DE19513296A1

DE19513296A1 - Metallrohr und elektrisches Kabel mit demselben

Info

Publication number: DE19513296A1
Application number: DE19513296A
Authority: DE
Inventors: Takashi Sasaki; Ayumi Nishidate; Kenji Nagayama; Yoshinobu Sato
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 1994-09-27
Filing date: 1995-04-07
Publication date: 1996-03-28
Also published as: US5646372A; GB9507088D0; JP2943624B2; GB2293563A; CN1119776A; JPH0890227A; AU1627695A; GB2293563B; AU690209B2

Description

Die Erfindung befaßt sich mit einem Metallrohr und einem elektrischen Kabel, bei welchem dieses zum Einsatz kommt, und insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Metallrohr, welches aus einem Metallband ausgebildet ist, welches kein zu entfernendes Rostschutzöl hat, sowie auf ein elektrisches Kabel, welches einen Mantel aus dem Metallrohr hat.

Ein übliches Metallrohr wird dadurch gebildet, daß man ein Metallband einsetzt, welches mit Rostschutzöl beschichtet ist, daß man das Rostschutzöl von dem Metallband mittels eines organischen Lösungsmittels oder eines oberflächenaktiven Mittels (Surfactant) entfernt, das Metallband rundet und einen Stumpf stoßabschnitt des gerundeten Metallbandes mittels eines WIG- Schweißbrenners (Wolfram-Inertgas-Schweißbrenner) schweißt, um ein Metallrohr zu erhalten.

Beim vorstehend beschriebenen Verfahren jedoch verbrennt das Rostschutzöl, wodurch die Qualität des Metallrohrs schlechter wird, wenn das Rostschutzöl nicht vor der Formung des Metallrohrs entfernt wird.

Heutzutage wird gefordert, daß man den Einsatz von Spülmitteln, wie organischen Lösungsmitteln, und so weiter, abschafft, um einen Beitrag zum globalen Umweltschutz zu leisten.

Unter diesen Verhältnissen haben die Erfinder wiederholt Experimente durchgeführt, bei denen Metallbänder, welche unterschiedliche Korrosionsschutzschichten hatten, zubereitet wurden, um die Umformungseigenschaften bzw. Formungseigenschaften bei der Herstellung von Metallrohren aus den so aufbereiteten Metallbändern zu testen, und um zu prüfen, ob die Metallbänder auf den Oberflächen infolge des Fehlens der Umformungseigen schaften beschädigt werden oder nicht.

Die Erfindung zielt darauf ab, ein Metallrohr bereitzustellen, welches aus einem Metallband gebildet wird, bei dem kein vor der Formung des Metallrohrs zu entfernendes Rostschutzöl eingesetzt wird, und ein Elektrokabel bereitzustellen, welches einen Mantel aus dem Metallrohr aufweist.

Ferner zielt die Erfindung darauf ab, ein Metallrohr bereitzu stellen, welches aus einem Metallband hergestellt ist, bei dem auf der Oberfläche des Metallbands während der Formung des Metallrohrs keine Beschädigung auftritt, sowie ein Elektrokabel bereitzustellen, welches einen Mantel aus dem Metallrohr aufweist.

Ferner soll nach der Erfindung ein Metallrohr bereitgestellt werden, welches aus einem Metallband mit hoher Produktivität geformt werden kann, sowie ein Elektrokabel, welches einen Mantel aus dem Metallrohr aufweist.

Ferner soll nach der Erfindung ein Metallrohr bereitgestellt werden, welches aus einem Metallband geformt ist, bei dem die Korrosionswiderstandseigenschaften verbessert sind und man eine lange Lebensdauer erhält, sowie ein Elektrokabel bereitzustellen, welches einen Mantel aus dem Metallrohr aufweist.

