DE1950252B2

DE1950252B2 - Spritzgußformmassen aus Polyester

Info

Publication number: DE1950252B2
Application number: DE1950252A
Authority: DE
Inventors: Ludwig Dr. 6000 Frankfurt-Schwanheim Brinkmann; Guenther Dr. 6238 Hofheim Freund; Walter Dr. 6230 Frankfurt Herwig
Original assignee: Farbwerke Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1969-10-06
Filing date: 1969-10-06
Publication date: 1974-03-07
Also published as: DE1950252A1; BE757093A; CH540951A; FR2064160A1; ZA706728B; ES384157A1; NL7014447A; FR2064160B1; AT303392B; GB1315699A

Description

Es ist bekannt, daß man thermoplastische Fonnmassen aus linearen Polyestern aromatischer Dicarbonsäuren nach dem Spritzgußverfahren zu teilkristallinen Formkörpern verarbeiten kann. Von besonderer technischer Bedeutung ist die Spritzgußverarbeitung von Polyäthylenterephthalat. Die aus den Polyesterformmassen hergestellten Formkörper sollen einen hinreichend hohen Kristallisationsgrad haben, da durch einen hohen Kristallisationsgrad eine Reihe von wertvollen Eigenschaften wie Härte, Dimensionsstabilität und Formstabilität gewährleistet ist. Der hohe Kristallisationsgrad soll möglichst rasch erreicht werden, da die Formstandzeit beim Verspritzen in den Spritzgußzyklus eingeht und dessen Länge die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens mitbestimmt.

Da Polyester ohne Zusätze relativ langsam kristallisieren, muß erstens die Polyesterformmasse mit einem kristallisationsfördernden Mittel modifiziert werden und zweitens die Spritzgußform hinreichend erwärmt werden. Zur Förderung der Kristallisation des Po5yäthylenterephthalats können bekanntlich feinverteilte feste anorganische Stoffe verwendet werden. Diese auch Nukleierungsmittel genannten Stoffe sollen zweckmäßig eine Korngröße von unter 2 um haben. Als feste anorganische Stoffe wurden in der deutschen Offenlegungsschrift 1 569 591 Metalloxide, Erdalkalisalze. Glaspulver, Pyrophyllit, Ruß, Talkum oder Metalle vorgeschlagen. Die meisten festen anorganischen Stoffe haben, auch bei sehr kleiner Teilchengröße, nur eine unzureichende nukleictende Wirkung.

Obwohl die genannten anorganischen Nukleierungsmittel die Kristallisationsfähigkeit von Polyestern bereits verbessern, besteht immer noch das Bedürfnis nach einer weiteren Erhöhung der Kristallisationsgeschwindigkeit, um dadurch die Formstandzeiten zu verkürzen. Die bisher üblichen Fortnstandzeiten von einer bis mehreren Minuten stehen einer rationellen Verarbeitung von gesättigten, linearen Polyestern sehr hinderlich im Wege, weil dadurch die Kapazität wertvoller Maschinen nicht optimal ausgenutzt wird. Es stellte sich deshalb die Aufgabe, nach Nukleicrungsmitteln zu suchen, die eine Verkürzung der Formstandzeit bei der Herstellung von Formkörpern aus Polyestern ermöglichen. Es wurde deshalb in der deutschen Offenlegungsschrift 1 945 101 bereits vorgeschlagen, feinteilige Li-, Na- oder Ba-Salze von Monocarbonsäuren als Nukleierungsmittel in linearen gesättigten Polyestern einzusetzen. Weiterhin wurde in der deutschen Offenlegungsschrift 1 945 967 vorgeschlagen, Li- oder Natriumsalze von Polycarbonsäuren als Nukleierungsmittel linearen gesättigten Polyestern zuzusetzen.

Es wurde nun gefunden, daß die im Anspruch angegebenen Spritzgußformmassen sich besonders gut zur rationellen Verarbeitung zu teilkristallinen Form teilen eignen.

