DE10393420B4

DE10393420B4 - Verfahren zum Herstellen von Tapetenpapier

Info

Publication number: DE10393420B4
Application number: DE10393420.0T
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Braun; Alexander Scherer; Lutz Friedl-Göppentin; Gregor Rossnagel
Original assignee: Glatfelter Dresden GmbH and Co KG
Current assignee: Glatfelter Dresden GmbH and Co KG
Priority date: 2002-11-13
Filing date: 2003-10-25
Publication date: 2019-05-23
Anticipated expiration: 2023-10-26
Also published as: DE10252739A1; WO2004044317A3; DE10393420D2; WO2004044317A2; AU2003301989A8; US20070012413A1; CA2523395A1; AU2003301989A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen von Tapetenpapier mit reduzierter Nassdehnung enthaltend Zellstoff (10), Füllstoff (12) und chemische Hilfsstoffe (13), enthaltend eine Schicht (3) mit einem Anteil von mindestens 5 Gew.% Chemiefasern (17), wobei die mittlere Länge der Chemiefasern (17) zwischen 3 mm und 8 mm beträgt, bei welchem Zellstoff (10), Füllstoff (12) und chemische Hilfsstoffe (13) aus einer Mischbütte (16) über eine Stoffreinigungseinheit (19) und einen Stoffauflauf (20) einem Horizontalsieb einer Siebpartie (21) zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der vor dem Stoffauflauf (20) zugeführte Anteil von mindestens 5 Gew.% Chemiefasern(17) mit einer mittleren Länge zwischen 3 mm und 8 mm, bezogen auf den Feststoffanteil im Stoffauflauf (20), der Mischbütte (16) separat und trocken zugegeben wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Tapetenpapier mit reduzierter Nassdehnung enthaltend Zellstoff, Füllstoff und chemische Hilfsstoffe, enthaltend eine Schicht mit einem Anteil von mindestens 5 Gew.% Chemiefasern, wobei die mittlere Länge der Chemiefasern zwischen 3 mm und 8 mm beträgt, bei welchem Zellstoff, Füllstoff, und chemische Hilfsstoffe aus einer Mischbütte über eine Stoffreinigungseinheit und einen Stoffauflauf einem Horizontalsieb zugeführt werden.
Als Tapetenpapier (oder „Tapetenrohpapier“) werden üblicherweise Papierqualitäten bezeichnet, die von Tapetenherstellern durch Bedrucken oder sonstige Oberflächenveredlung zu einer Tapete weiterverarbeitet werden. Das Papier muss einige für die Tapetenherstellung wichtige Eigenschaften, wie beispielsweise eine gute Bedruckbarkeit und eine feste, geschlossene Oberfläche aufweisen und darf nicht stauben.
Ein nach dem Verfahren hergestelltes Tapetenpapier weist eine so geringe Nassdehnung auf, dass es sich für ein Tapezierverfahren eignet, bei dem der wässrige Tapetenkleister nicht auf die Tapete, sondern auf die Wand aufgetragen wird („paste the wall“). Dieses Tapezierverfahren ist einfacher und erfordert keine Einweichzeit, bedingt jedoch, dass die Nassdehnung (Dehnung eines mit Wasser gesättigten Papiers im Vergleich zu dem trockenen Papier) des Papiers sehr gering ist. Vorzugsweise soll sie höchstens 0,5 %, besonders bevorzugt höchstens 0,3 % betragen.
Da die Herstellung eines solchen Papiers sehr große Schwierigkeiten bereitet, wurde ein Vliesmaterial entwickelt, das auch als Vliestapete bezeichnet wird. Mit einem solchen Vliesmaterial lässt sich die genannte Anforderung erfüllen, jedoch kann die Qualität nicht in jeder Hinsicht befriedigen. Insbesondere hat es eine im Vergleich zu Papier schlechtere Opazität und Prägestabilität. Bei der Verarbeitung ergeben sich Probleme, weil sich während der mit der Tapetenherstellung verbundenen Veredelungsschritte Fasern aus dem Verbund des Vlieses lösen können.