Gemäß einem ersten Aspekt nach der Erfindung wird ein Metallrohr bereitgestellt, welches folgendes aufweist:

Ein Metallband, welches gerundet wird, um einen Stumpfstoß abschnitt zu bilden, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband folgendes aufweist:
eine Basisschicht, welche von einem Metall gebildet wird, welches aus der Gruppe gewählt ist, die Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht eine innere Schicht des Metallrohrs ist;
eine Chromschicht, welche auf der Basisschicht vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht, welche auf der Chromschicht vor gesehen ist, wobei die Chromoxidschicht eine äußere Schicht des Metallrohrs ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt nach der Erfindung wird ein Metall rohr angegeben, welches folgendes aufweist:
Ein Metallband, welches gerundet wird, um einen Stumpfstoß abschnitt zu bilden, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband folgendes aufweist:
eine Basisschicht, welche von einem Metall gebildet wird, welches aus der Gruppe gewählt ist, welche Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht eine innere Schicht des Metallrohres ist;
eine Chromschicht, welche auf der Basisschicht vorgesehen ist;
eine Zinnschicht, welche auf der Chromschicht vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht, welche auf der Zinnschicht vorgesehen ist, wobei die Chromoxidschicht eine äußere Schicht des Metallrohrs ist.

Gemäß einem dritten Aspekt nach der Erfindung wird ein Elek trokabel bereitgestellt, welches folgendes aufweist:
Einen Kabelkern, welcher isolierte Kerne aufweist, die jeweils einen Leiter und eine Isolierung umfassen;
einen Mantel aus einem Metallrohr zum Schutz des Kabelkerns; und
eine Korrosionsschutzschicht, welche auf dem Mantel vor gesehen ist,
wobei das Metallrohr folgendes aufweist:
ein Metallband, welches gerundet wird, um einen Stumpfstoß abschnitt zu bilden, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband folgendes aufweist:
eine Basisschicht, welche von einem Metall gebildet wird, welches aus einer Gruppe gewählt ist, die Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht eine innere Schicht des Metallrohr ist;
eine Chromschicht, welche auf der Basisschicht vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht, welche auf der Chromschicht vor gesehen ist, wobei die Chromoxidschicht eine äußere Schicht des Metallrohrs bildet.

Gemäß einem vierten Aspekt nach der Erfindung wird ein Elek trokabel bereitgestellt, welches folgendes aufweist:
Einen Kabelkern, welcher isolierte Kerne aufweist, die jeweils einen Leiter und eine Isolierung umfassen;
einen Mantel aus einem Metallrohr zum Schutz des Kabelkerns; und
eine Korrosionsschutzschicht, welche auf dem Mantel vor gesehen ist;
wobei das Metallrohr folgendes aufweist:
ein Metallband, welches gerundet wird, um einen Stumpfstoß abschnitt zu bilden, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband folgendes aufweist:
eine Basisschicht, welche von einem Metall gebildet wird, welches aus einer Gruppe gewählt ist, welche Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht eine innere Schicht des Metallrohrs ist;
eine Chromschicht, welche auf der Basisschicht vorgesehen ist;
eine Zinnschicht, welche auf der Chromschicht vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht, welche auf der Zinnschicht vorgesehen ist, wobei die Chromoxidschicht eine äußere Schicht des Metallrohrs bildet.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachstehend an Hand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Darin zeigt:

Fig. 1A bis 1C schematische Diagramme zur Verdeutlichung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Metallrohrs, welches gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung ausgelegt ist;

Fig. 2 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung eines zur Herstellung des Metallrohrs bei der ersten bevorzugten Ausführungsform eingesetzten Metallbandes;

Fig. 3 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung des gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung ausgebildeten Metallrohrs;

Fig. 4 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung eines Metall bandes, welches zur Herstellung eines Metallrohrs gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eingesetzt wird;

Fig. 5 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung eines Metall rohrs, welches aus einem Metallband hergestellt ist, welches schlechtere Umformungseigenschaften hat;

Fig. 6 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung eines Metall bandes zur Herstellung eines Metallrohres gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfin dung;

Fig. 7 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung eines Elek trokabels gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungs form nach der Erfindung;

Fig. 8A bis 8C schematische Ansichten zur Verdeutlichung einer Vorrichtung zur Herstellung des Elektrokabels gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 9 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung einer Vorrichtung zur Herstellung eines üblichen Metall rohrs.

