DE1960217A1

DE1960217A1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Behandlung von rieselfaehigen Feststoffen im Gegenstrom z.B. Trocknung,Desorption oder Regeneration mittels Heissgas oder Dampf

Info

Publication number: DE1960217A1
Application number: DE19691960217
Authority: DE
Inventors: Alfred Dipl-Ing Kraft
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1969-12-01
Filing date: 1969-12-01
Publication date: 1971-06-03

Description

Verfaheren un Vorrichtung zur kontinuerlichen Behandlung von rieselfähigen Feststoffen im Gegenstrom z.B. Troo, Desorption oder Regeneration mittels Heißgas oder Dampf.
In der Deutschen Patentschrift 1 290 118 werden kontin. Trennungsoperationen in Gegenstrom in flüssiger Phase mittels körniger Ionenaustauscher oder Adsorptionsmittel sowie eine Vorrichtung dafür beanspruch.
In zwei noch nicht offengelegten Zusatzanmeldungen P 1542 268.1 und P 1905 870.9 zum DBP 1 290 118 wird die erwähnte Vorrichtung für Fest-, Gas- und Flüssig-Reaktionen z. B. für Extraktion, Regeneration bzw. katalytische Reaktionen von oder mit körnigen Feststoffen beschrieben.
Der Grundgedanke für diese drei Anmeldungen ist dabei die Erzielung eines kontin. optimalen Durchsatzes in Gegenstromreaktion bei gleichzeitig geringster und vor allem gleichmäßiger Verweilzeit dor Flüssigkeit und Feststoffe unter optimalen Konzentrationsbedingungen, wodurch zuleich die Voraussetzungen für eine hohe Wirtschaftlichkeit dieser Trennverfahren gegeben sind.
Außerden geht es darum, durch Verwendung der beanspruchten Vorrichtung Störungen zu verhindern, die bei bisher bekannten -vergleichbaren - kontin. Gegenstromverfahren für Rest- und Flüssigreaktionen erfahrungsgemäß auftreten, und die in den Texten der drei Anmeldungen zum Stand der Technik erwähnt sind.
Es wurde nun gefunden und wird hiermit beansprucht, daß die in DBP 1 290 118 beschriebene Vorrichtung prinzipiell auch für z. B.
eine kontin. Gegenstromtrocknung von rieselfähigen Gütern - bei -spielsweise Nylon-6 - Schnitzeln sowie auch für z. B. die Desorption adsorbierter Lösungsmittel von körniger Aktivkohle mittels Dampf geeignet ist. Anstelle der z. B. früher beanspruchten Gegenstromextraktion mittels Flüssigkeit wird nun Heißgas oder Dampf für die Trennungsoperation verwendet.
Die Vorteile, die bereits bekanntgemachte Vorrichtungen in ihren wesentlichen Teilen nunmehr auch für andere Gegenstrom-Trennverfahren zu verwenden, sollen am Beispiel der kontin. Trocknung von Nylon-6 - Schnitzeln dargelegt werden. Sie gelten jedoch im Prinzip auch für andere Behandlungsarten.
Die charakterischen Merkmale sind: 1. Die Schnitzel werden in einem oder mehreren Schächten als ruhenden Bett eingelagert, Jedoch kontliwierlich von Heißgas durchströmt, 2. Durch Reihen- oder Parallelschaltung mehrerer periphre zueinander angeordneter Trockenschächte von im allgem. 3 bis 5 m Höhe sind nicht mehr die bekannten hohen Trockentürme von 15 bis 25 m Höhe oder die voluminösen, mantelbeheizten Vakuumautoklaven nötig. Damit sind Einfüllung und Abzug der Schnitzel leichter zu kontrollieren und repräsentative Probenahmen möglioh.
3. Das ruhende - jedoch kontinuierlich durchströmte - Feststoffbett hat fur die Wärmeeindringung in das zu trocknende Gut weitaus bessere Voraussetzungen als die bekannten Vorrichtungen für die Vakkum-Kontakt- oder Strahlungstrocknung. Die Feuchtigkeitsdiffusion ist wirksamer and Feststoffabrieb ist weitaus unmöglich, was in den üblichen Trocknungsanlagen unvermeidlich ist.
4. Vergleich mit der Vakuum-Kontakt-Trocknung zeigen folgendes: a. Die Feuchtguttrocknung mit Heißgas als Wärmeträger hat den erheblichen Vorteil, daß das Gut gleichmäßig und sehr schnell erwürmt wird und damit die Diffusion zufolge des Dampfdruckes und des Konzentrationsunterschiedes der Feuchtigkeit zwischen den Schnitzeln und dem Heißgas rasch einsetz.
Die Schnitzelwerden schnell durch und durch die Gastemperatur annehmen und diese weitgehend behalten, da die Wärmezufuhr durch das Heißgas entsprechend groß gewählt werden b. Bei der Vakuumtrocknung verdunstet bekanntlich die Feuchtigkeit im wesentlichen in Abhängigkeit vom Vakuum bzw. dem Partialdruck und der Temperatur, wobei die Temperatur durch Verdunstungskühlung laufend absinkt und nur schwer durch Kontaktwärme erhöht werden kann. Die Trocknung wird dadurch verlangsamt.
c. Die Wärmeeindringung in das zu trocknende Gut - als wesentliche Voraussetzung für eine weitgehend konstante Temperaturist abhängig von: der Wärmeleitung # der Schnitzel und des Gases der spezifischen Wärme c der Schnitzel und des Gases Der Dichte # der Schnitzel sowie von der Anfangsfeuchte der Schnitzel und der relativen Gasfeuchte.