Aus der DE 16 19 260 A ist eine Wandbedeckung bekannt, deren Aufbau und Herstellungsverfahren auf eine gute Trockenabziehbarkeit gerichtet sind. Hierzu wird ein Tapetenpapier zur Grundlage genommen, das mit herkömmlichen Geräten zur Papierherstellung erzeugt wird, indem es aus einer Suspension gebildet wird, die zumindest aus einer Mischung aus üblichen Papierfasern oder Zellulosefasern, und aus Kunstfasern besteht. Es wird dann teilweise getrocknet, mit einem synthetischen Latex gesättigt und anschließend einer finalen Trocknung unterzogen.
Die DE 16 11 783 A offenbart eine Papier- oder Pappbahn mit strukturierter Oberfläche aus einem Zellstoffgemisch mit einem Anteil von 0,5 bis 50 Gew. % synthetischer Monofilschnitte mit einem Durchmesser von mindestens 0,06 mm. Verfahrensseitig ist vorgesehen, dass eine wässrige Aufschwämmung dieser synthetischen Monofilschnitte in das übliche Zellstoffgemisch eingebracht wird und dieses gemeinsame Gemisch dann auf einer Papiermaschine verarbeitet wird. Durch diese Lösung sollen Papier- und Pappbahnen mit strukturierter Oberfläche in einem Arbeitsgang hergestellt werden können.
In der EP 1 096 061 A2 ist eine Wandbekleidung beschrieben, die ebenfalls aus einem Zellulose-Kunstfasergemisch hergestellt ist. Damit soll eine geringe Nassdehnung und eine gute Trockenabziehbarkeit erreicht werden.
Die GB 1566273 A offenbart ein Tapetensubstrat, das für eine „paste the wall“-Tapezierverfahren konzipiert ist und eine Trockenabziehbarkeit gewährleistet. Dieses Tapetensubstrat besteht aus einer Lage eines thermoplastischen Polymers und einer Papierlage. Da beide Lagen aufgrund ihrer sehr unterschiedlichen Materialzusammensetzung technologisch getrennt hergestellt werden müssen, werden sie unter Einsatz eines Klebstoffs zwischen beiden Lagen laminiert.
Die US 2 414 833 A offenbart ein Herstellungsverfahren, insbesondere von einem Filterpapier, bei dem im Stoffauflauf ein Stoffstrom mit synthetischen Fasern dazugegeben wird.
Ebenfalls ein Filtermaterial wird in der DE 100 51 186 A1 beschrieben, das eine Filtermateriallage und eine Trägermateriallage aufweist. Die Trägermateriallage enthält dabei in starkem Maße synthetische Fasern, um deren Luftdurchlässigkeit zu erhöhen.
Der Erfindung liegt auf dieser Basis das technische Problem zugrunde, ein Tapetenpapier zur Verfügung zu stellen, das die angestrebte niedrigere Nassdehnung erreicht, ohne die mit der Verwendung eines Vliesmaterials verbundenen Nachteile zu haben.
Dieses Problem wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsvarianten des Verfahrens sind in den Ansprüche 2 bis 24 enthalten.
Im Rahmen der Erfindung wurde festgestellt, dass es möglich ist, mit einem normalen Papierherstellungsverfahren auf einer Papiermaschine mit Horizontalsieb eine Papierqualität herzustellen, deren Anteil an Chemiefasern ausreichend hoch ist, um die angestrebte Dimensionsstabilität zu gewährleisten. Dem standen schwerwiegende Bedenken der Fachwelt entgegen:

- Bei der hohen Arbeitsgeschwindigkeit üblicher Horizontalsieb-Papiermaschinen muss eine geeignete Orientierung der Fasern in Längs- und Querrichtung erreicht werden. Insbesondere muss vermieden werden, dass sich die Fasern zu stark in Längsrichtung orientieren, da dadurch die Dimensionsstabilität beeinträchtigt wird. Außerdem ist eine sehr gleichmäßige Faserverteilung einschließlich der Chemiefasern erforderlich, um ein homogenes Papier zu erhalten.
