DE19712817C2 - Verfahren zur Herstellung von drahtförmigen, aus Metallen und/oder Legierungen bestehenden Schweißelektroden sowie drahtförmige Schweißelektrode - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von drahtförmigen, aus Metallen und/oder Legierungen bestehenden Schweißelektroden gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine nach einem derartigen Verfahren hergestellte drahtförmige Schweißelektrode.

Für die zunehmende Automatisierung von Schweißprozessen ist es erforderlich, daß die notwendigen Schweißzusatzwerkstoffe in Drahtform bereitgestellt werden. Für Präzisionsschweißungen müssen Drähte geringen Durchmessers zur Verfügung stehen. Bei verschiedenen Legierungen ist jedoch die Herstellung von Draht im bekannten Ziehverfahren aufgrund der Materialeigenschaften der Legierung nicht oder nur unter erhöhtem Aufwand möglich. Dies gilt beispielsweise für Aluminiumbronzen mit Aluminium­ gehalten größer 8 Masseprozent.

Geringe elektrische Leitfähigkeit und durch unvermeidbare Oxidschichten bedingte hohe Übergangswiderstände von Legie­ rungen führen darüber hinaus beim Schweißen mit selbstver­ zehrenden Elektroden zum vorzeitigen Glühen und/oder zum Nachlassen der Lichtbogenintensität. Hierdurch wird das Schweißen in unteren Lagen bei größeren Wandstärken sowie ein gleichmäßiges Durchschweißen bei geringen Wanddicken erschwert oder unmöglich gemacht.

Für das Auftrags- und Verbindungsschweißen derartiger kriti­ scher Legierungen wurden bereits verschiedene Verfahren zur Herstellung von selbstverzehrenden Schweißelektroden aus mehreren Materialkomponenten vorgeschlagen. Diesen bekannten Verfahren ist gemeinsam, daß die Legierungen in der erforder­ lichen Zusammensetzung erst beim Abschmelzen der Elektroden entstehen.

So zeigt die DE 31 28 640 A1 einen Schweißdraht zur Verwendung als Elektrode, wobei dieser aus mehreren miteinander ver­ drillten Einzeldrähten besteht. Jeder der dort verwendeten Einzeldrähte enthält unterschiedliche metallische Bestandteile oder Materialien. Darüber hinaus kann ein Kerndraht vorgesehen sein, um den die Einzeldrähte wendelförmig gewickelt werden.

Das zur Herstellung des Schweißelektrodendrahtes nach DE 31 28 640 A1 notwendige Verfahren hat wesentliche Nachteile. So ist es nicht möglich, durch Ziehen kleinere Drahtdurch­ messer herzustellen, da das für den Ziehvorgang notwendige Schmiermittel beim Ziehen in die Zwischenräume zwischen den Einzeldrähten eindringt und anschließend nicht oder nur mit erheblichem Aufwand entfernt werden kann. Darüber hinaus brennt der Lichtbogen bei einer derart gebildeten Elektroden­ form nicht gleichmäßig, da durch die radial unterschiedliche und veränderliche Verteilung der Komponenten unterschiedliche elektrische und/oder magnetische Eigenschaften entstehen, die zu unerwünschten Stromdichtevariationen führen. Aus vorstehend genannten Gründen sind bei der Anwendung des bekannten Schweißelektrodendrahtes Schweißfehler die Folge.

Bei dem Verfahren zur Herstellung einer Elektrode aus unter­ schiedlichen Metallen und/oder Legierungen gemäß der Lehre der DE 23 59 738 A1 wird ein plattiertes Band zu einer Rolle geformt, wobei das derart entstandene Zwischenprodukt an­ schließend auf den erforderlichen Durchmesser gezogen wird. Die dort beschriebene Lösung hat den Nachteil, daß die Mantelfläche der Elektrode nicht geschlossen ist, so daß in den vorhandenen Spalt beim Ziehen Schmiermittel eindringt, das nicht vollständig entfernt werden kann, wodurch beim späteren Einsatz Schweißfehler die Folge sind. Weitere in der DE 23 59 738 A1 beschriebene Lösungen, wie das Umwickeln von einem oder mehreren Kerndrähten, haben den gemeinsamen Nach­ teil, daß die so hergestellten Elektroden nicht gezogen werden können, so daß es unmöglich ist, Drähte mit geringeren Durch­ messern unter wirtschaftlichen Bedingungen herzustellen.

