DE1937360A1

DE1937360A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen einer Faserbahn

Info

Publication number: DE1937360A1
Application number: DE19691937360
Authority: DE
Inventors: Frank Bridge; Singh Tej Kuldip
Original assignee: ASSOCIATED PAPER MILLS Ltd
Current assignee: ASSOCIATED PAPER MILLS Ltd
Priority date: 1969-07-16
Filing date: 1969-07-23
Publication date: 1971-02-04
Also published as: DE1937360C2; GB1283721A; DE1937360B1; AU5803869A; AU449389B2; US4004324A; FR2054690A5

Description

Dr. Ing. E. BERKENFELD · Dipi.-ing. H. BERKENFELD, Patentanwälte, Köln Anlage Aktenzeichen

zur Eingabe vom 22. JUÜ 1969 Sch// Name d. Ann,. THE ASSOCIATED PAPER

MILLS LIMITED

Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen einer Faserbahn.

Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zum Erzeugen einer Faserbahn und die Herstellung von Produkten aus derselben.

Das Verfahren zum. Erzeugen einer Faserbahn ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß Fasern aus einer Zuführungszone in eine Sxpansionszone gefördert werden, daß den zugeführten Fasern ermöglicht wird, durch die Expansions-· zone zu fallen und nach unten sich verbreiternde Zonen progressiv abnehmender Faserdichte zu bilden, daß unterhalb der Expansionszone eine Saugzone angeordnet wird, daß der in der Saugzone herrschende Druck unter den am Boden der Expansionszone herrschenden Druck verringert wird und daß zwischen der Expansionszone und der Saugzone eine Faserbahn gebildet wird.

Eine Vorrichtung zur Bildung einer Faserbahn ist gemäß der Erfindung gekennaichnet durch einen mit öffnungen versehenen Faseraufnahmeteil, durch eine Einrichtung, welche eine Expansionskammer begrenzt, die oberhalb des Faseraufnahmeteils angeordnet ist, durch eine Einrichtung, welche der Expansionskammer Fasern zuführt und den Durchgang einzelner Fasern nach unten durch die Expansionskammer in nach unten sich verbreiternde Zonen progressiv abnehmender Faserdichte auf den Faseraufnähmeteil in Gang setzt, um auf demselben eine Faserbahn zu bilden, und durch eine Einrichtung, welche ein Druckdifferential quer zum Faseraufnahmeteil aufrechterhält, um die gebildete Bahn auf dem Faseraufnahmeteil zu halten, wobei eine seitliche Bewegung der Fasern während ihres Durchgangs durch die Expansionskammer nach unten ermöglicht wird.

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Indem gewährleistet wird, daß eine seitliche Bewegung der Pasern während ihres Durchgangs durch die Expansionskammer erfolgt, kann, die Verteilung der Fasern auf dem mit öffnungen versehenen Faseraufnahmeteil im wesentlichen gleichmäßig gemacht werden. Wenn das Druckdifferentä^JL verstärkt würde, um eine solche seitliche Bewegung zu verhindern, erfolgt eine ungleichmäßige Verteilung der Pasern auf dem Aufnahmeteil und die sich ergebende Bahn wweist Bereiche mit niedriger und hoher Faserdichte auf. Das erforderliche Druckdifferential nimmt mit der Dicke der sich ergebenden Bahn zu. Pur Bahnen, die 2000 - 3OOO g/m wiegen, kann daher je nach Art der Pasern und der zugesetzten Füllstoffe oder Bindemittel das Druckdifferential bis zu 6OO mm Wassersäule betragen. Für Bahnen, die aus Holzsehliffasern hergestellt sind und 60 - 80 g/m ψ wiegen, kann das Druckdifferential nur mehr 5 mm Wassersäule betragen, je nach der Mischung und der Menge der verwendeten Füllstoffe usw.

Das Druckdifferontial kann erzeugt werden, indem unterhalb des mit öffnungen versehenen Faseraufnahmeteils ein Saugkasten angeordnet wird, der sieh über den ganzen Bereich des Auslasses der Expansionskammer erstreckt. Der Saugkasten ist vorzugsweise von der Niederdruekart und mit wenigstens zwei Ventilatoren versehen.

Die Pasern werden der Zuführungszone vorzugsweise in einem gasförmigen Trägermedium zugeführt, wie z.B. Luft. In der nachstehenden Beschreibung ist Luft als das Trägermedium angegeben, obwohl gewünschtenfalls auch andere Gase verwendet werden können. Entweder die ganze oder nur ein Teil der in die Zuführungszone eintretenden Luft kann durch die Expansionszone und die Saugzone geleitet werden, je nach der erforderlichen Breite der Faserbahn. Für schmale Bahnen kann gewöhnlich das ganze Luftvolumen, das als Träger für die Fasern erforderlich ist, durch die Expansionszone und die Saugzone geleitet werden. Für breite Bahnen ist die ganze Luftmenge, die als Träger für die Fasern in die Zuführungszone erforderlich ist, im allgemeinen zu groß, um durch die Expansionszone und die Saugzone geleitet zu werden, ohne daß sich Schwierigkeiten ergeben, wie z.B. die Bildung einer gewellten Oberfläche der Bahn, weil der erforderliehe Grad der Saugwirkung zu hoch ist, um die Bildung von Zonen abnehmender Faserdichte zuzulassen. In

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jedem Fall wird vorzugsweise eine UmIaufströmung erzeugt, durch welche Luft von einer Einlaßstelle für die Fasern in die Zuführungszone geleitet wird und von der Zuführungszone zu der Einlaßstelle für die Fasern entweder ganz oder teilweise durch die Expansionszone und die Saugzone.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann daher der eine der für den Saugkasten vorgesehenen Ventilatoren verwendet werden, um Luft über den Fasereinlaß in die Zuführungszone wieder in Umlauf zu setzen, während der andere Ventilator überschüssige Luft aus der Expansionszone abführt, welche für die nachstehend angegebenen Zwecke entweder durch Lecken oder absichtlich in die Expansionszone gelangt ist.

Das Verfahren zum Erzeugen einer Faserbahn ist gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß eine Umlaufströmung der Luft erzeugt wird, indem eine Luftströmung aus einer Zuführungszone, die auf Überatmosphärischem Druck gehalten wird, in eine Expansionszone eingeführt wird, die unmittelbar unterhalb der Zuführungszone angeordnet ist, und auf atmosphärischem Druck gehalten wird, indem Luft aus der Expansionszone in eine Saugzone gesaugt wird, die unterhalb der Expansionsζone angeordnet ist und auf unteratmosphärischem Druck gehalten wird, und indem Luft aus der Saugzone auf überatmosphärischen Druck gebracht und der Zuführungszone zugeführt wird, daß Fasern in die Umlaufströmung der Luft an einer Stelle zwischen der Saugzone und der Zuführungszone eingeführt werden, und daß die Fasern in die der Zuführungszone zugeführte Luftströmung sowie in die Luftströmung aus der Zuführungszone in die Exρansionsζone eingeführt werden, wobei den zugeführten Fasern ermöglicht wird, durch die Expansionszone zu fallen und in derselben nach unten sich verbreiternde Zonen progressiv abnehmender Faserdichte zu bilden, um zwischen der Expansionszone und der Saugzone eine Faserbahn zu bilden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Zuführungszone in die Expansionszone eingeführte Luftströmung nur einen Teil der der Zuführungszone zugeführten gesamten Luftmenge ausmacht, indem die der Zuführungszone zugeführte restliche Luft direkt zu einer Stelle zwischen der Zuführun&ssone und der Stelle des Eintritts der Fasern in die Luft-

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strömung aus der Saugzone wieder in Umlauf geeetzt wird.

Das Verfahren gemäß der Erfindung kann diskontinuierlich ausgeführt werden, wird aber vorzugsweise als ein kontinuierliches Verfahren ausgeführt, indem der mit Öffnungen versehene Paseraufnahmeteil kontinuierlich quer zum Auslaß der Expansionskammer bewegt wird. Für eine gegebene Zuteilungsgeschwindigkeit wi#rd dann die Substanz der Bahn (d.h. das Gewicht pro Flächeneinheit) von der Bewegungsgeschwindigkeit des Aufnahmeteils abhängen, indem die erstere abnimmt, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit zunimmt«

Gewünschtenfalls können mehrere Zuführungszonen untereinander angeordnet werden und Fasern in eine einzige Expansionszone einführen, wobei mehrere den Zuführungszonen entsprechende Saugzonen hintereinander unterhalb der Expansionsζone angeordnet werden können.

Insbesondere wenn die Fasern aus Holzschliffasern bestehen,kann die Zuführungszone einen Zerfaserer enthalten, wie*z.B. eine Hammermühle. Wenn verhältnismäßig schmale Bahnen hergestellt werden sollen, kann der Zerfaserer unmittelbar oberhalb der Expansionszone angeordnet werden und die Fasern direkt in dieselbe einführen. Die wieder in Umlauf gesetzte Luft kann dann dazu verwendet werden, das zu zerfasernde Rohmaterial (z.B. flockigen Holzschliff) dem Zerfaserer zuzuführen. Als Zerfaserer wird eine Hammermühle bevorzugt, die mit dünnen Schlägern arbeitet. . -

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist daher ein Verfahren zum Erzeugen einer Faserbahn vorgesehen, bei welchem eine FasermaSfe in ihre Bestandteile zerfasert wird, worauf die Fasern direkt in eine im wesentlichen senkrechte Expansionskammer einger führt und durch dieselbe unter Bildung sich nach unten verbreiternder Zonen progressiv abnehmender Faserdichte nach unten auf eines mit öffnungen versehenen Faseraufnahmeteil -gelenkt werden, um auf demselben eine Bahn zu bilden, und bei welchem quer zum Faseraufnahmeteil ein Druckdifferential aufrechterhalten wird, das ausreicht, um die Bahn auf dem Teil zu halten, das aber nicht ausreicht, um die seitliche Bewegung der Fasern während ihres Durchgangs durch die Expansionskammer nach unten zu verhindern. A 87/2 009886/1083 -4-

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Bei einer weiteren Ausführungsform ist ein Verfahren zum Erzeugen einer Paserbahn vorgesehen, w bei welchem eine Pasermasse wenigstens einer Hammermühle zugeführt wird, die Masse in der Hammermühle in ihre Bestandteile zerfasert wird und die Fasern direkt aus der Hammermühle in eine im wesentlichen senkrechte Expansionskammer eingeführt werden, die unterhalb der Hammermühle angeordnet ist, worauf die Fasern unter Bildung nach unten sich verbreiternder Zonen progressiv abnehmender Faserdichte durch die Expansionskammer nach unten auf einen mit öffnungen versehenen Faseraufnahmeteil gelenkt werden, der unterhalb der Expansionskammer angeordnet ist., um auf demselben eine Bahn zu bilden, wobei quer zum Faseraufnähmeteil ein Druckdifferential aufrechterhalten wird, das ausreicht, um die Bahn auf dem Teil zu halten, das aber nicht ausreicht, um die seitliche Bewegung der Fasern während ihres Durchgangs durch die Expansionskammer nach unten zu verhindern.

