DE19600827A1

DE19600827A1 - Verfahren und Vorrichtung zum taktweisen Fördern von Formen auf einem horizontalen Umsetzertransportsystem

Info

Publication number: DE19600827A1
Application number: DE1996100827
Authority: DE
Inventors: Karl Dr Giesler; Holger Weis; Steffen Wagner; Manfred Schiebel
Original assignee: Plasttechnik Greiz 07973 Greiz De GmbH
Current assignee: Plasttechnik Greiz 07973 Greiz De GmbH
Priority date: 1996-01-12
Filing date: 1996-01-12
Publication date: 1997-07-17

Description

Die Erfindung bezieht sich auf den Transport von Formen, in denen vorzugsweise Kühl- bzw. Gefrierschrankgehäuse ausgeschäumt werden und die auf einem Transportsystem die einzelnen Arbeitsstationen vom Einlegen der vormontierten Leergehäuse bis zum Entnehmen der ausgeschäumten und ausgehärteten Kühl- bzw. Gefrierschrankgehäuse durchlaufen.

Bekannte Transportsysteme dieser Art sind als horizontal laufende, ovale oder kreisförmige Rundumläufe gestaltet, bei denen die Formen auf einem durchgehenden Förderer mit einem Antrieb transportiert werden.

Weiterhin gibt es Rechteckumsetzersysteme mit zwei parallelen, gegenläufigen Längstransportstrecken und Querumsetzern am Ende der Längstransportstrecken.

Bei allen Transportsystemen werden die Formen taktweise transportiert. In der Bedienstrecke werden sie zuerst geöffnet und das bereits ausgeschäumte und ausgehärtete Gehäuse entnommen, danach ein neues Leergehäuse eingelegt, die Form geschlossen und anschließend in den Hohlraum zwischen Außen- und Innengehäuse ein hochwertiger Isolationswerkstoff gegossen, der beim Aufschäumen den gesamten Hohlraum ausfüllt. In der anschließenden Aushärtestrecke härtet der Schaum unter bestimmten Temperaturbedingungen aus, so daß nach einem Umlauf das ausgehärtete Gehäuse wieder entnommen werden kann.

Bei einem Typenwechsel ist es üblich, die Form in der Anlage umzurüsten, oder die umzurüstende Form aus der Anlage auszuschleusen, danach umzurüsten und anschließend an gleicher Stelle wieder einzuschleusen. Diese Arbeiten sind nur mit einer Taktzeitverlängerung und Produktivitätsverlust möglich.

Bei Oval- oder Rundumläufen werden die Formen von einer Transportkette oder auf einem Drehtisch stehend, von einem einzigen Antrieb taktweise und im gleichen Abstand zu den einzelnen Bedien- und Aushärtestationen transportiert.

Bei Rechteckumsetzern werden die Formen auf den beiden Längstransportstrecken jeweils als gesamter Formenstrang im gleichmäßigen Abstand und gleicher Transportzeit bzw. Transportgeschwindigkeit mit jeweils separaten Antrieben gegenläufig transportiert und anschließend von den an beiden Enden angeordneten Querumsetzern auf die jeweilige andere Längstransportstrecke umgesetzt.

Der Formenabstand muß bei allen Transportsystemen so groß sein, daß in der Bedienstrecke sich die geöffneten Formen mit den aufgeklappten Seitenwänden und die vorhandene Handhabungstechnik nicht behindern.

Das bedeutet, daß auf dem gesamten Transportsystem die Formen im gleichgroßen Abstand, mit konstanten Geschwindigkeiten taktweise transportiert werden.

Die Taktzeit setzt sich aus der längsten an den Bedienstationen erforderlichen Stillstandszeit, das ist die Zeit, in der die einzelnen Arbeitsgänge in den Bedienstationen ablaufen und aus der Transportzeit von einer Bedienstation zur nächsten zusammen. Eine Verkürzung der Taktzeit und damit eine höhere Produktivität ist bei gleichbleibender Stillstandszeit an den Bedienstationen nur durch Verkürzung der Transportzeit zu erzielen, das bedeutet, mit einer höheren Antriebsgeschwindigkeit zu fahren. Das gesamte Transportsystem mit einer einheitlich hohen Transportgeschwindigkeit zu betreiben, erfordert teure, leistungsstarke Antriebe mit hohen Energiekosten.