Darüber hinaus sind in der Schweißtechnik bei selbstverzeh­ renden Elektroden sogenannte Fülldrähte bekannt. Zur Herstel­ lung von Elektroden aus Legierungen, die besonders schwer einer Kalt- oder Warmumformung unterworfen werden können, wie z. B. Nickel- oder Kobalt-Basis-Legierungen, wird in der DE 35 42 663 A1 ein Schweißzusatzwerkstoff und ein Verfahren zur Herstellung beschrieben, bei dem inertgasverdüstes Pulver in ein nahtloses Rohr gefüllt wird und anschließend durch Ziehen eine Verdichtung des Pulvers erfolgt, wodurch weiterhin die eingeschlossene Gasmenge reduziert werden soll.

Das Füllen des Rohres geschieht nicht kontinuierlich, sondern es wird das Pulver in ein auf eine Haspel aufgewickeltes Rohr unter mechanischer Bewegung, d. h. Rütteln, eingefüllt. Bei dem vorstehend kurz zitierten Verfahren kann nicht sichergestellt werden, daß das Rohr gleichmäßig füllbar ist. Weitere Nach­ teile sind der hohe Aufwand für die Herstellung des Metall­ pulvers sowie der unvermeidbare Einschluß von Gas im Inneren der Elektrode. Es kann zwar die eingeschlossene Luft vor dem Ziehen entfernt und durch ein Schutzgas ersetzt werden, jedoch ändert sich dabei nur die Art des eingeschlossenen Gases.

In der PCT WO 86/03716 A1 wird ein Verfahren zur Schweißdraht­ herstellung beschrieben. Dort wird vorgeschlagen, ein Metall­ band zu einer Hülle um einen Kern zu formen, der aus Pulver und/oder festen Drähten besteht, wobei durch Ziehen, Walzen oder Hämmern anschließend der Durchmesser verringert werden soll, um dabei gleichzeitig einen Metallverbund auszubilden. Gemäß dortiger Lehre wird immer Pulver mit in den Kern einge­ bracht, um einen Verbund zwischen Hülle und Kerndrähten beim Ziehen zu erreichen. Die Wirtschaftlichkeit des bekannten Verfahrens wird dadurch eingeschränkt, daß die Fülldrähte nur mit kleinen Umformgraden gezogen werden können und dadurch bereits von einem relativ kleinen Durchmesser des zur Hülle geformten Bandes ausgegangen werden muß. Damit ist auch die in der vorstehenden Lehre geschilderte Lösung nicht geeignet, die Nachteile nach der DE 35 42 663 A1 zu beseitigen.

Aus der JP 1-154895 A ist ein Verfahren zur Herstellung von Schweißelektroden bekannt, wobei dort die Optimierung der Qualität des Lichtbogens beim Schweißvorgang im Mittelpunkt steht. Im einzelnen wird ein vorgeformter innerer Draht, welcher ein Flußmittel aufweist, von einem äußeren rohr­ förmigen Mantel umhüllt. Die äußere Hülle wird durch Ver­ schweißen verschlossen, wobei eine Reduzierung des Durch­ messers durch anschließendes Ziehen möglich ist.

