollen gegenüber dem unteren entgegengesetzt
gerichtet. Auf diese Weise ist auch möglich, eine Sicherung gegen
seitliches Verschieben zu erhalten, insbesondere, wenn die zugekehrten
Innenflanken der U-Pro file komplementär geformt sind. In jedem Fall
kann bei vorgegebenen Mastprofilabmessungen durch die Schrägstellung
der Rollenachsen auch eine Anpassung von Standardrollen an das Mastprofil
erhalten werden. Je größer der
Winkel um so größer der
Abstand zwischen den diametral am weitesten außen liegenden Punkten des Umfangs
der Rollen. Da die Bohrungen den Winkel des Zapfens vorgeben, ist
nicht erforderlich, den Zapfen gesondert zu bearbeiten und zu positionieren,
um ihn lagerichtig am Mittelsteg anzubringen. Fertigungsfehler durch
falsche Positionierung der Lagerzapfen entfallen mithin.
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Vorzugsweise
werden die Zapfen einfach in die Bohrungen eingesteckt. Es ist jedoch
auch denkbar, sie in Reibschluß anzubringen,
z.B. durch einen Preßsitz,
und mittels einer Festsetzschraube zu sichern. Ferner kann eine
Schraubbefestigung für
den Zapfen vorgesehen werden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.
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1 zeigt
perspektivisch einen Stapler nach der Erfindung schräg von vorn.
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2 zeigt
die Rückseite
des Hubgerüstes des
Staplers nach 1, teilweise aufgebrochen.
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3 zeigt
einen Schnitt durch die Darstellung nach 2 entlang
der Linie 3-3.
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4 zeigt
die Seitenansicht eines Lastschlittens des Hubgerüstes nach 2 oder 3.
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5 zeigt
in Draufsicht und teilweise im Schnitt entlang der Linie 6-6 von 6.
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6 zeigt
die Rückansicht
des Lastschlittens nach 4 in Richtung Pfeil 6.
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7 zeigt
eine Einzelheit der Darstellung nach 5.
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8 zeigt
einen Schnitt durch 5 entlang der Linie 8-8.
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9 zeigt
vergrößert die
Einzelheit nach 3.
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10 zeigt
in Seitenansicht den Mittelsteg des Hubschlittens nach den vorstehenden
Figuren.
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11 zeigt
einen Schnitt durch die Darstellung nach 10 entlang
der Linie 11-11 ohne Rollen.
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12 zeigt
einen Schnitt durch die Darstellung nach 10 entlang
der Linie 12-12 ohne Rollen.
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Der
Stapler nach 1 weist ein Chassis 10 auf
mit einem Gehäuse 12.
Die Batterie zum Antrieb des Motors befindet sich im Gehäuse 12 und
ist nicht zu erkennen. In einer Ausnehmung des Gehäuses 12 ist
ein sogenannter Monomast 20 aufgenommen, der das Hubgerüst für einen
Lastschlitten 22 bildet. Der Monomast 20 steht
innerhalb der Fahrszeugkontur 12. Er besteht aus zwei im
Querschnitt U-förmigen Mastprofilen 24, 26,
die zwischen den Tragarmen 28, 30 bzw. darunterliegenden,
in 1 nicht zu erkennenden Radarmen angeordnet sind.
Die Mastprofile liegen so nahe zusammen, daß ein deutlicher Zwischenraum
zu den benachbarten Radarmen frei bleibt. Die den Antriebsteil zugewandte
Seite des Monomastes 20 ist durch eine kastenartige Verkleidung 30 abgedeckt.
Die Verkleidung 30 ist in nicht dargestellter Weise lösbar mit
dem Monomast 20 verbunden, beispielsweise eingeklipst.
Wie aus 3 und insbesondere 9 hervorgeht,
sind die Mastprofile 24, 26 U-förmig. Die
innen liegenden Flächen
der Schenkel der Mastprofile 24, 26 bilden Führungsflächen für Führungsrollen 50.
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In 3 ist
zu erkennen, daß die
Führungsrollen
die äußeren Laufringe
von Rollenlagern bilden. Dies ist in 9 nicht
gezeigt.
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Die
Mastprofile 24, 26 sind auf einer Platte 52 abgestützt und
durch Schweißung
daran befestigt, die zum Chassis 12 des Staplers gehört. Sie
ist im unteren Bereich angebracht. Vier vertikale Halteplatten 54 sind
mit den Mastprofilen 24, 26 durch Schweißung verbunden.
Die Mastprofile sind mit den beschriebenen Platten verschweißt, so daß diese
die Lastmomente auffangen können.
Die Mastprofile 24, 26 sind im übrigen am
oberen Ende durch eine kurze Verbindungsstrebe 58 miteinander
verbunden. Bei 64 ist punktiert eine Kette angedeutet.
