DE19600990A1 - Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern - Google Patents

Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmwalzen von Bändern aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl, insbesondere ELC-, ULC- und IF-Stahl, in einer mehrgerüstigen Fertigstaffel, beginnend bei einer im Austenitgebiet des Stahls liegenden Temperatur und endend bei einer im Ferritgebiet des Stahls liegenden Temperatur, wobei die Gefügeumwandlung des Stahls durch eine Kühlung des Bandes zwischen Gerüsten der Fertigstaffel vollzogen wird.
Es gibt grundsätzlich drei verschiedene Verfahren zum Warmwalzen von Bändern aus un- oder niedriglegiertem Stahl, vornehmlich ELC- (Extra Low Carbon mit 0,02-0,04% C), ULC- (Ultra Low Carbon mit < 0,005% C) und IF- (Interstitial Free durch Nb- und/oder Ti-Zusatz) Stählen. Der eine Weg ist das Fertigwalzen von Stahlbändern im Austenitgebiet. Dabei liegen Walzanfangs- und -endtemperatur im Austenitgebiet des jeweiligen Stahls, d. h. in dem Temperaturgebiet oberhalb ihres von der Stahlzusammensetzung abhängigen A3-Punktes, in der Regel oberhalb 800°C. Beim Warmwalzen von Bändern ausschließlich im Austenitgebiet ist die Temperaturführung bei dünnen Bandenddicken unter 2 mm außerordentlich schwierig. Es besteht zudem mit zunehmender der Dickenreduktion des Bandes die Gefahr der unkontrollierten unerwünschten Umwandlung von Austenit in Ferrit.
Der zweite Weg ist das Warmwalzen von Stahlband in der Fertigstaffel ausschließlich im Ferritgebiet, welches man mit dem Begriff "Ferritwalzen" belegt hat. Das Ferritwalzen erfolgt, beginnend und endend jeweils im Ferritgebiet des Stahls, also bei einer unter dem A3-Punkt des Stahls liegenden Temperatur. Es wird hauptsächlich angewandt bei ELC-, ULC- und IF-Stählen. Die fertigungstechnischen Vorteile des Ferritwalzens liegen hauptsächlich in der trotz niedriger Temperatur erheblich verminderten Walzkraft, die auf den geringeren Formänderungswiderstand des Ferrits im Vergleich zum Austenit zurückzuführen ist. Dieser Effekt wird praktisch genutzt, um den Abmessungsbereich der Bänder in bezug auf größere Breite und geringere Dicke zu erweitern und um gleichzeitig die Anlagenproduktivität zu erhöhen. Zudem werden produktspezifische Vorteile sowohl bei der Verarbeitung von Warmband als auch beim Warmband für die Weiterverarbeitung entweder durch Kaltwalzen oder durch Oberflächenveredelung erwartet. Den positiven Möglichkeiten des bisher bekannten Warmbandwalzens im Ferritgebiet sind Grenzen gesetzt. Der im Vergleich zum Austenit vorteilhaft niedrigere Umformwiderstand des Ferrits ist auf eine enge Temperaturspanne von meist nur rund 100 bis 150°C beschränkt. Die Vorteile sind am höchsten unmittelbar nach der vollständigen Phasenumwandlung von Austenit in Ferrit. Sie nehmen ab mit sinkender Temperatur im Ferritgebiet. Je dünner das Walzgut wird, umso größer sind nachteilige Temperaturverluste und umso schwieriger sind diese zu unterbinden. Der sich aus dem verminderten Umformwiderstand bietende Vorteil wird zudem durch die mit dem Umformgrad zunehmende Verfestigung des Ferrits eingeschränkt. Die umformbedingte Verfestigung ist während des kontinuierlichen Walzens nicht bzw. nur geringfügig abzubauen. Eine weitere Einschränkung ergibt sich für das Ferritwalzen auf konventionellen Fertigstaffeln dadurch, daß das Walzgut bei fallender Walztemperatur und hoher Gesamtdickenreduktion ungünstige Texturkomponenten aufweist, die entweder nicht oder nur durch aufwendige Eingriffe in das Reibungsverhältnis zwischen Walze und Walzgut zu korrigieren sind.