Wenn größere Breiten der Bahn hergestellt werden sollen, kann das Luftvolumen, das zum Fördern der Fasern in die Zuführungszone erforderlich ist, viel größer sein als die maximale Menge, deren Strömung durch die Expansionszone zugelassen werden kann, um die progressive Abnahme der Faserdichte in der Expansionszone aufrecht zu erhalten. Unter diesen Umständen wird oberhalb des Zerfaserers eine Behälterzone angeordnet, wie z.B. ein Zyklon. Die mit Fasern beladene Luft gelangt aus der Behälterzone mit einer entsprechenden Geschwindigkeit in den Zerfaserer und von dort in die Expansionszone. Die Luft, welche die Saugzone verläßt, wird über einen Fasereinlaß in die Behälterzone in Umlauf gesetzt. Die Luft, welche in der Behälterzone über die dem Zerfaserer zugeführte Menge überschüssig ist, wird zu einer unmittelbar hinter dem Fasereinlaß liegenden Stelle auf einem direkten Weg in Umlauf gesetzt, der den Zerfaserer, die Expansinnszone und die Saugζone.umgeht. Die Verwendung eines solchen Behälters hat auch den Vorteil, daß derselbe eine ausgleichende Wirkung auf Schwankungen der Faserdichte4.n der Beschickung des Zerfaserers hat.

Es können auch mehrere hintereinander angeordnete Expansionskammern verwendet werden, aber eine solche Anordnung wird nicht bevorzugt. 0 09 886/ 1083 -5-

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Um das Blasen von Pasern aus der Expansionskammer über die Wände derselben hhaus auf das Drahtgeflecht zu verhindern, sowohl in einer zur Bewegungsrichtung des Paseraufnahmeteils entgegengesetzten Richtung als auch in der gleichen Richtung, kann Luft in die Expansionskammer an jenen Stellen eingelassen werden, an welchen der Faseraufnahmeteil unterhalb der Wände der Expansionskammer Mndurchgeht. Dies kann erreicht werden, indem die Wände der Expansionskammer an diesen -'teilen entweder mit einstellbaren Platten versehen werden oder, wenn die Expansionskammer einen rechteckigen Querschnitt aufweist, indem ein Paar der gegenüberliegenden Seiten, unter welchen der Faseraufnähmeteil hindurchgeht, mit Einrichtungen zum Einstellen der Höhe derselben senkrecht zur Bewegungsrichtung des Paseraufnahmeteils versehen werden, so daß beispielsweise die beiden gegenüberliegenden Seiten an ihren oberen Enden verschwenkt werden können. Sowohl natürliche Pasern, wie z.B. Holzschliff und Baumwolle, als auch synthetische Pasern, wie z.B. Nylon, Viskose und Terylen, können verwendet werden.

Die wirksamen Abmessungen der Saugzone sind vorzugsweise veränderlich. Dies kann eraicht werden, indem einstellbare Seitenwände in der Expansionszone vorgesehen werden oder indem vorzugsweise ein Deckel für die Saugzone vorgesehen wird, der in Abschnitten geöffnet oder geschlossen werden kann, oder eine Kombination beider Einrichtungen. Bei der am meisten bevorzugten Ausführungsform sind daher mehrere Latten in den Rahmenteilen verschiebbar angeordnet, welche in parallelem Abstand quer zur Breite der Saugzone und oberhalb derselben liegen, sowie unterhalb und quer zur Bewegungsrichtung des Paseraufnahmeteils. Es sind zwei Reihen von Latten vorgesehen, welche von entegegengesdszten Seiten der Saugkammer derart eingeführt werden, daß die wirksame Breite der Saugkammer verändert werden kann. Jede Latte ist unabhängig angeordnet, so daß die wirksame Breite der Saugkammer gewünschtenfalls in der Längsrichtung verändert werden kann. Wenn nur ein Teil des verfügbaren Bereichs der Saugzone erforderlich ist, kann jedes Lattenpaar in dem nicht erforderlichen Bereich durch einzelne Latten ersetzt werden, die sich über die ganze Breite der Saugzone erstrecken.

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Die in die Expansionszone eingeführten Fasern können von einer Art sein oder aus einer Mfechung von Fasern bestehen. Außerdem kann die Länge der einzelnen Fasern verändert werden und eine Mischung von Fasern mit verschiedenen Längen kann gewünschtenfalls in die Expansionszone eingeführt werden.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung können auch Füllstoffe den in die Expansionszone eingeführten Fasern zugesetzt werden. Beispiele von Materialien, welche als Füllstoffe für verschiedene ZwecKe verwendet werden können, sind folgende: Kaolin, Kieselgur, aktivierter Kohlenstoff, Ruß, Graphitpulver, Glimmer pulver,- Metallpulver (z.B. Aluminium- oder Bronzepulver), Kokosnußschalenfasern, Sägemehl, Pigmente, lösliche oder unlösliche Chemikalien in pulverförmiger oder gekörnter Form, wie z.B. Boroxyd, Borsäure und Bornitrid;, Asbest, Glasfasern, Silikagel, Bleicherde und Natriumchlorid.

Auch ein Bindemittel kann in Pulverform auf ähnliche Weise wie die Füllstoffe zugesetzt werden und eine Bahn kann später nach dem für dieses Bindemittel erforderlichen besonderen Verfahren g behandelt werden. So können beispielsweise Phenolformaldehyd-, Melaminformaldehyd- oder Harnstofformaldehjidharze in Pulverform zugesetzt und später polymerisiert werden, um ein Bindemittel zu bilden. Ein besonders bevorzugtes Verfahren des Zusatzes eines Bindemittels besteht in der Beimischung von Polyvinylalkoholfasern zu den Fasern, welche in die Expansionszone eingeführt werden, um die Bahn zu bilden. Die auf diese Weise gebildete Bahn wird mit Wasser imprägniert und später bei einer Temperatur getrocknet, bei welcher sich die Polyvinylalkoholfasern in dem mifcgeführten Wasser auflösen.

Durch Verwendung mehrerer hintereinander liegender Zuführungszonen, welche in eine einzige Expansionszone fördern, ist es möglich, einen Schichtstoff aus den gleichen oder aus verschiedenen Fasern zu erzeugen. Füllstoffe können in eine oder mehrere Schichten des Schichtstoffes eingeführt werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht daher die Herstellung einer Vielzahl von Produkten. .,

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Ein anderes Verfahren gemäß der Erfindung, nach welchem Schichtstoff -e hergestellt werden können, besteht darin, einen Stoff auf der oberen Seite des Faseraufnahmeteils anzuordnen und den auf dem Faseraufnahmeteil befindlichen Stoff unterhalb der Expansionszone hindurchzuführen. Bei diesem Verfahren bilden die Fasern in der Absetzkammer auf dem Stoff eine Bahn. Es wurde gefunden, daß die Bahn mit dem Stoff verflochten ist und später wie ein Schichtstoff behandelt werden kann. Gewünschtenfalls kann ein zweiter Stoff auf die Oberseite der so erzeugten Bahn gelegt werden, so daß das sich ergebende Produkt ein Schichtstoff ist, der aus einer Bahn besteht, welche auf jeder Seite mit einem Stoff versehen ist. Selbstverständlich können Bindemittel in Pulverform während der Bildung der Bahn auf dem ersten Stoff zugesetzt werden. Ebenso können Füllstoffe in diesem Stadium in die Bahn eingeführt werden. Der Stoff kann beispielsweise aus Nylon, Baumwolle, Viskose, Glasgewebe, Flanellimitation, Teilen, Polynosic und Polythen bestehen. Der erhaltene Schichtstoff wird nach der Verarbeitung eine beträchtlich erhöhte Festigkeit aufweisen, aber die anderen Eigenschaften einer ähnlichen Bahn ohne den Stoff beibehalten.

Die in der vorstehend beschriebenen Weise gebildete Bahn oder der Schichts'toff kann direkt in eine Imprägniereinrichtung eingeführt werden zwecks Imprägnierung beispielsweise mit einem Bindemittel oder mit einer anderen Flüssigkeit, welche in die Bahn eingeführt werden soll.

Die Bindemittel können die Form von natürlichem oder synthetischem Latex haben, wie z.B. natürlichem Gummi-Latex, Neopren, Styrol-Butadien, Acrylnitril-Butadien, Acrylmethylmethacrylat, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, Melaminformätiehydharz, oder dieselben können aus Lösungen von Stärke, Carboxymethylzellulose, MethylZellulose oder Natriumsilikat bestehen. Falls ein löslicher Füllstoff, wie z.B. Natriumchlorid, als Beimischung zu den Fasern bei der Bildung der Bahn verwendet wird, kann die.Imprägnierflüssigkeit aus einer gesättigten Lösung dieses löslichen Materials bestehen. Dies ermöglicht die Herstellung einer Bahn, welche ein sehr hohes Verhältnis löslichen Materials zu den Fasern aufweist, wobei das Material selbst als Bindemittel für die Bahn dient, wenn dieselbe getrocknet ist.

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Die aus der Imprägniereinrichtung austretende imprägnierte Bahn kann dann in den Trocknungsabschnitt eingeführt werden, der beispielsweise aus einem Infrarottunnel mit Luftzirkulation besteht. Auf den Infrarottunnel kann beispielsweise eine Reihe von üblichen Trockenzylindern folgen. Hierauf kann eines der üblichen Ver* fahren zum Fertigbearbeiten solcher Bahnen angewendet werden, wie z.B. Kalandern oder Satinieren.

