<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen mit einer vergüteten Oberfläche.
Bekanntlich stellt die Herstellung von Kalanderfolien durch das Heisskalandrieren von thermoplastischen Produkten, wie beispielsweise PVC oder Polyäthylen, ein sehr wirtschaftliches Verfahren dar, so dass diese Folien heute ein weites Einsatzgebiet gefunden haben. Unter anderem werden PVC-Folien auch für die Vergütung von Spanplatten verwendet, die in erster Linie als abwaschbare Platten zur Herstellung von Möbeln Einsatz finden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass diese PVC-Folien nur bedingt für die Vergütung von Spanplatten Einsatz finden können. Neben den Schwierigkeiten ihrer Verklebung mit der Spanplatte ist auch ihre Anfälligkeit gegenüber erhöhten Temperaturen ein beträchtlicher Nachteil, der besonders bei Küchenmöbeln den Einsatz von PVC-Folien problematisch macht.
Ausserdem konnte die elektrostatische Aufladung und mangelhafte Dimensionsstabilität der PVC-Folien bisher-trotz zahlreicher Vorschläge-nicht beseitigt werden. Ein weiterer Nachteil der PVC-Folien liegt darin, dass die Weiterreissfestigkeit dieses Materials äusserst gering ist, so dass diese Folien bei mechanischen Einwirkungen oder mangelhafter Verklebung leicht durchreissen.
Der letztgenannte Nachteil ist durch das Verfahren nach der österr. Patentschrift Nr. 229046 behoben, da es mit diesem Verfahren möglich sein soll, faserverstärkte Folien aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere PVC-Folien auf der Papiermaschine herzustellen, die über eine gute Weiterreissfestigkeit verfügen. Gemäss diesem bekannten Verfahren wird einer Faserstoffaufschwemmung eine gewisse Menge eines pulverförmigen, thermoplastischen Kunststoffes, in erster Linie PVC-Pulver, welcher mit einem Weichmacher durchmischt ist, zugesetzt und dieser thermoplastische Kunststoff auf den Fasern ausgefällt. Nach dem Verfahren kann man jedoch nur Weich-PVC-Folien herstellen, deren Abdeckfähigkeit und überspannungseigenschaften für Spanplatten nicht ausreichen.
Ausserdem hat sich bei der Produktion dieser Folien eine äusserst mangelhafte Retention des zugesetzten thermoplastischen Kunststoffes gezeigt, so dass die praktische Durchführung dieses Verfahrens sowohl Abwasserprobleme verursacht, als auch durch den hohen Verlust an Kunststoff und das Zusetzen der Siebe und Walzen der Papiermaschine unwirtschaftlich ist.
Es ist auch bereits bekannt, faserverstärkte Folien aus thermoplastischem Kunstharz in der Weise herzustellen, dass Faservliese oder-gewebe mit Lösungen von thermoplastischen Kunstharzen in organischen Lösungsmitteln, mit Emulsionen solcher Lösungen oder mit wässerigen Dispersionen der Kunststoffe imprägniert und die Imprägnate nach dem Trocknen heissverpresst werden. Auch die derart hergestellten Folien weisen die oben angeführten, durch die Verwendung thermoplastischer Kunstharze gegebenen Nachteile auf, d. h. sie sind schwierig zu verkleben, anfällig gegenüber erhöhten Temperaturen, wenig dimensionsstabil und laden sich elektrostatisch auf.
Deswegen werden auf den Anwendungsgebieten, wo gerade die bemängelten Eigenschaften von Bedeutung sind, Folien bzw. Platten aus duroplastischen Kunstharzen eingesetzt. Wegen ihrer Starrheit können diese Materialien jedoch nur als Platten bestimmter Abmessungen hergestellt und vertrieben werden. Dies ist beispielsweise insofern nachteilig, als bei der Verarbeitung der Platten verhältnismässig grosse Mengen verschnittenen Materials anfallen, das nicht weiterverwendet werden kann. Darüber hinaus ist eine kontinuierliche Herstellung der Platten nur unter Schwierigkeiten und bei besonderer Ausgestaltung der technischen Anlagen möglich, weswegen sie tatsächlich auch nur im diskontinuierlichen Verfahren erzeugt werden.