Die besondere und überraschende Wirkung der Kombination von ungelösten anorganischen Stoffen mit Natrium-, Lithium- oder Bariumsalzen von Carbonsäuren zur Nukleierung von Formmassen aus Polyäthylenterephthalat besteht darin, daß die Kombination dieser Stoffe als Nukleierungsmittel wirksamer ist als die ungelösten anorganischen Stoffe oder die Natrium-, Lithium- oder Bariumsalze von Carbonsäuren für sich allein. Bei der Verarbeitung der erfindungsgemäßen Formmassen werden in der geheizten Form schon nach kurzen Formstandzeiten Formkörper mit ausreichendem Kristallisationsgrad erhalten.

Als feste anorganische Stoffe können beispielsweise verwendet werden: Calciumcarbonat, Calciumsulfat. Magnesiumoxid, Titanoxid oder Ruß. Vorzugsweise wird Pyrophyllit, Talkum oder Bornitrid verwendet. Die anorganischen Feststoffe sollen eine Korngröße kleiner als 5 um, vorzugsweise kleiner als 2 um haben.

Als Salze von Mono- oder Polycarbonsäuren — im folgenden auch als carbonsaure Salze bezeichnet — können die Natrium-, Lithium- oder Bariumsalze von aliphatischen, cycloaliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Mono- oder Polycarbonsäuren mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen verwendet werden.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyesterformmassen können beispielsweise die Salze folgender Säuren verwendet werden:

Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Isobuttersäure, Caprylsäure, Stearinsäure, Cyclohexancarbonsäure, Benzoesäure, p-tert.-Butylbenzoesäure, Naphthalin-1-carbonsäure. Bernsteinsäure, Adipinsäure, Korksäure, 1,10-Decandicarbonsäure, Cyclohexandicarbonsäure-M. Terephthalsäure, Propan-1,2,3-tricarbonsäure, Cyclohexantricarbonsäure-1,3,5. Trimellithsäure, Cyclopentan-1.2,3.4-tetracarbonsäure oder Pyromellithsäure.
Es ist auch im Sinne der Erfindung, Gemische aus Salzen der genannten Säuren mit den genannten Metallen zu verwenden. Mit besonderem Vorzug werden die Natriumsalze der genannten Säuren verwendet.

Die Salze werden mit einer Korngröße unter ΙΟμίη

'0 vorzugsweise in gemahlener Form eingesetzt.

Die Polyesterformmasse soll 0,01 bis 5,5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,05 bis 1,1 Gewichtsprozent, der Kombination der anorganischen Nukleierungsmittel und der carbonsauren Salze enthalten, wobei der Anteil der Salze mindestens 0,005 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 0,02 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyestermasse, betragen soll.

Die Zumischung der anorganischen Nukleierungsraittel und der carbonsauren Salze zum Polyester kann in verschiedener Weise erfolgen. Man kann das anorganische Nukleierungsmittel und das carbonsaure Salz gleichzeitig der Polyestermasse zumischen. Diese Zumischung kann an verschiedenen Stellen des Herstellungsprozesses der Polyesterformmasse erfolgen. So kann man beispielsweise Polyestergranulat möglichst gleichmäßig mit der Kombination aus anorganischem Nukleierungsmittel und carbonsaurem Salz im Taumeltrockner mischen, wobei sich das anorganische Nukleierungsmittel und das Salz gleichmäßig auf der Oberfläche der Granulatkörner verteilt. Die eigentliche Durchmischung erfolgt dann durch die Schnecke der Spritzgußmaschine.

Man kann aber auch das, wie eben beschrieben, mit der Kombination aus anorganischem Nukleierungsmittel und carbonsaurem Salz gerollte Granulat im Extruder aufschmelzen und homogenisieren, in Wasser extrudieren und granulieren. Das so behandelte Material muß dann noch getrocknet und eventuell nochmals in fester Form nachkondensiert werden.

Weiterhin kann die Kombination aus anorganischem Nukleierungsmittel und carbonsaurem Salz dem Polyesteransatz vor oder während der Polykondensation zugesetzt werden. Hierbei ist es zweckmäßig, durch geeignete Reaktionsführung dafür zu sorgen, daß die nachfolgende Polykondensation in der Schmelze weniger als 4 Stunden dauert.

Es ist auch möglich, das anorganische Nukleierungsmittel und das carbonsaure Salz getrennt an verschiedenen Stellen des Hcrstellungsprozesses der Polyesterformmasse zuzumischen. So kann man beispielsweise Polyestergranulat zunächst mit dem anorganischen Nukleierungsmittel im Taumeltrockner mischen, im Extruder aufschmelzen und homogenisieren, in Wasser extrudieren und granulieren. Anschließend wird das getrocknete und gegebenenfalls nachkondensierte Polyestergranulat mit dem carbonsauren Salz im Taumeltrockner gerollt.