- Für die Papierherstellung ist der Wasserhaushalt von größter Bedeutung. Die üblichen Faserbestandteile von Papier (vor allem Zellstoffasern) nehmen schon vor der Blattbildung in der Bütte in hohem Maße Wasser auf. Während das freie Wasser in der Siebpartie der Maschine rasch abfließt, bleibt das gebundene Wasser an den Fasern und wird erst in dem nachfolgenden Press- und Trocknungsprozess entfernt. Dieser für die Papierproduktion wichtige Entwässerungsprozess wird erheblich gestört, wenn statt der Zellstoffasern Chemiefasern in dem Faserbrei („Stoff“) enthalten sind, der der Siebpartie zugeführt wird.
- Es waren erhebliche technologische Probleme zu befürchten, die u.a. damit zusammenhängen, dass die Länge der Chemiefasern erheblich größer als die Länge von Zellstoffasern ist. Dadurch wird die erforderliche Reinigung und Abtrennung störender Bestandteile wesentlich erschwert.

Die mit der Erfindung erzielten Ergebnisse werden durch die nachfolgend beschriebenen bevorzugten Merkmale weiter verbessert, die sowohl das Herstellungsverfahren und die Zusammensetzung des Tapetenpapiers, als auch den Aufbau eines zumindest zweischichtigen Bahnmaterials betreffen. Die beschriebenen Besonderheiten können einzeln oder in Kombination verwendet werden, um bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung zu schaffen.
Alle nachfolgenden Angaben über prozentuale Anteile werden in Gewichtsprozent, bezogen auf die gesamte Trockensubstanz der jeweils in Rede stehenden Mischung, gemacht.
Die mengenmäßig dominierenden Bestandteile des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Tapetenpapiers sind Zellstoff, Chemiefasern und optional Holzstoff (mechanisch zerfasertes Holz). Typischerweise liegt die Summe dieser Anteile bei mindestens 70 %. Der Anteil an Chemiefasern ist vorzugsweise geringer als der Anteil an Zellstoff, vorzugsweise liegt die Mengenrelation Chemiefasern : Zellstoffasern zwischen 1:2 und 4:5. Ein Anteil an Holzstoff ist zwar nicht unbedingt erforderlich, jedoch besonders bevorzugt, weil er nicht nur zu geringeren Kosten führt sondern auch die Qualität positiv beeinflusst. Der Anteil an Holzstoff kann sogar etwas höher als der Anteil an Zellstoff sein. Vorzugsweise liegt die Mengenrelation Holzstoff : Zellstoff zwischen 4:2 und 1:2.
Der Anteil der Chemiefasern in dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Tapetenpapier soll vorzugsweise 50 % nicht überschreiten, wobei Anteile zwischen 10 % und 30 % bevorzugt und Anteile zwischen 15 % und 25 % besonders bevorzugt sind. Mindestens ein Teil der Chemiefasern sollten vollsynthetische Fasern, vorzugsweise Polyesterfasern, sein. Bevorzugt bestehen die gesamten vorstehend genannten Anteile aus vollsynthetischen Fasern, insbesondere Polyester.
Die mittlere Länge der Chemiefasern liegt zwischen 3 mm und 8 mm. Bevorzugt ist der Bereich zwischen 4 mm und 7 mm.
Der Anteil an Zellstoff in dem Tapetenpapier sollte zwischen 10 und 80 %, bevorzugt zwischen 20 und 60 % liegen. Für den Anteil an Holzstoff lässt sich eine bevorzugte Untergrenze von 5 %, bevorzugt 10 %, besonders bevorzugt 20 % angeben. Als Obergrenze sollte der Holzstoffanteil in dem Papier 50 %, bevorzugt 35 % nicht überschreiten.
Neben den drei genannten Hauptbestandteilen enthält das erfindungsgemäße Tapetenpapier Füll- und Hilfsstoffe. Als Füllstoff wird beispielsweise Kaolin zugesetzt. Die Füllstoffmenge liegt bevorzugt zwischen 5 und 20 %.
Unter den chemischen Hilfsstoffen ist vor allem das eingesetzte Bindemittel für den Erfolg der Erfindung wichtig. Bewährt hat sich ein Polymer in Form einer wässrigen Dispersion. Das Polymer enthält vorzugsweise ein Alkylacrylat, insbesondere Butylacrylat. Ein Copolymer eines Alkylacrylats mit Styrol ist besonders geeignet.
