DE1940181A1 - Segmentierte Polyurethan-Elastomere - Google Patents

Segmentierte Polyurethan-Elastomere

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Description

Die Herstellung von Polyurethan-Elastomeren durch Umsetzung eines Adduktes aus Polyäther-' oder Polyesterdiolen und überschüssigem Diisocyanat mit niedermolekularen Glykolen ist bereits bekannt.
Polyurethane auf Basis von Polyestern weisen jedoch eine starke Anfälligkeit gegen hydrolytischen Angriff auf, werden durch Spaltpilze leicht zersetzt und zeigen unter Dehnung, besonders unter gleichzeitiger Einwirkung von Feuchtigkeit, eine ausgeprägte Neigung zur Bildung von Spannungsrissen. Viele Polyester-Polyurethan-Elastomere zeigen darüber hinaus eine ausgeprägte Tendenz zur Kristallisation und Verhärtung und eine nur sehr geringe Flexibilität bei tieferen Temperaturen.
Die. gegen hydrolytische Einwirkung gut beständigen Polyurethan-Elastomeren auf Basis von Polyätherdiolen zeigen eine stärkere Anfälligkeit bei Einwirkung von heißer luft,quel-
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lan in organischen Lösungsmitteln und in Wasser stärker als Polyester-Polyurethane und weisen eine geringe mechanische
Festigkeit auf.
Naheliegende Versuche zur Herstellung von Polyurethanen aus Gemischen aus Polyäther und Polyester sind indessen nicht ohne weiteres realisierbar, da meist eine Entmischung der Diol-Komponenten eintritt und infolge der unterschiedlichen Reaktivität der Diole eine reproduzierbare Fertigung erschwert ist.
Auch Versuche zur nachträglichen Vermischung von an sich thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanen auf Basis von Polyäthern mit Polyurethanen auf Basis von Polyestern geben sehr unbefriedigende Ergebnisse, da sich in den so hergestellten Formkörpern die Polyesterurethane von den PoIyätherurethanen separieren und die Erzeugnisse aus solchen Gemischen daher oft starke Strukturanisotropien aufweisen.
Es liegt auch sehr nahe, anzunehmen, daß Gemische aus Polyäther- und Polyesterurethanen die negativen Eigenschaften sowohl der reinen Polyätherpolyurethane als auch die der Polyesterpolyurethane zeigen würden. Für einige Eigenschaften, wie z.B. die Hydrolysenbeständigkeit, war sogar eine ungünstige Beeinflussung zu erwarten, da die hydrophilen PoIyätherbestandteile eine verstärkte Übertragung des angreifenden Agens auf die empfindlichen Polyestersegmente bewirken können.
Wie in überraschender Weise gefunden wurde, ipnnen Polyurethane-Elastomere in reproduzierbarer Weise und mit besonders gutem Eigenschaftsbild erhalten werdenfwenn man ein Addukt aus 1 Mol
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Polyätherdiol oder einer Polyätheroliolmischung (Molekulargewicht 800 - 3500) mit 3 - 20 Mol eines Diisocyanats herstelltund dieses in einem zweiten Reaktionsschritt mit einem Gemisch aus 0,5 bis 2,5 Mol eines Polyesterdiöl (Mole-, kulargewicht 800 - 3500) und 1,5 Ms 14,5 Mol eines Glykol (Molekulargewicht <5Q0) umsetzt, wobei ein NCO/OH-Verhältnis von 0,95 bis 1,10 eingehalten wird.
Gegenüber den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung -iron Polyurethan-Elastomeren bietet die neue Verfahrensweise folgende Vorteile: Da Polye st er/Polyäther~Mi schlingen sich trennen, treten beim herkömmlichen Prozeß der Anwendung von Mischungen Yerfahrensschwierigkeiten auf. Die Dosierung und das Vermischen der Komponenten wird durch das neue Verfahren sehr erleichtet, auch ist die Reaktion gut zu steuern, da die Umsetzung der bevorzugt vorhandenen reaktionsträgen sekundären OH-Gruppen des Polyätherdiols mit dem Diisocyanat in Gegenwart eines sehr großen NCO-tJberschusses durchgeführt wird und für die Umsetzung in der zweiten Stufe die Konzentration der sehr reaktiven primären OH-Gruppen des Glykols durch die Verdünnung mit dem Polyester herabgesetzt ist.