Die DE 34 03 046 C2 geht auf die Problematik des Verschweißens eines Hüllrohrs mit einem innenliegenden Materialstrang ein. Bei der Ausgestaltung von Kerndrähten nach der DE 195 23 400 A1 wird auf eine Ummantelung mit einem Material unterschied­ licher chemischer Zusammensetzung zurückgegriffen. In einer weiteren Ausgestaltung nach DE 195 23 400 A1 weist der Kern­ draht einen mehrfach ummantelten Kern auf. Dieser Kerndraht kann ein zumindest einfach ummantelter Fülldraht sein, ein ummantelter Kern aus einem Pulver oder wenigsten ein einfach ummantelter Massivdraht. Bei dem Herstellungsverfahren nach der DE 195 23 400 A1 werden zunächst zwei Metallbänder zum Erzeugen des Innenmantels bzw. des Außenmantels einem ersten Paar von Biegerollen zugeführt und nach einem weiteren Paar von Biegerollen durch eine Füllstation geleitet, in welcher Pulver für den Füllungskern eingebracht wird. Der Füllstation folgt in Förderrichtung ein weiteres Paar von Biegerollen, wobei zwei Paare von Schließrollen den Doppelmantel-Fülldraht zusammenfügen und diesen zur Aufrollhaspel übergeben. Alternativ kann an der Füllstation ein seitlich zugebrachter Fülldraht eingeschoben werden.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß mit einer Pulvereinlage ver­ sehene Bänder nicht oder nur mit erheblichen Qualitätseinbußen ziehfähig sind. Gleiches gilt für mehrfach ummantelte Kern­ drähte. Hier ist es unausweichlich, daß das Ziehmittel bei den extremen Belastungen insbesondere im Ziehstein in das Hüllen­ innere eindringt mit entsprechend nachteiligen Folgen beim Einsatz derartig erzeugter Elektroden.

Insgesamt verbleibt festzustellen, daß die nach den bekannten Verfahren hergestellten Schweißelektroden sich in der Schweißtechnik aus technischen oder Kostengründen nur in Sonderfällen durchsetzen konnten. Es besteht daher nach wie vor ein erheblicher Bedarf an in breitem Umfang nutzbaren Lösungen für selbstverzehrende Elektroden, die aus einem Ver­ bund von mehreren Metallen und/oder Legierungen in Drahtform bestehen und die auch für denkbare Anwendungsfälle auf kleine Durchmesser ziehbar sind.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Her­ stellung von drahtförmigen, aus Metallen und/oder Legierungen bestehenden Schweißelektroden anzugeben, das es gestattet, eine Vielzahl von unterschiedlichen Materialien sicher durch Ziehen als mechanisch plattierten Schichtverbunddraht auszu­ bilden, ohne daß auf einer üblichen Drahtziehanlage besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen, um die gewünschten Qualitäten zu erreichen, und wobei die Schichtverbunddraht- Schweißelektroden bei ihrer Anwendung optimale Eigenschaften, wie z. B. ein gleichmäßiges Brennen eines Bogens zeigen.

Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt verfahrensseitig mit einer Lehre nach den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie mit einer drahtförmigen Schweißelektrode gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 5, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen umfassen.

Der Schichtverbunddraht wird dadurch hergestellt, daß zunächst ein metallisch blankgereinigtes Band kontinuierlich zu einem Rohr geformt und durch übliches Schweißverfahren ohne Schweißzusatzwerkstoff verschweißt wird. Als Schweißverfahren kommt beispielsweise WIG-, Plasma-, Induktions- oder Laser­ schweißen in Frage. Vor dem Verschweißen wird in das noch nicht vollständig fertiggeformte Rohr kontinuierlich der vorbehandelte, metallisch blanke Kern eingeführt, wobei dieser Kern aus einem oder mehreren kompakten Drähten und/oder einem Schichtverbunddraht aus mehreren Metallen oder Legierungen bestehen kann. Durch nachfolgendes gemeinsames Umformen, z. B. durch Ziehen oder Walzen, werden Mantel und Kern zu dem Schichtverbunddraht mechanisch plattiert. Anschließend kann der so hergestellte Verbunddraht auf erforderliche Endab­ messungen in üblicher Weise gezogen werden. Spätestens bei diesem auf den gewünschten Durchmesser erfolgenden Ziehen bildet sich ein mechanisch plattierter Schichtverbundwerkstoff bzw. Schichtverbunddraht aus, der hinsichtlich der Materialien von Kern und Mantel mit Blick auf die Verarbeitbarkeit und die gewünschten schweißtechnischen Anwendungsfälle optimierbar ist.