Bevor ein Metallrohr und ein Elektrokabel, welches mittels des Metallrohrs gemäß den bevorzugten Ausführungsformen nach der Erfindung geschützt ist, erläutert werden, soll zuerst die Herstellung eines üblichen Metallrohrs erläutert werden.

Fig. 9 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines üblichen Metallrohrs. Die Metallrohr-Herstellungsvorrichtung weist ein Spülbad 10 auf, welches Walzen 10a, 10b und 10c zum Tragen eines Metallbands 1 aus Eisen hat, welches in Fig. 9 gesehen von rechts zugeführt wird. Das Spülbad 10 enthält ein Spülmittel 12, wie ein organisches Lösungsmittel, ein oberflächenaktives Mittel zur Spülung und Reinigung von dem Rostschutzöl, welches in Form einer Schicht auf der Oberfläche des Metallbands 1 aufgetragen ist. Eine Umformungseinheit 10 weist eine Walze 6, Formwerkzeuge 7A und 7B, und einen Preßring 8 auf. Ferner ist ein Schweiß brenner 4 zum Schweißen eines Stumpfstoßabschnittes 11a eines Metallrohrs 11 vorgesehen, welches aus dem Metallband 1 ausgebil det worden ist.

Bei der Herstellung des Metallrohrs 11 wird das Metallband 1 von einer Ablauftrommel (nicht gezeigt) den Walzen 10a, 10b und 10c des Reinigungsbades bzw. des Spülbades 10 zugeführt, in welchem das Rostschutzöl mittels Spülmittel bzw. Reinigungsmittel 12 entfernt wird. Dann geht das Metallband 1 durch die Walze 6, die Formwerkzeuge 7A und 7B sowie durch den Preßring 8, um ein Metallrohr 11 zu bilden, welches an dem Stumpfstoßabschnitt 11a mittels eines Schweißbrenners 4 geschweißt wird. In diesem Schweißschritt würde der Stumpfstoßabschnitt 11a des Metallrohrs 11 brennen, wodurch sich die Qualität des Metallrohrs 11 verschlechtern würde, wenn das Rostschutzöl nicht zuvor entfernt worden wäre.

Nunmehr wird ein Metallrohr gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 1A bis 1C und 2 erläutert.

In den Fig. 1A bis 1C ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Metallrohrs gezeigt, bei der gleiche oder ähnliche Teile wie bei der Ausführungsform nach Fig. 9 mit denselben Bezugs zeichen versehen sind. Wie sich aus der Darstellung ergibt, wird ein Metallband 1 einer Umformungseinheit 6 zugeführt, ohne daß es durch ein Spülbad geht, wie dies in Fig. 1A gezeigt ist. Die Umformungseinheit 6 weist eine Walze 6, Formwerkzeuge 7A und 7B, und einen Preßring 8 sowie einen WIG-Schweißbrenner (Wolfram- Inertgas-Schweißbrenner) 4 auf, welcher stromabwärtig von dem Preßring 8 vorgesehen ist.

Fig. 1B zeigt das Formwerkzeug 7A, welches die Formteile 7a und 7b und eine Formöffnung 7c aufweist, welche von den Formteilen 7a und 7b gebildet wird. Das Formwerkzeug 7B hat den gleichen Aufbau wie das Formwerkzeug 7A, während ein Umformungsgrad einer Formwerkzeugsöffnung des Formwerkzeugs 7B größer als jener des Formwerkzeugs 7A ist.

Fig. 1C zeigt den Preßring 8, welcher ein Ringteil 8a aufweist, welches von geradlinigen Teilen 8b und 8c gehalten wird.

