DE1954687C3 - Verfahren zur Herstellung eines Schuhkappenstoffes - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Schuhkappenstoffes

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DE1954687C3
DE1954687C3 DE1954687A DE1954687A DE1954687C3 DE 1954687 C3 DE1954687 C3 DE 1954687C3 DE 1954687 A DE1954687 A DE 1954687A DE 1954687 A DE1954687 A DE 1954687A DE 1954687 C3 DE1954687 C3 DE 1954687C3
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/04—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06N3/10—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds with styrene-butadiene copolymerisation products or other synthetic rubbers or elastomers except polyurethanes

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Description

einseitig beschichtet wird und ncch Vortrocknung auf eine Feuchte von 15% durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet wird, während die unbeschichtete Seite mit 450 g/qm einer 45%igen Polystyroldispersion beschichtet wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines abriebfesten, thermoplastischen Schuhkappenstoffes durch Imprägnieren bzw. Beschichten von Gewebe- bzw. Vlieseinlagen mit einer Kunststoffdispersion und Verstärkung einer der beiden Seiten der imprägnierten Trägereinlage bzw. der unbeschichteten Seite mit einer thermoplastischen Schicht
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 14 85 579 bekannt. Gemäß diesem Verfahren kann die Klebbarkeit von Schuhkappen dadurch beeinflußt werden, daß man die üblicherweise zur Erzeugung der Kappenstoffe eingesetzten Kunststoffdispersionen zusammen mit feinverteilten, leicht anlösbaren und im angelösten Zustand klebrigen Kunststoffen auf die Gewebe aufbringt Schuhkappenstoffe, welche eine das Innenfutter ersetzende abriebfeste Oberfläche aufweisen, können allerdings auch nach diesem Verfahren nicht hergestellt werden.
Ohne Innenfutter können auch die aus den deutschen Gebrauchsmustern 17 46 413 und 19 50 542 bekannten Kappenstoffe nicht eingesetzt werden. Nach dem DE-GM 17 46 413 wird die Dehnbarkeit und Verformbarkeit von Schuhkappenstoffen dadurch verbessert, daß man als Trägerstoffe anstelle von Geweben oder Vliesen, gerauhte oder ungerauhte Gewirke einsetzt, und der in DE-GM 19 50542 beschriebene Kappenstoff ist mit einer Kappenfutterschicht verbunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Schuhkappenstoffen der eingangs genannten Art zu finden, deren Oberfläche so beschaffen ist, daß sie ohne Innenfutter in Schuhen eingesetzt werden können, deren Oberfläche also abriebfest ist.
Die gestellte Aufgabe wird jeweils durch die in den kennzeichnenden Teilen der Patentansprüche 1 —4 angegebenen Verfahrensschritte gelöst.
Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kappenstoffe haben eine einseitig abriebfeste Oberfläche, die das Innenfutter des Schuhs ersetzen kann. Damit entfällt die bisher bei Kappenstoffen, die für 4S ungefütterte Schuhe vorgesehen sind, erforderliche einseitige Futterkaschierung, beispielsweise Kaschierung mit einem beflockten Gewebe oder einer Papierbahn.