Erfindungsgemäß wird verfahrensseitig der Kern mit mindestens einer Längsrille versehen, die durch Einwalzen ausbildbar ist, wobei jede Längsrille der Aufnahme je eines Einlegedrahtes dient. Kern- und Einlegedrahtmaterialien können unterschiedliche Eigenschaften und/oder unterschiedliche stoffliche Zusammensetzungen besitzen.

In einer Ausführungsform der Erfindung besitzt die Längsrille im Kern im wesentlichen eine Breite, die dem Durchmesser des Einlegedrahtes entspricht. Die Tiefe der Längsrille liegt in einem Bereich vom 0,7 bis 1,0-fachen des Durchmessers des Einlegedrahtes. Der vorstehend beschriebene Kern mit Längs­ rille und Einlegedraht kann mit einer inneren Umhüllung oder einem inneren Mantel versehen sein, der dann mit dem äußeren Mantel umgeben wird, wobei der äußere Mantel das erwähnte durch Verschweißen hergestellte Rohr mit äußerer geschlossener Oberfläche bildet. Beim Ziehen des auf diese Weise vorgefertigten Verbunddrahts erfolgt die gewünschte Plattierung durch entsprechende Verbindung von Einlegedraht und Längsrillenkern sowie äußerem und innerem Mantel und Kern.

Verfahrensgemäß kann der Kern als Verbunddraht mit offener oder geschlossener äußerer Oberfläche, die die innere Hülle bildet, vorgefertigt werden, wobei hierfür ein Kerndraht mit Längsrille und Einlege­ draht aus jeweils unterschiedlichen Materialien mit einem Mantel, der die innere Hülle bildet, umgeben werden. Die innere Hülle besteht aus einem zweiten Metall. Der innere Mantel kann wiederum aus einem vorgefertigten, mehrschichtigen plattierten Band geformt werden.

Die realisierte drahtförmige, aus Metallen und/oder Legierun­ gen bestehende Schweißelektrode stellt also einen Schichtver­ bunddraht mit einem äußeren durch Schweißen geschlossenen Mantel aus ziehfähigem Material sowie einem im Inneren des Mantels angeordneten kaltumformbaren Kern dar. Bevorzugt besteht der äußere Mantel aus Kupfer oder Kupferlegierungen, wobei der Kern ein Verbundwerkstoff ist, der nach dem oben genannten Verfahren hergestellt werden kann.

Die für die Zusammensetzung insgesamt erforderlichen Legie­ rungselemente werden je nach Legierungsverhalten entweder in den Grundwerkstoff legiert (z. B. Nickel, Zinn oder Mangan in Kupfer) oder als Einzelkomponenten integriert (z. B. Aluminium oder Eisen). So kann der Kern als Verbunddraht aufgebaut sein, der z. B. aus einem Mantel aus Aluminium (Aluminiumlegierung) und einem Kern besteht, der neben Kupfer weitere Legierungs­ elemente wie Fe, Ni, Mn, Sn usw. enthält. Der Al-Mantel des als Kern eingesetzten Verbunddrahtes wird aus Band geformt, wobei die Bandkanten entweder verschweißt werden oder unver­ schweißt bleiben. Er wird geformt, indem das Band entweder spiralförmig um den Kern gewickelt oder zu einem Rohr mit Längsnaht profiliert wird. Da das Legieren von Kupfer mit Fe- Gehalten größer 2 Masseprozent praktisch nicht mehr möglich ist, wird in diesen Fällen ein Eisendraht (Stahldraht) in den Kern integriert.