Fig. 2 zeigt das Metallband 1, welches eine Eisenbasisschicht 2, eine Chromschicht 3, eine Zinnschicht 4 und eine Chromoxid schicht 5 aufweist.

Die Chromschicht 3 ist vorgesehen, um die Korrosionsbeständig keitseigenschaften zu verbessern und die Schweißeigenschaften derart zu verbessern, daß man eine gute Qualität der Schweißnaht erhält. Andererseits wird durch die Schweißwärme Zn verbrannt, und Ni ist mit hohen Kosten verbunden, obgleich diese einen Beitrag zu den Korrosionsbeständigkeitseigenschaften bzw. Korrosionswiderstandseigenschaften leisten. Eine Überzugsmenge der Chromschicht 3 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 80 bis 120 mg/m², da die Korrosionsbeständigkeitseigenschaften ungün stiger werden, wenn die Menge kleiner als 80 mg/m² wird, und die Schweiß und Umformungseigenschaften bei einer Menge von größer als 120 mg/m² ungünstiger werden.

Die Zinnschicht 4 ist dazu vorgesehen, den Schweißnahtzustand (den Fließzustand des schmelzflüssigen Metalls) zum Zeitpunkt des Hochgeschwindigkeits-WIG-Schweißens zu verbessern. Eine Überzugs menge der Zinnschicht 4 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 200 mg/m² relativ zu einer Breite der Schweißnaht, um eine Rotbrüchigkeit zu vermeiden, da dieser Effekt bei einer Menge von weniger als 160 mg/m² unzulänglich ist, und die Sprödigkeit des Eisens bei einer Menge von mehr als 200 mg/m² größer wird.

Die Chromoxidschicht 5 ist dazu vorgesehen, die Dichthaftungs eigenschaften relativ zu einem Korrosionsschutzmantel zu verbessern, welcher auf der Außenseite eines Metallrohrs vorgesehen wird, welches aus dem Metallband 1 ausgeformt ist. Eine Überzugsmenge der Chromoxidschicht 5, bei welcher es sich um ein Hydrationsoxid handelt, und die die Dichthaftungseigen schaften bereitstellt, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 8 bis 14 mg/m² relativ zu dem Mantel, welcher eine Dicke von 1 bis 5 mm hat.

Bei der Herstellung eines Metallrohrs wird das Metallband 1 nach Fig. 2 der Umformungseinheit 10 der Vorrichtung gemäß Fig. 1A zugeführt, wobei die Eisenbasisschicht bzw. Stahlbasisschicht 2 eine obenliegende Ebene bildet, und die Chromoxidschicht 5 eine bodenseitig liegende Ebene bildet. Dann wird das Metallband 1 unter der Walze 6 durchgeführt und geht durch die Formwerkzeugs öffnung 7c des Formwerkzeugs 7A und die Formwerkzeugsöffnung (nicht gezeigt) des Formwerkzugs 7B und gelangt zu einem inneren Umfang des Ringteils 8a des Preßrings 8, um ein Metallrohr 11 zu bilden, welches an einem Stumpfstoßabschnitt 11a mittels eines WIG-Schweißbrenners 4 geschweißt wird.

Das so hergestellte Metallrohr 11 ist in Fig. 3 gezeigt, wobei die Chromoxidschicht 5 eine äußere Schicht des Metallrohrs 11 bildet, und die Eisenbasisschicht 2 eine innere Schicht hiervon bildet.

Fig. 4 zeigt ein Metallband 1 für eine Metallrohr gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung, wobei gleiche oder ähnliche Teile wie in Fig. 2 mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.