Die Verfahrensprodukte vereinigen in sich überraschend die günstigen Eigenschaften der Polyesterpolyurethane mit denen der Polyätherpolyurethane, während die weniger günstigen Eigenschaften der Polyester- oder Polyäther-Polyurethane weitgehend unterdruckt sind. So weisen z.B. die verfahrensgemäßen Produkte die gute Kälteflexibilität der Polyätherprodukte auf und zeigen die hohe Beständigkeit gegen Abrieb und Weiterreißen der Polyester-Polyurethane. Gegenüber den herkömmlichen Polyester-Polyurethanen ist besonders auffallend und überraschend eine gute Beständigkeit gegen zerstörende Pilze und gegen Hydrolysealterung, während die Verfahrensprodukte sich auch von den einfachen Polyäther-
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urethanen durch eine besonders gute Beständigkeit gegen Fette, Öle und übliche Lösungsmittel abheben. Die Neigung zur Bildung von Spannungsrissen ist auffallend gering.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren aus Diisocyanaten, Polyätherdiolen des Molekulargewichtsbereichs 800 - 3500 und Polyesterdiolen des Molekulargewichtsbereichs 800 - 3500 und Glykolen mit einem Molekulargewicht unter 300, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer ersten Reaktionsstufe (A) ein Addukt aus 1 Mol Polyätherdiol und 3 bis 20 Mol Diisocyanat bei Temperaturen zwischen 60 und 180° herstellt und dieses in einem zweiten Reaktionsschritt (B) mit einem Gemisch aus 0,5 - 2,5 Mol Polyesterdiol und 1,5 bis 14,5 Mol Glykol bei 60 - 180° umsetzt, wobei, über beide Reaktionsschritte gerechnet, ein NCO/OH-Yerhältnis von 0,95 - 1,1 eingehalten wird.
Es ist hierbei nicht wesentlich, daß im Reaktionsschritt (A) sofort die gesamte Menge des Diisocyanats mit dem Polyätherdiol umgesetzt wird. Es sollten jedoch in (A) wenigstens auf 1 Mol Polyätherdiol 2,2 Mol des Diisocyanates angewandt werden. Die für den Reaktionsschritt (B) erforderliche Menge des Diisocyanates kann dann vor der Umsetzung dem Addukt zugegeben werden.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebauten Polyurethane weisen hauptsächlich Struktursegmente der Formeln (1) und (2)
(1). ...-Q-NH-CO-O-A-O-CO-NH-Q-NH-CO-O-E^O-CO-NH
-0-R-OZSO-NH-Q-NH-CO-OR-OZnCO-NH
I.e A 12 406 -A-
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(2) -Q-NHr-CO-O-E-O. CO-NH-Q-NH-CO-O-A-O-CO-NH
Q
-Q-NH-CO-ZO-R-O-CO-NH-Q-NH-CgZn-O-E-O-CO-NH
in welchen A für einen durch Entfernung der Hydroxylgruppen aus einem Dihydroxypolyäther entstehenden Rest, E für einen durch Entfernung der Hydroxylgruppen aus einem Dihydroxypolyester entstehenden Rest, R für einen durch Entfernung der Hydroxylgruppen aus einem Glykol entstehenden Rest und Q für einen durch Entfernung der Isocyanatgruppen aus einem Diisocyanat entstehenden Rest steht, auf, sind also sogenannte Blockpolymere., deren "Hartsegment" aus Urethanblöcken (3)
(3) -0-R-OZ-CO-NH-Q-NH-CO-O-R-O-ZnCO...
besteht und deren'Weichsegment"aus Polyester- und Polyäther-Gruppierungen aufgebaut ist. Da Polyäther und Polyester
meist ineinander nicht oder nur geringfügig löslich sind, liegen die Komponenten dieses "Weichsegmentes" ganz oder teilweise im entmischten Zustand vor. Hierdurch wird die Bildung von größeren Kristallbereichen sehr stärk erschwert, so daß diese Polyurethan-Elastomere sich meist durch besonders gute Transparenz auszeichnen und auch bei tiefen Temperaturen eine gute Flexibilität aufweisen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren können beliebige PoIyätherpolyole eingesetzt werden. Insbesondere geeignet sind Addukte des Äthylenoxids oder Propylenoxids an Startermoleküle wie Wasser, Glykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, Glycerin, Trimethylölpropan usw. Ferner eignen sich Butylenglykolpolyäther sowie gemischte Polyäther die neben den genannten Komponenten noch andere Glykolreste wie z.B. Phenyl-Ie A 12 406 - 5 -
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äthylenglykolreste eingebaut enthalten. Bevorzugt werden Dihydroxypolyäther eingesetzt.