Anhand der nachstehenden Beispiele wird der Gegenstand der Erfindung noch näher erläutert: Beispiel 1
Ein 170 g/qm schweres, beidseitig stark angerauhtes Baumwollgewebe in Körper- oder Leinwandbindung wird mit einer Dispersion folgender Zusammensetzung imprägniert:
14,7514 kg Wasser «
0,2066 kg Natriumpolyphosphat
8.3600 kg Titandioxid 25.5800 kg Kaolin
0,0490 kg Farbpigme><t rot
0,0049 kg Farbpigment schwarz t>o
0,0340 kg Farbpigment gelb 19,0000 kg Acrylsäuremischpolymerisat 31,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex
1,0000 kg Ammoniumbicarbonat
0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig ei
Die Beschichtungsmenge beträgt 470 g/qm Trockensubstanz, wenn das Gewebe zwischen zwei Walzen bei einer durch eine Automatik gesteuerten Walzenspaltbreite von etwa 0,95 mm gezogen wird. Die imprägnierte
Gewebebahn wird anschließend auf der Unterseite durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet, während die Oberseite durch eine in entgegengesetzter Richtung bewegte Glättewalze aufgerauht wird, und in einem Spannrahmentrockner bei einer Breiteneinstellung des Spannrahmens von 1340 mm und einer durchschnittlichen Temperatur von 1200C auf etwa 10% Feuchte vorgetrocknet. Diesem Imprägniervor-5 gang schließt sich ein weiterer Beschichtungsvorgang an. Die aufgerauhte Seite der Warenbahn wird mitteii Gummituchrakel mit 100 g/qm einer 44%igen Dispersion, die je zur Hälfte aus einem Acrylsäuremischpolymerisat und einem Styrolpolymerisat besteht, wobei die Restfeuchte be: 13O0C Trockentemperatur auf ca. 2% reduziert wird. Die gleiche Seite wird danach mit 100 g/qm eines Schmelzklebers folgender Zusammensetzung
ι ο 5 4,0 kg Kohlenwasserstoffharz
10,0 kg harzmodifiziertes Maleinsäureharz
30,0 kg Äthylen-Vinylacetat-Kautschuk
1,0 kg 2-Mercaptobenzimidazol
1.0 kg 2,2-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert.butyl-phenol)
15 1,0 kg Chlorparaffin
1.0 kg organische Säure
aus der Schmelzphase bestrichen. Die so hergestellte Rollenware wird schließlich zu Platten von ca. 900x 1300 mm geschnitten. Mehrere Lagen der Platten übereinander werden mit Stanzmessern zu Schuhkap-20 pen ausgestanzt.
j| Beispiel 2
i|| Ein 170 g/qm schweres, beidseitig stark gerauhtes Baumwollgewebe in Körper- oder Leinwandbindung wird
jfe 25 mit 400 g/qm einer 63%igen Dispersion folgender Zusammensetzung
£ 15,6580 kg Wasser
U 0,2160 kg Natriumpolyphosphat
[jf 8.8770 kg Titandioxid
i so 27,1540 kg Kaolin
H 0,0522 kg Farbpigment rot
Il 0,0052 kg Farbpigment schwarz
JHf 0,0365 kg Farbpigment gelb
:vj 7,1000 kg Melamin-Formaldehydharz
M,l 35 0,9000 kg Katalysator
{§ 40,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex
If 0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
I einseitig mittels Gummituchrakel beschichtet und in einem Schwebetrockner bei einer durchschnittlichen Tem- |j 4o peratur von 1300C auf eine Feuchte von 15% vorgetrocknet. Unmittelbar nach Passieren des Rakels wird die P1; beschichtete Oberseite durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet. Diesem Streichen Vorgang schließt sich eine rückseitige Beschichtung mit 400 g/qm einer 54%igen Dispersion folgender Zusam-W mensetzungan:
!-: 45 79,00 kg Styrol-Butadien-Acrylnitril-Terpolymerisat
L 21,00 kg Zentrifugenlatex
! 0,02 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig.
il Zur späteren Verklebung wird diese Seite wie in Beispiel 1 mit Schmelzkleber beschichtet. Die so hergestellte
; - 50 Rollenware wird schließlich zu Platten von ca. 900 χ 1300 mm geschnitten. Mehrere Lagen der Platten überein-
' ander werden mit Stanzmessern zu Schuhkappen ausgestanzt.