Bevorzugt schließen die chemischen Hilfsstoffe zwei Komponenten mit entgegengesetzter Ladung ein, die insgesamt ein Bindemittelsystem bilden. Ein solches Bindemittelsystem umfasst neben dem Bindemittel eine zweite gegenpolig geladene Komponente, die der Stoffsuspension nach dem Bindemittel zugeführt wird. Sie bewirkt, dass sich das in der Suspension in Schwebe gehaltene Bindemittel auf den Fasern niederschlägt und seine Bindungswirkung entfalten kann. Diese Komponente wird als „gegenpolig geladene Fällungskomponente“ bezeichnet. Vorzugsweise ist das Bindemittel anionisch und die Fällungskomponente kationisch. In der Praxis hat sich als kationische Fällungskomponente ein Epichlorhydrin-Harz, das zugleich als Nassfestmittel wirkt, in Verbindung mit einem anionischen Bindemittel bewährt.
Generell sollten die chemischen Hilfsstoffe neben dem Bindemittel ein Nassfestmittel mit einem bevorzugten Anteil zwischen 0,5 % und 5 % einschließen. Ein weiterer vorteilhafter chemischer Hilfsstoff ist ein Leimungsmittel mit einem Anteil zwischen 0,5 % und 5 %.
Alle bisher genannten Bestandteile werden der Stoffsuspension vor der Blattbildung zugegeben und sind in dem resultierenden Papier homogen verteilt.
Bei der weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Figuren Bezug genommen. Es zeigen:

1 einen schematischen Querschnitt durch ein dreischichtiges Tapetenpapier;
2 ein Materialflussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
3 ein detaillierteres Verfahrensschema.

Das in 1 dargestellte Tapetenpapier 1 besteht aus drei Schichten, nämlich einer wandseitigen (d.h. zum Anleimen an der Wand vorgesehenen) Unterschicht 2, einer Hauptschicht 3 und einer raumseitigen (d.h. im angeklebten Zustand der Tapete dem Raum zugewandten) Deckschicht 4. Die Hauptschicht 3 besteht aus einem Material mit den zuvor erläuterten Eigenschaften.
Die Unterschicht 2 wird von einer auf die Hauptschicht 3 aufgebrachten Beschichtung gebildet, durch die die Haftung der Tapete auf der Wand dahingehend kontrolliert verbessert wird, dass die Tapete einerseits an der Wand haftet, sich aber andererseits leicht abziehen lässt. Idealerweise soll die Tapete trocken restlos abgezogen werden können. Diese Eigenschaften sollen erreicht werden, ohne dass (wie beispielsweise bei der DE 2302890 A ) spezielle Klebetechniken erforderlich sind. Vielmehr soll das Tapetenpapier zur Verarbeitung mit konventionellen Tapetenkleistern auf wässriger Basis geeignet sein.
Vorzugsweise enthält die wandseitige Unterschicht 2 ein Polymer, speziell ein thermisch vernetztes Copolymerisat.
Insbesondere hat sich für diesen Zweck ein Copolymerisat eines Alkylacrylates, bevorzugt von Butylacrylat bewährt, welches vorzugsweise mit Styrol polymerisiert wurde. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist in der Schicht 2 ein Wachs, vorzugsweise ein Paraffinwachs enthalten, wobei der Anteil des Wachses in der Unterschicht zwischen 5 % und 30 % liegen sollte. Schließlich ist es vorteilhaft, wenn die Unterschicht ein Nassfestmittel, vorzugsweise mit einem Anteil von weniger als 5 %, enthält. Alle Komponenten der Unterschicht 2 werden gemischt und mit einem üblichen Beschichtungsverfahren auf die Hauptschicht 3 aufgetragen.
Die Deckschicht 4 besteht vorzugsweise aus PVC und dient als Träger zum Bedrucken.
Das in 2 dargestellte Diagramm verdeutlicht den Ablauf des Herstellungsverfahrens der Hauptschicht 3. Die Komponenten Zellstoff 10, Holzstoff 11, Füllstoff 12 und chemische Hilfsmittel 13 werden in einer Mischrinne 15 gemischt und gelangen von dort in die Bütte 16. Die Chemiefasern 17 werden erfindungsgemäß dem Inhalt der Mischbütte 16 gesondert und trocken zudosiert.