Geeignete Dihydroxypolyester sind insbesondere Polyester wie sie aus Dicarbonsäuren wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Cyclohexandicarbonsaure, Terephthalsäure usw. und Diolen wie Äthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol usw. erhalten werden können. Endständige Hydroxylgruppen aufweisende Polycarbonate können beim erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls eingesetzt werden. Hier seien insbesondere 1,4-Butandiolpolcarbonat und 1,6-Hexandiolpolycarbonat genannt.
Als für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Diisocyanate seien z.B. genannt: 2,4-Toluylendiisocyanat und dessen Gemische mit 2,6-Toluylendiisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 1,4-Phenylendiisocyanat, 1,3-Phenylendiisocyanat, 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan und dessen Gemische mit 2,4'-Diisocyanatodiphenylmethan, 4» 4'-Diisocyanatodiphenylpropan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diisocyanatodiphenylmethan, 3 > 3'-Dimethoxy-4,4'-diisocyanatodiphenylmethan, 4,4'-Diisocyanatodiphenyl, 1,5-Diisocyanatonaphthalen.
Als Beispiele für niedrigmolekulare Glykole (Molekulargewicht <300) seien Ithylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Hydrochinonbis-hydroxyäthyläther, Diäthylen-, Triäthylenglykol genannt. Diese Alkylenglykole sollen, ebenso wie die Polyester ausschließlich primäre OH-Gruppen aufweisen.
Die Herstellung des Adduktes (A) aus dem Polyätherglykol und dem Diisocyanat kann kontinuierlich und diskontinuierlich bei Temperaturen zwischen 60 und 18O0C erfolgen, wobei man im Falle der diskontinuierlichen Herstellung vorteilhaft in
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das flüssige oder geschmolzene Diisocyanat das DU allmählich einträgt. Enthält der Polyäther see. OH-Gruppen, so sind bei den "bevorzugten Reaktionstemperaturen um 100° Umsetzungszeiten von 45 - 120 min erforderlich. Eine Katalyse der Reaktion ist bei Anwendung der sehr reaktiven aromatischen Diisocyanate nicht erforderlich. Bei Anwendung der weniger reaktiven aliphatischen Diisocyanate empfiehlt sich eine Umsetzung bei Temperaturen um 150° oder auch die Mitverwendung von an sich bekannten Katalysatoren, wie z.B. Zinndibutyldilaurat, Zinndioctoat, Alkalisalzen von Carbonsäuren usw.
Die Umsetzung des Adduktes (A) mit dem Polyester-Glykolgemisch (B) erfolgt vorteilhaft bei Temperaturen zwischen 60 - 1800C. Da die Reaktion rasch und stark exotherm verläuft, kann sie kontinuierlich und diskontinuierlich durchgeführt werden, indem die Komponenten rasch und intensiv vermischt und sofort anschließend in 80 bis 120° warme Formen, auf warme Platten und dgl. vergossen werden. Das Reaktionsgemisch erstarrt nach wenigen Minuten und bildet hochwertige Elastomere. Es können so' direkte Fertigteile, Folien und Platten hergestellt werden. Die erhaltenen Elastomeren können gegebenenfalls auch zerkleinert und dann thermoplastisch, z.B. durch Extrusion, Spritzguß, Kalandern, geformt werden. Sie sind in stark polaren Lösungsmitteln wie z.B. Dimethylformamid oder Dimethylformamid/Cyclohexanongemischen löslich. Solche Lösungen können in bekannter Weise zu Folien, Beschichtungen u. dg., verarbeitet werden.
Bei Anwendung der NCO/OH-Verhältnisse von 0,95 bis 1,0 werden Urethankautschuktypen erhalten, die sich in bekannter Weise nach den Methoden der Gummi-Industrie verarbeiten lassen.