Zusammenfassend bestehen also die Elektroden aus verschiedenen Materialkomponenten, die als Verbunddraht mit einer geschlos­ senen äußeren Oberfläche aufgebaut werden. Der Verbunddraht enthält einen elektrisch gutleitenden und ziehfähigen geschlossenen äußeren Mantel und einen gut kaltumformbaren Kern. Zusammensetzung und Aufbau von Mantel und Kern werden so gewählt, daß die erforderlichen mechanischen Eigenschaften bei der Herstellung des drahtförmigen Schweißzusatzstoffes einer­ seits sowie optimale Eigenschaften bei der Anwendung und die gewünschten Gebrauchseigenschaften der Legierung nach dem Abschmelzen andererseits gewährleistet werden.

Der äußere Mantel der drahtförmigen Schweißelektrode ist geschlossen, so daß beim nachfolgenden Ziehen keinerlei Schmiermittel in die einzelnen Materialkomponenten bzw. die Zwischenräume zwischen diesen gelangen kann, so daß ein hohes Maß an Gleichmäßigkeit erreicht wird und der Einschluß von Gasen vollständig vermeidbar ist. Durch die mechanische Plattierung der Komponenten verhält sich der Schicht­ verbunddraht bei der Weiterverarbeitung insbesondere durch Ziehen und/oder Walzen wie ein kompaktes, quasi monolithisches Material.

Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbei­ spielen sowie unter Zuhilfenahme von Figuren näher erläutert werden.

Hierbei zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch den im als Rohr verschweißten Mantel eingebrachten Kern vor dem Plattieren;

Fig. 2 einen Querschnitt durch die drahtförmige Schweiß­ elektrode nach dem in einem ersten Ziehschritt erfolgten Plattieren;

Fig. 3 einen Querschnitt durch die drahtförmige Schweiß­ elektrode mit einem Kern, unverschweißtem inneren und verschweißtem äußeren Mantel nach dem Plattieren;

Fig. 4a und 4b einen Kernquerschnitt mit Längsrille vor und nach dem Einlegen eines Einlegedrahts;

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine drahtförmige Schweiß­ elektrode mit Einlegedraht sowie unverschweißtem inneren und verschweißtem äußeren Mantel nach dem Plattieren und

Fig. 6a und 6b die Ausbildung eines inneren unverschweißten Mantels aus einem plattierten Verbundwerkstoff vor und nach der Umhüllung mit einem verschweißten äußeren Mantel.

Von wesentlicher technischer Bedeutung in der Schweißtechnik sind Legierungen mit mindestens 70 Masseprozent Kupfer, 5 bis 18 Masseprozent Aluminium und weiteren Legierungselementen wie Fe, Ni, Mn und Sn, die sogenannten Aluminiummehrstoffbronzen. Diese finden aufgrund ihrer mechanischen Eigenschaften ein zunehmend breiteres Anwendungsfeld. Mit steigendem Aluminium­ gehalt nimmt jedoch ab 7,5 Massepozent Aluminium die Kaltum­ formbarkeit dieser Legierungen stark ab. Die Herstellung von Draht aus einer solchen Legierung durch Ziehen ist dann praktisch nicht mehr möglich. Aus diesem Grunde wird gemäß Ausführungsbeispiel die Schweißelektrode für Aluminiummehr­ stoffbronzen bei höheren Al-Gehalten aus verschiedenen Materialkomponenten so aufgebaut, daß zum einen die Kaltum­ formbarkeit gegeben ist und sich zum anderen beim Abschmelzen der Elektroden die erforderlichen Legierungszusammensetzungen ergeben.

Die Einzelkomponenten werden nach den erforderlichen Verar­ beitungs- und Gebrauchseigenschaften ausgewählt und kom­ biniert.

Bei einem Ausführungsbeispiel werden die Aluminiumbronze- Schweißelektroden als Verbunddrähte hergestellt, indem, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, ein Kern 2 mit Kupfer oder einer Kupferlegierung unter Bildung eines Mantels 1 umhüllt wird. Dabei garantiert der Mantel 1 die gute Ziehfähigkeit bei gleichzeitiger optimaler elektrischer Leitfähigkeit und einem geringen Übergangswiderstand. Der Kern selbst kann ein Ver­ bundwerkstoff sein (z. B. Bezugszeichen 4 in Fig. 3).