Die gleichmäßigen und relativ großen Formenabstände und die einheitliche Transportgeschwindigkeit in allen Stationen wirken sich ungünstig auf den Platzbedarf der Anlage aus und verleihen dem gesamten Transportsystem eine Starrheit hinsichtlich der Formenanzahl und der Aushärtezeiten der Formteile und der Produktivität.

Sind die Transportsysteme nicht mit der vollen Formenzahl bestückt, bewirken diese leeren Formenplätze in den Bedienstationen Leertakte, wodurch die Produktivität der Anlage gemindert ist.

Die Schaumkomponenten benötigen für ein optimales Ausschäumen bestimmte Formentemperaturen. Auf diese Temperatur müssen alle Formen vorgewärmt werden, bevor das Ausschäumen der Formteile beginnt. Während des Schäumens und Aushärtens muß diese Temperatur ebenfalls eingehalten werden.

Bei allen bekannten Transportsystemen ist deshalb ein großer Teil als Temperiertunnel ausgebildet, der sich vorzugsweise im Aushärtebereich des Transportsystems befindet. Die Wärmeverluste der Formen während eines Umlaufes auf dem Transportsystem werden dort immer wieder ausgeglichen.

Bei größeren Stillständen, z. B. nach Arbeitsschluß kühlen die außerhalb des Temperiertunnels stehenden Formen relativ schnell ab. Deshalb muß das gesamte Transportsystem und die Heizung im Temperiertunnel vor Arbeitsbeginn längere Zeit in Betrieb genommen werden, damit auch die abgekühlten Formen wieder temperiert werden.

Dies erfordert neben der unproduktiven Vorheizzeit unnötig viel Antriebs- und Heizenergie. Erst nach Temperierung aller Formen kann mit dem eigentlichen Ausschäumen begonnen werden.

Bei Anlagen, die nicht durchgehend, d. h. nicht im Dreischichtsystem, arbeiten, kommt es täglich zu längeren Verlustzeiten vor dem eigentlichen Arbeitsbeginn oder zu einer ungenügenden Qualität der Schäumteile beim Ausschäumen, wenn die Formen vor Arbeitsbeginn nicht auf die erforderliche Temperatur vorgeheizt werden.

Aufgabe der Erfindung ist ein flexibles Transportsystem für Formen, das kosten-, zeit-, energie- und platzsparend ist, mit hoher Produktivität arbeitet und mit dem unnötige Verlustzeiten für das Vorwärmen von ausgekühlten Formen und beim Formenwechsel vermieden werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit einem Umsetzertransportsystem, bestehend aus zwei parallelen Längstransportstrecken und an deren Enden rechtwinklig dazu angeordneten Querumsetzern so gelöst, daß die geöffneten Formen in der Bedienstrecke mit einer hohen Transportgeschwindigkeit v₂ und einem großen Formenabstand f₂ von einer Bedienstation zur nächsten transportiert werden, dann ein Geschwindigkeitswechsel erfolgt und danach auf der Aushärtestrecke die inzwischen geschlossenen Formen mit niedriger Transportgeschwindigkeit v₁ und in geringem Formenabstand f₁ und somit eng aneinandergereiht transportiert werden und beim Übergang Aushärtestrecke/Bedienstrecke ein erneuter Geschwindigkeits wechsel von langsam zu schnell erfolgt. Beim Transport der Formen in der Aushärtestrecke werden je nach Bedarf Lücken geöffnet bzw. geschlossen, in die während Arbeitsunterbrechungen, z. B. am Arbeitsende, die Formen aus der Bedienstrecke eingefahren, die Wärmeschutztore geschlossen und die Formen dort temperiert werden.