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Die Verfahrensprodukte können daher für die Herstellung von Schläuchen, Kabelmänteln, Puffern, Schutzklappen, Gleitlagern, dämpfenden Eraftübertragungselementen, Schuhbesohlungen, Textilbeschichtungen eingesetzt werden.
Beispiel 1a:
100 Gewichtsteile einer Mischung (OH-Zahl 92, mittleres Molekulargewicht 1220) eines linearen Polypropylenglykoläthers des Molekulargewichtes 2000 und eines linearen PoIypropylenglykoläthers des Molekulargewichtes 890 wurden auf 1000C erwärmt und in 119,5 Gewichtsteile von auf 600C erwärmtem 4>4'-Diisocyanatodiphenylmethan eingetragen und vermischt ♦ Die Umsetzungstemperatur stieg hierbei auf 1200C. Bei dieser Temperatur wurde 1 Stunde gerührt. Nach dieser Zeit wurde die Temperatur auf 135°C gesteigert und das Addukt mit einer 1200C heißen Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines Polyesters aus Adipinsäure und Butandiol-1,4 (Molekulargewicht 2200, OH-Zahl = 51,4) und 30 Gewichtsteilen Butandiol-1 ,4 während 30 see innig verrührt und dann in 110 - 120° heiße Formen gegossen. Das Reaktionsgemisch erstarrt alsbald und kann nach 5 - 10. min entformt werden.
Ein Teil der Formkörper wurde nach dem Erkalten mittels einer Schneidemühle granuliert und auf Spritzguß- und Extrusionsmaschinen verarbeitet. Die Fertigteile wiesen eine" hervorragende Transparenz und gute mechanische Festigkeiten auf.
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1b) Vergleichsversuch zu 1a:
Polyäther, Polyester sowie Butylenglykol, Art und Mengenverhältnisse wie in Beispiel 1a, wurden gemischt, auf 120° erwärmt und mit dem auf 120° erwärmten 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan während 30 see verrührt. Die Masse wurde.in die 120° heißen Formen gegossen. Die Produkte erstarrten wachsartig und weisen geringe mechanische Festigkeiten auf.
1c) Vergleichsversuch zu 1a;
100 Gewichtsteile des Polyesters aus Beispiel 1a wurden auf 1000C erwärmt und in 119,5 Gewichtsteile von auf 600C erwärmtem 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan eingetragen und verrührt. Die Temperatur steigt hierbei rasch auf 132°C. Das auf 1350C erwärmte Addukt wurde mit einer 1200C heißen Mischung aus 100 Gewichtsteilen der Polypropylenglykoläthermischung aus Beispiel 1a und 30 Gewichtsteilen Butandiol-1,4 während 30 see verrührt und in 110 - 1200C heiße Formen gegossen. Die weitere Verarbeitung erfolgte wie in Beispiel 1a. Die Produkte waren opak durchscheinend und wiesen nur geringe Festigkeiten auf. ·
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(D
C CD CO C
ro PrufWerte Prüfung
nach DIN		 Dimension
406 Aussehen - -
Shore-Härte A 53 505 _
Zugfestigkeit 53 504 kp/cm
Weiterreißfestig
keit		 53 515 kp/cm
Abri ebverlust 53.516 mm
1a transparent
88 392
69 38
1b
'1c
wachsartig, 1 opak
opak 20
86 84
210 92
34 - 40
.140 94
Beispiel 2a; ^1
100 Gewichtsteile eines Polypropylenglykoläthers (Molekulargewicht 2000, OH-Zahl 5&) wurden auf 1000C erwärmt und mit 173 Gewichtsteilen auf 5Q°C erwärmtem 4*4'-Diisocyanatodiphenylmethan umgesetzt. Nach einstündigem Rühren bei 11O0C wurde das Addukt mit einer 1000C heißen Mischung aus 45 Gewichtsteilen Butandiol-1,4 und 100 Gewichtsteilen eines Polyesters aus Adipinsäure und Äthandiol (OH-Zahl 112, Molekulargewicht 1000) während 30 see intensiv verrührt und auf 1200C heiße Platten gegossen. Nach 5 min konnte das Reaktionsprodukt abgehoben werden. Nach dem Erkalten wurde granuliert und auf Spritzgußmaschinen zu Prüfkörpern verarbeitet.