B e i s ρ i e I 3
ii Ein 170 g/qm schweres, beidseitig stark gerauhtes Baumwollgewebe in Körper- oder Leinwandbindung wird mit einer Dispersion folgender Zusammensetzung imprägniert:
14.7514 kg Wasser
0,2066 kg Natriumpolyphosphat
W) 8,3600 kg Titandioxid
25,5800 kg Kaolin
0,0490 kg Farbpigment rot
0,0049 kg Farbpigment schwarz
0,0340 kg Farbpigment gelb
h5 19.0000 kg Acrylsäuremischpolymerisat
31,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex
1,0000 kg Ammoniumbicarbonat
0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
Die Beschichtungsmenge beträgt 470 g/qm Trockensubstanz, wenn das Gewebe zwischen zwei Walzen bei einer durch eine Automatik gesteuerten Walzenspaltbreite von etwa 0,95 mm gezogen wird. Die imprägnierte Gewebebahn wird anschließend auf der Unterseite durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet, während die Oberseite durch eine in entgegengesetzter Richtung bewegte Glättewalze aufgerauht wird, und in einem Spannrahmentrockner bei einer Breiteneinstellung des Spannrahmens von 1340 mm und einer durchschnittlichen Temperatur von 12O0C auf etwa 10% Feuchte vorgetrocknet. Diesem Imprägniervorgang schließt sich ein weiterer Beschichtungsvorgang an. Die aufgerauhte Seite der Warenbahn wird mittels Gummituchrakel mit 100 g/qm einer 44°/oigen Dispersion, die je zur Hälfte aus einem Acrylsäuremischpolymerisat und einem Styrolpolymerisat besteht, beschichtet, wobei die Restfeuchte bei 130°C Trockentemperatur auf ca. 2% reduziert wird. Die gleiche Seite wird danach mit 200 g/qm einer 45%igen Polystyroldispersion beschichtet. Die so hergestellte Rollenware wird schließlich zu Platten von ca. 900 χ 1300 mm geschnitten. Mehrere Lagen der Platten übereinander werden mit Stanzmessern zu Schuhkappen ausgestanzt.
Beispiel 4
Ein 1 70 g/qm schweres, beidseitig stark aufgerauhtes BaumwoHgewebe in Körper- oder Leinwandbindung wird mit 400 g/qm einer 63%igen Dispersion folgender Zusammensetzung
15.6580 kg Wasser
0.2160 kg Natriumpolyphosphat 8,8770 kg Titandioxid
27,1540 kg Kaolin
0,0522 kg Farbpigment rot
0,0052 kg Farbpigment schwarz
0.0365 kg Farbpigment gelb 2r>
7,1000 kg Melamin-Formaldehydharz
0.9000 kg Katalysator
40.0000 kgcarboxylierter Butadien-Styrollatex
0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20°/oig
einseitig mittels Gummituchrakel beschichtet und in einem Schwebetrockner bei einer durchschnittlichen Temperatur von 130°C auf eine Feuchte von 15% vorgetrocknet. Unmittelbar nach Passieren des Rakels wird die beschichtete Oberseite durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet. Diesem Streichvorgang schließt sich eine rückseitige Beschichtung mit 450 g/qm einer 45%igen Polystyroldispersion an. Die so hergestellte Rollenware wird schließlich zu Platten von ca. 90Ox 1300 mm geschnitten. Mehrere Lagen der J5 Platten übereinander werden mit Stanzmessern zu Schuhkappen ausgestanzt.

Claims (1)

  1. Patentansprüche:
    1. Verfahren zum Herstellen von Schuhkappenstoff durch Imprägnieren bzw. Beschichten von Gewebebzw. Vlieseinlagen mit einer Kunststoffdispersion, dadurch gekennzeichnet, daß eine beidseitig stark angerauhte Bi.:umwollgewebebahn mit 470 g/qm Trockensubstanz einer Dispersion, bestehend aus
    14,7514 kg Wasser
    0,2066 kg Natriumpolyphosphat
    3,3600 kg Titandioxid
    ίο 25,5800 kg Kaolin
    0,0490 kg Farbpigment rot
    0,0049 kg Farbpigment schwarz
    0,0340 kg Farbpigment gelb
    19,0000 kg Acrylsäuremischpolymerisat
    31,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex
    1,0000 kg Ammoniumbicarbonat
    0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
    imprägniert wird und eine Seite des imprägnierten Materials durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet wird, während die andere Seite durch eine in entgegengesetzter Richtung bewegte Glättewalze aufgerauht und mit 100 g/qm einer 44%igen Dispersion, die je zur Hälfte aus einem Acrylsäuremischpolymerisat und einem Styrolpolymerisat besteht, beschichtet wird und diese Schicht noch mit 100 g/ qm eines Schmelzklebers versehen wird.