Der dritte Weg ist das teilweise im Austenitgebiet und teilweise im Ferritgebiet ablaufende Warmwalzen. Das Warmband läuft dabei mit einer im Austenitgebiet des Stahls liegenden Temperatur in die Fertigstaffel ein. Während des Warmwalzens in der Fertigstaffel erfolgt dann die Umwandlung des austenitischen Gefüges in das ferritische Gefüge, und das Band wird dann bei einer im Ferritgebiet des Stahls liegenden Temperatur auf Endabmessung fertiggewalzt. Eine solche Verfahrensweise wurde bereits in der EP 0 504 999 A2 beschrieben. Das im kontinuierlichen Stranggußverfahren hergestellte Band einer Dicke von z. B. 60 mm wird dabei in einem Walzgerüst auf 20 mm Vorbanddicke warmgewalzt. Entweder unmittelbar anschließend oder nach einem Wiedererwärmen wird das Vorband dann bei einer im Austenitgebiet des Stahls liegenden Temperatur in einer mehrgerüstigen Fertigstaffel auf eine endabmessungsnahe Dicke von 1,5 mm ausgewalzt. Anschließend wird es in einer Kühlstrecke zur Durchführung der Gefügeumwandlung von Austenit in Ferrit gekühlt und in einem weiteren Gerüst auf die Enddicke von 0,7 mm fertiggewalzt. Nachteilig bei dieser bekannten Verfahrensweise des Austenit-Ferrit-Warmwalzens ist, daß die Gefügeumwandlung von Austenit in Ferrit unkontrolliert während des Walzens in der Fertigstaffel, also bereits vor der Kühlstrecke, in der sie eigentlich erfolgen soll, geschehen kann. Dies führt dann einerseits zu unerwünschten, weil unregelbaren Walzkrafteinbrüchen. Andererseits wirkt sich ein während des Fertigwalzens zeitweise oder dauerhaft über die Vorbandbreite und -dicke auftretender heterogener Umwandlungszustand sowohl auf die Bandform wie auf die mechanisch technologischen Eigenschaften des Warmbandes negativ aus. Aus diesem Grund wird das Warmwalzen auf kontinuierlichen oder halbkontinuierlichen Warmbandstraßen meist auch nur im Ferritgebiet durchgeführt, wobei die Austenit-Ferrit-Umwandlung vor Eintritt in die mehrgerüstige Fertigstaffel erfolgt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren derart zu verbessern, daß die vorstehend geschilderten Einschränkungen bzw. Nachteile beim Walzen zunächst im Austenitgebiet und anschließend im Ferritgebiet nicht auftreten, d. h. es soll eine kontrollierte Umwandlung von Austenit in Ferrit im Zuge des Fertigwalzens sichergestellt werden unter Erhaltung der Vorteile des Walzens im Austenitgebiet und anschließend im Ferritgebiet.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Band in der Fertigstaffel bis auf eine Zwischendicke im Bereich von 2 bis 12 mm austenitisch gewalzt und dann zur Ferritumwandlung in einem einzigen Kühlschritt abgekühlt wird, worauf es weiter in der Fertigstaffel ferritisch auf Endmaß gewalzt wird.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe, denn beim Austenitwalzen bis auf eine Zwischendicke im Bereich von 2 bis 12 mm besteht nicht die Gefahr des unkontrollierten Umwandelns von Austenit in Ferrit, welche die geschilderten Nachteile beim Walzen hervorruft. Das sich nach der Gefügeumwandlung in einer zwischen Gerüste der Fertigstaffel eingeschalteten Kühlstrecke erfindungsgemäß anschließende Ferritwalzen in mindestens zwei Stufen nutzt die Vorteile der besseren Verformbarkeit des Stahlbandes im Ferritgebiet, ohne daß es dabei zu unerwünschten Texturen oder Verfestigungen kommen muß. Die Erfindung sieht so eine vorteilhafte Aufteilung der Dickenreduktion im Austenitgebiet einerseits und anschließend im Ferritgebiet andererseits vor.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens soll das Band bis auf eine Zwischendicke im Bereich von 3 bis 8 mm austenitisch gewalzt und bis auf eine Enddicke von unter 1,5 mm ferritisch fertiggewalzt werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens soll das austenitisch vorgewalzte Band in mindestens 2 Stichen ferritisch auf Endmaß gewalzt werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens soll das Band mit einer Geschwindigkeit von mehr als 30°C/s zur Ferritumwandlung gekühlt werden. Dadurch wird eine intensive Kühlung des Stahlbandes mit der Folge einer innerhalb kurzer Zeit erfolgenden vollständigen Phasenumwandlung von Austenit in Ferrit sichergestellt.