2b) Vergleichsversuch zu 2a;
Es wurde wie in Beispiel 2a verfahren, jedoch die 100 Gewichtsteile des Polyesters durch die äquivalente Menge eines Propylenglykoläthers (OH-Zahl = 110) ersetzt. Es wurde nur eine wachsartige Masse erhalten, deren mechanische Eigenschaften nicht geprüft werden konnten.
2c) Verpleichsversuch zu 2a;
100 Gewichtsteile Polypropylenglykoläther (Molekulargewicht 2000, OH-Zahl 56) und 100 Gewichtsteile Polypropylenglykoläther (Molekulargewicht 1020, OH-Zahl 110) wurden bei 1200C mit 173 Gewichtsteilen 4»4l-Diisocyanato-diphenylmethan umgesetzt, das Reaktionsgemisch 65 min auf 1200C erwärmt und dann sofort mit 45 Gewichtsteilen Butandiol-1,4 vermischt. Das Produkt wurde auf 1200C heiße Platten gegossen. Nach 10 min wurde abgehoben, abgekühlt, granuliert und verspritzt.
2d) Vergleichsversuch zu 2a;
Es wurde wie in Beispiel 2a verfahren, jedoch anstelle des Polypropylenglykolpolyäthers ein Adipinsäureäthylenglykolpolyester (Molekulargewicht 2000, OH-Zahl 56, Säurezahl 0,9)
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1 0 9 8 0 9 / 1 9 6 8 ;
95 96
268 410
141 480
104 33
eingesetzt. Die Prüfwerte sind in nachfolgender Tabelle angegeben. '
Prüfung Dimension 2a 2b 2c 2d nach DIN
Shore Härte 53 505 A 97
Zugfestigkeit 53 504 kp/cm2 492
Bruchdehnung 53 504 % 510
Abriebverlust 53 516 nmr 39
Zusätzliche Prüfungen
Prüfkörper aus den Beispielen 2a bis 2d wurden in Wasser von 1000C gelagert und der Zeitraum (t = in Tagen) bestimmt, nach dem die Zugfestigkeit auf 200 kp/cm abgefallen ist.
2a 2b 2c 2d t (Tage) 10-11- 4-5 3-4
Prüfkörper aus den Beispielen 2a bis 2d wurden unter einer Vorspannung von 50 io in feuchter Gartenerde vergraben. Nach drei Monaten wurde der Befall durch Spaltpilze und die Bildung von Spannungsrissen beurteilt.· Während die Proben aus %"such 2a und 2c keine Schädigung aufweisen, sind die Proben aus Versuch 2d durch Spaltpilze befallen und weisen Spannungsrisse (quer zur Dehnungsrichtung) auf. Die Probe 2b ist durchgebrochen, zeigt aber keinen Pilzbefall.
Beispiel 3;
Ein Gemisch aus 33,8 Gewichtsteilen eines linearen Polypropy-
lenglykoläthers des Molekulargewichts 2000 und 14,7 Gewichtsteilen eines trifunktionellen Polypropylenglykoläthers des Molekulargewichtes 2000 wurden bei 1400C mit 24 Gewichtsteilen Hexamethylendiisocyanat-1,6 eine Stunde lang verrührt. Das
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entstandene Addukt wurde mit 1 Gewichtstell 2,6,2',6'-Tetraisopropyl-diphenylcarbodiimid versetzt und mit einer 12O0C heißen Lösung von 0,01 Gewichtsteil Natriumacetat in 8 Gewichtsteilen Butandiol-1,4 und 46,5 Gewichtsteilen eines endständigen Hydroxylgruppen aufweisenden Hexandiolpolycarbonates (Molekulargewicht 2000) während 120 see verrührt und dann auf 1100C heiße Platten gegossen. Nach 8 min konnte eine Platte entformt werden. Für den elastischen transparenten Chemiewerkstoff wurden folgende mechanische Eigenschaften gemessen:
Zugfestigkeit (kp/cm2; DIN 53 504) =248
Bruchdehnung (#; DIN 53 504) = 560
Weiterreißfestigkeit (kp/cm; DIN 53 515) =58
Shore-Härte A (DIN 53 505) =81
Beispiel 4:
Es wurde wie in Beispiel 3 verfahren, es kamen jedoch 18,2 Gewichtsteile des linearen Polypropylenglykoläthers (Molekulargewicht 2000), 19»2 Gewichtsteile eines trifunktionellen Polypropylenglykoläthers (Molekulargewicht 2000) und 62,6 Ge wichtsteile des Hexandiolpolycarbonats zur Anwendung. Das elastische, transparente Material wurde nach dem Granulieren zu 2 mm starken, 32 mm breiten Bändern extrudiert und deren Eigenschaften geprüft:
Zugfestigkeit (kp/cm2; DIN 53 504) =220
Bruchdehnung ($>; DIN 53 504) = 400
Weiterreißfestigkeit (kp/cm; DIN 53 515) =50
Shore-Härte A (DIN 53 505) =85
Die Prüfkörper der Beispiele 3 und 4 wurden 7 Tage in Wasser von 10O0C gelagert. Die mechanischen Eigenschaften waren nach dieser Zeit unverändert. Le A 12 406 - 13 -
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Beispiel 5:
Ein Addukt aus 43 Gewicht steilen eines linearen Polypropylenglykoläthers des Molekulargewichts 2000 und 35»6 Gewicht steilen 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan wurde bei 1200C hergestellt, 30 min bei 20 Torr gerührt und mit 1 Gewichtsteil · 2,2',6,6'-Tetra-isopropyldiphenylcarbodiimid versetzt. Das 1250C warme Addukt wurde anschließend mit einem 1250C heißen Gemisch aus 8 Gewichtsteilen Butandiol-1,4 und 57 Gewichtsteilen eines Adipinsäure-butandioläthandiol-polyesters (Molekulargewicht 2000, OH-Zahl 56) während 45 see verrührt. Im laufe von 1 min wurden Platten von 1,2,4 und 6 mm Stärke gegossen (Formtemperatur: 12O0C). Nach 10 min konnte entformt werden. Die Formkörper wurden 15 Stunden bei 90°C gelagert und dann geprüft.
Zugfestigkeit (kp/cm2; DIN 53504) = 281
Bruchdehnung (#; DIN 53 504) = 480
Weiterreißfestigkeit (kp/cm; DIN 53 515) = 48
Shore-Härte (DIN 53 505) = 76
Im Erdverrottungstest, d.h. lagerung in feuchter Gartenerde unter Vorspannung von 50 #, zeigen die Prüfkörper nach 6 Wochen keine Schädigung durch Spaltpilze, während die Kontrollprobe, ein in vergleichbarer Weise ausschließlich aus dem Adipinsäure-butandiol-äthandiol-polyester (Molekulargewicht 2000), Butandiol-1,4 sowie 4f4!-Diisocyanatodiphenylmethan hergestelltes Elastomer, starken Pilzbefall und Schädigungen durch Rißbildung zeigt.
Beispiel 6:
Beispiel 5 wurde wiederholt, Jedoch anstatt 35,6 Gewichtsteilen 4,4l-Diisocyanato-diphenylmethan (NCO/OH = 1,.03) nur 34,8 Gewichtsteile (NCO/OH = 0,97) angewandt. Die Formkörper
Le A 12 406 -H-
109809/1968
wurden granuliert und durch Lösen bei 9O°C eine 20%ige Lösung in Dimethylformamid hergestellt. Diese Lösung ergab nach dem Verstreichen auf Glasplatten und nach dem Trocknen sehr dünne, geschmeidige und sehr dehnbare Filme, die in Trichloräthylen, Benzin und Öl unlöslich sind.
Le A 12 406 - 15 -
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Claims (1)

  1. Patentanspruch;
    Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren aus Diisocyanate!!, Polyätherdiolen des Molekulargewichtsbereichs 800 - 3500 und Polyesterdiolen des Molekulargewicht sbereichs 800 - 3500 und Glykolen mit einem Molekulargewicht unter 300, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer ersten Reaktionsstufe (A) ein Addukt aus 1 Mol Polyätherdiol und 3 bis 20 Mol Diisocyanat bei Temperaturen zwischen 60 und 180°C herstellt und dieses in einem zweiten Reaktionsschritt (B) mit einem Gemisch aus 0,5 - 2,5 Mol Polyesterdiol und 1,5 bis 14,5 Mol Glykol bei 60 - 1800C umsetzt, wobei, über beide Reaktionsschritte gerechnet, ein NCO/OH-Verhältnis von 0,95 - 1,1 eingehalten wird.
    Le A 12 406 - 16 -
    109809/1968
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