Ein Hubzylinder 66, dessen Kolbenstange eine Kettenrolle 68 lagert,
dient zur Betätigung
der Kette 64. Die Kette ist in noch weiter unten zu beschreibender
Weise mit dem Lastschlitten 22 verbunden.
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An
der Rückseite
des Lastschlittens 22 ist eine vertikale Platte 72 angebracht.
Die Schlittenplatte 72 hat an der Unterseite Ausnehmungen 74,
in die Streifenbleche 76 parallel im Abstand voneinander eingeschweißt sind,
deren Oberseite durch ein Blech 78, abgedeckt ist, so daß die Radarme 28, 30 gebildet
sind.
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Auf
der Rückseite
der vertikalen Schlittenplatte 72 ist mittig ein Steg 80 in
Form einer relativ dicken planparallelen Platte angeschweißt. An der
Außenseite
des Mittelsteges 80 sind Zapfen 84, 86 angebracht
zur Lagerung der Rollen 50. Wie aus 9 zu entnehmen,
weisen die Zapfen 84, 86 einen Lagerabschnitt 90 und
einen Halteabschnitt 92 auf. Der Lagerabschnitt 90 dient
zur Lagerung der Rollen 50. Der Halteabschnitt 92 ist
zylindrisch und hat einen größeren Durchmesser
als der Lagerabschnitt 90. Er sitzt annähernd passend in einer Sackbohrung 94 bzw. 96 im
Steg 80. Die Tiefe der Sackbohrung 94 bzw. 96,
in die die Halteabschnitte 92 einfach eingesteckt werden,
bestimmt den Abstand der Rollen 50 voneinander. Sie kann
etwas größer gewählt werden als
für den
Abstand, der durch den Abstand der Mastprofile 24, 26 vorgegeben
ist, erforderlich ist. Dadurch kann eine Anpassung des Abstandes
mit Hilfe von Ausgleichsringen oder -scheiben erfolgen, die in die
Sackbohrung 94, 96 eingelegt werden. Eine besondere
Befestigung der Zapfen 84, 86 in den Bohrungen
erfolgt nicht. Sie kann jedoch auch alternativ vorgenommen werden,
z.B. mittels Reibschluß, Schraubbefestigung
o. dgl.
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Wie
aus den 9, 11 und 12 hervorgeht,
haben die Achsen der Bohrungen 94, 96 keinen rechten
Winkel zur Längsachse
des Mittelsteges 80, sondern sind in der Ebene senkrecht
zur Mastachse leicht geneigt. Wie erkennbar aus 11 ist
die Neigung der oberen Bohrungen 94, 96 derart, daß die Achsen
der Bohrungen zum Mast hin konvergieren, während sie im unteren Bereich
zum Mast hin divergieren. Es wird beispielsweise ein Winkel von 2,5° gewählt. Der
Neigungswinkel bestimmt indessen den Abstand zwischen den Anlagepunkten
der Rolle 50 an der Innenseite der Profilschenkel. Je geringer die
Neigung, um so größer der
Abstand. Dadurch läßt sich
eine Anpassung der Rollen an die Abmessungen des Mastprofils vornehmen.
Bei entsprechend geformten Innenflächen der Profilschenkel läßt sich
außerdem
dadurch eine Seitenstabilität
erreichen.
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Bei
der gezeigten Ausführungsform
greift die oben beschriebene Kette 64 des Hubmechanismus an
der linken unteren Seite des Mittelsteges 80 an, an den
von unten ein Festmacherstück 110 mit
Hilfe einer Platte 112 angeschraubt ist. Zu diesem Zweck dient
eine Schraube 98, die in eine Gewindesackbohrung (10)
an der Unterseite des Stegs 80 eingeschraubt ist. Der Steg 80 weist
am unteren Ende eine im Querschnitt dreieckige Nase 114 auf,
die in eine entsprechende Ausnehmung des Festmacherstücks eingreift.
Auf diese Weise findet eine gute Kraftübertragung auf den Schlitten 22 statt,
obwohl die Kette 64 seitlich vom Steg 80 geführt ist.
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Wie
ferner aus 9 hervorgeht, ist zwischen den
Rollen 50 und der Innenseite der Stege der Mastprofile 24, 26 ein
minimaler Ausgleichsabstand von etwa 1 mm vorgesehen. Im Heben-
und Senkbetrieb laufen im Idealfall die Rollen nur auf einem Schenkel
der Mastprofile (je nach Belastungsrichtung). Sie werden jedoch
bei einem Auslenken genau aus der Mittellage zur Seite durch die
Stege der Mastprofile aufgefangen, an denen dann die Rollen 50 entlanggleiten.