Durch das Verfahren gemäß der Erfindung können kontinuierliche, fertigbearbeitete Bahnen für eine Vielzahl von Zwecken hergestellt werden. Die Feuchtigkeit in der Absetzkammer kann so eingestellt werden, daß elektrostatische Wirkungen verringert oder eliminiert werden.

In der Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen oder Schichtstoffen besteht der Faseraufnahmeteil vorzugsweise aus einem endlosen Riemen mit einem oberen und unteren Trumm. Derselbe kann jedoch auch auf andere Weise ausgebildet werden, z.B. als ein scheibenförmiger Teil.

Im kontinuierlichen Betrieb wird die Bahn auf den ersten Zentimetern der Bewegung des mit öffnungen versehenen Faseraufnahmteils unterhalb der Expansionskammer feebildet und die Menge der Faserablagerung am vorderen Ende der Expansionskammer ist gering. Die allgemeine Bewegung der Fasern aus dem Einführungsbereich am oberen Ende der Expansionszone ist daher nach hinten und seitlich gerichtet. Um die Bildung von Wirbelströmungen am vorderen Ende der Expansionskammer zu vermeiden, ist die Anordnung einer Leitwand mit einer nach innen konvexen Oberfläche zu bevorzugen, welche von der Vorderwand der Expansionskammer nach hinten vorragt. Die Leitwand weist vorzugsweise eine parabolische Form auf und erstreckt sich von einer Stelle unterhalb des oberen Endes der Expansionskammer zu einer Stelle oberhalb des unteren Endes der Expansionskammer. Der am oberen Ende gelassene Spalt kann zum Einblasen von Luft durch die Oberfläche der Leitwand verwendet werden, um die Ansammlung von Streufasern zu verhindern, und der Spalt am unteren Ende wird vorzugsweise durch eine Walze geschlossen, die von dem Faseraufnähmeteil im Abstand liegt.

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Die Erfindung wird nachstehend unte^Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.

Die Figuren 1 und Q veranschaulichen ein vollständiges Verfahren gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zum Erzeugen einer Faserbahn. ^Λ

Fig. 1 zeigt den Bildungsabschnitt und

Fig. 2 die Imprägnierungs- und Trocknungsabschnitte des Verfahrens.

fc Fig. j5 ist eine genauere Ansicht einer Ausführungsform der

Bahnbildungsvorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 4 eine Endansiht der Vorrichtung gemäß Fig. 3,

Fig. 5 ein Grundriß eines Teils der Vorrichtung gemäß Fig. 4,

Fig. 6a ein Längsschnitt nach der Linie 6A - 6k der Fig. 5,

Fig. 6b eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform der Bahnbildungsvorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 7 eine teilweise Endansicht der Vorrichtung gemäß ) Fig. 6b,

Fig. 7A eine sehematische Darstellung einer abgeänderten Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. 7,

Fig. 8 ein Grundriß der Vorrichtung gemäß den Figuren 6B und 7 mit abgenommenem oberen Teil.

Gemäß Fig. 1 wird das Fasermaterial (oder der Holzschliff) mit einer vorherbestimmten Geschwindigkeit in flockigem Zustand durch den Einlaß 2 (in welchem das Material durch den gefeiten Zusatz von Wasser befeuchtet wird, das durch eine Spritzdüse 3 zugeführt wird) in eine Hammermühle 4 eingeführt, in welcher der flockige und befeuchtete Holzschliff vollständig zerfasert wird. Die Menge A 87/2 009886/1083 -10-

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der Feuchtigkeit, welche dem Fasermaterial zugesetzt wird, wird sorgfältig geregelt,

a) um die Bildung einer homogenen Bahn zu unterstützen,

b) um die Kontrolle der Qualität der Zerfaserung zu unterstützen,

c) um die Verteilung von Hitze aus der Hammermühle zu unterstützen.

Die Menge des zugesetzten Wassers ist von den Betriebsbedingungen abhängig. Der Holzschliff wird dann als eine Suspension einzelner Fasern durch das Sieb 5 in die Absetzkammer 6 geblasen. Die Fasern werden dmn auf einem bewegten kontinuierlichen Drahtgeflecht 8 abgelagert, welches sich quer zum offenen Boden der Absetzkammer 6 bewegt, vorzugsweise ungefähr 1,2 m unterhalb des Eintritts des Holzschliffs aus der Hammermühle 4. Das Drahtgeflecht läuft dann über die Walzen 10 und 12. Die Walze 10 wird durch einen (nicht dargestellten) Motor angetrieben, wodurch das Drahtgeflecht 8 angetriebenwird.

Ein Saugkasten 14 ist unterhalb des offenen Bodens der Absetzkammer 6 angeordnet, so daß das Drahtgeflecht 8 zwischen der Absetzkammer 6 und dem Saugkasten 14 hindurchgeht. Das obere Ende des Saugkastens 14 besteht aus einer Reihe von 25 mm Breiten, genutten Holzrahe^nnteilen 16, die in einem Abstand von 50 mm liegen, so daß eine Reihe von 50 mm breiten öffnungen 18 gebildet wird. Jede der öffnungen 18'mit einer oder zwei Latten 20 versehen, die zwischen jedem Paar der benachbarten Rahmenteile verschiebbar angeordnet sind. Zwei Latten sind vorgesehen, wo der wirksame Saugbereich erforderlich ist, so daß die Breite verändert werden kann. Eine Latte wird vorgesehen, wenn keine Saugwirkung erforderlich ist und die Latte gewöhnlich geschlossen ist. Die Saugwirkung wird durch zwei (nicht dargestellte) Ventilatoren mit einstellbarer Drehzahl erzeugt, welche Luft aus dem Saugkasten 14 durch die Ausläasse 22 und 24 absaugen. Die aus dem Saugkasten 14 durch den Auslaß 22 abgesaugte Luft wird wieder in Umlauf gesetzt und dazu verwendet, das Material durch den Einlaß 2 in die Hammermühle 4 einzuführen. Die durch den Auslaß 24 abgesaugte Lyft ist die überschüssige Luft, welche eingedrungen ist oder welche absichtlich eingelassen wurde, wie nachstehend beschrieben wird. Die in die Absetzkammer 6 eingeblasene Luftmengekann die A 87/2 009886/1083 -n- -

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geregelt werden durch Einstellung der Strömung der wieder in Umlauf gesetzten Luft und durch Einstellung der Größe des Siebes 5.

Zwei Wände 26 und 28 der Absetzkammer 6 and einstellbar, so daß die Bahn mit einer bestimmten Luftmenge beaufschlagt oder Luft diidct in das linksseitige Ende des Saugkastens 14 geleitet werden kann.

Eine gekrümmte Leitwand kann vorgesehen werden, die an den beiden Seitenwänden der Absetzkammer befestigt ist, welche zur Bewegungsrichtung des Drahtgeflechts 8 parallel sind. Die Leitwand 28a ist so geformt, daß ein Spalt 28b zwischen der Leitwand 28a und dem oberen Ende der Absetzkammer, sowie ein Spalt 28c zwischen fc dem unteren Teil der Leitwand und dem Drahtgeflecht 8 gebildet wird. Der Spalt 28b ermöglicht, daß Luft in die Kammer gesaugt oder geblasen wird, was verhindert, daß sich Pasern auf der Oberflc^ähe der Leitwand ansammeln, und was auch die fallenden Pasern weiter zerstreut. Gewünschtenfalls kann die Leitwand 28a die Wand 28 ersetzen. Die Leitwand wird nicht verwendet, wenn Füllstoffteilchen zuzusetzen sind. Der Spalt 28c kann Luft in die Kamaer lecken lassen oder durch die Walze 28d abgedichtet werden.

Die Dicke der Bahn kann durch die Geschwindigkeit der Zuführung des Holzschliffs in die Absetzkammer 6 und^oder die Geschwindigkeit des Drahtgeflechts geregelt werden.

) Die Bahn, die nach dem Durchgang oberhalb des Saugkastens 14 noch immer vom Drahtgeflecht 8 getragen wird, wird zwischen einem Paar von Walzen 30, 32 hindurchgeführt und ist dann stark genug, ihr eigenes Gewicht zu tragen. .

Unmittelbar bevor das Drahtgeflecht Über die Walze 10 läuft, ist ein Gebläse 34 angeordnet, um die Bahn vom Drahtgeflecht 8 freizumachen. .

Die Bahn j56 gelangt dann in den Imprägnierungs abschnitt (Fig. 2).

Die Bahn 36 wird von einem bewegten kontinuierlichen Drahtgeflecht 38 getragen, das über die Walzen 40, 42 und 44 läuft. Die Bahn 36,

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die noch immer vom Drahtgeflecht 38 getragen wird, geht unter der Walze 46 hindurch, auf welcher dieselbe durch Flüssigkeit imprägniert wird, die aus dem Behälter 48 abgezogen und auf der Walze 46 mittels einer Auftrageinrichtung 50 ausgebreitet wird. Die überschüssige Flüssigkeit fließt in den Trog 52 und wird von der Pumpe 54 durch das Rohr 56 in den Flüssigkeitsbehälter 48 zurückgeführt. Ein zweites bewegtes kontinuierliches Drahtgeflecht 58 läuft über die Walzen 46, 60, 62 und 64. Die imprägnierte Bahn wird zwischen dem Drahtgeflecht 58 und dem ersten Drahtgeflecht 58 festgehalten, wenn dieselbe die Walze 46 verläßt, wodurch verhindert wird, daß die strömende Flüssigkeit die Bahn verzieht. Die beiden Drahtgeflechte 58 und 58 werden gespannt oder gelockert, je nach-dem, ob dieselben die Bahn zusammendrücken sollen oder nicht. Das Spannen erfolgt durch Einstellung der Walzen 42, 46 und 60.

Weitere überschüssige Flüssigkeit wird von der Bahn durch einen Saugkasten 66 entfernt, zu einem Abscheider geleitet und dann über den Trog 52, die Pumpe 54 und das Rohr 56 in den Flüssigkeitsbehälter 48 zurückgeführt. Es ist besser, die imprägnierte Bahn zuerst vom oberen Drahtgeflecht 58 abzuheben.

Gewöhnlich kann die Bahn mit dem unteren Drahtgeflecht 38 in Berührung bleiben, bis dasselbe über die Walze 44 läuft. Die imprägnierte Bahn verläßt dann das Drahtgeflecht 38 und gelangt auf dem (durch eine unterbrochene Linie angedeuteten) Weg 69 in den Trocknungsabschnitt.