Bei der zweiten bevorzugten Ausführungsform hat die Chromoxid schicht 5 eine aufgerauhte Oberfläche 5A mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm. Die aufgerauhte Oberfläche 5A wird vorgesehen, um den Reibungswiderstand zwischen der Chromoxidschicht 5 des Metallbandes 1 und den jeweiligen Umformungswerkzeugen, wie der Walze 6, den Formwerkzeugen 7A und 7B, und dem Preßring 8 der Umformungseinheit 10 herabzusetzen, wie dies in Fig. 1A gezeigt ist, so daß vermieden wird, daß das Metallband 1 auf der Oberfläche der Chromoxidschicht 5 im Zuge der Herstellung des Metallrohrs 1 beschädigt wird. Wie zuvor beschrieben worden ist, liegt die Rauhigkeit vorzugsweise in einem Bereich von 0,6 bis 1,5 µm. Die Oberfläche der Chromoxidschicht 5 tendiert zu Beschädigungen, wenn die Rauhigkeit kleiner als 0,6 µm ist und annähernd dem Rauhigkeitswert einer Spiegelfläche entspricht, so daß der Reibungswiderstand der Chromoxidschicht 5 relativ zu den Umformwerkzeugen vergrößert wird. Andererseits werden die Umformungseigenschaften ungünstiger und auch das äußere Er scheinungsbild des Metallbandes 1, das heißt des Metallrohrs 11, wird schlechter, wenn die Rauhigkeit größer als 1,5 µm ist, so daß der Reibungswiderstand der Chromoxidschicht 5 relativ zu den Umformwerkzeugen vermindert wird.

Eine Steifigkeit der Chromoxidschicht 5 ist größer als jene von Eisen und Nickel, und die Oberfläche derselben kann nur wenig auf den Umformungswerkzeugen gleiten. Dies ist der Grund dafür, daß die Oberfläche der Chromoxidschicht 5 aufgerauht ist, wie dies voranstehend angegeben worden ist.

Die aufgerauhte Oberfläche 5A der Chromoxidschicht 5 erhält man durch Ätzen der Chromoxidschicht 5, so daß keine konkave und konvexe Strukturen auf der Oberfläche ausgebildet werden.

In einem von den Erfindern durchgeführten Experiment wird ein Metallrohr 11 mit einer Länge von 1000 m unter Einsatz von Metallbändern 1 hergestellt, welche jeweils eine Rauhigkeit haben, die in der Tabelle 1 angegeben ist, und es wurde die Qualität der aufgerauhten Oberfläche 5A untersucht und erfaßt.

Tabelle 1

In Tabelle 1 bedeutet E ausgezeichnet, G gut und B schlecht.

Die Untersuchungen haben gezeigt, daß der Bereich der Ober flächenrauhigkeit zwischen 0,6 und 1,5 mµ für die Chromoxid schicht 5 des Metallbandes 1 liegen sollte. Wenn die Rauhigkeit der aufgerauhten Oberfläche 5A größer als 1,5 µm ist, werden die Umformungseigenschaften schlechter, was dazu führt, daß man einen abgesetzten Abschnitt an der stumpfgeschweißten Naht 11a des Metallrohrs 11 infolge der Abnahme des Reibungswiderstandes der aufgerauhten Oberfläche 5A relativ zu den Umformwerkzeugen erhält, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist.

Fig. 6 zeigt ein Metallband 1, welches zu einem Metallrohr 11 gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung geformt wird.

Bei der dritten bevorzugten Ausführungsform weist das Metallband 1 eine Eisenbasisschicht 2, eine Chromschicht 3, welche eine Überzugsgröße von 80 bis 140 mg/m² hat, und eine Chromoxidschicht auf, welche eine Überzugsmenge von 8 bis 20 mg/m² hat, wobei eine aufgerauhte Oberfläche 5A mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm auf der Chromoxidschicht 5 vorgesehen ist. Bei diesem Metallband 1 sind die Überzugsmengen der Chromschicht 3 und der Chromoxid schicht 5 größer als bei den ersten und zweiten bevorzugten Ausführungsformen, da es erforderlich ist, daß die Korrosions beständigkeitseigenschaften beider Schichten 3 und 5 im Hinblick darauf zu verbessern sind, daß die Zinnschicht 4 nicht vorgesehen ist.