Die Wärmeeindringung beeinflußt damit entscheidend die temperaturabhängige Diffusionsgeschwindikgeit.
d. Die Wärmeeindringung in das zu trocknende Gut benötigt bei der Vakuumtrocknung erfahrungsgemäß viel Zeit, um die Abkühlung des Gutes infolge der vorangegangenen Verdunstungskühluns wieder zu kompensieren.
Dabei ist es für die Vakuumtrocknung zusätzlich nachteilig, daß der Wärmeleitungskoeffizient im Vakuum wesentlich schlechter ist als unter Normoldiik.
Schließlich muß berücksichtigt werden, daß die charakteristische Länge für die Wärmeleitung bei der Heißgastrocknung lediglich die Hälfte des Schnitzeldurchmessers ist, während bei der Vakuumtrocknung die gesamte Höhe des Schüttgutes über der wärmeabgebenden Hei:flMche zu werten ist.
e. Durch häufige Umlagerung des SchUttgutes und gelegentliche Zusatzheizeinrichtungen in Taumel-Schneken- oder Tellertrocknern läßt sich zwar die Kontaktwirkung und damit die Trockenleistung steigern, ohne daß aber dabei die günstigen Verhältnisse der Heißgastrocknung auch nur annähernd erreicht werden.
f. Zusammenfassend zeigt sich, daß den an sich existenten wirtschaflichen Vortilen der Vakuumtrocknung im Vergleich zur beanspruchten Heißgastrocknung - nämlich keine Klimatisierung eines Gases zu benötigen - entscheidende Nachteile gegenübersteht, da die Vakuumtrocknung im allgem, nur chargenweise auszuführen und durch Entleerungs-Füll-Anfahr- und sonstige Totzeiten sehr zeitrauben ist. Mit größeren Füllvolumina des Schüttgutes - im Verhältnis zur relativ kleinen wärmeabgebenden Heizfläche des Vakuumbehälters - wird die Trocknungszeit weiterhin nachteilig verlängert, 4. Im Schnitzelbett bestehen während der Trocknung keine Relativbewegungen der Feststoffe zueinander - d.h. die effektive Verweilzeit aller Schnitzel ist also gleich und somit ideal.
Die Form des Schachtquerschnittes hat praktisch keinen Einfluß auf das Geschwindigkeitsprofil des Gasstromes, so daß daher auch keine störenden. Unterschiede in der Restfeuchte der Schnitzel entstehen können.
Zur Steigerung oder Unterstützung der Trocknung können aber in kritischen Fällen die Schächte mit einer zusätzlichen Mantel-oder Zentralrohrbeheizung betrieben und müssen auf Jeden Fall nach außen isoliert werden.
5. Durch eine cyclische Umschaltung der kontin. Gaszuführung in die in Reihe angeordneten Schächte wird die kontin. Gegenstromtrocknung erreicht. Gleichzeitig und ohne Störung des Trocknungsvorganges kann der Austrag des trockenen Rieselgutes aus den Schächten - völlig oder zanenweise - und die Neueinfüllung von feuchten Schnitzeln erfolgen.
6. Die endgültige Ausschleusung der getrockneten Schnitzel aus dem Zentraitrichter (11) erfolgt kontinuierlich oder chargenweise.
Dabei wird im Bedarfsfall in diesem Trichter vor der Ausschleusung noch eine abschließende Wirbel- oder Fließbett-Trocknung ausgeführt, wobei durch zusätzliches Heißgas evtl.
Restfeuchteunterschiede beseitigt und di. Schnitzelchargen dadurch egalisiert werden.
7. Die Schächte kennen wahlweise sämtlich ia Reihe oder gruppenweise parallel oder auch sämtlich parallel geschaltet und die darin befindlichen Schnitzel entsprechend der Schaltung getrocknet werden, womit eine hohe Anpustug an spezielle und auch während der Trocknung evtl. wechselnde Erfordernisse möglich ist.
8. Folgende Varianten der Heißgasführung sind für die Trocknung vorgesehen: a. Das Heißgas wird nur in einen Schacht eingeführt und in die folgenden Schächte weitergeleitet.
b. Zusätzlich werden eine oder mehrere Gasmengen in verschiedene Schächte z.B. in den letzten Schacht zur intensiven Vortrocknung eingeführt.
c. Die abschließende Feinsttrocknung der Schnitzel erfolgt z.B.
mit einer nur geringen aber z.B. anders temperierten Gasmenge, womit entweder eine Verbesserung des Trockeneffektes u:Woder in besonderen Fällen eine zusätzliche Behandlung z.B. Kühlung oder Nachplymerisation zu erreichen ist.
d. Das bereits zentral klimatisierte Gas wird nach Durchlauf eines Schachtes zwischenklimatisiert - zumindest erneut aufgeheizt - um den Trocknungseffekt im nächsten Schacht zu verbessern und somit eine bekanntlich sehr wirksame Stufentrocknung durchzuführen.
e. Vor der Ausschleusung der Schnitzel Uber den Zentralabzug wird Heißgas oder gekühltes Gas von unten her durch die Zuführung (19) in den Trichter (11) eingeführt und über Ventil (18) abgezogen.