Erfindungsgemäß ist bei dem beanspruchten Verfahren weiter vorgesehen, daß das Band nach dem Durchlaufen der Kühlstrecke zur Ferritumwandlung eine Ausgleichsstrecke von einigen Metern durchläuft, in der ein Temperaturausgleich zwischen Kern- und Oberflächentemperatur und die vollständige Gefügeumwandlung abläuft, erfolgt, ehe es in das erste Gerüst zum Ferritwalzen einläuft. In dieser Ausgleichsstrecke hat das Stahlband genügend Zeit zur vollständigen Durchführung der Phasenumwandlung über den Querschnitt des Stahlbandes, was insbesondere bei größeren Banddicken zweckmäßig ist.
Wesentlich bei der Erfindung ist, daß der erste Abschnitt des Fertigwalzens im Austenitgebiet ausgeführt wird und daß das zur Phasenumwandlung erforderliche kurzzeitige Kühlen des im kontinuierlichen Walzprozeß befindlichen Vorbandes bei einer Zwischendicke im Bereich von 12 mm bis 2 mm, vorzugsweise 8 bis 3 mm, erfolgt. Bei dieser Zwischendicke ist die notwendige Bandkühlung auf kurzer Strecke und mit geringem Aufwand an Kühlmittel zu erreichen. Zudem genügt eine kurze Strecke zum Temperaturausgleich über die Banddicke, bevor das Warmwalzen im Ferritgebiet aufgenommen wird.
Durch das gezielt angewandte Zwischenkühlen des im kontinuierlichen Fluß der Fertigstaffel befindlichen Bandes werden die Steuerprobleme im Walzprozeß ausgeschlossen, die durch unkontrollierte und damit unregelbare Walzkrafteinbrüche entstehen, wenn die Austenit/Ferrit-Umwandlung ungelenkt während des Walzens in der Fertigstaffel ablaufen kann.
Nach dem Verlassen der Kühlstrecke können die Bandkanten erwärmt werden, um gegebenenfalls Temperaturverluste dort auszugleichen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in konventionellen Warmbandstraßen mit Brammenstrangguß als Ausgangsmaterial und auch in neuartigen kontinuierlichen Gieß-Walzanlagen mit direkt aus der Gießhitze erzeugtem Vorband und in­ line durch Walzen weiter verarbeitetem Band eingesetzt werden. Wird das erfindungsgemäße Verfahren in konventionellen Warmbandstraßen eingesetzt, so kann die Wärmtemperatur der Brammen frei nach Gesichtspunkten der optimalen Produktqualität gewählt werden. Produktivitätsverluste durch Pendelzeiten zwischen Vorwalz- und Fertigwalzphase werden vermieden. Der für das Ferritwalzen nach dem Stand der Technik bestehende Zwang, Brammen einzusetzen, die im Vergleich zum üblichen mit einer um 100 bis 200°C erniedrigten Stoßofentemperatur gewärmt werden, entfällt.