Für bestimmte Arten von Bahnen ist es jedoch vorteilhaft, die imprägnierte Bahn vom unteren Drahtgeflecht 58 zu entfernen, bevor dieselbe vom oberen Drahtgeflecht 58 entfernt wird. Um die Bahn mit dem oberen Drahtgeflecht in Berührung zu halten, ist ein Saugkasten 68 unmittelbar hinter der Stelle angeordnet, an welcher die Bahn die Walze 42 verläßt. Die imprägnierte Bahn bleibt daher mit dem oberen Drahtgeflecht 58 in Berührung, bis dasselbe über die Walze 64 läuft. Die Bahn verläßt dann das Drahtgeflecht 58 und gelangt auf dem Weg 70 in den Trocknungsabschnitt.

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Die Drahtgeflechte in der Imprägniereinrichtung werden sauber ge- _f halten, indem dieselben in bestimmten Abständen mit Wasser bespritzt werden.

Die imprägnierte Bahn, die von dem kontinuierlichen Drahtgeflecht 72 getragen wird, das über die Walzen 74 und 76 läuft, geht durch den Trockentunnel 78 hindurch, in welchem Infrar^plampen 8O angeordnet sind. Die Bahn wird daher durch die Infrarotlampen 8O und durch Zirkulation von Luft durch den Tmnel getrocknet.

GewünschtenfalIs kann dann die Bahn über eine Reihe von Trockenzylindern 82 geführt werden.

Die getrocknete Bahn 84 kann dann gewünschtenfalls einemPertigbear beitungsVorgang unterworfen werden, wie z.B. Kalandern oder Satinieren.

Inhen Figuren 5, 4, 5 und 6k werden die in den Figuren 1 und 2 benützten Bezugsziffern zur Bezeichnung ähnlicher Teile verwendet.

Gemäß denFiguren 3 und 4 ist der Bildungsabschnitt der Vorrichtung auf einem Rahmen angeordnet, der aus einer Ana^zhl von Winkeleisen 90,92, 94, 96, 98, 100, 102 besteht. Ein Aufgäbetrichter 104 ist über seinen Auslaß und ein Umlaufventil 229 mit dem Rohr 22 verbunden. Im Auslaß des Trichters ist°ein Schwingfederförderer 106 ψ angeordnet. Das Rohr 110 verbindet das Rohr 22 mit der Hammermühle 4. An der Stelle I08 ist im Rohr 110 ein Ventilator angeordnet. Eine Spritzdüse 3 ragt in das Rohr 110 hinein, wie oben in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben wurde.

Die Hammermühle 4 und deren Antriebsmotor 111 sind auf dem Dach 116 der Absetzkammer 6 angeordnet. Das Sieb 5 der Hammermühle ragt in die Absetzkammer 6 hinein. Die Absetzkammer 6 ist mit zwei einstellbaren Wänden 26 und 28 versehen, welche bei 112 und

114 am Dach 116 angelenekt sind. Die beiden anderen Wände II3 und

115 der Absetzkammer 6 sind zwecks seitlicher Bewegung auf Schienen 117 und 119 angeordnet. Ein kontinuierliches Drahtgeflecht 8 ist auf der Antriebswalze 10 und dea Spannwalzen 12 und 122 angeordnet. Die Spannung wird eingestellt durch Anziehen oder Lockern

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der Schrauben 118, welche auf dem Rahmen 120 befestigt sind, der die Walze 122 trägt. Die Antriebswalze 10 wird über ein Getriebegehäuse 126 durch einen Motor 124 mit veränderlicher Drehzahl angetrieben.

Ein Saugkasten 14 ist unterhalb der Absetzkammer 6 angeordnet* Der Saugkasten ist mit zwei Auslaßrohren 22 und 24 versehen. Das Auslaßrohr 24 führt zum Ventilator 128, der mit efciem in die Außenluft mündenden Rohr 129 verbunden ist, in welchem ein (nicht dargestelltes) Schr.etterlingsventil angeordnet ist.

Druckwalzen 30 und 32 sind vorgesehen, welche das Drahtgeflecht 8 zwischen sich aufnehmen. Der Spalt zwischen den Walzen 30, 32 kann durch die Schraube 130 eingestellt werden, welche auf dem Rahmen 132 angeordnet ist, der die Walze 3° trägt.

Im Betrieb wird das Fasermaterial aus dem Trichter 104 durch den Förderer I06 (z.B. einen Schwingfederförderer) dem Rohr 22 über das Umlaufventil 229 zugeführt. Es wurde als zweckmäßig gefunden, einen Drehverschluß zwischen dem Trichter 104 und dem Rohr 22 anzuordnen, da sonst Veränderungen in der Beschickung auftreten können und auch mehr Luft in das System eintreten kann, welche Druckveränderungen verursacht. Dies kann zu Druckveränderungen innerhä-b der Absetzkammer führen und die Bildung einer ungleichmäßigen Bahn bewirken. Die Druckschwankiu^n sind selbstverständlich von geringerer Bedeutung, "wenn auch eine Behälterkammer, wie z.B. ein Zyklon, angeordnet wird, wie in Fig. 7A schematisch dargestellt ist, da eine solche Kammer Druckveränderungen auszugleichen trachtet.'

Das Fasermaterial wird dann durch das Rohr Ho der Hammermühle 4 zugeführt, in welcher dasselbe in seine Bestandteile aufgelöst wird. Etwa erforderliche zusätzliche Feuchtigkeit kann dem Fasermaterial vor der Auflösung durch die Spritzdüse 3 zugeführt werden. Die Fasern gelangen dann aus der Hammermühle 4 durch das Sieb 5 in die Absetzkammer 6. Die Fasern werden auf einem ununterbrochenen Weg durch die Absetzkammer 6 nach unten auf das kontinierliche Drahtgeflecht 8 geleitet, welches sich ständig quer zum Auslaß aus der Absetzkammer beweg;, um auf demselben eine Bahn zu A ,87/2 . 009886/1083 -15-

■46 1337360

bilden. Der Saugkasten 14 erzeugt ein Druckdifferential quer zum Drahtgeflecht und hält daher die Bahn in Berührung mit demselben, wobei aber die seitliche Bevqgung der Fasern während ihres Absinkens durch die Absetzkammer 6 nicht verhindert wird. Aus dem Saugkasten wird Luft durch die Rohre 22 und 24 abgesaugt. Die durch das Rohr 22 abgeführte Luft wird wieder in Umlauf gesetzt mit mehr Fasermaterial, das aus dem Trichter 104 in das Rohr eingeführt wird.

Die durch das Rohr 24 abgeführte Luftmenge kann geregelt werden in Abhängigkeit von der in die Absetzkammer leckenden Luftmenge. Die angelenkten Wände 26 und 28 der Absetzkammer können gewünschtenfalls an ihren unteren finden angehoben werden, damit Luft ψ an diesen Stellen in die Absetzkammer eintreten kann.

Die auf dem Drahtgeflecht 8 gebildete Bahn wird aus der/Bsetzkammer 6 abgeführt und geht zwischen den Walzen j50 und j52 hindurch, welche die Bahn etwas zusammendrücken. Die Bahn wird vom Drahtgeflecht 8 abgehoben, wenn dasselbe über die Antriebswalze 10 läuft, und kann dann in der gewünschten Weise weiter behandelt werden.

Gemäß den Figuren 5 und 6A besteht der Saugkasten 14 aus einer Anzahl genuteter Holzrahmenteile 16 (gewöhnlich von 25 mm Breite), die im Abstand voneinander quer zu einem trichterförmigen Trog 134 angeordnet sind, so daß eine Reihe von öffnungen 18 gebildet wird (gewöhnlich von 50 mm Breite). Ein Paar von Latten 20 mit Zungen 136 ist zwischen jedem benachbarten Paar der Holzrahmenteile "16 angeordnet. Wo die öffnungen 18 geschlossen werden müssen, kann eine einzige Latte das Lattenpaar ersetzen.

Im Boden des Troges 1^4 ist eine öffnung 1^8 vorgesehen, durch welche Luft aus dem Saugkasten abgeführt wird. Die öffnung steht mit dem Auslaßrohr 22 in verbindung, an dessen Ende ein (nicht dargestellter) Ventilator angeordnet ist. Eine zweite öffnung im Saugkasten 14, welche mit dem Rohr 24 in Verbindung steht, ist in den Figuren 5 und 6A nicht dargestellt.

A 87/2 -16-

009886/10S3 _mQmLmPBCrm

Gemäß den Figuren 6b, 7, 7A und 8 ist der Bildungsabschnitt der Vorrichtung auf einem Rahmen angeordnet, der aus einer Anzahl senkrechter Winkeleisen 202, 204, 206 und einer Anzahl waagerechter Winkeleisen 208, 210, 212 besteht. Ein Aufgabetrichter 104 ist über seinen Auslaß mit einem Schwingfederförderer 106 (Fig. 8) verbunden, der das Material aus dem Trichter in das Rohr 22 fördert. Das Rohr 22 ist an einem Ende mit dem Einlaß eines Ventilators 108 verbunden, der durch einen Motor 214 angetrieben wird, Der Auslaß des Ventilators ist über das Rohfc 110 mit dem Einlaß der Hammermühle 4 verbunden. Die Hammermühle 4 und deren Antriebsmotor J11 sind auf dem Dach 116 der Absetzkammer 6 angeordnet. Das Sieb 5 der Hammermühle, das in die Absetzkammer 6 hineinragt, ist oberhalb des Saugkastens 14 angeordnet. Die Absetzkammer 6 weist zwei Wände 26 und 28 auf, welche bei 112 und 114 an den waagerechten Winkeleisen 210 angelenkt sind, sowie zwei Wände.115 und 115* welche auf Schienen 216 verschiebbar angeordnet sind. Die Wände 115 und 115 können daher bewegt werden, um die Breite der Absetzkammer 6 zu vergrößern oder zu verkleinern. Abdeckplatten 218 und 220 (Fig. 7) sind vorgesehen, um den Bereich des Saugkastens 14 zu bedecken, der freigelegt wird, wenn die Wände 115 und 115 nach innen bewegt werden.