Man kann auch das anorganische Nukleierungsmittel dem Polyesteransatz vor oder während der Schmelzkondensation zufügen und das nachkondensierte Granulat mit dem carbonsauren Salz rollen.

Als linearer gesättigter Polyester aromatischer Dicarbonsäuren wird vorzugsweise Polyäthylenterephthalat verwendet. Es können aber auch andere Polyester, beispielsweise Polycyclohexan-M-dimethylolterephthalat, verwendet werden.

Man kann auch modifizierte Polyäthylenterephthalate verwenden, die neben Terephthalsäure noch andere aromatische oder auch aliphatische Dicarbonsäuren als Grundeinheiten, z. B. Isophthalsäure. Naphthalindicarbonsäure-2,6 oder Adipinsäure enthalten. Ferner können modifizierte PoIyäthylenterephthalate eingesetzt werden, die neben Äthylenglykol noch andere aliphatische Diole, wie beispielsweise Neopentylglykol oder Butandiol-1,4, als alkoholische Komponente enthalten. Auch Polyester aus Oxycarbonsäuren können verwendet werden.

Die Polyesterformmasse soll möglichst wenig Feuchtigkeit enthalten, vorzugsweise weniger als 0,01 Gewichtsprozent.

Man kann, falls es gewünscht wird, das Granulat der Polyesterformmasse mit einem Überzug aus Wachs, Paraffin oder Polyolefinwachs versehen. Solche Wachse können zur Verbesserung der Fließeigenschaften, also zur Beeinflussung des rheologischen Verhaltens, von Bedeutung sein. Eine zusätzsätzliche Beeinflussung der Entformbarkeit des fertigen Spritzteiles kann gegebenenfalls durch spezielle Zusätze zum fertigen Polyestergranulat erreicht werden. Beispielsweise seien erwähnt: neutrale oder teilneutralisierte Montanwachssalze oder Montanwachseste rs alze, ferner Alkaliparaffinsulfonate oder Alkaliolefinsulfonate.

ίο Zur Verbesserung der Schlagzähigkeit kann man den Polyestern in bekannter Weise geeignete Hochpolymere zumischen, wie beispielsweise Copolymerisate aus Äthylen mit Vinylacetat, Äthylen mit Acrylestern oder Butadien mit Styrol.

Der Polyesteranteil der fertigen Formmasse soll eine reduzierte spezifische Viskosität, gemessen an einer Lösung von 1 g Polyester in 100 ml eines Gemisches von Phenol/Tetrachloräthan im Gewichtsverhältnis 3 :2 bei 25" C zwischen 0,9 und 2,0 dl/g,

so vorzugsweise zwischen 1,0 und 1,6 dl/g, haben. Ist die reduzierte spezifische Viskosität des Polyesteranteils der Formmasse zu niedrig, so kann die Formmasse nach bekannten Verfahren in fester Phase nachkondensiert werden. Wird die Formmasse durch Homogenisieren im Extruder hergestellt, so ist es zweckmäßig, bei der Wahl des Ausgangspolyesters einen eventuellen Abbau des Polyesters und den damit verbundenen Abfall der reduzierten spezifischen Viskosität zu berücksichtigen.

Um Spritzgußartikel mit gutem Kristallisationsgrad zu erhalten, ist es zweckmäßig, die Formtemperatur genügend hoch oberhalb der Einfriertemperatur zu halten. Bei Polyesterformmassen auf Basis eines modifizierten Polyäthylenterephthalats werden Formtemperaturen zwischen 120 und 160° C bevorzugt.

Die erfindungsgemäßen Formmassen erlauben die Herstellung hochwertiger Formkörper mit großer Dimensionsstabilität wie beispielsweise Zahn- und Kegelräder, Zahnstangen, Kupplungsscheiben. Führungselemente u. ä.