Im beanspruchten Verfahren hat das Vorband beim Einlauf in die Fertigstaffel eine Temperatur von üblicherweise mehr als 900°C. Es hat über die gesamte Dicke und Breite einen austenitischen Gefügezustand, der infolge des Vorwalzens eine gleichmäßig rekristallisierte Kornstruktur aufweist. Dieser vorteilhaft weiche, weil entfestigte Gefügezustand läßt hohe Umformgrade bereits während der ersten Phase des Fertigwalzens zu.
Mit dem Umformgrad verfestigt der Werkstoffzustand. Die nun gezielt eingesetzte Phasenumwandlung Austenit/Ferrit bewirkt ein Entfestigen. Dieses beruht einerseits darauf, daß eine rekristallisierte Kornstruktur gebildet wird. Ein wesentlicher Beitrag zur Entfestigung ergibt sich aus dem im Vergleich zum Austenit erniedrigten Formänderungswiderstand des Ferrits. Der wiederum vorteilhaft weiche, weil entfestigte ferritische Gefügezustand läßt hohe Umformgrade auch während der zweiten Phase des Fertigwalzens zu. Der für die Phasenumwandlung von Austenit in Ferrit benötigte Temperatursprung beträgt bei ELC-Stählen in der Regel nicht mehr als 150°C, bei ULC- und IF-Stählen meist nicht mehr als 80°C. Das Ferritwalzen erfolgt bevorzugt bei einer zwischen der Ar1-Temperatur und einer 150°C, bevorzugt 100°C darunter liegenden Temperatur.
Um die Ausbildung ungünstiger Texturen zu vermeiden, ist eine Schmierung beim Walzen des Bandes vorteilhaft.
Das fertig gewalzte Band wird beginnend spätestens 2 s nach Beendigung des Walzens mit flüssigen und/oder gasförmigen Kühlmedien, wie Wasser und/oder Wasser-Luft-Gemischen, mit einer Abkühlgeschwindigkeit im Kern von über 10°C/s auf eine Temperatur gekühlt, die die Ar1-Temperatur um mehr als 150°C unterschreitet. Ein so erzeugtes Warmband, dessen Gefügezustand durch die schroffe Abkühlung von der Walzendtemperatur eingefroren wurde, also nicht rekristallisiert ist, eignet sich besonders für die Erzeugung von kaltgewalztem Band, bevorzugt für die Kaltformgebung durch Pressen und Tiefziehen. Alternativ kann das Band aber auch nach dem Warmwalzen bei einer Temperatur, die die Ar1-Temperatur um weniger als 100°C unterschreitet, zum Zwecke der Rekristallisation gehalten werden, z. B. im Haspel.
In Tabelle 1 sind die Daten, d = Banddicke, T = Walzguttemperatur nach jedem Stich und Vw = Bandgeschwindigkeit, für die bekannte Austenitwalzung einerseits und die bekannte Ferritwalzung andererseits eingetragen. Dem gegenübergestellt sind in Tabelle 2 die Daten beim Warmwalzen in der erfindungsgemäßen Weise. Die Daten in den Tabellen 1 und 2 gelten für einen ELC-Stahl mit einer Ausgangsbanddicke d= 20 mm und Abwalzung auf 1,5 bzw. 1,2 bzw. 1 mm Endbanddicke in einer fünfgerüstigen Fertigstaffel.
Abweichend von der bekannten Austenit- und Ferritwalzung erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren bei Erreichung einer Banddicke von 5 mm nach dem zweiten Stich durch gezielte Abkühlung die Austenit/Ferrit-Gefügeumwandlung Dabei sinkt die Temperatur von 870°C nach dem zweiten Stich auf rund 800°C vor dem dritten Stich. Die Enddicke wird jeweils nach dem fünften und letzten Stich in der Fertigstaffel erreicht.