9. Im Vergleich zu der bereits erwähnten kontinuierlichen Heißgastrocknung in nur einem hohen Trockenschacht von 15 bis 25 m Höhe mit kontin. Schnitzeldurchlauf bietet die beanspruchte Heißgastrocknung in mehreren kurzen Schächten zusätzliche Vorteile: a. Die Schnitzelhöhe in den einzelnen Schächten beträgt nur 3 bis 5 m, womit geringere Materialaufwendungen für den Behälter und ein geringeres Bauvolumen für die Aufstellung der Anlage und damit niedere Investitionen verbunden sind.
b. Inspektion, Wartung und evtl. Reparaturen an einem Einzelschacht der beanspruchten Anlage verursachen keine Unterbrechungen des kontin. Trocknungsbetriebes, da dieser Schacht entleert und während des fortlaufenden Betriebes der übrigen Schächte im cyclischen Schaltrythmus übersprungen werden kann.
c. Die gelegentlich erforderlichen Sortenwechsel bzgl. TiO2-Gehalt und Viskozität der Schnitzel können gut getrennt durchgefürht werden, da die erste Sorte planmäßig in dem gefUflten Schacht weitergetrocknet - dagegen die neue Sorte in den folgenden Schacht eingefüllt wird und somit die üblichen Betriebsunterbrechungen in den hohen Trockentürmen zu vermeiden sind. Durch den anschließenden periodischen Ab lassen sich die Sorten auch im Austrag gut voneinander getrennt halten, so daß sich damit Vermischungen und Qualitätsunterschiede bzw. häufig nicht mehr verwendbare Schnitzelmengen 2. Qualität ausschließen lassen.
10. Der gesamte Trocknungsprozeß läßt sich durch eine Programmschaltung der Heißgasventile sowie der Füll- und Entleerungsklappen weitgehend automatisieren und durch Temperatur- und Klimakontrolle regeln.
11. Weitere Möglichkeiten der Anwendung bzw. ergänzende Variantn werden nicht näher dargelegt, da sie sich aus den obigen Ausführungen ohne weiteres ableiten lassen.
Ausgehend von den folgende Überlegungen über die theoretischen Grundlagen der Diffusionstrocknung war es möglich, die Haupteanflußgrößen in ihrer Wertigkeit und somit die Trocknung von Nylon-Schnitzeln auch näherungsweise rechnerisch zu erfassen und zu optimieren.
Nach den Diffusionstesetzen von F i a k und S t e t a n titer den zeitlichen, molekularen Stofftransport aus den Kapillaren reiselfähiger Feststoffe gilt: G = F # w # µ = F # w # ### kg/h mit der Diffusionsgeschwindigkeit: w = ## ln###### m/h und der Diffusionskonstanten: somit ist die stündliche Verdunstungsmenge: [ kg/h mit: F = Summe aller Kapillarquerschnitte m² γ = ### = spez. Gewicht des Dampfes kg/m³ k = Diffusionskonstante f(t,po) m²/h # = Kapillarlänge m po = Betriebsdruck der Anlage kg/m² pw' = Partialdruck des Dampfes im Gas kg/m² pw" = Dampfdruck an der Flüssigkeitsgrenze kg/m² R = Gaskonstante des Dampfes mkg/kg°K T = Temperatur °K Die Diffusionsgeschwindigkeit bzw. die Menge der Verdunstungsflüssigkeit pro Zeit läßt sich somit - bei Vorlage experimentall ermittelter Werte für die Diffusionskonstante k - annähernd vorausberechnen und durch die folgenden Maßnahmen erhöhen, d.h.
die Trocknung beschleunigen.
1. Die Betriebstemperatur muß so hoch wie möglich und dazu weitgehend konstant gehalten werden; d.h. wegen der Temperaturabsenkung infolge der Verdunstung würde sich auch die Diffusionsgeschwindigkeit verringern, was durch einen schnellen Wärmeaustausch (am besten durch einen direkt wirkenden gasförmigen Wärmeträger) komponsiert werden muß.
Die temperaturabhängige Diffusionskonstante k kann dabei ebenfalls konstant gehalten werden.
2.a. Der Partialdruckunterschied po - pw' kann durch laufende Zufuhr eines trockenen Gases in das zu trocknende Gut optimal groß gehalten werden.
b. Die Flüssigkeit in den Kapilaren soll soweit wie möglich auf Siedetemperatur gehalten werden, wodurch erreicht wird, das po - pw" # 0 geht.
c. Der Betriebsdruck po soll möglichst tief (kein Überdruck) gehalten werden. Allerdings strebt im Vakuum - also ohne Heißgasführung - po - pw' # 0, womit der Vorteil des Vakuumbetriebes wieder aufgehoben wird.
3. Der Korndurchmesser des Rieselgutes wird möglichst klein gehalten, womit auch die Kapillarlänge entsprechend verkürzt wird. Allerdings muß gesichert bleiben, daß das Rieselgut nicht zu feinkörnig wird und ein möglichst gleichmäßigen Siebspektrum besitzt, um durch das strömende Heißgas kein Schweben oder Aufwirbeln des Gutes zu erreichen.
4. Wesentliche Vorbedingung für Vorausberechnung des kontin.
mehrstufigen Trocknungsprotzesses mit Heißgas in der dargestellten Anlage ist die Kenntnis der Diffusionskonstanten k für die Wasserdampfdiffusion in Gas (z.B. Luft oder Stickstoff).