Beispiel 1

Polyalkylenterephthalat mit einer Korngröße von etwa 2,5 mm, einer reduzierten spezifischen Viskositat von 1,48 dl/g (gemessen bei 25° C an einer Lösung von 1 g Polyester in 100 ml eines Gemisches von Phenol und 1.1,2,2-Tetrachloräthan im Gewichtsverhältnis 3 : 2) und einem Wassergehalt von 0.009 ^o/o wurde mit 0,025% Bornitrid (getempert 8 Stunden bei 1700 C. mittlere Teilchengröße 1 bis 2 um) 6 Stunden in einem luftdicht verschlossenen Mischer unter Feuchtigkeitsausschluß bei 50 Umdrehungen des Mischers pro Minute gemischt.
Das so oberflächlich mit den beiden Nukleierungsmitteln versehene Polvestergranulat wurde auf einer Spritzgußmaschine zu Platten mit den Dimensionen 60-60-2 mm verspritzt, wobei die Formtemperatur 140 C betrug. Nach einer Einspritz- und Nachdruckzeit von 15 Sekunden wurden die Platten noch für eine gewisse Standzeit zur Auskristallisation in der Form belassen. Die mittlere Dichte der so erhaltenen Platten in Abhängigkeit von der jeweils eingestellten Standzeit ist in der folgenden Tabelle angegeben.

Dichte in g/cm³ ...

Standzeit in Sekunden

10 I 25 I 45 I 60

1,373 I 1,374 j 1,375 | 1,375

Die Werte der Tabelle zeigen, daß nach einer Standzeit von 25 Sekunden die Dichte und damit der Kristallisationsgrad genügend hoch ist, um einen Verzug des Materials durch Nachkristallisation im Einsatz bei erhöhter Temperatur zu verhindern.

In einem Vergleichsbeispiel wurde das PoIyäthylenterephthalat-Granulat mit 0,05°/ο Bornitrid ohne Zusatz von Natriumacetat gemischt und verspriizt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden hatten die Platten eine Dichte von 1,369, die somit deut-Hch niedriger lag als im oben beschriebenen Beispiel.

In einem weiteren Vergleichsbeispiel wurde das Polyäthylenterephthalat-Granulat mit O,ü5°/o Natriumacetat ohne Zusatz von Bornitrid gemischt und verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden hatten die Platten eine Dichte von 1,371; auch in diesem Fall lag die Dichte deutlich riedriger als bei Verwendung der Kombination der beiden Nukleierungsmittel.

Die in diesem und den folgenden Beispielen angegebenen Dichten sind die des reinen Polyesters, da nur diese über seinen Kristallisationsgrad Auskunft geben. Der Anteil der zugemischten Komponenten an der Dichte wurde rechnerisch unter Annahme einfacher anteilmäßiger Additivität der Dichten abgezogen, was in erster Näherung zulässig ist. Gemessen wurde die Dichte in Anlehnung an DIN 53 479 in Cyclohexan bei 25° C.

B e i s ρ i e 1 2

In bekannter und üblicher Weise wurden 10 kg Dimethylterephthalat und 8,8 kg Äthylenglykol mit einem handelsüblichen Umesterungskatalysator umgeestert. Hierauf wurde der Ansatz mit einem Kondensationskatalysator (z. B. Sb₂O₃ oder GeO₂) versetzt. Nachdem 15 Minuten gerührt worden war. wurde eine Suspension von 10 g Talkum (mittlere Teilchengröße 1 bis 2 μΐη) in 500 ml Äthylenglykol hinzugefügt. Dann wurde in bekannter Weise polykondensiert, bis die Polyesterschmelze eine reduzierte spezifische Viskosität von 0,85 dl/g erreicht hatte. Das erhaltene Granulat wurde 2 Stunden bei 100' C und einem Druck von 0,2 Torr in einem Taumeitrockner getrocknet. Anschließend wurde bei 240° C und 0,2 Torr in 8 Stunden auf eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,45 dl/g nachkondensiert.

Das erhaltene Polyestergranulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,45 dl/g hatte, wurde mit 0,012 Gewichtsprozent wasserfreiem Natriumacetat (mittlere Teilchengröße 5 um) 8 Stunden in einem luftdicht verschlossenen Mischer unter Feuchtigkeitsausschluß intensiv gemischt.

