DE19604928A1 - Rotationsscheibenstapler - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Rotationsscheibenstapler nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Bei der Stapelbildung von scheibenförmigen Gegenständen, insbesondere von in Folie gepackten Käsescheiben besteht das Problem, daß man diese Käsescheiben in einen Stapel zusammenfassen will, um dann diesen Stapel einer Endverpackungsmaschine zuzuführen, wo der Stapel von einer entsprechenden Schlauchfolie umhüllt und gesiegelt wird.

Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die Stapelbildung von Käsescheiben beschränkt, sondern sie umfaßt auch andere scheibenförmige Gegenstände, wie z. B. Disketten, Kartonstreifen, Kunststoffblätter und dergleichen. Voraussetzung ist, daß jede einzelne Scheiben vereinzelbar ist und eine gewisse mechanische Steifigkeit aufweist, um zu gewährleisten, daß der einzelne Gegenstand auf einer bodenseitigen Stirnfläche aufrecht steht, ohne im wesentlichen abzuknicken.

Die vorliegende Erfindung wird der Einfachheit halber aber anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert, welches die Bildung eines Stapels aus in Folien verpackten Käsescheiben betrifft.

Selbstverständlich können auch Wurstscheiben oder andere Lebensmittelprodukte gestapelt werden.

Bei den bisher bekannten Stapelvorrichtungen bestand der Nachteil, daß die Stapelbildung nur ungenügend erfolgte, das heißt, die zu einem Stapel zusammengeführten scheibenförmigen Gegenstände verrutschten im Stapel oder waren nicht präzise übereinandergelegt, was mit Nachteilen bei der nachgeschalteten Endverpackungsmaschine verbunden war.

Außerdem bestand der weitere Nachteil, bei den bekannten Scheibenstaplern, daß die erforderliche Produktionsmenge nicht erreicht werden konnte. Beispielsweise erreichen bekannte Scheibenstapler eine Stapelleistung von 600 Scheiben pro Minute, während dessen eine sehr viel höhere Stapelleistung bei relativ gleichbleibenden Kosten erreicht werden soll. Im übrigen soll auch ein kompakter Aufbau erreicht werden.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische lehre des Anspruches 1 gekennzeichnet.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß von einem vertikal stehenden Einschußband, die zu vereinzelnden Scheiben in etwa vertikaler Richtung zwischen die Borsten voneinander gegenüberstehenden, synchron zueinander drehend angetriebenen Bürstenräder eingeschossen werden, welche Bürstenräder die eingeschossene Scheibe mit ihren einander zugewandten Bürsten zwischen sich aufnehmen und in Drehrichtung (z. B. im Uhrzeigersinn) auf eine etwa horizontal angeordnete Ablage­ und Abtransportvorrichtung fördert.

Mit der gegebenen technischen Lehre wird also der wesentliche Vorteil erzielt, daß mit der Anordnung von zwei zueinander zugewandten Bürstenrädern, bei denen die Borsten etwa axial gerichtet sind, sich fächerförmig nach außen erweiternde Borstenfächer bilden, in welche in radialer Richtung einwärts gesehen, die jeweils zu vereinzelnde Scheibe eingeschossen wird.

Es werden also in radialer Richtung auswärts sich öffnende Borstenfächer gebildet, wobei zwischen jedes Borstenfach eine Scheibe eingeschossen wird.

Mit einer derartigen Vereinzelungsvorrichtung und Stapelungsvorrichtung können wesentlich höhere Produktionsleistungen erzielt werden, wie z. B. 800 Scheiben pro Minute oder auch mehr. Es wird im übrigen auch ein kompakter Aufbau erreicht, denn die drehend angetriebenen Bürstenräder beanspruchen nur wenig Platz, so daß sich ein kompakter Aufbau bei niedrigen Herstellungskosten ergibt.

Die Anordnung von radial sich nach außen öffnenden Borstenfächern, in deren Zwischenraum jeweils eine Scheibe in etwa senkrechter Richtung eingeschossen wird, hat den weiteren Vorteil, daß durch die Drehung der gesamten Transportvorrichtung (beispielsweise im Uhrzeigersinn) schnell dafür gesorgt wird, daß die im Borstenfach liegende Scheibe von der Einschußstelle entfernt wird, weil bekannterweise bei einem rotierenden Rad die Umfangsgeschwindigkeit am äußeren Radius größer ist als vergleichsweise am inneren Radius.