Das beim erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehene abschließende Ferritwalzen in einem Stich oder in mehreren Stichen nach einem vorherigen Austenitwalzen, gefolgt von einer kontrollierten Phasenumwandlung, bietet die Möglichkeit, trotz der hohen Gesamtdickenreduktion auch das Optimieren der Bandform bei der Stichplangestaltung ausreichend zu berücksichtigen.
Die erfindungsgemäße Verfahrensweise kann durch Einbau einer Kühlstrecke auch in bestehenden Anlagen praktiziert werden. Die so ergänzten vorhandenen Anlagen können mit voller Kapazität genutzt werden, und zwar nicht nur für das erfindungsgemäße Verfahren, sondern auch für alle konventionellen Warmwalzprogramme.
Insgesamt ergeben sich durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine ganze Reihe bemerkenswerter Vorteile, nämlich
  • - Keine Steuerprobleme im Walzprozeß, weil keine unkontrollierten Walzkrafteinbrüche auftreten;
  • - Anwendbar sowohl beim Wiedererwärmen als auch beim Direktwalzen aus der ersten Hitze;
  • - Keine außer qualitätsbedingte Einschränkungen bezüglich Wärmtemperatur;
  • - Kein Produktivitätsverlust durch Pendelzeiten;
  • - Keine zusätzliche Kühlwasserkapazität;
  • - Gleichmäßiger Gefügezustand über Breite/Dicke sowohl im Austenit wie im Ferrit;
  • - Im Austenit wie im Ferrit rekristallisierter, weicher Ausgangszustand, daher hohe Stichabnahmen im Einzelstich durch zweimaligen Anstich im rekristallisierten Zustand möglich;
  • - Vermeiden von Temperaturverlusten in der
Fertigstaffel, daher geringerer Energieverbrauch;
  • - Günstige Umformung ohne schädliche Textur, weil geringerer Umformgrad im Ferrit;
  • - Vorteilhafte Enddicken außerhalb des üblichen Spektrums;
  • - Geringe Zunderdicke am Fertigband wegen Entzunderung beim Kühlen des auf Zwischendicke gewalzten Bandes, daher Einsparungen in Beizlinie und bessere Oberflächenbeschaffenheit;
  • - Realisierbar mit geringem Investitionsaufwand bei neuen und bei bestehenden Anlagen;
  • - Neue und konventionelle Warmwalzprogramme ohne Einschränkung der zeitlichen Ausnutzung möglich.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt die Temperaturabhängigkeit des Umformwidestandes kf für ELC-, ULC- und IF-Stahlgüten bei konstantem Umformgrad (ϕ = 0,6).
Unter dem Diagramm sind tabellarisch die Zusammensetzungen der Stähle aufgeführt. Das Temperaturintervall, in dem die Phasenumwandlung des ELC-Stahls stattfindet, ist in Fig. 1 angedeutet.
Aus der Darstellung ergibt sich der im Vergleich zum Austenit vorteilhaft niedrige Umformwiderstand des Ferrits. Dieser Vorteil ist am höchsten, d. h. der Umformwiderstand ist am niedrigsten, unmittelbar nach der vollständigen Phasenumwandlung von Austenit in Ferrit. Die günstige Temperaturspanne beträgt rd. 100 bis 150 °C.
Fig. 2 zeigt einen Abschnitt der Fertigstaffel mit zwischen zwei Gerüsten eingeschalteter Kühlstrecke.
Fig. 2 zeigt das letzte Gerüst F2 des ersten Teils der Fertigstaffel, in der das Austenitwalzen durchgeführt wird, dahinter die Kühlstrecke, in der Abkühlung zur Durchführung der Austenit/Ferrit-Phasenumwandlung im Stahlband ablaufen soll und danach das Gerüst F3 als erstem Gerüst des letzten Abschnitts der Fertigstaffel, welches vorteilhafterweise zwei, besser drei Walzgerüste enthalten soll, in dem das Ferritwalzen durchgeführt wird. Unter der Schemazeichnung ist der Temperaturverlauf entlang des dargestellten Bandabschnitts an der Oberfläche (durchgezogene Linie) und im Kern (gestrichelte Linie) exemplarisch dargestellt. Das austenitisch vorgewalzte Band eines ULC-Stahls tritt mit einer Temperatur von etwa 920°C in die Kühlstrecke ein. Durch die intensive Kühlung innerhalb der Kühlstrecke fällt die Oberflächentemperatur steil auf rund 805°C ab, während die Kerntemperatur naturgemäß etwas weniger stark sinkt und am Ende der Kühlstrecke 860°C beträgt.