Bevorzugt werden Fasern verwendet, die als kurze Abschnitte eines Faserstranges zugeliefert werden, wobei jeder der Abschnitte eine große Zahl von Fasern enthält, die in guter Näherung gleich lang (entsprechend der Länge der Strangabschnitte) sind. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die erforderliche Vereinzelung und gleichmäßige Verteilung dieser Fasern besonders gut erreicht wird, wenn sie trocken dem Inhalt der Mischbütte 16 zudosiert werden.
Dem aus der Mischbütte 16 ablaufenden Stoffstrom wird Verdünnungswasser 18 zugeführt. Danach gelangt er in eine Stoffreinigungseinheit 19 und von dort über einen Stoffauflauf 20 auf das Horizontalsieb einer Siebpartie 21. Das dort gebildete Blatt wird in einer Pressenpartie 22 gePresst, anschließend in einer Trockenpartie 23 getrocknet und schließlich in einer Rolleneinheit 24 aufgerollt.
Die Stoffreinigungseinheit 19 enthält vorzugsweise einen Drucksortierer (englisch als „Screens“ bezeichnet) in dem der Stoff ein Schlitz- oder Lochsieb durchläuft, dessen Dimensionen derartig optimiert sind, dass die gewünschten Faserbestandteile einschließlich der Chemiefasern durchgelassen, störende Verunreinigungen jedoch entfernt wer-den. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Cleaneranlage vorhanden, die eine gewünschte Trennung der Bestandteile aufgrund ihrer Dichte bewirkt.
Die Beschichtung mit der Unterschicht 2 kann sowohl online als auch offline erfolgen. Die Deckschicht wird in der Regel bei der weiteren Verarbeitung aufgebracht.
3 verdeutlicht einige weitere Einzelheiten der bevorzugten Verfahrensführung, insbesondere hinsichtlich der Komponenten des Bindemittelsystems. Aus der Mischrinne 15 gelangt der Stoff in die Mischbütte 16, in der die Kunstfasern 17 zudosiert werden. Das Bindemittel 13a wird vorteilhaft zwischen der Mischbütte 16 und einer anschließenden Pumpe 25 zudosiert. Durch die Pumpe 25 wird der Stoff in eine Maschinenbütte 26 gepumpt, wobei zugleich eine gute Durchmischung des Bindemittels mit den übrigen Bestandteilen der Suspension erreicht wird. Der Flüssigkeitsstand in der Maschinenbütte 26 wird durch einen Überlauf 27 konstant gehalten, um einen gleichmäßigen hydrostatischen Druck am Eingang der nachfolgenden Pumpe 28 zu gewährleisten, von der der Stoff zu dem Verdünnungswasserbehälter 18 und von dort über eine weitere Pumpe 29 zu der Reinigungseinheit 19 weitertransportiert wird. Die Fällungskomponente 13b des Bindemittelsystems wird bevorzugt, wie dargestellt, dem aus der Maschinenbütte 26 auslaufenden Stoffstrom zudosiert, wobei es auch in diesem Fall im Hinblick auf die Durchmischung vorteilhaft ist, wenn dies vor der nachfolgenden Pumpe 28 geschieht.