Zur Realisierung dieser Verfahrensschritte setzen sich die Längstransportstrecken des Umsetzertransportsystems aus mehreren Antriebssektionen zusammen, die vorzugsweise als Schwerlastkettenförderer mit jeweils eigenem Antrieb ausgebildet sind. Die Antriebsgeschwindigkeiten und Transportzeiten der einzelnen Förderer sind so aufeinander abgestimmt, daß in der Bedienstrecke die Formen mit einer hohen Transportgeschwindigkeit v₂ über eine größere Förderstrecke und damit in einem größeren Formenabstand f₂ zueinander und in der Aushärtestrecke die Formen langsam und eng aneinandergereiht transportiert werden. In der Übergangssektion zwischen Aushärte- und Bedienstrecke wird die Form von der letzten Antriebssektion der Aushärtestrecke mit einer geringen Geschwindigkeit v₁ übernommen und danach mit der hohen Geschwindigkeit v₂ und einem größeren Formenabstand f₂ an die Antriebssektion der Bedienstrecke übergeben.

In der Übergangssektion zwischen Bedien- und Aushärtestrecke erfolgen analoge Schritte nur mit Umkehrung der Geschwindigkeitsänderung und Formenabstände.

Eine vorteilhafte steuerungstechnische Lösung ist, die Formen auf der Übergangssektion zunächst bis zu einer Übergabestelle mit der Geschwindigkeit der vorherigen Antriebssektion zu transportieren und sie dort zu positionieren. Beim nächsten Transport der nachgeordneten Antriebssektion wird in deren Geschwindig keit auch der Antrieb der Übergangssektion angetrieben und die Form in einer synchronen Geschwindigkeit an die nachfolgende Antriebssektion übergeben.

Zur Bestimmung des Transportweges der einzelnen Formen sind den Formenplätzen Stoppsensoren zugeordnet, wobei die Stoppsensoren auf der Bedienstrecke in ei nem großen Formenabstand f₂ und die Stoppsensoren der Aushärtestrecke in einem geringen Formenabstand f₁ angeordnet sind. Zum Öffnen und Schließen von For menlücken in der Aushärtestrecke sind die Stoppsensoren wahlweise zu- oder ab schaltbar, wobei zum Schließen von Formenlücken die Formen einen oder mehrere Stoppsensor(en) und damit leere Formenplätze passieren, ohne daß sie gestoppt werden.

Die gesamte Aushärtestrecke ist als Temperiertunnel gestaltet, d. h. daß diese ein gehaust ist und ständig temperiert wird. Bei längeren Arbeitsunterbrechungen wer den alle Formen der Bedienstrecke in die temperierte Aushärtestrecke gefahren, in dem die freien Formenplätze der Aushärtestrecke aufgefüllt werden.

An den Umsetzerstrecken erfolgt der Transport vorzugsweise mittels Schwerlast- Hubrollenbahnen. Zur Abkürzung der Transportstrecke ist es vorteilhaft, zusätzlich einen Abkürzungsumsetzer zwischenzuordnen.

Durch die Vielzahl von einzelnen Antriebssektionen, vorzugsweise Schwerlastketten förderern, und das Fahren mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten ist die Formen anzahl und damit die Aushärtezeit und variierbar. Stehen nicht genügend Formen zur Verfügung kann die Anlage auch mit weniger Formen betrieben werden. Die Lücken durch die fehlenden Formen werden in der Aushärtestrecke geschlossen, so daß in der Bedienstrecke zu jedem Takt die entsprechende Form zur Verfügung steht.

Zeitaufwändige Arbeitsgänge, wie z. B. das Formenwechseln oder das Umrüsten werden aus dem Umlauf herausgenommen und in einer Umrüststation durchgeführt. Erfindungsgemäß erfolgt das so, daß in der Bedienstrecke aus der umzurüstenden Form zunächst das letzte geschäumte Gehäuse entnommen wird, die leere Form in eine Ausschleusstation transportiert, die leere Form dort herausgefahren und anschließend in eine Umrüststation transportiert wird, beim nächsten Takt in der Einschleusstation eine bereits umgerüstete Form in die vorhandene Formenlücke eingeschleust, beim nächsten Takt in der Einlegestation ein Leergehäuse der neuen Type eingelegt und beim anschließenden Takt in der Gießstation gegossen wird. Auf diese Weise ist es möglich, ohne Produktivitätsverlust einen Formenwechsel durchzuführen.