    2. Verfahren zum Herstellen von Schuhkappenstoff durch Imprägnieren bzw. Beschichten von Gewebe- bzw. Vlieseinlagen mit einer Kunststoffdispersion, dadurch gekennzeichnet, daß ein beidseitig stark angerauhtes Baumwollgewebe mit 400 g/qm Trockensubstanz einer 63%igen Dispersion, bestehend aus
    15,6580 kg Wasser
    0,2160 kg Natriumpolyphosphat
    8,8770 kg Titandioxid
    27,1540 kg Kaolin
    0,0522 kg Farbpigment rot
    0,0052 kg Farbpigment schwarz
    0,0365 kg Farbpigment gelb
    7,1000 kg Melamin-Formaldehydharz
    0,9000 kg Katalysator
    40,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex
    0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
    einseitig beschichtet wird und nach Vortrocknung auf eine Feuchte von 15% durch eine gegenläufig zur Warenbahn bewegte Glättewalze geglättet wird, während die unbeschichtete Seite mit 400 g/qm einer 54%igen Dispersion, die aus
    79,00 kg Styrol-Butadien-Acrylnitril-Terpolymerisat
    21,00 kg Zentrifugenlatex
    0.02 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
    besteht, beschichtet wird und diese Schicht noch mit 100 g/qm eines Schmelzklebers versehen wird.
    3. Verfahren zum Herstellen von Schuhkappenstoff durch Imprägnieren bzw. Beschichten von Gewebe- bzw. Vlieseinlagen mit einer Kunststoffdispersion, dadurch gekennzeichnet, daß ein beidseitig stark angerauhtes Baumwollgewebe mit 470 g/qm Trockensubstanz einer Dispersion, bestehend aus
    14,7514 kg Wasser
    0,2066 kg Natriumpolyphosphat
    8,3600 kg Titandioxid
    25,5800 kg Kaolin
    0,0490 kg Farbpigment rot
    0,0049 kg Farbpigment schwarz
    0,0340 kg Farbpigment gelb
    bo 19,0000 kg Acrylsäuremischpolymerisat
    31,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex
    1,0000 kg Ammoniumbicarbonat
    0,0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
    imprägniert wird und eine Seite des imprägnierten Materials durch eine gegenläufig zur Warenbahn beweg-
    te Glällewalze geglättet wird, während die andere Seite durch eine in entgegengesetzter Richtung bewegte jig
    Glättewalze aufgerauht und mit 100 g/qm einer 44%igen Dispersion, die je zur Hälfte aus einem Acrylsäure- |
    mischpolymerisat und einem Styrolpolymerisat besteht, beschichtet wird und diese Schicht noch mit 200 g/ M
    qm einer 45%igen Polystyroldispersion beschichtet wird.
    4. Verfahren zum Herstellen von Schuhkappenstoff durch Imprägnieren bzw. Beschichten von Gewebebzw. Vlieseinlagen mit einer Kunststoffdispersion, dadurch gekennzeichnet, daß ein beidseitig stark angerauhtes Baumwollgewebe mit 400 g/qm Trockensubstanz einer 63%igen Dispersion, bestehend aus
    15.6580 kg Wasser
    02160 kg Natriumpolyphosphat
    83770 kg Titandioxid 27,1540 kg Kaolin
    0,0522 kg Farbpigment rot ι ο
    0,0052 kg Farbpigment schwarz
    0,0365 kg Farbpigment gelb
    7,1000 kg Melamin-Formaldehydharz
    0,9000 kg Katalysator 40,0000 kg carboxylierter Butadien-Styrollatex 0.0200 kg Silicon-Antischaum-Emulsion, 20%ig
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BGA New person/name/address of the applicant
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