Nunmehr wird ein elektrisches Kabel unter Einsatz eines Metall bandes gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung näher erläutert, wobei das Metallband ein Metallband ist, welches gemäß den ersten bis dritten bevorzugten Aus führungsformen ausgelegt ist, welche zuvor beschrieben wurden.

Fig. 7 zeigt das Elektrokabel unter Einsatz des Metallrohrs, welches aus dem Metallband gebildet worden ist, wobei das Elektrokabel isolierte Kerne 19 aufweist, welche jeweils einen Leiter 17 und eine Isolierung 18 umfassen, ferner ein Umwickel band 20 zum Abdecken der isolierten Kerne 19, einen Polyethylen mantel 21 zum Schutz der isolierten Kerne 19, einen Metall rohrmantel 22, welcher aus einem Metallband ausgebildet ist, das auf dem Polyethylenmantel 21 vorgesehen ist, und das ein Korro sionsschutzmantel 23 aus Polyethylen aufweist, wobei ein Kabelkern 24 isolierte Kerne 19, das Umwickelband 20 und den Polyethylenmantel 21 und den Metallrohrmantel 22 umfaßt, welcher mit "TOUGHLEX SHEATH" (Warenzeichen der Anmelderin) in der Industrie bezeichnet wird und dieses um den Kabelkern 24 vorgesehen wird.

Die Herstellung des Elektrokabels der vorstehend beschriebenen Art wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 8A bis 8C näher erläutert.

In Fig. 8A weisen die isolierten Kerne 19 jeweils den Leiter 17 und die Isolierung 18 auf, welche auf Walzen 25a in einer Strangbildungseinheit 25 bereitgestellt werden. Das Wickelband 20 wird über die in Strangform gebildeten isolierten Kerne 19 mit Hilfe einer Wickelbandaufbringungseinheit (nicht gezeigt) gewickelt. Dann wird der Polyethylenmantel 21 auf die so in Strangform ausgebildeten isolierten Kerne 19 extrudiert, welche das Umwickelband 20 haben. Hierzu wird ein Extruder 26 einge setzt. Der extrudierte Polyethylenmantel 21 wird beim Auflegen auf den Kabelkern 24 mit Hilfe einer Kühleinheit 27 gekühlt. Der so abgekühlte Kabelkern 24 wird auf eine erste Auflauftrommel 28 gewickelt.

In Fig. 8B wird der Kabelkern 24 von einer ersten Ablauftrommel 28 zugeführt, bei der es sich um die erste Auflauftrommel 28 der Formungseinheit 10 handelt, und das Zuführen erfolgt zusammen mit dem Metallband 1, welches von der Ablauftrommel 13 zugeführt wird. Die Formungseinheit 10 weist die Walze 6, die Formwerkzeuge 7A und 7B und den Preßring 8 auf, und der WIG-Schweißbrenner 4 ist hinter dem Preßring 8 vorgesehen. Das Metallband 1 wird mit Hilfe der Formungseinheit 6 in eine runde Gestalt gebracht, während der Kabelkern 24 in einer kreisförmigen Bohrung des zu einer runden Form geformten Metallbandes 1 geführt wird. Dann wird das Metallband 1 an dem Stumpfstoßabschnitt 11a geschweißt, um ein Metallrohr 11 zu erhalten, welches den Kabelkern 24 enthält, und dann wird das Metallrohr 11 mittels einer Wellenbil dungseinheit 30 gewellt, um den Metallrohrmantel 22 zu bilden. Dann wird der Kabelkern 24, welcher mittels des gewellten Metallrohrmantels 22 geschützt ist, auf eine zweite Auflauf trommel 32 aufgewickelt.