Die Versuch von S c h i r m e r haben dafür im Temperaturbereich zwischen 50 und 80°C für eine große Diffusionabhöhe unter Eliminierung konvektiver Einflüsse für Luft folgende allgem. Formel ergeben: k = 0,0083 # #######(###)1,81 m²/h Nach K r i s c h e r - R o h n a l t e r ist die Diffusionskonstante für Wasserdampf in Luft zwischen ebenen Platten bei Ausschluß konvektiver Strömung im Temperaturbereich zwischen 30 und 50 °C k = 0,0088 # #######(###)2,3 m²/h Eigene umfangreiche Versuche im Temperaturbereich zwischen 50 und 80°C erbrachten für Gasgeschwindigkeiten zwischen 5 und 6 m/sec., d.h. unter Einfluß eines in der Fraxis üblichen und dort durchaus erwünschten konvektiven Einflusses: k = 0,09 # #######(###)3,1 m²/h Die Diffusionskonstante worden also - Je nach den Betriebsverhältnissen - mit Hilfe der o.a. Formeln zu errechnen sein und reichen für Näherungsberechnungen völlig aus.
Die folgenden Abbildungen stellen dar: Abb.1 vertikaler Schnitt durch eine schematische Darstellung der Vorrichtung.
Abb. 2 Darstellung wie Abb. 1, Jedoch mit einem Absperrost analog DBP 1 011 854 für die Schnitzel in den Schächten linke Darstellung - in Absperrstellung für die Schnitzel und Gasverteilung Ausschnitt a.
rechte Darstellung - Absperrost geöffnet zum Schnitzelabzug.
Abb. 3 horizontaler Querschnitt durch die Vorrichtung gem. Abb. 1 Abb. 4 wie Abb.3, jedoch für Trockenschlächte mit Kreisquerschnitt.
Abb. 5 Schalschema mit Darstellung einer der möglcihen Gasführungen, der Reihenschaltung der Schächte sowie deren Entleerung und Füllung mit Rieselgut.
Das Schema gerücksichtigt zwei aufeinanderfolgende Schaltschritte.
Das als Zusatz zum DBP 1 290 118 nunmehr beanspruchte kontinuierliche Gegenstromverfahren für rieselfähige Feststoffe arbeitet beispielsweise für die Trocknung von Nylon-6 Schnitzeln wie folgt: In einem geschlossenen - im allgem. runden - Behälter (10) mit Trichterboden (11) und gasdichter Abdeckung (12) sind mehrere (z.B. 8) sektorartige Schächte (13) mit den unlaufenden Warmern 1 bis 8 um einen Zentralschacht (14) mit Heißgaseinlässen (15) und Gasauslässen (16) angeordnet. Die Feststoffe werden aus den: Zentraltrichter (11) über Schieber (17) ausgeschleust.
Die Schächte, deren Anzahl, Volumen und insbes. Höhe von der N des zu trocknenden Rieselgutes, s.B. feuchte Nylon-6 Schnitzel abhängen, besitzen je eine Feststoffeinfüllung (21) sowie einen Feststoffauslaß (22) sowie eine Gasverteilung (23), Gasumführungsleitungen (24), Ablaß (25) sowie Dreiwegsventile (26) und (27).
Um das Heißgas gleichmäßig in die Schichte (13)einströmen zu lassen, empfiehlt sich die Verwendung eines horizontal verstellbaren Schubrostes (28).
Gem. Abb. 5 (mit z.B. 8 Schächten) sind 5 Schächte (z.B. Nr. 6, 7, 8, l und 2) mit feuchten schnitzeln gefüllt uEd werden in dieser Reihenfolge vom Boden das Schachtes 6 her mit Heißgas (z.B. Stickstoff von 120 bis 140°C) bschickt, das in Verbindung mit den UmfuhrungaieLtunen (24) md 3egeuntilen (26 md 27) alle Schächte nacheinander durchströmt und am Kopf des letzten Schachtes (2) aus der Anlage über Leitung (25) austritt, um anschließend klimatisiert und mittels Gebläse wieder zum Trocknen verwendet zu werden.
Während des kontin. Trocknungsprozesses wird gleichzeitig der Inhalt von Schacht Nr. 5 über Abzug (22) nach Trichter (11) entleert sowie Schacht Nr. 3 über den Zulauf (21) neu gefüllt. Schacht Nr.4 befindet sich dabei entweder noch in der restlichen Entleerung oder steht für die Wiedereinfüllung im nächsten Schaltschritt bereit.
Im folgenden Schaltschritt wird das Trocknungssystem cyclisch umgeschaltet, so daß Heißgas nunmehr in Schacht Nr.7 einströmt und am Kopf von Schacht Nr. 3 entweicht sowie die endgültig getrockneten Schnitzel - mit z.b. weniger als 0,1 % Restfeuchte - aus Schacht Nr. 6 abgelassen werden.
Die in Trichter (11) aufgenommenen Schnizel werden unabhängig vom Schaltrythmus vor der Ausschleusung über Auslaß (17) durch Gas im Wirbelbett bzw. Fließbtt evtl. nochmals nachgetrocknet bzw. gekühlt. Hierzu wird das Gas über Stutzen (19) eingeführt und über Stutzen (18) abgelassen. Gleichtzeitig wird dabei eine Egalisierung der Schnitzel erreicht.
Besondere Angaben zur Umweg- und Zusatzschaltung des Iieißgases, seine Abnahme aus einem zentralen Druck- und Klimasystem und dessen Rückführung sowie auf verschiedenartige Schaltprogramme erscheinen nicht erforderlich, da sie mit technisch bekannten Mitteln erfolgen und von den spezifischen Stoffeigenschaften und Betriebsdaten abhängen. Gleiches gilt auch für den Feststoffaustrag aus den trichterförmigen Ausläufen der Schächte bzw. aus dem Zentraltrichter (11), einschließlich der Bedienung der Absperrvorrichtungen (22, 17, 28).