Die Erfindung ist in dem nachfolgenden Ausführungsbeispiel erläutert.

Darin zeigen:

Fig. 1 Umsetzertransportsystem,

Fig. 2 Kettenförderer an den Schnittstellen Bedienstrecke/Aushärtestrecke.

Das Umsetzertransportsystem, das aus zwei parallel zueinander angeordneten Längstransportstrecken 9 und aus zwei an deren Enden angeordneten Querumset zern 10 besteht, gliedert sich in eine Bedienstrecke 1 und in eine Aushärtestrecke 2 auf.

Die Bedienstrecke 1 besteht vorzugsweise aus den einzelnen Bedienstationen, wie der Öffnungs-und Entnahmestation 1.1, der Einlege- und Schließstation 1.4, der Gießstation 1.5 und einer Ausschleusstation 1.2, in der die komplette Form 3.3 aus dem Umlauf ausgeschleust, einer Umrüststation 13 zugeführt und beim nächsten Takt in die vorhandene Lücke 12 eine bereits umgerüstete Form 3.4 über die Ein schleusstation 1.3 dem Transportsystem zugeführt wird, wobei diese beiden Stationen 1.2, 1.3 vorzugsweise zwischen Öffnungs- und Entnahmestation 1.1 und Einlege- und Schließstation 1.4 angeordnet sind. Nach der Gießstation 1.5 durchlaufen die Formen 3 eine Aushärtestrecke 2, in der die geschäumten Gehäuse bis zur Entnahme in der Bedienstrecke 1 aushärten.

Der Formenabstand f₂ auf der Bedienstrecke 1 muß so groß sein, daß die geöffne ten Formen 3.1 mit den aufgeklappten Seitenwänden und die vorhandene Handha bungstechnik genügend Platz finden, vorzugsweise dem 1,1- bis 3fachen der For menbreite b. Auf der Aushärtestrecke 2 können die Formen 3.2 ohne bzw. mit gerin gem Abstand f₁ zueinander transportiert werden.

Zur Realisierung von kurzen Taktzeiten werden auf der Bedienstrecke 1 die Formen 3 in einem großen Formenabstand f₂ und hoher Transportgeschwindigkeit v₂ takt weise von einer Station zur nächsten befördert, während auf der Aushärtestrecke 2 die Formen 3 mit geringer Transportgeschwindigkeit v₁ eng aneinandergereiht takt weise gefördert werden. An der Übergangssektion 7 von Bedien-/Aushärtestrecke erfolgt der Transport zunächst mit der hohen Transportgeschwindigkeit v₂ im großen Formenabstand f₂ und beim nächsten Takt mit geringer Transportgeschwindigkeit v₁ im kleinen Formenabstand f₁. An der Übergangssektion 8 zwischen Aushärte- /Bedienstrecke erfolgt der Wechsel von der langsamen Transportgeschwindigkeit v₁ zur schnellen Transportgeschwindigkeit v₂ und vom geringen Formenabstand f₁ zum großen Formenabstand f₂.

Zur Realisierung dieser Verfahrensschritte setzen sich die Längstransportstrecken 9 aus mehreren aneinandergereihten Antriebssektionen 5 bis 8 zusammen. Als An triebssektionen werden vorzugsweise Schwerlastkettenförderer 15 mit jeweils eige nem Antrieb 4 eingesetzt, auf deren Obertrum 16 mit Abstützung 17 die Formen 3 transportiert werden. Die Bedienstrecke 1 besteht aus einer oder mehreren An triebssektionen 5 mit hoher Antriebsleistung für hohe Transportgeschwindigkeiten v₂.