Es wird also am radialen äußeren Teil dieser Bürstenräder eine relativ hohe Umfangsgeschwindigkeit erreicht, die dafür sorgt, daß die eingeschossene Scheibe schnell von der Einschußstelle wegtransportiert wird, wodurch eine hohe Transportleistung erzielbar ist.

Im übrigen wird die Scheibe von ihrer senkrechten Einschußposition in die horizontale Ablageposition mit Hilfe eines relativ kurzen Verfahrweges (Drehung der Bürstenräder um etwa 90°) gebracht, was also mit kurzen Weglängen verbunden ist und ebenfalls die Produktionsleistung erhöht.

Durch das Einschießen der jeweiligen Scheibe zwischen die Borsten von zwei einander gegenüberliegenden Bürstenrädern, besteht im übrigen auch noch der Vorteil, daß die eingeschossenen Scheiben zwischen diesen Borsten ein gewisses Bewegungsspiel hat und aufgrund dieses Bewegungsspieles ist es relativ einfach mit entsprechenden Führungsblechen, die sich seitlich und von oben und gegebenenfalls von unten an die Scheibe anlegen, diese Scheibe genau zwischen den Borsten auszurichten und zu zentrieren.

Die Borsten sorgen also für eine günstige Verschiebbarkeit der Scheibe zwischen diesen Borsten und gleichzeitig sorgen Führungsbleche dafür, daß die Scheiben zwischen den Borsten sicher geführt werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird es beansprucht, daß die Scheiben im Bereich ihrer Einschußstelle relativ weit von den Borsten eingefaßt werden, das heißt die Berührungsfläche der Borsten mit den eingeschossenen Scheiben ist relativ groß.

An der Ablagestelle (Stapelbildungsstelle), wo die Scheiben etwa horizontal aufeinandergelegt werden, um den Stapel zu bilden, wird es hingegen bevorzugt, wenn die Borstenberührungsfläche auf dem Scheibenstapel vermindert ist, um keine große Reibung der Borsten an den Scheiben in Kauf nehmen zu müssen. Hierzu ist es vorgesehen, daß die Bürstenräder im Winkel zur Vertikalen angeordnet sind, wodurch sie in der Stirnansicht einen engeren Einlaufspalt bilden. Damit ist ausgesagt, daß im Einlaufsbereich die Borstenspitzen einen kürzeren Abstand voneinander einnehmen, als vergleichsweise im Ablage- oder Stapelbereich.

Der Abtransport der in die etwa horizontale Lage gekippten, einzelnen Scheiben kann über verschiedene Lösungsmöglichkeiten erfolgen.

In einer ersten bevorzugten Ausgestaltung ist es vorgesehen, daß in den Spalt zwischen den einander zugewandten Bürstenrädern zwei gleichsinnig angetriebene, umlaufende Ketten hindurchlaufen, wobei in gegenseitigem Abstand und parallel zueinander auf jeder Kette aufrechtstehende Mitnehmerfinger angeordnet sind, die sich zwecks Abtransport der jeweiligen Scheibe aus dem Spalt der Bürstenräder in radialer Richtung auswärts bewegen, um sich an einer Stirnseite der jeweiligen Scheibe anzulegen und diese Scheibe aus dem Förderspalt der Bürstenräder herauszutransportieren.

Der Abtransport der Scheiben erfolgt aber erst, wenn diese auf eine entsprechende Ablagefläche abgelegt wurden, welche Ablagefläche bevorzugt aus parallel zueinander im Abstand angeordneten Fingern besteht, auf welche die Scheiben übereinanderliegend abgelegt werden und so einen Stapel bilden.

Dieser Stapel wird dann durch entsprechenden schrittweisen Antrieb der beiden synchron angetriebenen Ketten durch Anlage des mit der jeweiligen Kette verbundenen Mitnehmerfingers an dem Stapel aus dem Bürstenbereich heraustransportiert.

Statt des Transportes des Stapels mit Hilfe von umlaufenden Ketten und daran befestigten Mitnehmerfingern ist es auch möglich in den Spalt zwischen den Bürstenrädern einen Schieber zu bringen, auf welchem die Scheiben abgelegt werden und welcher dann aus dem Bürstenradspalt herausgezogen wird, wenn die entsprechende Stapelbildung erfolgte und der Stapel fertig ist.