Der unterhalb der Absetzkammer 6 angeordnete Saugkasten 14 ist mit dem anderen Ende des Rohres 22 verbunden. An einer mittleren Stelle ist mit dem Rohr 22 ein zweites Rohr 24 verbunden, das über einen Ventilator 128 (der durch den Motor 222 angetrieben wird) und ein Rohr 129 in die Außenluft mündet. Im Rohr 129 ist vorzugsweise ein (nicht dargestelltes) Schmetterlingsventil angeordnet.

Ein kontinuierliches Drahtgeflecht 8 ist auf der Antriebswalze 10, auf Führungswalzen 12 und auf einer Spannwalze 122 angeordnet, die im Rahmen 120 verschiebbar ist. Der Rahmen 120 ist starr am Winkeleisen 208 befestigt. Eine im Rahmen 120 angeordnete Schraube 118 bestimmt die Stellung der Walze 122 und daher die Spannung des Drahtgeflechts 8.

Das Winkeleisen 208 trägt einen Rahmen 224, auf welchem die Druckwalzen 50 und 52 (Fig. 6B) oberhalb und unterhalb des kontinuier- ^{A 8}7/2 009886/1083 -¹?-

lichen Drahtgeflechts 8 angeordnet sind. 1937 36 0

Der Spalt zwischen den Walzen 30 und 32 kann mittels der im Rahmen 224 angeordneten Schraube 13O eingestellt werden.

Zwei Latten 20 sind in jeder Öffnung 18 zwischen den Rahmenteilen 16 des Saugkastens 14 verschiebbar angeordnet, so daß die Öffnungen 18 durch seitliche Bewegung jedes Lattenpaares nach außen oder innen in der gewünschten Weise geöffnet oder geschlossen werden können. Da sich im allgemeinen nur das erste halbe Dutzend der Latten 20 in der Offenstellung befindet, werden die übrigen Lattenpaare vorzugsweise durch eine einzige Latte ersetzt, welche die ganze Breite des Saugkastens bedeckt. Gewöhnlich werden die * letzten beiden Öffnungen 18 offen gelassen, welche an das vordere Ende des Saugkastens angrenzen.

Angrenzend an die Antriebswalze 10 ist ein Gebläse 34 angeordnet, das nach Belieben betätigt werden kanru

Die Wirkungsweise der Ausführungsform gemäß den Figuren 6B, 7 und 8 ist ähnlich der Wirkungsweise der Vorrichtung gemäß den Figuren 3 und 4 mit der Ausnahme, daß die Seitenwände 113 und 115 der Vorrichtung gemäß Fig. 7 auf Schienen 216 verschiebbar sind, um die Breite der Absetzkammer 6 zu verändern, und daß Abdeckplatten 218 und 220 vorgesehen sind, um die Teile des Saugkastens zu bedecken, die freigelegt werden, wenn die Absetzkammer 6 durch Bewegung der Seitenwände 113 und 115 nach innen verkleinert wird.

Die in Fig. 7A dargestellte abgeänderte Ausführungsform veranschaulicht die Verwendung eines Behälters, welcher einen Teil der zugeleiteten, mit Fasern beladenen Luft der Hammermühle zuführt. Gemäß Fig. TA führt die Leitung 11OA zum Behälter 300 (statt zur Hammermühle 4, wie in Fig. 7). Die über die Leitung 110A dem Behälter 300 zugeleitete, mit Fasern beladene Luft wird aus demselben der Hammermühle 4 und dann der Absetzkammer zugeführt. Die dem Behälter 300 zugeführte überschüssige Luft wird über das Ventil 304 durch das Rohr 302 zum Rohr 22 wieder in Umlauf gesetzt, in welchem dieselbe die aus dem Saugkasten ^A87/2

AC,

abgeführte Luft ergänzt. 193736 0

In den folgenden Beispielen wird Material mit einer Breite von 312,5 mm hergestellt. Das Sieb der Hammermühle hat eine Breite von 100 mm und eine Länge von 537#5 nun. Ein Teil der aus dem Saugkasten abgeführten Luft wird wieder in Umlauf gesetzt, aber der größte Teil wird in die Außenluft geblasen, ohne daß der Versuch gemacht wird, mitgeführte Pasern und/oder Füllstoffe wieder zu gewinnen. Die Feuchtigkeit, welche dem der Hammermühle zugeführten Material zugesetzt wird, ist für den ausgeführten besonderen Versuch kennzeichnend und kann verändert werden, um sich den von Versuch zu Versuch wechselden Bedingungen anzupassen. Ganz allgemein wird eine während einer schlechten Bildung erzeugte staubhaltige Atmosphäre mehr Feuchtigkeit erfordern.. Die Zuführungsgeschwindigkeiten sind angenähert angegeben und können während des Versuchs etwas abgeändert werden, um das genaue Basisgewicht der Bahn zu erhalten. Die Dichte des fertigen Materials wird durch das Zusammendrücken zwischen den Drahtgeflechten der Imprägniereinrichtung geregelt und das Ausmaß des Zusammendrückens wird geregelt, um die in den folgenden Beispielen angegebene Dichte zu erhalten.

Beispiel 1

Eine Mischung von 1 Teil alpha-Holzschllff und 2 Teilen aktiven Kohlenstoffs (Kokosnußschale) wird der Hammermühle, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 1,96 nun Durchmesser aufweist, in einer MengeVon 18,12 kg/h zugeführt, wobei sich der eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisende Faseraufnahmeteil aus Phosphorbronze mit einer Geschwindigkeit von 1,2 m/min bewegt. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 60 Teilen Wasser zu 100 Teilen der Mischung aus Fasern und aktivem Kohlenstoff, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein gebleichter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 50 . 40 auf den Faseraufnähmeteil aufgebracht, bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf dem Faseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurcbseführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleich- -I9-

003886/1083

mäßig vorteilte Mischung von Pasern und aktivem Kohlenstoff abgelagert. Der Schichtstoff wird dann in eine mit einem Zwillings-Drahtgeflecht versehene Imprägniereinrichtung gefördert, in welcher derselbe mit einem modifizierten Polyacrylat-Latex impräghniert wird, der 8% feste Stoffe enthält. Die überschüssige Latex-Emulsion wird teilweise durch Ausquetschen zwischen den beiden Drahtgeflechten der Imprägniereinrichtung und teilweise durch einen Saugkasten entfernt, der unterhalb des unteren Drahtgeflechts der Imprägniereinrichtung angeordnet ist. Die imprägnierte Bahn wird dann teilweise in einem Infrarottunnel getrocknet und hierauf zum abschließenden Trocknen über eine Reihe von Trocknungszylindern geführt.

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigesschaften:

Basisgewicht 1000 g/VT

Dicke 2,43 mm

scheinbares spezifisches 0,41 g/cnr
Gewicht

Porengröße Maximum 0,042 mm

(Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,023 mm

(Siedepunkt)

awie» Wasserströmungs- 51 000 l/m²/h/250 mm Quecksilbersäule geschwindigkeit

Naflfestigkeit (MÜLLEN) 3,5 kg/cm²

Gehalt an aktivem Koh- 50#
lenstoff

Das sich ergebende Produkt enthält eine sehr große Menge aktiven Kohlenstoffs, der festhaftet. Dasselbe ermöglicht eine sehr bequeme Verwendung aktiven Kohlenstoffs in einer Platten- und Säulenpresse mit den folgenden weiteren Vorteilen gegenüber den Üblichen Verfahren des vorherigen Überziehens mit einer Aufschlämmung aktiven Kohlenstoffs:

1. Keine Rinnenbildung im Kohlenstoffbett

2. Höhere Strömungsgeschwindigkeiten und geringerer Druckabfall als bei einem vorherigen Überzug

A 87/2 -20-

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3. Keine Wirkung von plötzlichen Druckveränderungen

4. Leichte Entfernung und leichter Ersatz.

Solche Papiere sind sehr nützlich für die Reinigung von Lösungen, welche die Verwendung von aktivem Kohlenstoff erfordern, wie z.B. Elektroplattierlosungen.

Beispiel 2

Material, das nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt ist, bei welchem aber die Impragnierflüssigkeit, wie z.B. 8$ige modifizierte Polyacrylat-Latexemulsion, durch eine 10#ige Polyvinylchlorid-Latexemulsion ersetzt ist. Dieses Material hat im allgemeinen ähnliche physikalische Eigenschaften wie das Material des Beispiels 1, weist aber den zusätzlichen Vorteil auf >: daß dasselbe gegen stark alkalische Bedingungen widerstandsfähig ist.

Beispiel 3

Ein Material, das nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt ist, bei welchem aber die Impragnierflüssigkeit aus einer besonderen 10bigen Poly vinyl chloiid-Latexemulsion besteht. Diese Latexemulsion ist vollständig ungiftig und alle Bestandteile können mit Zustimmung der Gesundheitsbehörde für den Kontakt mit Nahrungsmitteln verwendet wurden. Das sich ergebende Produkt ist ein wirksames Mittel zur Entfernung von überschüssigem, freien oder_ restlichen Chlor aus Trinkwasser.

Beispiel 4

Eine Mischung von 95 Teilen alpha-Holzschliff und 5 Teilen PoIyvinylalkoholfasern wird der Hammermühle, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 1,96 mm öurchmesser aufweist, in einer Menge von 3*4 kg/h zugeführt, wobei sich der eine MaschenweiteVon 0,20 mm aufweisende Faseraufnahmeteil aus Phosphorbronze mit einer Geschwindigkeit von 1,29 m/min bewegt. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 80 Teilen A 87/2 -21-

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Wasser zu 100 Teilen Fasern, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und im der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Die Polyvinylchloridfasern haben die besondere Eigenschaft, bei gewöhnlichen Temperaturen unlöslich zu sein, aber sich bei erhöhten Temperaturen aufzulösen (im vorliegenden Fall 80⁰C). Diese Fasern werden in der britischen Patentschrift 895 081 beschrieben. Auf dem Faseraufnahmeteil wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern abgelagert. Die sich ergebende Bahn wird wie in Beispiel 1 mit einer 0,25#igen Lösung von Melaminformaldehyd imprägniert. Die imprägnierte Bahn wird dann wie im Beispiel 1 getrocknet.