Die Legierungselemente werden je nach Legierungsverhalten entweder in den Grundwerkstoff legiert, z. B. Nickel, Zinn oder Mangan in Kupfer, oder als Einzelkomponenten quasi mechanisch integriert, z. B. Aluminium oder Eisen. So kann der Kern, wie in der Fig. 3 gezeigt, selbst als Verbunddraht aufgebaut sein, der z. B. ein Kernmaterial 4 enthält, das neben Kupfer weitere Legierungselemente wie Fe, Ni, Mn oder Sn aufweist. Dieses Kernmaterial 4 ist dann von einem inneren Mantel 3 aus Alumi­ nium oder einer Aluminiumlegierung umgeben. Der Aluminium­ mantel 3 des als Kern eingesetzten Verbunddrahts wird aus einem Band geformt, wobei die Bandkanten entweder verschweißt werden oder unverschweißt bleiben.

Der Mantel 3 wird geformt, indem das Band entweder spiral­ förmig um den Kern 4 gewickelt oder zu einem Rohr mit Längs­ naht profiliert wird.

Da das Legieren von Kupfer mit Fe-Gehalten größer 2 Masse­ prozent praktisch nicht mehr möglich ist, wird unter Hinweis auf die Fig. 4a, 4b und 5 ein Eisen- oder Stahldraht in eine entsprechende Längsrille 9 des Kerns 6 eingebracht. Die Fig. 4a zeigt die Ausbildung der Längsrille 9, wobei die Fig. 4b dann den Zustand nach Aufnahme des Einlegedrahts 5 in die Längsrille 9 des Kerns 6 darstellt.

Bei der Querschnittsdarstellung eines Schweißelektrodendrahts nach Fig. 5 wird also von einem Kern 6 mit einem Einlegedraht aus Eisen oder Stahl 5 ausgegangen, wobei ein innerer Mantel 3 aus z. B. Aluminium oder einer Aluminiumlegierung vorgesehen ist. Dieses Gebilde wird dann vom äußeren Mantel 1, der eine geschlossene Oberfläche aufweist, umgeben.

Die Zusammensetzung des Mantels 1 und der Aufbau der Zusam­ mensetzung des Kerns 2 richten sich jeweils nach der ange­ strebten Legierungszusammensetzung. So können in den Kerndraht 6 auch mehrere Einlegedrähte 5 eingeformt werden.

Darüber hinaus kann der Kern 8, wie in den Fig. 6a und 6b gezeigt, von mehreren Mantelschichten 7 umhüllt werden. Der mehrschichtige Mantel 7 des Kerns 8 wird in diesem Falle durch Formung eines vorab plattierten Bandes ausgebildet.

Bei dem mit der Fig. 3 illustrierten Ausführungsbeispiel wird von Aluminiumbronze-Schweißelektroden mit einer Zusammen­ setzung von 14 bis 15 Masseprozent Aluminium, 2 Masseprozent Mangan, 1,5 Masseprozent Eisen, 2,5 Masseprozent Nickel und dem Rest Kupfer ausgegangen. Der äußere verschweißte Mantel 1 mit einem Volumenanteil von 24% und der Kern 4 mit einem Volumenanteil von 39,3 bis 41,2% bestehen aus einer Kupfer­ legierung mit 2,35 Masseprozent Mangan, 1,7 Masseprozent Eisen und 2,94 Masseprozent Nickel. Dazwischen befindet sich ein Aluminiummantel 3 mit offener Längsnaht, der einen Volumen­ anteil von 34,8 bis 36,7% besitzt.