Im übrigen kann es vorgesehen werden, im Bereich vor der Ablagestelle (Stapelbildungstelle) eine Stoppvorrichtung zwischen den Bürstenrädern anzuordnen, welche Stoppvorrichtung dafür sorgt, daß keine weiteren Scheiben auf der Ablagefläche abgelegt werden, sobald der Stapel fertig gebildet ist und aus dem Spalt zwischen den Bürstenrädern nach außen transportiert wird.

Des weiteren ist im Bereich dieser Stoppvorrichtung ein mit dieser Stoppvorrichtung ein mit dieser zusammenwirkender, vorzugsweise als Photozelle oder Lichtschranke ausgebildeter Sensor angeordnet.

Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.

Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung, offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehrere Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 Vorderansicht der Transportvorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 2 Stirnansicht der Vorrichtung in Pfeilrichtung II der Fig. 3;

Fig. 3 Draufsicht auf die Anordnung in Pfeilrichtung III nach Fig. 2.

In Fig. 1 ist ein Einschußband 1 dargestellt, welches aus zwei in gegenseitigem Abstand voneinander angeordneten Transportbändern 2, 5 besteht. Das Transportband 2 wird in Pfeilrichtung 3 angetrieben, während das Transportband 5 in Pfeilrichtung 4 angetrieben wird. Zwischen den Transportbändern 2, 5 wird ein Förderspalt 6 gebildet, zwischen den die einzuschießende Scheibe 7 aufgenommen ist. Diese Scheibe wird in Pfeilrichtung 45 aus dem Förderspalt 6 in eine darunter angeordnete Transportvorrichtung 11 eingeschossen.

Wichtig hierbei ist, daß das eine Transportband 5 gleichzeitig als Anlagefläche für die einzuschießende Scheibe 7 dient. Hierzu ist vorgesehen, daß das Transportband 2 mit seiner Umlenkrolle 10 oberhalb der Transportvorrichtung 11 endet, während das andere Transportband 5 mit seiner unteren Umlenkrolle 8 im Zwischenraum zwischen den Bürstenrädern 17, 18 der Transportvorrichtung 11 endet, so daß der Teil 9 des Transportbandes 5 als linke Anlagefläche für die einzuschießende Scheibe 7 dient.

Diese Scheibe 7 ist eine in Folie verpackte Käsemasse, welche einen oberen Siegelrand 21 und einen unteren Siegelrand 22 aufweist. Die jeweilige Scheibe 7 wird deshalb mit ihrem unteren Siegelrand 22 in den Zwischenraum zwischen die Borsten 23, 24 von zwei etwa parallel, einander gegenüberliegenden Bürstenrädern 17, 18 eingeschossen, wobei eine untere Ablagefläche vorgesehen ist, auf welche der Siegelrand 22 auftrifft.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 besteht diese Ablagefläche aus einer Gegenrolle 12, die mit einem elastomeren Belag 13 belegt ist, so daß der untere Siegelrand 22 elastisch federnd auf diesen Belag 13 auftrifft.

Hierbei wird es in einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß diese Gegenrolle 12 noch in Pfeilrichtung 14 (das heißt also in Gegenrichtung zur Transportrichtung 11) angetrieben ist, um zu vermeiden, daß sich die eingeschossene Scheibe 7 nach links in Fig. 1 legt und im übrigen, daß dadurch diese Scheibe 7 möglichst schnell aus dem Einschußbereich (der fluchtend zu dem Förderspalt 6 definiert wird) heraustransportiert wird.

In einer anderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, daß statt der Gegenrolle 12 mit ihrem elastomeren Belag 13 eine feste, etwa ebene Auftragsfläche gebildet wird.

Ebenso ist es nicht lösungsnotwendig, daß die Gegenrolle 12 in Pfeilrichtung 14 angetrieben ist, sie könnte auch starr ausgebildet sein.

Wichtig ist, daß sich zwischen der eingeschossenen Scheibe 7a und der abtransportierten Scheibe 7b ein relativ großer, radial außen sich bildender Abstand 15 ergibt, der sich aufgrund der Rotationseigenschaften (Umfangsgeschwindigkeit am äußeren Rand ist größer als am inneren Rand der Drehachse 16) ergibt.