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 125 g/m

Dicke 0,61 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,20 g/cnr

Luftdurch-lässigkeit 220 1/min/iOcm /100 mm

Wassersäule

Porengröße Maximum 0,105 mm

(Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,073 mm

(Siedepunkt)

Naßfestigkeit (MÜLLEN) 0,^9 kg/cm²

Zugfestigkeit trocken 1,0 kg/15mm mit 9% Dehnung

naß 0,35 kg/15mm mit 20#

Dehnung

Reißfestigkeit (Elmendorf) Maschi- 5^ g

nenrichtung

Quer- 5^g richtung

Das sich ergebende Material ist anisotrop, sehr saugfähig und weist Naßfestigkeit auf.

Das Material ist geeignet für weitere Imprägnierung mit Phenolformaldehydharz zwecks Umwandlung in gefaltete Elemente für Luft- und ölfilter. .

A 87/2 -22-

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Beispiel 5

Ein Material wie in Beispiel 4, bei welchem aber die ImprMgnierflüssigkeit nur aus Wasser besteht. Das Weglassen von Melaminformaldehyd verleiht dem Material keine Naßfestigkeit, aber dasselbe weist auch keine Azidität auf. Dies macht dasselbe als Basispapier für Polyesterpreßlinge geignet.

Beispiel 6

Eine Mischung von 38 Teilen gebleichtem Kraftzellstoff, 57 Teilen Silikagelkörnem (die durch ein Sieb mit einer MaschenweiteVon 0,14 mm hindurchgehen) und 5 Teilen Polyvinylalkoholfasern wird der Hammermühle (die ein gelochtes Sieb'mit öffnungen von 1,5 mm Durchmesser aufweist) in einer Mengevon 6,8 kg/h zugeführt, wobei sich der eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisende Faseraufnahmeteil aus Phosphorbronze mit einer Geschwindigkeit von 1,05m/min bewegt. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 45 Teilen Wasser zu 100 Teilen der Mischung aus Fasern und Silikagel, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein gebleichter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 30 . 20 auf den Faseraufnahmeteil aufgebracht, bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf den Faseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern und Silikagel abgelagert. Der Schichtstoff wird dann in die Imprägniereinrichtung gefördert, in welcher derselbe mit Wasser imprägniert und dann nach dem Verfahren des Beispiels 1 getrocknet wird. Die Polyvinylalkoholfasern sind die gleichen wie im Beispiel 4.

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 310 g/m

Dicke 1,14 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,28 g/cnr Gehalt an Silikagel
_{A 87/2} 009886/1083

Das sich ergebende Material hat gute Austrocknende Eigenschaften und kann an Stelle von Silikagelkörnern verwendet werden, die in Beuteln verpackt sind.

Ein neues Verfahren zur Verwendung dieses Materials besteht darin, ein anderes Material herzustellen als im Beispiel angegeben ist, aber ohne die Stoffunterlage. Das stofflose Material wird genutet und auf dem mit Stoff versehenen Material befestigt, um ein gewelltes Material herzustellen. Das gewellte Material wird in Form eines Rades aufgewickelt. Das Silikagelrad kann als ein ständig austrocknendes Mittel verwendet werden, indem die zu trocknende Luft durch die Löcher in einem Teil des Rades hindurchgeleitet wird, während der Rest des Rades regeneriert wird, ψ indem heiße Luft in der anderen Richtung hindurchg^führt wird. Eine solche Anwendung ist in der britischen Patentschrift 77O 201 beschrieben.

Beispiel 7

Eine Mischung von 20 Teilen gebleichtem Kraftzellstoff, 80 Teilen aktivierter Bleicherde und 4 Teilen Polyvinylalkoholfasern wird der Hammermühle, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 4,75 mm Durchmesser aufweist, in einer Menge von 35*8 kg/h zugeführt, wobei sich der eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisende Faseraufnahmeteil aus Phosphorbronze mit einer Geschwindigkeit von 0,6 m/min bewegt. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 10 Teilen Wasser zu 100 Teilen der Mischung aus Fasern und Bleicherde, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein gebleichter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 50 . 40 auf den Faseraufnahmeteil aufgebracht, bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf dem Faseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern und Bleicherde abgelagert. Der Schichtstoff wird dann mit Wasser imprägniert und hierauf nach dem Verfahren des Beispiels 1 getrocknet· Die Polyvinylalkoholfasern sind die gleichen wie im Beispiel 4.

A 87/2 Q0988B/1GS3 _₂4-

BAD 0RK3SNAL

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 3200 g/m

Dicke 3,32 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,95 g/cnr

Porengröße Maximum 0,030 mm

(Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,017 mm (Siedepunkt)

Wasserströmungsgeschwindigkeit 78O l/m /h/250 mm Quecksilbersäule

Gehalt an Bleicherde 70$

Das Material ist zum Bleichen von pflanzlichen ölen bestimmt. Dasselbe kann in einer Platten- und Säulenpresse verwendet werden, in reicher es alle Vorteile des im Beispiel 1 beschriebenen Kohlenstoff materials aufweist.

Beispiel 8

Eine Mischung von 1 Teil alpha-Holzschliff und 1 Teil Diatomeenerde wird der Hammermühle, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 1,5 mm Durchmesser aufweist, in einer Menge von 13*6 kg/h zugeführt, wobei sich der eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisende Paseraufnahmeteil aus Phosphorbronze mit einer Geschwindigkeit von 0,9 m/min bewegt. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 65 Teilen Wasser zu 100 Teilen der Mischfung von Pasern und Diatomeenerde, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein gebleichter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 30 . 20 auf den Paseraufnahmeteil aufgebracht, bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf dem Paseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern und Diatomeenerde abgelagert. Der Schichtstoff wird dann mit einer Flüssigkeit, die Acryl-Latex mit B>% festen Stoffen und 1# Melaminformaldehydsirup enthält, nach dem Verfahren des Beispiel 1 imprägniert. 0098 86/1083 _₂₅.

it,

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 750 g/m

Dicke 2,13 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,36 g/cnr

Porengröße Maximum 0,063 mm (Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,054 mm

(Siedepunkt)

Wasserströmungsgeschwindigkeit 212 000 l/m /h/250 mm Quecksilbersäule

Gehalt an Diatomeenerde #

Das Material kann an Stelle der üblichen vorherigen Überzüge ver-" wendet werden und weist alle Vorteile des im Beispiel 1 beschriebenen Materials auf.

Beispiel 9

Eine Mischung von 1 Teil gebleichten Kraftzellstoffflocken und 1 Teil aktiven Kohlenstoffs wird der Hammermühle, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 1,5 mm Durchmesser aufweist, in einer Menge von 13*6 kg/h zugeführt, wobei sich der eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisende Faseraufnahrasteil aus Phosphorbronze mit einer Geschwindigkeit von 1,29 m/min bewegt. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 40 Teilen Wasser zu 100 Teilen der Mischung von Fasern und aktivem Koiklenstoff, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird eine Baumwollflanellimitation mit der aufgerauhten Seite nach oben auf den Faseraufnahmeteil aufgebracht, bevor derselbeftn die Absetzkammer eintritt, so daß die Flanallimitation von und auf dem Faseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf der Flanellimitation wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern und aktivem Kohlenstoff abgelagert. Der Schichtstoff wird mit einer Mischung von 10# Acryl-Latex und 2.% Melaminformaldehydsirup nach dem Verfahren des Beispiels 1 imprägniert. Die imprägnierte Bahn wird dann wie im Beispiel 1 getrocknet.

^{A 87/2} 009886/1083

Der verwendete aktive Kohlenstoff ist aus Kokosnußschalen Herge stellt und weist sehr gute Geruchsabsorptionseigenschaften auf.

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Bas3sgewicht 700 g/m²

Dicke 2,13 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,23 g/cnr Gehalt an aktivem Kohlenstoff

Die Vorteile und die verwendung dieses Materials sind in der britischen Patentanmeldung Nr. 35075/68 beschrieben.

Beispiel 10

Eine Mischung von 1 Teil aipha-Holzschliff und 1 Teil aktivem Kohlenstoff wird der Hammermühlei die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 1,5 mm Durchmesser aufweist, in einer Menge von 11,78 kg/h zugeführt, wobei sich der eine Maschenweite von 0,20mm aufweisende Faseraufnanmeteil aus Phosphabronze mit einer Geschwindigkeit von 24,9 m/min g bewegt* Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 40 Teilen Wasser zu 100 Teilen der Mischung von Fasern und aktivem Kohlenstoff, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein auf dem Webstuhl hergestellter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 30. 20 auf den Faseraufnahmeteil aufgebracht, bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf dem Faseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern und aktivem Kohlenstoff abgelagert. Der Schichtstoff wird dann in die Imprägniereinrichtung gefördert, in welcher derselbe mit einem weichen Aeryl-Latex, der k% feste Stoffe enthält, nach dem Verfahren des Beispiels 3 1 imprägniert wird. Die imprägnierte Bahn wird dann wie in Beispiel 1 getrocknet.

Der ^ferwendetFs aktive Kohlenstoff wird aus Kokosnußschalen hergestellr und weist sehr gute Geruchsabsorptionseigenschaften auf. a 87/2 009886/1083 -27-

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 280 g/m

Dicke 1,65 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,169 g/cnr

Luftdurchlässigkeit 125 l/min/10m²/100 mm

Wassersäule

Porengröße Maximum 0,10j5 mm

¥ (Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,085 mm

(Siedepunkt)

Gehalt an aktivem Kohlenstoff

. Dieses Beispiel ist im Beispiel 3 der britischen Patentanmeldung " Nr. 2088V69 genauer beschreiben.