Aus dem Material wurden auf einer Spritzgußmaschine mit Stickstoffüberlagerung am Vorratstrichter Platten mit den Dimensionen 60-60-2 mm gespritzt, wobei die Formtemperatur 141^C C betrug. Nach einer Einspritz- und Nachdruckzeit von 15 Sekunden wurden die Platten noch für eine gcwis=? Standzeit zur Auskristallisation in der Form belassen. Die mittlere Dichte der so erhaltenen Platten in Abhängigkeit von der jeweils eingestellten Standzeit ist in der folgenden Tabelle angegeben.

Die Werte der Tabelle zeigen, daß nach einer Standzeit von 25 Sekunden die Dichte und damit der Kristaliisaiiünfgrad genügend hoch ist, um einen Verzug des Materials durch Nachkristallisation im Einsatz bei erhöhter Temperatur zu verhindern.

In einem Vergieichsbeispiel wurde Polyestergranulat, das 0.112 Gewichtsprozent Talkum enthielt, ohne den Zusatz von Natriumacetat verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden hatten die Platten eine Dichte von 1,366 und lag somit deutlich niedriger als im oben beschriebenen Beispiel.

In einem zweiten Vergleichsbeispiel wurde PoIyäthylenterephthalat-Granulat einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,45 dl/g, das ohne Zusatz von Talkum hergestellt worden war, mit 0,112 Gewichtsprozent Natriumacetat (mittlere Teilchengröße 5 μΐη) gemischt und verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden hatten die Platten eine Dichte von 1,372; auch in diesem Fall lag die Dichte deutlich niedriger als in dem oben beschriebenen Beispiel.

Beispiel 3

Polyäthylenterephthalat-Granulat mit einem reduzierten "spezifischen Viskosität von 1,48 dl'g (gemessen bei 25° C an einer Lösung von 1 g Polyester in 100 ml eines Gemischs von Phenol und 1,1,2,2-Tetrachloräthan im Gewichtsverhältnis 3 : 2) und einem Wassergehalt 0,005 % wurde mit 0,2 °/o Pyrophyllit (mittlere Teilchengröße 1 bis 2 um) 5 Stunden in einem luftdicht verschlossenen Mischer intensiv gemischt. Das Gemisch wurde im Extruder aufgeschmolzen und homogenisiert, in Wasser extrudiert und granuliert. Das Granulat wurde in einem Taumeltrockner 2 Stunden bei 100^L C und einem Druck von 0,2 Torr getrocknet und anschließend 3 Stunden bei 240° C und einem Druck von 0,2 Torr in fester Phase nachkondensiert. Das erhaltene Polyestergranulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1.43 dl/g hatte, wurde unter Feuchtigkeitsausschluß mit 0,1 Gewichtsprozent Natriumstearat intensiv gemischt.

Das so erhaltene Material wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, zu Platten von 2 mm Stärke verspritzt. Die folgende Tabelle gibt die Dichte der erhaltenen Platten in Abhängigkeit von der Formstandzeit an.

Standzeit in Sekunden

10 I 25 I 45 I 60

Dichte in

1,372 | 1,373 | 1,374 | 1,374

Dichte in g/cm^:i

Standzeit in Sekunden 10 I 25 I 45 I 60

1,372 1,374 1,375 1,375 Wurde in einem Vergleichsbeispiel das Natriumstearat weggelassen, aber mit 0,3 ⁰Zo Pyrophyllit nukleiert. so wurde bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden nur eine Dichte von 1,367 erreicht. Wurde in einem weiteren Vergleichsbeispiel nur mit 0.3 Gewichtsprozent Natriumstearat nukleiert, so wurde bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden ebenfalls nur eine Dichte von 1,371 erreicht.

Beispiel 4

Polyäthylcnterephthalat-Granulat einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,52 dl/g wurde mit 0,1 Gewichtsprozent Talkum 8 Stunden unter Feuchtigkeitsausschluß gemischt. Das so präparierte Granulat wurde im Extruder aufgeschmolzen und homogenisiert, in Drahtform in Wasser ausgepreßt und granuliert. Das feuchte Granulat wurde im Taumel-

trockner bei 0,2 Torr 2 Stunden bei 100° C und 3 Stunden bei 180° C getrocknet und kristallisiert.

Das erhaltene Granulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,40 dl/g hatte, wurde mit 0,05 Gewichtsprozent des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure 8 Stunden in einem feuchtigkeitsdichten Mischer gemischt.