Diese Mängel sind bei flexiblen, vorstehend beschriebenen Folien aus thermoplastischen Kunstharzen nicht gegeben, welche kontinuierlich in beliebigen Längen herstellbar sind und auch aufgerollt in beliebigen Längen verkauft werden können. Der Verschnitt ist bei der Weiterverarbeitung dieser bahnförmigen Folien deswegen geringer, weil die jeweils gewünschte Bahnlänge abgeschnitten werden kann.
Es sind bereits Verfahren bekanntgeworden, nach welchen Folien mit einem Gehalt an thermoplastischen Kunststoffen hergestellt werden. So befasst sich beispielsweise die britische Patentschrift Nr. 907, 674 mit einem derartigen Verfahren. Gemäss diesem Stand der Technik kann jedoch nicht kontinuierlich gearbeitet werden, da die dort beschriebenen Folien zwecks Aushärtung 1 bis 5 min verpresst werden müssen. Dieses Verfahren konnte sich somit in der Praxis nicht durchsetzen.
Gemäss der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 1137301 wird zwar eine schnellere Produktionsgeschwindigkeit gewährleistet, es wird dort jedoch nicht, wie gemäss der Erfindung, ein Reaktionsprodukt zwischen Thermoplast und Duroplast erzielt, sondern es wird als Duroplast ein Polyacrylat, d. h. ein ausgehärtetes Produkt, als Verdickungsmittel verwendet, das seinerseits nicht mit dem Duroplast reagiert.
Die franz. Patentschrift Nr. 1. 372. 816 schliesslich betrifft die Herstellung von Presskörpern im diskontinuierlichen Verfahren.
Aufgabe der Erfindung ist es, die vorstehenden Nachteile zu vermeiden und die kontinuierliche Herstellung einer biegsamen, faserarmierten Kunststoffolie zu ermöglichen, welche eine geschlossene Oberfläche, eine hohe Weiterreissfestigkeit, eine gute Verklebbarkeit, eine ausreichende Formstabilität und eine hohe Beständigkeit gegenüber thermischen Beanspruchungen und Lösungsmitteln, wie beispielsweise Aceton, aufweist.
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht nun darin, dass Faservliese oder-gewebe mit einem Gemisch aus selbstvernetzendem Acrylesterpolymerisat und/oder selbstvernetzende Gruppen enthaltendem Acrylestercopolymerisat mit duroplastischen Kunstharzen kontinuierlich imprägniert, das imprägnierte Vlies oder Gewebe anschliessend kontinuierlich unter Einwirkung von erhöhter Temperatur und Druck ausgehärtet und das
<Desc/Clms Page number 2>
ausgehärtete imprägnierte Vlies oder Gewebe auf den zu vergütenden Gegenstand aufgeklebt wird.
Als thermoplastische Komponente des als Imprägniermittel einzusetzenden Harzgemisches können in weiterer Ausgestaltung der Erfindung Mischpolymerisate aus Butadien, Styrol und/oder Acrylnitril, vorzugsweise selbstvernetzende Acrylesterpolymerisate und deren Copolymerisate, die selbstvernetzende Gruppepen enthalten, verwendet werden. Als duroplastische Komponente des Harzgemisches können Phenolharze, Aminharze, vorzugsweise modifizierte Melaminharze, eingesetzt werden, die abhängig vom gewünschten Elastizitätsgrad und andern mechanischen Eigenschaften des Endproduktes innerlich weichgemacht sein können. Mengenmässig sind je nach den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes Schwankungen in gewissen Grenzen zwischen Thermoplasten und Duroplasten möglich.
Der Anteil an Duroplasten im Harzgemisch soll in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 50 Gew.-% liegen. Die Biegsamkeit der erfindungsgemäss hergestellten Folien sowie die Möglichkeit ihrer Herstellung auf Heisskalandern, d. h. die Kalandrierbarkeit der im Zuge des erfmdungsgemässen Verfahrens hergestellten Imprägnate, nimmt mit zunehmendem Anteil an Duroplasten in dem als Imprägniermittel verwendeten Harzgemisch ab, da bei einem höheren Duroplastgehalt bereits eine Vernetzung des Imprägniermittels am Kalander stattfindet, so dass die Folie verspröden kann.