Die Transportvorrichtung 11 besteht - wie gesagt - aus zwei, etwa parallel zueinander angeordneten Bürstenrädern 17, 18, wobei jedes Bürstenrad aus einem Scheibenteil 20 und einem Borstenteil 19 besteht. Die Bürstenräder 17, 18 sind identisch aufgebaut und sind in der Drehachse 16 drehbar gelagert und schrittweise drehend angetrieben.

Das Borstenteil 19 weist eine Vielzahl im Abstand voneinander angeordnete und durch die oberen und unteren Borsten 23, 24 räumlich begrenzten Borsten auf, die gleichmäßig am Umfang des jeweiligen Borstenrades 17, 18 verteilt angeordnet sind und einen gegenseitigen Abstand in radialer Richtung einnehmen.

Wie in Fig. 2 dargestellt, wird somit die eingeschossene Scheibe 7a etwa randseitig bis zu einem Drittel ihrer Fläche von den Borsten 23, 24 seitlich eingefaßt.

Die gesamte Transportvorrichtung 11 wird im Uhrzeigersinn (Pfeilrichtung 46) mit einer Geschwindigkeit von z. B. 9,8 Umdrehungen pro Minute kontinuierlich gedreht und angetrieben.

Man kann also auf einen Schrittantrieb verzichten und statt dessen einen kostengünstigen kontinuierlichen Drehantrieb verwenden.

Die Borsten 23, 24 bilden also fächerförmige Ablagefächer, wobei fluchtend von dem Belag 13 ausgehend eine untere Führungsfläche 47 vorhanden ist, die drehfest ausgebildet ist und auf der der untere Siegelrand 22 der jeweiligen Scheiben 7, 7a, 7b, 7d aufsitzt.

Es werden also hierbei bürstenförmige Aufnahmefächer zum Einschießen jeweils einer Scheibe 7 gebildet und alle Scheiben werden in Richtung 46 zu einer Ablage- und Stapelvorrichtung 48 transportiert.

Die Ablage und Stapelvorrichtung 48 besteht hierbei im wesentlichen aus etwa horizontal angeordneten Ablagefingern 39, die in den Zwischenraum zwischen den Bürstenrädern 17, 18 eingreifen, jedoch außerhalb der Stirnkanten (Borstenbegrenzungskante 28) liegen.

Diese Ablagefinger 39 bilden also die untere Anschlagfläche für die horizontal auf diesen Ablagefinger 39 abgelegten Scheiben (z. B. Scheibe 7d).

Im übrigen ist wichtig, daß die Bürstenräder 17, 18 einen Winkel 25 zur Vertikalen bilden, so daß die Borstenbegrenzungskante 28 im Bereich des Einlaufspaltes 26 einen kürzeren Abstand zueinander einnehmen, als vergleichsweise im Bereich des Auslaufspaltes 27 in der Nähe der Ablage- und Stapelvorrichtung 48.

Hierdurch wird erreicht, daß die Borsten nicht mehr so stark reibungserhöhend die Oberfläche der jeweiligen Scheiben 7d beaufschlagen.

Der hintere Anschlag für jede auf die Finger 29 abgelegten Scheiben wird hierbei von Mitnehmerfingern 29 gebildet, welche etwa vertikal aufrecht stehend, pfostenartig ausgebildet und fest mit jeweils einem Kettenglied 40 von umlaufenden Ketten 32, 33 befestigt sind.

Gemäß Fig. 3 sind zwei schrittweise synchron angetriebene Ketten 32, 33 vorhanden, wobei die Kette 32 über die Kettenräder 34, 36 läuft, während die Kette 33 über die Kettenräder 35, 37 läuft.

Es sind Kettenglieder 40 vorhanden und im gegenseitigem Abstand sind an den jeweiligen Kettengliedern die besagten Mitnehmerfinger 29 als aufrechtstehende, pfostenartige, einseitig hochstehende Finger befestigt, welche gemäß Fig. 3 in den Bürstenspalt zwischen den Bürstenrädern 17, 18 eintauchen und in der Nähe der Ablage- und Stapelvorrichtung 48 stehenbleiben, um so gemäß Fig. 3 den hinteren Anschlag für den sich dort bildenden Scheibenstapel 31 auszubilden.

In Fig. 1 ist im übrigen nicht dargestellt, daß etwa bei Position 49 eine nicht mehr dargestellte Stoppvorrichtung angeordnet ist, welche dafür vorgesehen ist, daß beim Abtransport des Stapels 31a aus dem Bürstenspalt zwischen Bürstenrädern 17, 18 (bedingt durch den Antrieb der Ketten 32, 33 in Pfeilrichtung 38) sich während dieser Zeit keine weiteren Scheiben 7d auf dem abzutransportierenden Stapel 31a ablegen.