Die Aushärtestrecke 2 besteht aus mehreren Antriebssektionen 6.1 . . . 6.n mit geringer Antriebsleistung für niedrige Transportgeschwindigkeiten v₁. An den Übergängen von Bedien-/Aushärtestrecke bzw. Aushärte-/Bedienstrecke befinden sich Über gangssektionen 7, 8, die sowohl für geringe Transportgeschwindigkeiten v₁ als auch für hohe Transportgeschwindigkeiten v₂ ausgelegt sind.

Auf der Bedienstrecke 1 werden die Formen 3.1 taktweise mit einer großen Trans portgeschwindigkeit v₂ im großen Formenabstand f₁ von einer Station zur nächsten Station transportiert. Zwischen Bedien- und Aushärtestrecke erfolgt der Transport zunächst von der Antriebssektion 5 der Bedienstrecke auf die Übergangssektion 7 schnell, um einen großen Formenabstand f₂ und beim nächsten Takt mit der geringe ren Transportgeschwindigkeit v₁ der Aushärtestrecke 2 um einen geringen Formen abstand f₁ von der Übergangssektion 7 auf die erste Antriebssektion 6.1 der Aushär testrecke 2. Der Transportweg der einzelnen Formen 3 wird durch Stoppsensoren 14 bestimmt. Die Stoppsensoren 14 an der Bedienstrecke 1 sind in großen Formenab ständen f₂ und die an der Aushärtestrecke 2 in geringen Formenabständen f₁ ange ordnet.

Fährt das Umsetzertransportsystem nicht mit der vollen Formenanzahl, ist es not wendig, daß die auftretenden Formenlücken 12 in der Aushärtestrecke 2 vor dem Übergang auf die Bedienstrecke 1 wieder geschlossen werden. Um das zu erreichen, sind die Stoppsensoren 14 der Aushärtestrecke 2 auch abschaltbar, so daß die For men 3 in der Aushärtestrecke 2 mehrere Stoppsensoren 14 passieren, ohne daß sie gestoppt werden und sich vor dem Übergang zur Bedienstrecke sammeln und wieder aneinandergereiht werden.

Die gesamte Aushärtestrecke 2 ist als Temperiertunnel 18 gestaltet, sie ist komplett eingehaust und wird ständig temperiert. Damit werden die Formen immer in den op timalen Temperaturbereichen zum Aushärten des Schaumes gehalten.

Es ist vorteilhaft, bei der Bestückung des Transportsystems immer soviel Formen plätze freizuhalten, d. h. auf der Aushärtestrecke 2 Lücken 12 zu bilden, daß die Formen 3 der Bedienstrecke 1 bei längeren Arbeitsunterbrechungen, z. B. zum Ar beitsende, in die temperierte Aushärtestrecke 2 eingefahren und die Wärmeschutz tore geschlossen werden.

Durch die geringen Abstrahlungsverluste können die Formen 3 mit wenig Heizener gie auf dem erforderlichen Temperaturniveau gehalten und bei erneutem Arbeitsbe ginn sofort nach dem Öffnen der Wärmeschutztore 1 mit der Produktion begonnen werden. Beim Einlagern der Formen 3 aus der Bedienstrecke 1 in die temperierte Aushärtestrecke 2 werden die letzten Antriebssektionen 6n der Aushärtestrecke 2 abgeschaltet und die freien Formenplätze aufgefüllt.

Die Querumsetzer 10 am Ende der Längstransportstrecken 9 sind vorzugsweise als Schwerlast-Hubrollenbahn 19 gestaltet. Bei niedriger Anzahl von Formen ist es auch vorteilhaft, Abkürzungs- Querumsetzer 10.1 anzuordnen, die den Transportumlauf verkürzen.

Um den kontinuierlichen, taktweisen Formentransport nicht zu unterbrechen, werden zeitaufwendige Arbeitsgänge außerhalb des Transportsystems durchgeführt. Dazu sind in der Bedienstrecke 1 nach der Öffnungs- und Entnahmestation 1.1 eine Aus schleusstation 1.2 zum Ausschleusen der umzurüstenden Form 3.3 und eine Ein schleusstation 1.4 zur Zuführung der umgerüsteten Form 3.4 angeordnet. Diese Ausschleusstation 1.2 und Einschleusstation 1.3 sind ebenfalls als Schwerlast- Hubrollenbahnen 19 ausgebildet.