Als Fasermaterial, das mit dem Harzgemisch imprägniert wird und die Träerschicht der fertigen Folie bildet, sind Gewebe, Faservliese, vorzugsweise langfaserige Spezialpapiere geeignet. Die Imprägnierung dieser Stoffe erfolgt nach bekannten Verfahren derart, dass entsprechend den gewünschten Eigenschaften des Produktes dieses in ausgehärtetem Zustand des Imprägniermittels einen Harzgemischanteil zwischen etwa 70 und etwa 170, vorzugsweise zwischen etwa 100 und etwa 150 Gel.-%, bezogen auf das Fasermaterialgewicht, aufweist.
Schliesslich können Mehrschichtfolien in einem Arbeitsgang kontinuierlich hergestellt werden, indem mehrere Lagen harzgemischimprägnierten Fasermaterials am Kalander miteinander verschweisst werden.
Statt eines Gemisches aus thermoplastischen und doroplastischen Kunstharzen kann auch lediglich ein Kunstharz mit selbstvernetzenden Gruppen zur Imprägnierung verwendet werden. Im diesem Fall kann die duroplastische Komponente im Imprägniermittels deswegen entfallen, weil beim Vorliegen der erwähnten selbstvernetzenden Gruppen in entsprechendem Ausmass durch thermische Behandlung des Imprägnates eine Folienbahn erzielbar ist, die gewissen duroplastischen Charakter aufweist. Dies ist die Folge einer Quervernetzung der selbstvernetzenden Gruppen, beispielsweise Carboxylgruppen.
Als derartiges Imprägniermittel können vorzugsweise Dispersionen aus selbstvernetzenden Acrylestern, Butadien-Styrol-Acrylnitrilen oder Polyurethanen oder aber Lösungen von selbstvernetzenden Epoxydharzen, Polyestern oder Vinylpolymerisaten eingesetzt werden. Dabei wird das Fasermaterial mit einer solchen Imprägniermittelmenge getränkt, dass die Folien im ausgehärteten Zustand des Imprägniermittels einen Kunstharzanteil von etwa 50 bis etwa 200, vorzugsweise von etwa 80 bis etwa 150 Gel.-% (bezogen auf das Fasermaterialgewicht), aufweisen.
Weiterhin wurde gefunden, dass faserverstärkte Kunststoffolien mit den vorstehend hervorgehobenen,
EMI2.1
ein Gemisch aus thermoplastischen und duroplastischen Kunstharzen oder ein Kunstharz mit selbstvernetzenden Gruppen sein kann, einer Faserstoffaufschwemmung im Holländer oder in der Mischbütte zugegeben und auf den Fasern ausgefällt wird, worauf eine Wärme-und Druckbehandlung folgt. Die Arbeitsweise der Kunstharzzugabe im Holländer oder in der Mischbütte ist an sich bekannt, beispielsweise aus der oben angegebenen österr..
Patentschrift.
Zur Ausfällung des im Holländer oder in der Mischbütte der Faserstoffaufschwemmung zugesetzten Kunstharzes bzw. Kunstharzgemisches wird der Aufschwemmung ein kationisches Fällungsmittel zugegeben.
Vorzugsweise kommt Alaun und/oder eine Mineralsäure zum Einsatz. Dadurch wird der Zusatz bzw. der Latex koaguliert, so dass er auf die Fasern, vorzugsweise Zellulosefasern, aufziehen kann.
Als thermoplastische Komponente des im Holländer oder in der Mischbütte der Faserstoffaufschwemmung zugegebenen Kunstharzzusatzes kann in weiterer Vervollkommnung der Erfindung ein Mischpolymerisat aus Butadien, Styrol und/oder Acrylnitril oder ein Polyurethanharz, vorzugsweise ein selbstvernetzendes Acrylesterpolymerisat oder ein selbstvernetzende Gruppen enthaltendes Acrylestercopolymerisat, verwendet werden. Als duroplastische Komponente wird vorteilhafterweise ein Phenolharz, Aminharz, vorzugsweise ein modifiziertes Melaminharz, eingesetzt.
Durch die duroplastische Komponente, als welche bevorzugt ein veräthertes oder unveräthertes Melaminharz eingesetzt wird, lässt sich die Steifigkeit der zu erzeugenden Folienbahn auch beim Zugeben des Latex (Kunstharzzusatz) in der Mischbütte oder im Holländer steuern. Ebenso wie beim Imprägnieren eines Faservlieses oder-gewebes kann jedoch dann ohne duroplastisches Kunstharz gearbeitet werden, wenn ein Kunstharz mit selbstvernetzenden Gruppen verwendet wird, beispielsweise mit Carboxylgruppen, so dass mit einer thermischen Behandlung ein duroplastischer Charakter der Folie durch die Quervernetzung dieser Gruppen erzielt wird. Als derartiges allein zuzugebendes Kunstharz mit selbstvernetzenden Gruppen wird vorteilhafterweise ein Acrylsäureester oder ein Butadien-Acrylnitril-Styrol-Polymerisat verwendet.