In Fig. 1 ist des weiteren dargestellt, daß etwa in Position 49 im Bereich der nicht dargestellten Stoppvorrichtung ein mit einer zusammenwirkender, vorzugsweise als Photozelle oder Lichtschranke ausgebildeter Sensor 51 angeordnet ist.

Im übrigen ist aus Fig. 3 erkennbar, daß nur während dieser kurzen Zeit des Abtransportes des Stapels aus dem Bürstenbereich die Mitnehmerfinger 29 durch den Bürstenbereich der Bürstenräder 17, 18 hindurchtreten müssen.

Die Mitnehmerfinger 29 bewegen sich hierbei in Pfeilrichtung 30 (vgl. Fig. 1).

In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist dargestellt, daß eine kontinuierliche Stapelbildung noch schonender erfolgen kann, wenn die Stapelbildung nicht direkt auf dem Ablagefinger 39 erfolgt, sondern wenn der Stapel 31 bereits schon oberhalb (z. B. bei 3 Uhr) gebildet wird. Hierbei ist vorgesehen, daß Tragestangen 41 heb- und senkbar in den Pfeilrichtungen 50 (Fig. 2) vorgesehen sind, welche sich im Spalt zwischen den Bürstenrädern 17, 18 befinden, jedoch außerhalb des Borstenbereiches liegen.

Diese Tragestangen würden dann bei Position 42 angehoben werden, so daß sich auf diese Tragestange 41 die ersten Scheiben 7d des neu zu bildenden Stapels 31 ablegen. Sie werden dann etwa synchron mit der Drehung der Transportvorrichtung 11 in Pfeilrichtung 46 abgesenkt, bis sie die Position 43 erreicht haben und sie etwa bündig mit der Oberkante der Ablagefinger 39 liegen.

Auf diese Weise wird eine noch besonders schonende Bildung des Stapels 31 erreicht, ohne daß die Scheiben 7d direkt und unmittelbar auf den Ablagefinger 39 abgelegt werden.

Sobald der Stapel 31 fertig gebildet ist, werden die beiden Ketten 32, 33 synchron in Pfeilrichtung 38 angetrieben und die Mitnehmerfinger 29 tauchen durch die Borsten 23, 24 der beiden Bürstenräder 17, 18 hindurch und schieben den gesamten Stapel 30 über die Ablagefinger 39 auf ein sich daran anschließendes Abtransportband 44, wo der dort gebildete Stapel 31a weiter wegtransportiert wird.

Der Vorteil der gesamten Anordnung liegt darin, daß aufgrund eines Rotationsstapelbilders eine große Transportleistung erreicht wird, weil durch in radialer Richtung sich öffnende Ablagefächer ein relativ großer Drehweg radial außen erzielt wird, wodurch aufgrund des relativ großen Drehweges ein großer sich bildender Abstand 15 erreicht wird, so daß sehr schnell neue Scheiben nachgeschossen werden können. Beispielsweise werden Umfangsgeschwindigkeiten von 250 mm pro Sekunde für die Transportvorrichtung 11 bei Drehung in Pfeilrichtung 46 erreicht.

Bevorzugt wird hierbei, wenn die Scheiben 7 im Winkelabstand von etwa 4 eingeschossen werden. Es ergibt sich auch ein gedrängter Aufbau, denn die gesamte Transportvorrichtung hat einen Durchmesser von 400 mm.

Bezugszeichenliste

1 Einschußband
2 Transportband
3 Pfeilrichtung
4 Pfeilrichtung
5 Transportband
6 Förderspalt
7 Scheibe 7a, 7b, 7d
8 Umlenkrolle
9 Teil
10 Umlenkrolle
11 Transportvorrichtung
12 Gegenrolle
13 Belag
14 Pfeilrichtung
15 Abstand
16 Drehachse
17 Bürstenrad
18 Bürstenrad
19 Borstenteil
20 Scheibenteil
21 Siegelrand (oben)
22 Siegelrand (unten)
23 Borsten
24 Borsten
25 Winkel
26 Einlaufspalt
27 Auslaufspalt
28 Borstenbegrenzungskante
29 Mitnehmerfinger
30 Pfeilrichtung
31 Scheibenstapel
31a Scheibenstapel -
32 Kette
33 Kette
34 Kettenrad
35 Kettenrad
36 Kettenrad
37 Kettenrad
38 Pfeilrichtung
39 Ablagefinger
40 Kettenglied
41 Tragestangen
42 Position (Tragestangen angehoben)
43 Position (Tragestangen abgesenkt)
44 Abtransportband
45 Pfeilrichtung
46 Pfeilrichtung
47 Führungsfläche
48 Ablage- und Stapelvorrichtung
49 Position
50 Pfeilrichtung
51 Sensor