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Betreibung einer Vorrichtung analog dem Stammpatent DIBP 1 290 118 zur kontinuierlichen Behandlung von rieselfähigen Festatorren, z.B. zum Trocknen, Desorbieren und/ oder Regenerieren im Gegenstrom mittels Heißgas oder Dampf, bestehend aus einem im allgem. runden Behälter (10) mit trichterförmigem Boden (11), mit Zentralablaß (17), mehreren (z.B. 8) peripher angeordneten Schächten (13) mit Je Schacht einem Einfüllstutzen (21) für das rieselfähige Gut und je Schacht einer Bodenabsperrung (22), wobei - gem. Stammanmeldung - der zu behandelte Feststoff (z.B. Granulat) kontin.

oder chargenweise in Jeweils einen Schacht (13) durch die Zuführung (21) eingerollt und nach der Behandlung Uber Ablaß (22) in den Zentraltrichter (11) abgelassen und von dort Uber den Zentralablaß (17) ausgeschleust wird, gekennzeichnet dadurch, daß in eindm cyclischen Schaltrythmus in einem Schacht (13) - mit sektorartigem oder kreisrundem, horizontalem Querschnitt - feuchtes Gut von oben her chargenweise eingefüllt wird und darin als ruhendes Bett lagert und von unten her kontinuierlich trockenes Heißgas oder Dampf Uber ZufUhrung (15), Dreiweg-Ventil (27), Gasverteiler (23) in den Schacht eingeleitet wird, da feuchte Gut aufrärts durchströmt und den Schacht Uber Ablaß (16), Dreiweg-Ventil (26) verläßt und evtl.