Die folgenden Beispiele wurden mit diner Hammermühle ausgeführt, die eine Siebfläche von 56,25 . 61,25 cm aufwies. Es wurden Siebe mit verschiedenen Größen der öffnungen verwendet, die in den Beispielen angegeben sind. Eine Abdeckplatte von 10 cm Breite wurde rund um das Sieb auf der Innenseite angeordnet, um eine wirksame Siebfläche von 36,25 cm Breite und 41,25 cm Länge zu erhalten. In den Beispielen wurde die in Fig. 1 gezeigte Leitwand zusammen mit einer Abdichtungswalze verwendet. Die Leitwand und die Walze waren 1,425 m breit und die Seitenwände der Absetzkammer wurden in einem ieAbstand von 1,425 m gehalten. Es wurden ) Bahnen von verschiedener Bereite hergestellt, die in den Beispielen angegeben ist. Diese Breite wurde durch Veränderung der Breite der Siebfläche durch Verschiebung der geregelt. An verschiedenen öffnungen wurde eine RUckfUhrfeder zur Kontrolle einer guten Bildung der Bahn verwendet und die Einstellung der öffnung wurde während der Versuche zwecks Anpassung an verschiedene Bedingungen verändert. Ein Teil der Luft aus dem Saugkasten wurde in ein Sackfilter eingeführt und ein Teil in die Außenluft geblasen. Die HammermÜhle wurde durch eine förderschnecke beschickt, wobei die Schnecke und das Rohr einen Durchmesser von 10 cm aufweisen. Die Beschickungsmenge wurde durch die Anzahl von . U/min der Schnecke geregelt, um das erforderliche Basisgewicht zu erhalten, das in den Beispielen angegeben ist. Die in den vorhergehenden Beispielen gegebenen Erklärungen hinsichtlich des A 87/2 Latten 20 (Fig. 5) 009886/1083 ~²⁸~

Feuchtigkeitsgehalts des Ma-terials und der Zusammendrückung der Drahtgeflechte der Imprägniereinrichtung gelten auch für die folgenden Beispiele.

Beispiel 11

Alpha-Holzschliffflocken werden der Hammermühle zugeführt, die ein gelochtes Sieb mit Schlitzen von 1,5 mm Breite und 12,7 mm Länge aufweist. Die Förderschnecke hat eine Drehzahl von 6,5 U/min. Auf dem eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisenden Faseraufnahmeteil aus Phosphorbronze, der sich mit einer Geschwindigkeite von 1,05 m/min bewegt, wird eine Bahrimit einer Breite von 1,15m gebildet. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 55 Teilen Wasser zu 100 Teilen Fasern, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetz-· kammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein gebleichter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 50 . 4o auf den Faseraufnahmeteil aufgebracht,bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf dem Faseraufnahmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern abgelagert. Der Schichtstoff wird dann wie im Beispiel 1 mit einer Flüssigkeit imprägniert, die 10$ Acryl-Latex und 2.% Melaminformaldehydsirup enthält.

Die imprägnierte Bahn wird wie im Beispiel 1 getrocknet und hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht ·26θ g/m

Dicke 1*17 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,24 g/cm

Luftdurchlässigkeit 195 l/min/10 cm²/100 mm

Wassersäule

Porengröße Maximum 0,098 mm

(Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,088 mm

(Siedepunkt)

Wasserströmungsgeschwindigkeit > 400 000 l/m /h/250 mm

Quecksilbersäule

Naßfestigkeit (MULLEN) 3,5 kg/cm²

^{A 8?/2} 009886/1083 '²⁹~

Das Maaterial hat eine sehr offene und gleichmäßige Struktur. Die Stoffun^erlage verleiht dem Material eine beträchtliche Naßfestig keit, welche dasselbe zur Verwendung für die Schnellfilterung in einer Platten- und Säulenpresse geeignet macht, ohne daß Unterlagsstoffe erforderlich wären. Die hohe Luftdurchlässigkeit macht das Material auch für die Luftfilterung geeignet.

Beispiel 12

Ein Material wie in Beispiel 5* bei welchem der alpha-Holzschliff durch gäieichten Kraftzellstoff ersetzt ist. Die Förderschnecke hat eine Drehzahl von 5 U/min. Auf dem Faseraufnahmeteil, der sich mit einer Geschwindigkeit von 1,5 m/min bewegt, wird eine Bahn mit einer Breite von 0,975 m gebildet, um ein Material mit den folgenden Eigenschaften zu erhalten:

Basisgewicht Dicke

Scheinbares spezifisches Gewicht Luftdurchlässigkeit

Porengröße Maximum

(Blasenpunkt)

Durchschnitt (Siedepunkt)

Wasserströmungsgeschwindigkeit

200 g/m² 0,7t Hia 0,27 g/cm-⁵

75 1/min/IOcm /100 mm Was sersäule

0,062 mm

0, o48 mm

? 400 000 l/m /h/250 mm Quecksilbersäule

Dieses Materialljat eine viel feinere Porenstruktur als das Mate rial des vorhergehenden Beispiels, welche dasselbe für feinere Filtration besser geeignet macht.

Beispiel 13

Alpha-Holzschliffflocken werden der Hammermühle zugeführt, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 2,45 mm Durchmesser aufweist. Die Förderschnecke hat eine Drehzahl von ISO U/min. Der eine MaschenweiteVon 0,20 mm aufweisende Faseraufnahmeteil aus Phosphor bronze bewegt sich mit einer Geschwindigkeit von 1,05 m/min. Die Breite der gebildeten Bahn beträgt 0,95 m_T Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 50 Teilen ^{A 87/2} 009886/1083 ³°

Wasser zu 100 Teilen Pasern, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Auf dem Faseraufnähmeteil wird eine gleichmmäflig verteilte Mischung von Fasern abgelagert. Die sich ergebende Bahn wird wie im Beispiel 1 mit einer Flüssigkeit imprägniert, die 10$ Acryl-Latex und 4# Melaminformaldehydsirup enthält. Die imprägnierte Bahn wird wie im Beispiel 1 getrocknet·

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 640 g/m

Dicke 2,57 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,25 g/cnr

Luftdurchlässigkeit 45 l/min/10 cm²/100 mm

Wassersäule

Porengröße Maximum 0,074 mm

(Blasenpunkt)

Durchschnitt 0,062 mm

(Siedepunkt)

Wasserströmungsgeschwindigkeit 282 000 l/m /h/250 mm

Quecksilbersäule

Naßfestigkeit (MULLEN) trocken 2,8 kg/cm²

naß 1,4 kg/cm²

Das sich ergebende Material weist gute Eigenschaften für die Tiefenfilterung auf.

Beispiel 14

Eine Mischfung von 80 Teilen gebleichtem Kraftzellstoff und 20 Teilen alph a-Holzschlif f wird der Hammermühle zugeführt, die ein gelochtes Sieb mit Schlitzen von 1,5 mm Breite und 12,7 mm Länge aufweist. Die Förderschnecke hat eine Drehzahl von 5,5 U/min. Auf dem eine Maschenweite von 0,20 ram aufweisenden Faseraufnahmeteil aus Phosjtorbronze, der sich mit einer Geschwindigkeit von 1*35 m/min bewegt, wird eine Bahn mit einer Breite von 1,3 m gebildet. Das der Hammermühle zugeführte Material hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 70 Teilen Wasser zu 100 Teilen Fasern, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Auf dem Faseraufnahmeteil wiTu eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern ahge- ^{A 8}^² 009886/1083

lagert. Die sich ergebende Bahn wird dann nach dem Verfahren des Beispiels 1 mit einem modifizierten Polyacrylat-Latex imprägniert, der 10$ feste Stoffe enthält. Das Bindemittel enthält j5 Gewichtsprozent Titandioxyd-Pigment. Das Titandioxyd wird in üblicher Weise durch eine Kugelmühle hindurchgeführt, um vollständige Dispersion zu gewährleisten. Die imprägnierte Bahn wird dann wie im Beispiel 1 getrocknet.

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 1j50 g/m

Dicke 0,4j mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,^0 g/crrr^ Zugfestigkeit Maschinenrichtung 1,35 kg/15 mm mit 43#

Dehnung

Querrichtung 1,2 kg/15 mm mit 44$ Dehnung

Reißfestigkeit (EleHadQrf) Maschinen- 107 g

richtung

Querrich- 160 g tung

Das sich ergebende Material ist sehr weich und mit gutem Griff drapierbar. Dasselbe kann für wegzuwerfende KeIeidungsstueke verwendet werden und weist eine sehr gute Lichtundurchlassigkeit auf. Das Material kann bedruckt, mit Kunststoff überzogen und mit Schaum unterlegt werden, wie die üblichen nicht gewebten Textilmaterialien. Das Material kann stärker saugfähig gemacht werden, indem der gebleichte Kraftzellstoff durch alpha-Holzschliff ersetzt wird. Die Kombination von hoher Saugfähigkeit und hoher Dehnung ermöglicht dem Material, an Stelle von Textilien als ein Überzug für Polyesterpreßlinge verwendet zu werden.

Das folgende Beispiel wurde in ähnlicher Weise wie die vorhergehenden Beispiele ausgeführt, aber ohne die gekrümmte Leitwand und die Abdichtungswalze, d.h. es wurde eine vollständig umschlossene rechteckige Absetzkammer verwendet. Die ganze überschüssige Luft wurde durch Sackfilter gefiltert, um die mitgefuhrten Fasern und Füllstoffe wiederzugewinnen, die mit frischen Fasern und Füllstoffen für spätere Versuche wieder gemischt wurden. Es wurden Bahnen von verschiedewier Breite gebildet. Die

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Breite wurde durch die Stellung der Seitenwände der Kammer und die Stellung der Abdeckplatten im Saugkasten geregelt. Die Beschickungsmenge wurde durch die Zahl der Umdrehungen der Förderschnecke geregelt. Die in den vorhergehenden Beispielen gegebenen Erklärungen hinsichtlich des Feuchtigkeitsgehalts des Materials und der Zusammendrückung der Drahtgeflechte der Imprägniereinrichtung sowie hinsichtlich der Verwendung der Rückführfeder gelten auch für das folgende Beispiel.

Beispiel 15

Eine Mischung von 1 Teil alpha-Holzschliff und 2 Teilen entfärbendem aktiven Kohlenstoff werden der Hammermühle zugeführt, die ein gelochtes Sieb mit öffnungen von 2,45 mm Durchmesser aufweist. Auf dem eine Maschenweite von 0,20 mm aufweisenden Faseraufnahmeteil aus Phosphor bronze,, der sich mit einer Geschwindigkeit von 0,9 m/min bewegt, wird eine Bahn mit einer Breite von 1,025 m gebildet. Das der Hammermühle zugeführte Material· hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 45 Teilen Wasser zu 100 Teilen Fasern, um die Hitze der Hammermühle zu zerstreuen und in der Absetzkammer die richtige Feuchtigkeit aufrecht zu erhalten. Gleichzeitig wird ein auf einem Webstuhl hergestellter Baumwollstoff mit einer Fadenzahl von 30 . 20 auf den Faseraufnähmeteil aufgebracht, bevor derselbe in die Absetzkammer eintritt, so daß der Stoff von und auf dem Faseraufnähmeteil längs des unteren Endes der Absetzkammer hindurchgeführt wird. Auf dem Stoff wird eine gleichmäßig verteilte Mischung von Fasern und aktivem Kohlenstoff abgelagert. Der Schichtstoff wird dann wie im Beispiel 1 in die Imprägniereinrichtung gefördert, in welcher derselbe mit einerm Polyvinylchlorid-Latex imprägniert wird, der 10$ feste Stoffe enthält. Die imprägnierte Bahn wird hierauf wie im Beispiel 1 getrocknet.