Das so erhaltene Material wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, zu Platten mit den Maßen 60-60-2 mm verspritzt. Die folgende Tabelle gibt die erhaltenen Dichten an.

Standzeit in Sekunden 10 I 25 I 45 I 60

Dichte in g/cm» ... | 1,372 | 1,374 | 1,375 | 1,375

In einem Vergleichsbeispiel wurde Polyäthylenterephthalat-Granulat, wie oben beschrieben, mit 0,15 Gewichtsprozent Talkum verarbeitet. Das Granulat wurde aber ohne den Zusatz des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden hatten die Platten eine Dichte von nur 1,368.

In einem zweiten Vergleichsbeispiel wurde PoIyäthylenterephthalat-Granulat einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,43, das kein Talkum enthielt, mit 0,15 Gewichtsprozent des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure 8 Stunden unter Feuchtigkeitsausschluß gemischt. Aus diesem Material gespritzte Platten hatten bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden eine Dichte von 1,371, die auch deutlich niedriger lag als im oben beschriebenen Beispiel.

Beispiel 5

Es wurde analog Beispiel 4 verfahren, an Stelle des Dinatriumsalzes der 1,10-Decandicarbonsäure wurde das Dinatriumsalz der Adipinsäure (0,05 Gewichtsprozent) verwendet. Die Dichte der Spritzplatten bei Formstandzeiten von 25 Sekunden lag bei 1,375. Wurde in Vergleichsbeispielen nur mit 0,15 Gewichtsprozent Talkum nukleiert, so lagen die Dichten bei 1,367. Wurde in einem weiteren Vergleichsbeispiel mit 0,15 Gewichtsprozent des Dinatriumsalzes der Adipinsäure nukleiert, so lagen die S Dichten bei 1,367. Wurde in einem weiteren Vergleichsbeispiel mit 0,15 Gewichtsprozent des Dinatriumsalzes der Adipinsäure nukleiert, so lagen die Dichten bei 1,372.

Beispiel 6

Es wurde wie im Beispiel 3 verfahren, mit dem Unterschied, daß an Stelle von 0,2% Pyrophyllit 0,05 % Bornitrid mit einer Teilchengröße von 1 bis 2 μΐη verwendet wurde. Das eingesetzte Bornitrid war 8 Stunden bei 1700° C getempert worden. Das nachkondensierte Polyestergranulat, welches eine reduzierte spezifische Viskosität von 1,46 dl/g hatte, wurde mit 0,1 Gewichtsprozent Natriumstearat gemischt.

ao Die Verarbeitung erfolgte, wie im Beispiel 1 beschrieben. Die Dichten sind der nachstehenden Tabelle zu entnehmen.

Dichte in g/cm³ ...

Standzeit in Sekunden 10 I 25 I 45 I 60

1,373 I 1,375 | 1,376 | 1,376

In einem Vergleichsbeispiel wurde Polyäthylenterephthalat-GranuIat mit 0,15 Gewichtsprozent Bornitrid verarbeitet. Das Granulat wurde ohne den Zusatz von Natriumstearat verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden hatten die Platten eine Dichte von 1,371. In einem zweiten Vergleichsbeispiel wurde Polyäthylenterephthalat mit einer reduzierten spezifischen Viskosität von 1,44, das kein Bornitrid enthielt, mit 0,15 Gewichtsprozent Natriumstearat gemischt und verspritzt. Bei einer Formstandzeit von 25 Sekunden wurden Platten mit einer Dichte von 1,370 erhalten.

Claims

Patentanspruch:

Spritzgußfonnmassen, bestehend aus einer Mischung aus

a) linearen gesättigten Polyestern aromatischer Dicarbonsäuren und gegebenenfalls bis zu 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtdicarbonsäuremenge, aliphatischer Dicarbonsäuren mit gesättigten aliphatischen oder cycloaliphatischcn Diolen,

b) einem festen und ungelösten anorganischen Stoff in Mengen von 0,05 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyestermasse, und

c) Natrium-, Lithium- oder Bariumsalzen von Mono- oder Polycarbonsäuren einer Korngröße unter 10 μΐη in Mengen von 0,02 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf die Polyestermasse, und gegebenenfalls

d) weiteren üblichen Zusatzstoffen.