Der im Holländer oder in der Mischbütte behandelte Brei wird einer Papiermaschine aufgegeben. Der Kunstharzzusatz (der Latex) kann in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung in der Trockenpartie der Papiermaschine vernetzt werden.
<Desc/Clms Page number 3>
Das Imprägnat bzw. die von der Papiermaschine kommende Bahn kann heisskalandriert oder heissverpresst werden. Zur besseren Vernetzung des Kunstharzanteiles ist eine solche Hitzeführung vorzunehmen, dass die Verweildauer des Imprägnates bzw. der Folienbahn die für die Vernetzung erforderliche Reaktionszeit nicht unterschreitet. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die druckbehandelte und/oder druckzubehandelnde Bahn durch Nach- bzw. Vorheizstrecken hindurchgeführt oder einem Tempern bei erhöhter Temperatur unterworfen wird.
Es wurde weiterhin gefunden, dass zur Erzielung einer Oberfläche mit besonders günstigen Eigenschaften, die insbesondere geschlossen, abwaschbar, chemikalienfest und wärmebeständig ist, die kalandrierte oder auch unkalandrierte Folienbahn mit einem überzug (Oberflächenstrich) versehen werden kann, wobei den durch den späteren Einsatzzweck der Folie gegebenen Erfordernissen in besonderer Weise Rechnung getragen werden kann. Zur Erzeugung des überzuges kann auf die Folienbahn eine Dispersion aus einem Mischpolymerisat von Butadien, Acrylnitril und/oder Styrol und/oder aus einem Acrylsäureester mit gegebenenfalls einem Zusatz von verätherten oder unverätherten duroplastischen Kunstharzen, vorzugsweise Melamin-Formaldehydharz oder Phenolharz, und/oder einem elastomeren Kunstharz, aufgebracht werden.
Stattdessen kann die Folienbahn jedoch auch mit einem Lack bzw. einem Polyesterlack, säure- und hitzehärtendem Nitro- oder Polyurethanlack beschichtet werden. Zur Verbesserung der Oberflächengüte, insbesondere der Oberflächenglätte, kann die Folie vor der eigentlichen Oberflächenlackierung mit einem Grundstrich, bestehend aus Kasein und Füllstoffen versehen werden. Schliesslich kann der in Rede stehende überzug auch durch Verpressen der Folienbahn mit einem Overlay-Papier hergestellt werden, das in der Imprägnierung eine ähnliche Zusammensetzung wie die Trägerfolie aufweist.
Vor der Oberflächenbeschichtung der Folienbahn kann diese bedruckt werden.
Es ist auch möglich, die Folie auf Spanplatten unmittelbar aufzupressen, wobei eine vorhergehende Kalandrierung in Wegfallkommen kann. Die Verpressung mit Spanplatten kann mit einer bedruckten oder auch unbedruckten Folie nach bekannten Verfahren in Etagenpressen erfolgen, wobei jedoch im Gegensatz zu den bisherigen Verfahren eine Rückkühlung der Presse überfüssig ist. Die Ausbildung der Folienoberfläche kann dabei durch entsprechend ausgestaltete Zulagebleche oder Trennfolien bewirkt werden.
Die nachstehenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung. Alle %Angaben sind darin als Gew.-% zu verstehen, falls nicht anders angegeben.
Beispiel l : Ein saugfähiges, ungefülltes, holzfreies und langfaseriges Rohpapier wird mit einem Gemisch aus einem selbstvernetzenden Polyacrylsäureesterharz und aus einem verätherten Melamin-Formaldehydharz imprägniert, wobei die Harzaufnahme 150%, bezogen auf den Faserstoff, beträgt. Der Duroplastanteil der Harzmischung beträgt 25%.