Für das Umrüsten wird zunächst in der Entnahmestation 1.1 das letzte geschäumte Gehäuse entnommen, die leere, umzurüstende Form 3.3 wird mit dem nächsten Takt in die Ausschleusstation 1.2 transportiert, die Schwerlast-Hubrollenbahn 19 angehoben und die Form aus der Bedienstrecke 1 herausgefahren und zur Umrüststation 13 transportiert. Mit dem nächsten Takt wird eine bereits umgerüstete Form über die Einschleusstation 1.3 mittels Schwerlast-Hubrollenbahn 19 dem Transportsystem wieder zugeführt. Damit ist ohne Unterbrechungen das Auswechseln von Formen 3 möglich. Die umzurüstende Form 3.3 kann parallel zur laufenden Produktion auf eine andere Type in der Umrüststation 13 umgerüstet werden und wird beim nächsten Formenwechsel, wie bereits beschrieben, wieder eingeschleust.

Bezugszeichenliste

1 Bedienstrecke
1.1 Öffnungs- und Entnahmestation
1.2 Ausschleusstation für Formen
1.3 Einschleusstation für Formen
1.4 Einleg- und Schließstation
1.5 Gießstation
2 Aushärtestrecke
3 Form
3.1 geöffnete Form
3.2 geschlossene Form
3.3 umzurüstende Form
3.4 umgerüstete Form
4 Antrieb
5 Antriebssektion der Bedienstrecke
6 Antriebssektionen der Aushärtestrecke
6.1 erste Antriebssektion der Aushärtestrecke
6.n n-te bzw. letzte Antriebssektion der Aushärtestrecke
7 Übergangssektion zwischen Bedien- und Aushärtestrecke
8 Übergangssektion zwischen Aushärte- und Bedienstrecke
9 Längstransportstrecke
10 Querumsetzer
10.1 Abkürzungs-Querumsetzer
11 Wärmeschutztore
12 freie Formenplätze/Lücke
13 Umrüststation
14 Stopsensor
15 Schwerlastkettenförderer
16 Obertrum
17 Abstützung
18 Temperiertunnel
19 Schwerlast-Hubrollenbahn
v₁ geringe Transportgeschwindigkeit
v₂ hohe Transportgeschwindigkeit
f₁ geringer Formenabstand (von Mitte Form bis Mitte Form)
f₂ großer Formenabstand (von Mitte Form bis Mitte Form)
b Formenbreite

Claims

1. Verfahren zum taktweisen Fördern von Formen auf einem horizontalen Umset zertransportsystem mit einem bestimmten Formenabstand, bei dem die Formen eine Bedienstrecke, bestehend aus mehreren Bedienstationen und eine temperierte Aushärtestrecke durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß die geöffneten Formen (3.1) in der Bedienstrecke (1) mit einer hohen Transportgeschwindigkeit (v₂) und einem großen Formenabstand (f₂), der vorzugsweise dem 1,1- bis 3fachen der Formenbreite (b) entspricht, transportiert werden, danach ein Übergang in eine ge ringere Transportgeschwindigkeit (v₁) erfolgt, nach dem Geschwindigkeitswechsel die geschlossenen Formen (3.2) in der Aushärtestrecke (2) mit der geringen Trans portgeschwindigkeit (v₁) bei einem geringen Formenabstand (f₁), der vorzugsweise dem 1- bis 1,1fachen der Formenbreite (b) entspricht, so weitertransportiert wer den, daß Lücken (12) je nach Erfordernis geschlossen oder wieder geöffnet wer den, anschließend vor Beginn der Bedienstrecke (1) ein Übergang von der langsa men Transportgeschwindigkeit (v₁) in die hohe Transportgeschwindigkeit (v₂) der Bedienstrecke (1) und in einem großen Formenabstand (f₂) erfolgt und daß bei län geren Arbeitsunterbrechungen, z. B. bei Arbeitsende, die Formen (3) aus der Be dienstrecke (1) in die Lücken (12) der Aushärtestrecke (2) gefahren, Wärme schutztore (11) am Ein- und Ausgang der temperierten Aushärtestrecke (2) geschlossen, bei erneutem Arbeitsbeginn die Wärmeschutztore (11) wieder geöffnet und die Formen (3) danach taktweise in die Bedienstrecke (1) gefahren werden.