über Umführungsleitungen (24) weiteren Schächten nacheinander zugeführt wird und abschließend das nunmehr feuchte Gas aus dem letsten Schacht über leitung (16) abgenommen zu werden.

2. Verfahren gern. Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß während der kontinuierlichen Behandlung des Schuttgutes Jeweils ein Schacht von z.B. der Heißgasziführung abgeschaltet, das Trockengut Uber einen geeigneten Bodenablaß (22) aus dem jeweiligen Schacht völlig oder zonenweise abgelassen und einem Zentraltrichter (11) zur abschließenden Behandlung und anschließenden Ausschleuzung zugeführt wird,

3. Verfahren gem. Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß während der kontinuierlichen Behandlung Jeweils ein Schacht nach der Entleerung des Gutes mit neuem, unbehandeltem Gut Uber Zuführung (21) aus einem Zentralvorrat wieder gefüllt und im nächsten Schaltschritt als letzter Schacht der Heißgasführung behandelt z.B. vorgetrocknet wird.

4. Verfahren gem. Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß während der kontin. Führung des Heißgases oder Dampfes durch mehrere hintereinandergeschaltete Schächte und mittels einer cyclischen Umschaltung der Ventile (21, 22, 26, 27) eine kontin.

Gegenstrombehandlung der Rieselgutschargen erfolgt.

5. Verfahren gem. Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß eine oder mehrere Heßgas- oder Dampfmengen mit wahlweise verschiedener Größe und/oder Temperatur in verschiedene Schächte eingeführt und nach Durchströmung der Schächte vor einer Wieder-Verwendung erneut klimatisiert werden.

6. Verfahren gem. Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß vor der Ausachleusung des Schüttgutes noch eine abschließende bzw.

zusätzliche Heißgastrocknung oder Kühlung im Wirbel- oder Fließbett im Trichter (11) erfolgt, indem Gas oder Dampf durch Stutzen (19) eingeleitet und über Stutzen (18) abgelassen wird.

7. Verfahren gem. Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet daduch, daß die kontin. Behandlung nach Berechnungs- und Erfahrungswerten programmiert und die verschiedenen Schaltventile für Gas oder Dampf bzw. SchUttgut entsprechend geschaltet werden, d.h. das Verfahren automatisiert und von Temperatur, Druck, Füllhöhen und Feuchtigkeit des Gutes oder Gases aus geregelt wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gem. Anspruch 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine gasdichte Abdeckung (12) rur den Behälter (10), einer zentralen Heißgaszuführung (I9) und Je Schacht einer Heißgas- oder Dampfzuführung (15), einen porösen oder gelochten Gasverteiler (23) sowie einem Gasumführungssystem (24).

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gem. Anspruch 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Beheizung des Mantels des Behälters (10) bwz. einer Innenbeheizung im Zentralrohr (14).