Das imprägnierte Material wird unter Verwendung eines heizbaren Folienkalanders weiterverarbeitet, wobei zur besseren Plastifizierung eine Vorheizstrecke eingesetzt wird. Man erhält eine ausgehärtete, jedoch geschmeidige Folie, die eine geschlossene, hitzebeständige und lösungsmittelbeständige Oberfläche aufweist und leicht verklebbar ist. Der vor der Kalandrierung vorhandene Papiercharakter ist nicht mehr vorhanden und die Folie ist leicht transparent.
Auf die gleiche Weise wird ein bedrucktes Rohpapier der gleichen Beschaffenheit behandelt. Es ergibt sich eine Folie mit denselben Eigenschaften, bei der die Bedruckung völlig in der Folie eingebettet ist.
Beispiel 2 : Ein saugfähiges, leicht gemahlenes Papier, das 10% Zinksulfid als Füllstoff enthält, wird mit einem Butadien- und Acrylnitril-Mischpolymerisat mit hohem Nitrilgehalt und selbstvernetzenden Gruppen imprägniert. Der Imprägnierflotte werden 15% eines modifizierten Harnstoffharzes zugegeben. Die Gesamtharzaufnahme im Papier beträgt 120%, bezogen auf das Faserstoffgewicht. Dieses Imprägnat wird unter Verwendung eines heizbaren Folienkalanders unter Filmbildung ausgehärtet. Es wird hiebei eine ausgehärtete, jedoch geschmeidige Folie erhalten, die eine abwaschbare, hitzebeständige sowie lösungsmittelbeständige Oberfläche aufweist und gut verklebbar ist. Die derart hergestellte Folie eignet sich ausgezeichnet für die Vergütung von Spanplatten, die z. B. zur Herstellung von Küchenmöbeln verwendet werden können.
Beispiel 3 : Ein gefülltes, mit Holzdekor bedrucktes Papier wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und auf einem beheizten Kalander zusammen mit einem Papier, das nach Beispiel 1 hergestellt wurde, unter Filmbildung ausgehärtet und damit verschweisst. Es wird eine biegsame Folie mit dekorativer, geschlossener, hitze- und lösungsmittelbeständiger Oberfläche erhalten, die an Stelle eines Furnieres auf Pressspanplatten aufgeleimt werden kann.
Beispiel 4 : Ein saugfähiges, ungefülltes, holzfreies Rohpapier wird mit einem Gemisch aus Polyacrylsäureesterharz, Polyvinylchloriddispersion und 12% Phenolharzdispersion imprägniert. Die Gesamtharzaufnahme im Papier beträgt 120%, bezogen auf das Faserstoffgewicht. Dieses imprägnierte Papier wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, am Kalander weiter verarbeitet. Man erhält eine geschmeidige, faserarmierte Folie mit einer geschlossenen Oberfläche, die weitgehend lösungsmittel- und hitzebeständig ist.
Beispiel 5 : Je ein Probestück der auf die in Beispiel 1 bis 4 beschriebene Weise hergestellten Folien sowie eine faserverstärkte Vergleichsfolie, die nur mit einem Thermoplasten, nämlich einem Polyacrylsäureesterharz imprägniert ist, werden 24 h lang in Aceton eingetaucht. Während bei den
<Desc/Clms Page number 4>
erfindungsgemäss erzeugten Folien die gelöste Kunstharzmenge unterhalb 1%, bezogen auf das Foliengewicht, liegt, beträgt der Kunstharzschwund bei der Vergleichsfolie mehr als 40%, bezogen auf das Foliengewicht.
Beispiel 6 : Eiefülltes, mit Holzdekor bedrucktes Papier wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und mit einem Druck von 15 kg/cm2 bei einer Temperatur von 140 C gepresst. Es wird hiebei eine vergütete Spanplatte erhalten, die eine geschlossene Oberfläche hat. Ein Rückkühlen der Pressplatten vor dem Öffnen der Presse ist nicht mehr notwendig. Die Beschaffenheit der Oberfläche hängt von der Art der verwendeten Zulagenbleche ab.
Beispiel 7 : Ein saugfähiges, langfaseriges, holzfreies Rohpapier wird mit einer selbstvernetzenden Polyacrylsäureester-Dispersion imprägniert, das einen carboxylierten Anteil von 10% aufweist. Die Harzaufnahme beträgt 100%. Das Imprägnat wird unter Verwendung eines heizbaren Folienkalanders weiterverarbeitet, wobei die Kalandertemperatur 130 C beträgt. Der vor der Kalandrierung vorhandene Papiercharakter ist nicht mehr erkennbar, die Folie ist geschmeidig und weist eine geschlossene Oberfläche auf. Zur Erzielung einer hitze- und lösungsmittelfesten Oberfläche wird die Folie mit einem transparenten Lackstrich aus einem Polyesterlack versehen. Die Folie wird dann mit einer Spanplatte verklebt.