Zwischen dem Ende der Kühlstrecke und dem nachfolgenden Gerüst F3 hat das Band die Möglichkeit des Ausgleichs zwischen Kern- und Oberflächentemperatur an Luft. Nach etwa 2,3 m ist der Temperaturausgleich vollzogen, wie das Diagramm in Fig. 2 veranschaulicht. Vor dem Gerüst F3 kann eine nicht dargestellte Einrichtung zur Erwärmung der Bandkante angeordnet sein. Durch ihr Einschalten können etwaige im Bandkantenbereich aufgetretene stärkere Temperaturverluste kompensiert werden.
Tabelle 1
Konventionelle Walzung
Tabelle 2
Erfindungsgemäße Verfahrensweise

Claims (12)

1. Verfahren zum Warmwalzen von Bändern aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl, insbesondere ELC-, ULC- und IF-Stahl, in einer mehrgerüstigen Fertigstaffel, beginnend bei einer im Austenitgebiet des Stahls liegenden Temperatur und endend bei einer im Ferritgebiet des Stahls liegenden Temperatur, wobei die Gefügeumwandlung des Stahls durch eine Kühlung des Bandes zwischen Gerüsten der Fertigstaffel vollzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Band bis auf eine Zwischendicke im Bereich von 2 bis 12 mm austenitisch gewalzt und dann zur Ferritumwandlung in einem einzigen Kühlschritt abgekühlt wird, worauf es ferritisch auf Endmaß gewalzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das Band bis auf eine Zwischendicke im Bereich von 3 bis 8 mm austenitisch gewalzt und bis auf eine Enddicke von unter 1,5 mm ferritisch fertiggewalzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Band in mindestens 2 Stichen ferritisch auf Endmaß gewalzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Band mit einer Geschwindigkeit von mehr als 30°C/s zur Ferritumwandlung gekühlt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Band nach dem Durchlaufen der Kühlstrecke zur Ferritumwandlung eine Ausgleichsstrecke von einigen Metern durchläuft, in der ein Temperaturausgleich zwischen Kern- und Oberflächentemperatur erfolgt und die vollständige Gefügeumwandlung abläuft, ehe es in das erste Gerüst zum Ferritwalzen einläuft.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten des Stahlbandes nach dem Durchlaufen der Kühlstrecke und vor dem Einlauf in das erste Gerüst der Ferritwalzstaffel erwärmt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß das Band unter Zusatz von Schmiermitteln gewalzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Band in der Ferritwalzstaffel bei einer zwischen der Ar1-Temperatur und einer 150°C, bevorzugt 100°C darunter liegenden Temperatur fertiggewalzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das fertiggewalzte Band, beginnend spätestens 2 s nach Beendigung des Walzens mit flüssigen und/oder gasförmigen Kühlmedien, wie Wasser und/oder Wasser-Luft-Gemischen, mit einer Abkühlgeschwindigkeit im Kern von über 10°C/s auf eine Temperatur gekühlt wird, die die Ar1-Temperatur um mehr als 150°C unterschreitet.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Band nach dem Warmwalzen bei einer Temperatur, die die Ar1-Temperatur um weniger als 100°C unterschreitet, zur Rekristallisation gehalten wird.
11. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-10 auf die Erzeugung von gut kaltumformbaren kaltgewalzten Stahlbändern.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß es bei der Erzeugung des Stahlbandes, ausgehend vom Strangguß und in-line-Weiterverarbeitung durch Walzen angewendet wird.
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