In Fig. 8C wird der Kabelkern 24, welcher mittels des gewellten Metallrohrmantels 22 geschützt ist, von einer zweiten Ablauf trommel 32 zugeführt, bei der es sich um die zweite Auflauf trommel 32 handelt, und zwar erfolgt die Zufuhr zu einem Extruder 33, in welchem der Polyethylen (oder Polyvenylchlorid)-Korro sionsschutzmantel 23 auf den Metallrohrmantel 22 aufgebracht wird, und dann wird der Korrosionsschutzmantel 23 in einer Kühleinheit 34 gekühlt. Somit ist das Elektrokabel 36 fertigge stellt und es wird auf eine dritte Auflauftrommel 35 aufgewic kelt.

Bei dem Elektrokabel 36 unter Einsatz des Metallbands 1 benötigt man keinen Farbanstrich, wie Asphalt usw., welcher bisher in erforderlicher Weise als Auftrag auf einem Metallrohrmantel zum Rostschutz und Dichthaftungsvermögen vorgesehen sein mußte, da der Metallrohrmantel 22 die Chromoxidschicht 5 hat.

Bei den Metallrohren 11 gemäß den ersten bis dritten bevorzugten Ausführungsformen nach der Erfindung und dem Elektrokabel gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung kann das Eisen der Basisschicht 2 durch Kupfer, Aluminium oder Stahl ersetzt werden, und die Chromschicht 3 kann auf der Basisschicht 2 des Metallmantels mittels Elektroplattieren aufgebracht werden.

Nachstehend werden die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile näher erläutert.

(1) Bei der Ausbildung eines Metallrohrs aus einem Metallband ist kein Spül- bzw. Reinigungsvorgang erforderlich, da das Metallband kein Rostschutzöl hat, sondern eine Chrom schicht und eine Chromoxidschicht.
(2) Ein Metallband wird nicht durch die Umformwerkzeuge beschädigt, da das Metallband eine aufgerauhte Oberfläche mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm hat. Dies bedeutet, daß man ein Metallrohr mit einer hohen Qualität erhält.
(3) Ein Elektrokabel, welches verbesserte Korrosionswider standsfähigkeitseigenschaften hat, und eine längere Lebensdauer besitzt, kann auf diese Weise erzielt werden, da ein Mantel desselben von einem Metallrohr der vorstehend beschriebenen Art gebildet wird.

Obgleich die Erfindung an Hand von bevorzugten Ausführungsformen erläutert worden ist, ist die Erfindung natürlich nicht auf die voranstehend beschriebenen Einzelheiten beschränkt, sondern es sind zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich, die der Fachmann im Bedarfsfall wird, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen.

Claims

1. Metallrohr, gekennzeichnet durch folgendes:
ein Metallband (1), welches zur Bildung eines Stumpf stoßabschnittes gerundet wird, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband (1) folgendes aufweist:
eine Basisschicht (2), welche von einem Metall gebildet wird, welches aus der Gruppe gewählt ist, welche Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht (2) eine innere Schicht des Metallrohrs (11) ist;
eine Chromschicht (3), welche auf der Basisschicht (2) vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht (5), welche auf der Chromschicht (3) vorgesehen ist, wobei die Chromoxidschicht (5) eine äußere Schicht des Metallrohrs (11) ist.

2. Metallrohr nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgendes:
die Chromoxidschicht (5) hat eine äußere Oberfläche mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm und eine Überzugsmenge von 8 bis 20 mg/m²; und
die Chromschicht (3) hat eine Überzugsmenge von 80 bis 140 mg/m².

3. Metallrohr, gekennzeichnet durch folgendes:
ein Metallband (1), welches zur Bildung eines Stumpf stoßabschnittes gerundet wird, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband (1) folgendes aufweist:
eine Basisschicht (2), welche von einem Metall gebildet wird, welches aus der Gruppe gewählt ist, welche Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht (2) eine innere Schicht des Metallrohrs (11) ist;
eine Chromschicht (3), welche auf der Basisschicht (2) vorgesehen ist;
eine Zinnschicht (4), welche auf der Chromschicht (3) vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht (5), welche auf der Zinnschicht (4) vorgesehen ist, wobei die Chromoxidschicht (5) eine äußere Schicht des Metallrohrs (11) ist.