2. Vorrichtung zum taktweisen Fördern von Formen auf einem horizontalen Umsetzer-Transportsystem, bestehend aus 2 parallel zueinander angeordneten Längstransportstrecken und rechtwinklig dazu an jedem Ende einem Querumsetzer, bei dem die Formen eine Bedienstrecke, bestehend aus mehreren Bedienstationen, und eine temperierte Aushärtestrecke durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß die Längstransportstrecken (9) in mehrere Antriebssektionen (5, 6.1 . . . 6.n) mit je einem separatem Antrieb (4) unterteilt sind, wobei die Antriebs sektion in der Bedienstrecke (5) einen Antrieb (4) mit hoher Transportge schwindigkeit (v₂), die Antriebssektionen der Aushärtestrecke (6.1 . . . 6.n) Antriebe (4) mit geringer Transportgeschwindigkeit (v₁) und die Übergangssektionen (7, 8) Antriebe (4) mit umschaltbaren Transportgeschwindigkeiten (v₂ auf v₁ bzw. v₁ auf v₂) besitzen und in der Bedienstrecke (1) und in den Übergangssektionen (7, 8) Stoppsensoren (14) im Abstand des großen Formenabstandes (f₂) sowie in der Aushärtestrecke (2) Stoppsensoren (14) im Abstand des geringen Formenabstandes (f₁) installiert sind und die Stoppsensoren (14) in der Aushärtestrecke (2) zum Schließen und Öffnen von Formenlücken (12) wahlweise ab- oder zuschaltbar sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Stoppsensoren (14) der Aushärtestrecke (2) dann abgeschaltet werden, wenn der in Transportrichtung jeweils nächste Stoppsensor (14) eine Formenlücke (12) signalisiert.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß beim Einlagern der Formen (3) aus der Bedienstrecke (1) in die temperierte Aushärtestrecke (2) die letzte Antriebssektion der Aushärtestrecke (6.n) abgeschaltet wird.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zu den beiden Querumsetzern (10) an den beiden Enden der Längstransportstrecken (9) noch ein Abkürzungs-Querumsetzer (10.1) im Bereich der Aushärtestrecke (2) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in vorteilhafter Weise die Längstransportstrecken (9) als Schwerlastkettenförderer (15) ausgeführt sind, deren Obertrum (16) mit einer Abstützung (17) versehen ist und die Querumsetzer (10) der Abkürzungs-Querumsetzer (10.1), die Ausschleus- (1.2) und Einschleusstation (1.3) als Schwerlast-Hubrollenbahnen (19) ausgebildet sind.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus der umzurüstenden Form (3.3) in einer Entnahmestation (1.1) das letzte geschäumte Gehäuse entnommen wird, beim nächsten Takt in der Ausschleusstation (12) diese leere Form (3.3) ausgeschleust und anschließend in eine Umrüststation (13) transportiert wird, beim nächsten Takt in der Einschleusstation (1.3) in die vorhandene Formenlücke (12) eine bereits vorher umgerüstete Form (3.4) eingeschleust, beim nächsten Takt in der Einlegestation (1.4) ein Leergehäuse der neuen Type eingelegt und die Form geschlossen wir, beim nächsten Takt in der Gießstation (1.5) gegossen wird, sowie anschließend die in der Umrüststation (13) befindlichen Form (3.3) auf die neue Type umgerüstet und für den nächsten Formenwechsel bereitgestellt wird.