Der in der Fig. 5 dargestellte Schweißdraht stellt eine Aluminiumbronze-Schweißelektrode mit einer Zusammensetzung von 14 bis 15 Masseprozent Aluminium, 3 bis 5 Masseprozent Eisen und einem Rest Kupfer dar. Wie beschrieben, wird zunächst, illustriert mit den Fig. 4a und 4b, ein Kerndraht 6 verwendet, welcher aus Kupfer besteht, in den die Längsrille 9 eingewalzt wird. Die Breite der Längsrille ist etwa gleich dem Durch­ messer des Eiseneinlegedrahts 5, wobei die Tiefe der Längs­ rille 9 etwa dem 0,9-fachen Durchmesser des Einlegedrahts 5 entspricht. Anschließend wird der Einlegedraht 5 formschlüssig in den Kern 6 eingewalzt. Der Kupferkerndraht 6 hat einen Volumenanteil von 35 bis 39%, der Eisendraht 2,5 bis 4,3 Volumenprozent. Darüber befindet sich dann der Aluminiummantel 3 (Fig. 5) mit einer offenen Längsnaht und einem Volumenanteil von 34,8 bis 36,7 Volumenprozent. Der längsverschweißte, geschlossene äußere Mantel 1 besteht aus Kupfer und weist einen Volumenanteil von 24 Volumenprozent auf.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von drahtförmigen, aus Metallen und/oder Legierungen bestehenden Schweißelektroden als Schichtverbunddraht mit geschlossener äußerer Oberfläche, wobei in einem kontinuierlichen Prozeß ein gut leitendes, ziehfähiges metallisches Band zu einem noch offenen Rohr umge­ formt, innerhalb des Rohres ein metallischer, kaltumformbarer Kern eingebracht und das Rohr zu einem geschlossenen Mantel verschweißt wird, wobei weiterhin nach dem Verschweißen des Rohres durch ein gemeinsames Ziehen von Mantel und Kern bis hin zu einem gewünschten Durchmesser sich der mechanisch plat­ tierte Schichtverbunddraht ausbildet, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kern eine oder mehrere Längsrillen eingewalzt wer­ den, die der Aufnahme eines oder mehrerer Einlegedrähte die­ nen, wobei Kern- und Einlegedrahtmaterialien unterschiedliche stoffliche Zusammensetzungen besitzen, und daß das metallische Band vor der Rohrformung sowie der Kern vor dem Einführen in das Rohr einer Oberflächenreinigungsbehandlung unterzogen wer­ den.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern als Verbunddraht mit offener oder geschlossener äußerer Oberfläche vorgefertigt ist, wobei hierfür ein Kern mit Längsrille und Einlegedraht aus jeweils unterschiedlichen Materialien mit einem mehrschichtigen Mantel aus unterschied­ lichen Metallen umhüllt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Längsrille mit einer Breite von im wesent­ lichen dem Durchmesser des Einlegedrahtes und einer Tiefe von im wesentlichen im Bereich vom 0,7 bis 1,0-fachen des Durch­ messers des Einlegedrahtes eingewalzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mehrschichtige Mantel aus einem vorgefertigten mehr­ schichtigen plattierten Band geformt wird.

5. Drahtförmige aus Metallen und/oder Legierungen bestehende Schweißelektrode bestehend weiterhin aus einem Schichtverbund­ draht mit einem äußeren durch Schweißen geschlossenen Mantel 1 aus ziehfähigem Material sowie einem im Inneren des Mantels 1 angeordneten kaltumformbaren Kerndraht 2 aus Kupfer oder Kupferlegierungen, hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch, einen Kern mit einer mechanisch integrierten Aluminiumkompo­ nente mit einem Masseprozentanteil von ≧ 7,5 und/oder einer mechanisch integrierten Eisenkomponente mit einem Massepro­ zentanteil von ≧ 1,5, wobei der Kern (6) mindestens eine Längsrille (9) zur Aufnahme mindestens eines Einlegedrahtes (5) aus Eisen oder Eisenlegierungen und einem bezogen auf die Gesamtanordnung inneren Mantel (3) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung aufweist.