4. Metallrohr nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch folgendes:
die Chromschicht (3) hat eine Überzugsmenge von 80 bis 120 mg/m²;
die Zinnschicht (4) hat eine Überzugsmenge von 160 bis 200 mg/m²; und
die Chromoxidschicht (5) hat eine Überzugsmenge von 8 bis 14 mg/m².

5. Metallrohr nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch folgendes:
die Chromoxidschicht (5) hat eine äußere Oberfläche mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm.

6. Elektrokabel, gekennzeichnet durch folgendes:
einen Kabelkern (24), welcher isolierte Kerne (19) aufweist, die jeweils einen Leiter (17) und eine Isolierung (18) umfassen;
einen Mantel (22) aus einem Metallrohr (11) zum Schutz des Kabelkerns; und
eine Korrosionsschicht (23), welche auf dem Mantel (22) vorgesehen ist;
wobei das Metallrohr (11) folgendes aufweist:
ein Metallband (1), welches zur Bildung eines Stumpf stoßabschnittes gerundet wird, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband (1) folgendes aufweist:
eine Basisschicht (2), welche von einem Metall gebildet wird, das aus der Gruppe gewählt ist, welche Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht (2) eine innere Schicht des Metallrohrs (11) ist;
eine Chromschicht (3), welche auf der Basisschicht (2) vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht (5), welche auf der Chromschicht (3) vorgesehen ist, wobei die Chromoxidschicht (5) eine äußere Schicht des Metallrohrs (11) ist.

7. Elektrokabel nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch folgen des:
die Chromoxidschicht (5) hat eine äußere Oberfläche mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm und eine Überzugsgröße von 8 bis 20 mg/m²; und
die Chromschicht (3) hat eine Überzugsmenge von 80 bis 140 mg/m².

8. Elektrokabel, gekennzeichnet durch folgendes:
einen Kabelkern (24), welcher isolierte Kerne (19) umfaßt, die jeweils einen Leiter (17) und eine Isolierung (18) aufweisen;
einen Mantel (22) aus einem Metallrohr (11) zum Schutz des Kabelkerns;
eine Korrosionsschutzschicht (23), welche auf dem Mantel (22) vorgesehen ist, wobei das Metallrohr (11) folgendes aufweist:
ein Metallband (1), welches zur Bildung eines Stumpf stoßabschnitts gerundet wird, wobei der Stumpfstoßabschnitt zur Bildung einer Stoßnaht geschweißt wird;
wobei das Metallband (1) folgendes aufweist:
eine Basisschicht (2), welche aus einem Metall herge stellt ist, welches aus der Gruppe gewählt ist, welche Eisen, Kupfer, Aluminium und Stahl umfaßt, wobei die Basisschicht (2) eine innere Schicht des Metallrohrs (11) ist;
eine Chromschicht (3), welche auf der Basisschicht (2) vorgesehen ist;
eine Zinnschicht (4), welche auf der Chromschicht (3) vorgesehen ist; und
eine Chromoxidschicht (5), welche auf der Zinnschicht (4) vorgesehen ist, wobei die Chromoxidschicht (5) eine äußere Schicht des Metallrohrs (11) ist.

9. Elektrokabel nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch folgen des:
die Chromschicht (3) hat eine Überzugsmenge von 80 bis 120 mg/m²;
die Zinnschicht (4) hat eine Überzugsmenge von 160 bis 200 mg/m²; und
die Chromoxidschicht (5) hat eine Überzugsmenge von 8 bis 14 mg/m².

10. Elektrokabel nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch folgen des:
die Chromoxidschicht (5) hat eine äußere Oberfläche mit einer Rauhigkeit von 0,6 bis 1,5 µm.