Das sich ergebende Produkt hat die folgenden Eigenschaften:

Basisgewicht 850 g/m

Dicke 2,18 mm

Scheinbares spezifisches Gewicht 0,38 g/cnr

Porengröße Maximum (Blasenpunkt) 0,030 mm

^{A 87/2} 009886/1083 "³³~

(Siedepunkt)

Wasserströmungsgeschwindigkeit 45 000 l/m /h/250 mm Quecksilbersäule

Naßfestigkeit (MÜLLEN) 2,8 kg/cm²

Gehalt an aktivem Kohlenstoff 50%

Das sich ergebende Produkt weist alle Vorteile der Materialien gemäß den Beispielen 1 und 2 für die chemische Reinigung und Entfärbung von Flüssigkeiten auf.

. Patent ans prüche

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Claims

Dr. Ing. E. BERKENFELD · Dipl-lng. H. BERKENFELD, Patentanwälte, Köln

Anlage Aktenieidnn

z_U, E,,g_abe vom 22. Jull 1969 Sch// Nom. d. Ann,. THE ASSOCIATED PAPER

MILLS LIMITED

Patentansprüche

1 J Verfahren zum Erzeugen einer Faserbahn, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern aus einer Zuführungszone in eine Expansionszone gefördert werden, daß den zugefünrten Fasern ermöglicht wird, durch die Expansionszone zu fallen und nach unten sich verbreiternde Zonen progressiv abnehmender Faserdichte zu bilden, daß unterhalb der Expansionszone eine Saugzone angeordnet wird, daß der in der Saugzone herrschende Druck unter den am Boden der Expansionsζone herrschenden Druck verringert wird und daß zwischen der Expansionsζone und der Saugzone eine Faserbahn gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umlaufströmung der Luft erzeugt wird, indem eine Luftströmung aus einer Zuführungszone, die auf Überatmosphärischem Druck gehalten wird, in eine Expansionszone eingeführt wird, die unmittelbar unterhalb der Zuführungszone angeordnet ist und auf atmosphärischem Druck gehalten wird, indem Luft aus der Expansionszone in eine Saugzone gesaugt wird, die unterhalb der Expansionszone angeordnet ist und auf unteratmosphärischem Druck gehalten wird, und indem Luft aus der Saugzone auf überatmosphärischen Druck gebracht und der ZufütaiEgszone zugeführt wird, daß Fasern in die ümlaufströmung der Luft an einer Stelle zwischen der&augzone und der Zuführungszone eingeführt werden, und daß die Fasern in die der Zufühmngszone zugeführte Luftströmung sowie in die Luftströmung aus der Euführungszone in die Expansionszone eingeführt werden, wobei den zugefünrten Fasern ermöglicht wird, durch die Expansionszone zu fallen und in derselben nach unten

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sich verbreiternde Zonen progressiv abnehmender Paserdichte zu bilden, um zwischen der Expansionsζone und der Saugzone eine Paserbahn zu bilden.

J. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Zuführungszone in die Expansionszone eingeführte Luftströmung nur einen Teil der der Zuführungszone zugeführten gesamten Luftmenge ausmacht, indem die der Zuführungszone zugeführte restliehe Luft direkt zu einer Stelle zwischen der Zuführungszone und der Stelle des Eintritts der Pasern in die Luftströmung aus der Saugzone wieder in Umlauf gesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungszone eine Behälterzone enthält, durch welche

™ das Gesamtvolumen der mit Fasern beladenen Luft hindurchgeführt wird.

5. Verfahren nach dnem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die in die Zuführungszone eingeführten Pasern in der Form von Anhäufungen oder Bündeln einzelner Fasern befinden, welche in der Zuführungszone in einzelne Fasern aufgelöst werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5> dadurch gekennzeichn£, daß die Zuführungszone eine Hammermühle enthält, welche das in der Zuführungszone befindliche Fasermaterial auflöst und die einzelnen

k Fasern in die Expansionsζone fördert.

7· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Expansionszone und der Saugzone ein mit öffnungen versehener Faseraufnahmeteil angeordnet ist, auf welchem die Paserbahn gebildet wird.

8. Verfahren nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Faseraufnahmeteil kontinuierlich quer"zum Auslaß der Expansionsζone bewegt, wobei auf demselben eine kontinuierliche Paserbahn gebildet wird.

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9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Anbrüche, dadurch gekennzeichnet, daß den in die EsSp ans ions ζ one eingeführten Pasern ein feste Teilchen enthaltender Füllstoff beigemischt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Expansionskammer eine Mischung von Fasern eingeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern verschiedene Längen aufweisen.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprücher dadurch gekennzeichnet, daß in die Expansionskammer auch ein Bindemittel eingeführt wird, das den Fasern beigemischt ist.

15· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Zuführungszonen oberhalb einer einzigen Expansionsζone angeordnet sind und in dieselbe fördern, daß mehrere d,en Zuführungsζonen entsprechende Saugzonen unterhalb der Exρansionsζone angeordnet sind und daß sich ein mit öffnungen versehener Paseraufnahmeteil kontinuierlich qler zum Auslaß der Expansionskammer bewegt.

14. Verfahren nach Anspruch 1j5, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Fasern und/oder eine Mischung von Pasern und Füllstoff aus mehreren hintereinander liegenden Zuführungszonen in die Expansionszone eingeführt werden, um einen Schichtstoff zu bilden.

15· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbahn auf einem Baumwollstoff gebildet wird, um einen Schichtstoff zu bilden.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt in der Expansionszone eingestellt wird, um elektrostatische Wirkungen auf ein Mindestmaß herabzusetzen.

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OBiGlHAt INSPECTED

17· Verfahren!* nach Anspruch 1, im wesentlichen wie vorstehend in irgendeinem der Beispiele beschrieben ist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn einer Fertigbearbeitungsbehandlung unterworfen wird.

19· Verfahren nach Anspruch 18, daß die Pertigbearbeitungsbehandlung in der Imprägnierung und Trocknung der Bahn besteht.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die imprägnierte Bahn kalandert wird.

21. Verfahren nach einem.der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Paserbahn aus Papier besteht.

22. Vorrichtung zur Bildung einer Paserbahn, gekennzeichnet durch einen mit Öffnungen versehenen Paseraufnähmeteil, durch eine Einrichtung, welche eine Expansionskammer begrenzt, die oberhalb des Faseraufnahmeteils angeordnet ist, durch eine Einrichtung, welche der Expansionskammer Pasern zuführt und dem Durchgang einzelner Pasern nach unten durch die Expansionskammer in nach unten sich verbreiternde Zonen progressiv abnehmender Paserdichte auf den Paseraufnahnfibeil in Gang setzt, um auf demselben eine Paserbahn zu bilden, und durch eine Einrichtung, welche ein Druckdifferential quer zum Paseraufnähmeteil aufrechterhält, um die gebildete Bahn auf dem Paseraufnähmeteil zu halten, wobei eine seitliche Bewegung der Fasern während ihres Durchgangs durch die Expansionskammer nach unten ermöglicht wird.

2J. Vorrichtung nach Anspruch 22, cfcdurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Faseraufnahmeteils ein Niederdruck enthaltender Saugkasten angeordnet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungseinrichtung eine Einblaseeinrichtung zum Einblasen einzelner Pasern in die Expansionskammer aufweist, sowie Leitungen, welche den Saugkasten mit der Einblaseeinrichtung ver-A 87/2 009886/ Ί 08 3 -38-

binden, ferner einen Ventilator, der eine Luftströmung zum Einlaß der Einblaseeinrichtung in Umlauf setzt, und Einlaßöffnungen zum Einblasen von Fasern in die Luftströmung.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Ventilator vorgesehen ist, der mit dem Saugkasten verbunden ist, um überschüssige Luft abzuführen, welche in den Saugkasten eingedrungen ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22-25, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Einlasses in die Expansionskammer ein Zerfaserer angeordnet ist, welcher eine Fasermasse in ihre Bestandteile auflösen und die einzelnen Fasern nach unten in die Expansionskammer einblasen kann.

2'f. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Zerfaserer aus einer Hammermühle besteht.

2b. Vorrihtung nach einem der Ansprüche 22-27, dadurch gekennzeichnet, daß sich der mit öffnungen versehene Faseraufnahmeteil kontinuierlich unterhalb und angrenzend an den Boden der Expansionskammer bewegt.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, ■ daß der Faseraufnahmeteil aus einem endlosen Riemen besteht, der ein oberes und ein unteres Trumm aufweist,.daß sich das obere Trumm unterhalb und angrenzend an dem offenen Boden der Expanionsx kammer befindet und daß der Saugkasten unterhalb des oberen Trumms des Faseraufnahmeteils angeordnet ist.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22-29, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugkasten mit einem Deckel versehen ist, der in Abschnitten geöffnet oder geschlossen werden kann.

31· Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel aus mehreren genuteten Rahmenteilen besteht, die im Abstand und parallel quer zur Breite des Saugkastens und unter* halb des Faseraufnahmeteils angeordnet sind, indem zwei Latten hintereinander zwischen jedem Paar benachbarter Rahmenteile lie-A 87/2 G09886/1083 -39-

gen und in seitlicher Richtung nach außen beweglich sind, um zwischen jedem Paar der Rahmenteile eine öffnung zu bilden.

32. .. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22-31, dadurch gekennzeichnet, deß eine Leitwand vorgesehen ist, die eine nach innen gerichtete Oberfläche aufweist, welche von der Vorderwand der Expansionskammer nach innen und hinten vorragt.

33· Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitwand parabolische Form aufweist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 32oder 33, dadurch gekenn-r zeichnet, daß an der unteren Kante der Leitwand eine Walze angeordnet ist, die vom Faseraufnahmeteil im Abstand liegt.

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