Beispiel 8 : Ein gebleichter Sulfatzellstoff wird nach leichter Mahlung im Holländer mit 20% Titandioxyd vermischt, worauf ein fällbare, 50%-niger Butadien-Acrylnitril-Latex mit überwiegendem Acrylnitrilanteil zugegeben wird. Nach der Fällung mit Alaun und Salzsäure erfolgt die Zugabe von 10% Melaminharz, das auf die Zellulosefasern aufzieht.
Diese dispergierten Fasern werden auf einer konventionellen Langsiebmaschine verarbeitet, wobei ein relativ hartes Material erhalten wird. Nach Kalandrierung bei einer Temperatur von 150 C wird ein folienartiges gedecktes Material von hoher Oberflächenglätte erhalten, das mit einer Spanplatte verklebt wird.
Beispiel 9 : Ein nach Beispiel 1 hergestelltes Produkt, das jedoch mit einem Butadien-Styrolharz imprägniert worden ist, dem 10% eines verätherten Melaminharzes zugegeben worden sind, wird mit einer Pressspanplatte in einer Etagenpresse bei einer Temperatur von 105 C und einem Druck von 10 kg/cm2 verpresst, wobei ohne Rückkühlung eine glatte, geschlossene Oberfläche erhalten wird.
Beispiel 10 : Es wird vorgegangen wie im Beispiel 1 beschrieben, wobei jedoch für die Imprägnierung eine Lösung eines selbstvernetzenden Epoxydharzes verwendet wird. Die Verpressung wird bei 120 C mit einem heizbaren Kalander vorgenommen. Es wird ein Produkt mit einer glatten, geschlossenen Oberfläche erhalten, wobei eine Rückkühlung des Imprägnates nicht mehr erforderlich ist.
Nachstehend werden einige Ausführungsformen der erfindungsgemäss hergestellten faserverstärkten Kunststoffolie an Hand der Zeichnungen beispielsweise beschrieben. In diesen zeigt Fig. 1 die perspektivische Ansicht eines Stückes einer erfindungsgemäss auf einer Papiermaschine hergestellten Kunststoffolie in schematischer Wiedergabe ; Fig. 2 gibt die perspektivische Ansicht eines Stückes einer durch Imprägnierung eines Faservlieses hergestellten Kunststoffolie in schematischer Darstellung wieder, die mit einem Überzug versehen ist.
EMI4.1
deren Trockenstrecke wurde die Vernetzung des Kunstharzgemisches bewerkstelligt, die ihren Abschluss beim Durchlaufen der Folienbahn durch einen Heisskalander gefunden hat.
Die Kunststoffolie nach Fig. 2 besteht ebenfalls aus Fasern welche in einem Kunstharz--3-- eingebettet sind, das durch Quervernetzung seiner selbstvernetzenden Gruppen einen duroplastischen Charakter erhalten hat. Die Fasern--l--bilden ein Vlies und sind durch Imprägnieren mit dem Kunstharz--S-- versehen worden, das in einem Heisskalander vernetzt wurde. Die Kunstharzfolie weist einen Überzug--4-- auf, der aus einem Polyesterlack besteht.
EMI4.2
1Kunstharz mit selbstvernetzenden Gruppen ersetzt sein, ebenso wie bei der Bahn nach Fig. 2 dieses durch ein Duroplast/Thermoplast-Gemisch ersetzt sein kann.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Gegenständen mit einer vergüteten Oberfläche, dadurch gekenn- zeichnet, dass Faservliese oder-gewebe mit einem Gemisch aus selbstvernetzendem Acrylesterpolymerisat und/oder selbstvernetzende Gruppen enthaltendem Acrylestercopolymerisat mit duroplastischen Kunstharzen kontinuierlich imprägniert, das imprägnierte Vlies oder Gewebe anschliessend kontinuierlich unter Einwirkung von erhöhter Temperatur und Druck ausgehärtet und das ausgehärtete imprägnierte Vlies oder Gewebe auf den zu vergütenden Gegenstand aufgeklebt wird.
EMI4.3