Bezugszeichenliste

1: Tapetenpapier
2: Unterschicht
3: Hauptschicht
4: Deckschicht
10: Zellstoff
11: Holzstoff
12: Füllstoff
13: chemische Hilfsmittel
13a: Bindemittel
13b: Fällungskomponente
15: Mischrinne
16: Bütte
17: Chemiefasern
18: Verdünnungswasser
19: Stoffreinigungseinheit
20: Stoffauflauf
21: Siebpartie
22: Pressenpartie
23: Trockenpartie
24: Rolleneinheit
25: Pumpe
26: Maschinenbütte
27: Überlauf
28: Pumpe
29: Pumpe

Claims

Verfahren zum Herstellen von Tapetenpapier mit reduzierter Nassdehnung enthaltend Zellstoff (10), Füllstoff (12) und chemische Hilfsstoffe (13), enthaltend eine Schicht (3) mit einem Anteil von mindestens 5 Gew.% Chemiefasern (17), wobei die mittlere Länge der Chemiefasern (17) zwischen 3 mm und 8 mm beträgt, bei welchem Zellstoff (10), Füllstoff (12) und chemische Hilfsstoffe (13) aus einer Mischbütte (16) über eine Stoffreinigungseinheit (19) und einen Stoffauflauf (20) einem Horizontalsieb einer Siebpartie (21) zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der vor dem Stoffauflauf (20) zugeführte Anteil von mindestens 5 Gew.% Chemiefasern(17) mit einer mittleren Länge zwischen 3 mm und 8 mm, bezogen auf den Feststoffanteil im Stoffauflauf (20), der Mischbütte (16) separat und trocken zugegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von Tapetenpapier bei dem die chemischen Hilfsstoffe (13) eine gegenpolige Fällungskomponente (13b) einschließen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fällungskomponente (13b) dem Stoffstrom nach einem Bindemittel (13a) zugegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurchgekennzeichnet, das der Mischbütte (16) neben Zellstoff (10), Füllstoff (12) und chemischen Hilfsstoffen (13) Holzstoff (11) zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurchgekennzeichnet, dass der Anteil an Chemiefasern (17) auf höchstens 50 Gew.% beschränkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Chemiefasern (17)auf mindestens 10 und höchstens 30 Gew.%, bevorzugt mindestens 15 und höchstens 25 Gew.% beschränkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurchgekennzeichnet, dass als Chemiefasern (17) mindestens anteilig vollsynthetische Fasern zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 6 , dadurch gekennzeichnet,dass als vollsynthetische Fasern mindestens anteilig Polyesterfasern zugeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurchgekennzeichnet, dass Chemiefasern (17) mit einer mittleren Länge zwischen 4 mm und 7 mm verwendet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurchgekennzeichnet, dass der Anteil an Zellstoff (10) auf mindestens 10 Gew.% und höchstens 80 Gew.%, bevorzugt mindestens 20 Gew.% und höchstens 60 Gew.% beschränkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurchgekennzeichnet, dass die Schicht (3) mit einen Anteil an Holzstoff (11) von mindestens 5 Gew.%, vorzugsweise mindestens 10 Gew.% und besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.% und höchstens 50 Gew.%, bevorzugt höchstens 35 Gew.% ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurchgekennzeichnet, dass den chemischen Hilfsstoffen (13) ein Anteil an Bindemittel (13a) zugefügt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein anionisches Bindemittel (13a) verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass für das Bindemittel (13a) ein Polymer verwendet wird, dem bevorzugt ein Alkylacrylat, besonders bevorzugt ein Butylacrylat zugefügt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,dass als Polymer ein Copolymer eines Alkylacrylats mit Styrol verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurchgekennzeichnet, dass der Anteil des Bindemittels (13a) auf mindestens 0,5 Gew.% und höchstens 5 Gew.% beschränkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurchgekennzeichnet, dass den chemischen Hilfsstoffen (13) eine gegenpolige Fällungskomponente (13b) zugefügt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass den chemischen Hilfsstoffen (13) ein Nassfestmittel mit einem Anteil von mindestens0,5 Gew.% und höchstens 5 Gew.% zugefügt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurchgekennzeichnet, dass den chemischen Hilfsstoffen (13) ein Leimungsmittel mit einem Anteil von mindestens 0,5 Gew.% und höchstens 5 Gew.% zugefügt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Tapetensubstrat (1) mit einer zusätzliche wandseitige Unterschicht (2) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,dass die Unterschicht (2) mit einem Polymer, bevorzugt einem thermisch vernetzten Polymer, besonders bevorzugt einem thermisch vernetzten Copolymerisat gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,dass als Polymer ein Copolymerisat eines Alkylacrylates, bevorzugt von Butylacrylat, insbesondere mit Styrol, ausgewählt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurchgekennzeichnet, dass der Unterschicht (2) ein Wachs, vorzugsweise ein Paraffinwachs hinzugefügt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet,dass der Wachsanteil in der Unterschicht (2) auf mindestens 5 Gew.% und höchstens 30 Gew.% eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurchgekennzeichnet, dass in der Unterschicht (2) ein Nassfestmittel eingebracht wird, vorzugsweise mit einem Anteil von weniger als 5 Gew.%.