Claims (19)

1. Rotationsscheibenstapler zur Stapelbildung von scheibenförmigen Gegenständen, insbesondere von in Folie gepackten Käsescheiben, gekennzeichnet durch die Verbindung folgender Merkmale:

• - ein vertikal stehendes, die zu vereinzelnden Scheiben (7) in einem von zwei Transportbändern (2, 5) gebildeten Förderspalt (6) in etwa vertikaler Pfeilrichtung (45) transportierendes und die Scheiben (7) in eine darunter zweckmäßig angeordnete Transportvorrichtung (11) einzeln einschließendes Einschußband (1);
• - eine, die von dem Einschußband (1) einzeln eingeschossenen Scheiben (7a) zwischen die Borsten (23, 24) voneinander gegenüberstehenden, synchron zueinander drehend angetriebenen Bürstenräder (17, 18) mit ihren zueinander zugewandten Bürsten zwischen sich aufnehmende und die aufgenommenen Scheiben (7a) in Uhrzeiger-Pfeilrichtung (46) oder Uhrzeigergegensinn transportierende und die zweckmäßig verbundene, in Pfeilrichtung (30) arbeitende Ablage- und Stapelvorrichtung (48) abgegebene Transportvorrichtung (11);
• - eine, die aufgenommenen Scheiben (7d) ablegende und stapelnde sowie in Pfeilrichtung (30) weitertransportierende Ablage- und Stapelvorrichtung (48).

2. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einschußband (1) im wesentlichen aus zwei im gegenseitigen Abstand voneinander angeordneten, richtungsgleich in Pfeilrichtung (3, 4) angetriebenen Transportbändern (2, 5) besteht, wobei zwischen den Transportbändern (2, 5) ein Förderspalt (6) zum Transport der Scheiben (7a, 7b, 7d) in Pfeilrichtung (45) und zum Einschießen der Scheiben (7) in die Transportvorrichtung (11) ausgebildet ist.

3. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Transportband (2) mit seiner Umlenkrolle (10) oberhalb der Transportvorrichtung (11) endet, während das andere Transportband (5) mit seiner unteren Umlenkrolle (8) im Zwischenraum zwischen den Bürstenrädern (17, 18) der Transportvorrichtung (11) endet, so daß der Teil (9) des Transportbandes (5) als linke Anlagefläche für die einzuschießende Scheibe (7) ausgebildet ist.

4. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzuschießende Scheibe (7), vorzugsweise eine in Folie verpackte Käsemasse mit einem oberen und einem unteren Siegelrand (21, 22) ist, wobei die eingeschossene Scheibe (7a) mit ihrem unteren Siegelrand (22) auf eine andere Ablagefläche eines Zwischenraums zwischen den Borsten (23, 24) von zwei parallelen, einander gegenüberliegenden Bürstenrädern (17, 18) gelagert ist.

5. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß diese Ablagefläche aus einer mit einem elastomeren Belag (13) versehenen, in Pfeilrichtung (14) angetriebenen oder auch starr ausgebildeten Gegenrollen (12) besteht oder daß statt der Gegenrolle (12) eine feste, etwa ebene Auftragsfläche ausgebildet ist.

6. Rotationsscheibenstapler nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der eingeschossenen Scheibe (7a) und der abtransportierten Scheibe (7b) ein relativ großer, radial außen sich bildender Abstand (15) vorhanden ist.

7. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die sich in Uhrzeiger-Pfeilrichtung (46) kontinuierlich drehende Transportvorrichtung (11) aus zwei, etwa parallel zueinander angeordneten, in einer Drehachse (16) drehbar gelagerten und schrittweise drehend angetriebenen und einem Scheibenteil (20) sowie einem Sprossenteil (19) aufweisenden Bürstenrädern (17, 18) besteht.

8. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Borstenteil (19) eine Vielzahl im Abstand voneinander angeordnete und durch die oberen und unteren Borsten (23, 24) räumlich begrenzten Borsten aufweist, die gleichmäßig am Umfang des jeweiligen Borstenrades (17, 18) verteilt angeordnet sind und einen gegenseitigen Abstand in radialer Richtung einnimmt.

9. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten (23, 24) des Borstenteils (19) der Bürstenräder (17, 18) eine Vielzahl von fächerförmigen Ablagefächer aufweist, wobei jedes Ablagefach eine untere, fluchtend von dem Belag (13) ausgehende und drehfest ausgebildete, den unteren Siegelrand (22) der jeweiligen Scheibe (7a, 7b, 7d) aufnehmende und diese in Pfeilrichtung (46) transportierende Führungsfläche (47) aufweist.

10. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede eingeschossene Scheibe (7a) im Bereich ihrer Einschußstelle von den Borsten (23, 24) relativ weit, mindestens etwa randseitig bis zu einem Drittel ihrer Fläche seitlich eingefaßt ist, dagegen die Berührungsfläche der Borsten (23, 24) auf den Scheibenstapel (31a) im Bereich der Ablagestelle (Stapelbildungsstelle) durch die in einem Winkel (25) zur vertikalen angeordneten Bürstenräder (17,18) vermindert ist.

11. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage- und Stapelvorrichtung (48) im wesentlichen aus etwa horizontal angeordneten Ablagefingern (39), die in den Zwischenraum zwischen den Bürstenrädern (17) eingreifen, jedoch außerhalb der Stirnkanten (Borstenbegrenzungskante 28) liegen, besteht.

12. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablagefinger (39) die untere Anschlagfläche für die horizontal auf diesen abgelegten Scheiben (7d) dagegen die Mitnehmerfinger, (29) den hinteren Anschlag für die abgelegten Scheiben (7d) bilden, wobei diese etwa vertikal aufrecht stehend, pfostenartig ausgebildet und fest mit jeweils einem Kettenglied (40) von umlaufenden Ketten (32, 33) befestigt sind.

13. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablage- und Stapelvorrichtung (48) zwei schrittweise synchron angetriebene Ketten (32, 33), wobei die Kette (32) über die Kettenräder (34, 36) und die Kette (33) über die Kettenräder (35, 37) läuft, aufweist.

14. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Kettenglieder (40) an den Ketten (32, 33) als aufrecht stehende, pfostenartige, einseitig hochstehende Finger befestigten und in Pfeilrichtung (30) sich bewegenden Mitnehmerfinger (29) in den Bürstenspalt zwischen den Bürstenrädern (17, 18) eintauchen und in der Nähe der Ablage- und Stapelvorrichtung (48) stehenbleiben, um so den hinteren Anschlag für den sich dort bildenden Scheibenstapel (31a) auszubilden.

15. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß etwa bei Position (49) zusätzlich eine Stoppvorrichtung, welche während des Abtransportes des Scheibenstapels (31a) aus dem Bürstenspalt zwischen den Bürstenrädern (17, 18) dafür sorgt, daß keine weiteren Scheiben (7d) auf dem abzutransportierenden Scheibenstapel (31a) abgelegt werden, angeordnet ist.

16. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Pfeilrichtungen (50) heb- und senkbare, im Spalt zwischen den Bürstenrädern (17, 18) befindliche, jedoch außerhalb des Borstenbereiches liegende, Tragestangen, (41) vorgesehen sind.

17. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Aufnahme der Scheiben (7d) bei Position (42) angehobenen, danach etwa synchron mit der Drehung der Transportvorrichtung (11) in Pfeilrichtung 46 bis zur Position (43) abgesenkten Tragestangen (41) in etwa bündig mit der Oberkante der Ablagefinger (39) liegen.

18. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme und dem Weitertransport des Scheibenstapels (31a) die Mitnehmerfinger (29) über die Ablagefinger (39) mit einem zweckentsprechend zu- /angeordneten Abtransportband (44) verbunden sind.

19. Rotationsscheibenstapler nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß etwa bei Position 49 zusätzlich zu der vorhandenen Stoppvorrichtung ein mit dieser zusammenwirkender, vorzugsweise als Photozelle oder Lichtschranke ausgebildeter Sensor (51) angeordnet ist.