DE1936712A1

DE1936712A1 - Verfahren zur Herstellung von Faserstrukturen mit einer vorzueglichen Dehnungsrueckbildung

Info

Publication number: DE1936712A1
Application number: DE19691936712
Authority: DE
Inventors: Minoru Kojima; Yoshio Sawa; Mikio Sotomura; Itoh Takashi
Original assignee: Kanegafuchi Spinning Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Spinning Co Ltd
Priority date: 1968-07-20
Filing date: 1969-07-18
Publication date: 1970-03-05
Also published as: GB1274028A; FR2013410A1; US3639154A; DE1936712B2

Description

Kanegafuchi Boseki Kabushiki Kaisha, Tokyo/Japan

Verfahren zur Herstellung von Faserstrukturen mit einer

vorzüglichen DeHiingar iic kbi !dung

Die Erfindung "bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Faserstrukturen, wie z„B_o gekräuselte Garne, gestrickte und gewebte Textilstoffe und dgl., die eine vorzügliche Dehtingsrückbiidung aufweisen, und insbesondere auf ein Verfahren zur Verbesserung der Zugelastizität von Faserstrukturen, bei dem ein Polyorganosiloxan aufgebracht und anschließend eine ,Värmebehandlung durchgeführt wirdo

Mit dem Ausdruck "Faeerstruktur", wie er in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen verwendet wird, ist eine Struktur gemeint, die sich aus Stapelfasern, endlosen Fäden oder einer Mischung derselben zusammensetzt, wie ZoB₀ Garne, Stränge, Netze, ge«

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strickte Waren, gewebte Textilstoffe, nicht-gewebte Textilstoffe, Pilze, Filtertücher, Substrate für synthetisches Leder, Kleidungsstücke und dgl_o Die wichtigsten Faserstrukturen der vorliegenden ürfindung sind gekräuselte Garne und gestrickte und gewebte Textilstoffs, die aus diesen hergestellt sind»

Hs gibt verschiedene bekannte Verfahren zur Herstellung von streckbaren Faserstrukturen, bei denen beispielsweise ein texturiertes, gekräuseltes Polyamid- oder Polyestergarn als Material für die Faserstrukturen verwendet wird oder bei denen ein elastisches Garn, wie z.B„ ein Gummi- oder Polyurethanelastomergarn» verwendet wird oder bei denen gestrickte oder gewebte Textilstoffe einer Nachbehandlung unterzogen werden«, Jedoch sind Polyamidoder Polyestergarne als Materialien für Faserstrukturen bezüglich ihrer Dehnungsrückbildung nicht zufriedenstellend, so daß Faserstrukturen, die/nach dem obenerwähnten herkömmlichen Verfahren hergestellt sind, ebenfalls keine zufriedenstellende Dehnungsrückbildung aufweisen. Insbesondere besitzen Polyesterfasern, die weit verbreitet sind* wie z.B. Polyäthylenterephthalatfasern, schlechte Dehnungsrückbildungseigenschaften, und infolgedessen wurden bisher hochstreckbare gestrickte oder gewebte Textilstoffe aus Polyesterfasern kaum hergestellt«

Weiterhin wurden zahlreiche zusammengesetzte Fäden vorgeschlagen, bei denen mindestens zwei aneinanderheftende Komponenten einer synthetischen Faser, die sich in ihrer Wärmesehrumpfbarkeit unterscheiden, in exzentrischer Lage zueinander über die gesamte Länge des Fadens angeordnet sind und die dadurch hergestellt werden können, daß man die genannten Polymeren getrennt schmilzt und sie im geschmolzenen Zustand gleichzeitig aus tier gleichen Spinnöffnung extrudiert, so daß ein einheitlicher Faden entstehtο

Ein Hauptziel bei der Herstellung solcher zusammengesetzter Fäden besteht darin, ein gekräuseltes Garn mit einer wollarti-

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gen Bauschigkeit, Deckkraft und Elastizität oder Dehnungsrück.bil4 dung herzustellen. Es ist jedoch nicht immer der Fall, daß zusammengesetzte Fäden, die durch ein herkömmliches Verfahren hergestellt worden sind, zufriedenstellende woilartige Eigenschaften aufweisenc Öle meisten herkömmlichen gekräuselten zusammengesetzten Fäden besitzen einige Nachteile, die es zu vermeiden gilt. ^Insbesondere besitzen sie kein wollähnliches Krauselungsrückbildungsvermögen, wogegen Wolle ein vorzügliches Kräuselungsrückbildungsvermögen aufweist, so daß sich.seine Kräuselungen leicht in die ursprüngliche Form zurückbilden, und zwar sogar nach einer beträchtlich großen Druck-, Zug- ader Biegespannungο

Beispielsweise besitzt ein zusammengesetzter Faden, der durch gleichzeitiges Schmelzspinnen von Polyethylenterephthalat und einem Mischpolymer aus "90 Mol-% Polyäthylenterephthalat mit 10 Mol-# Polyäthylenhexahydroisophthalat aus der gleichen Öffnung hergestellt worden ist, eine vorzügliche Kräuselbarkeit, die extrem gute Kräuselungen entwickeln kann, aber diese Kräuselungen besitzen aus einer Dehnung ein so unzureichendes Rückbildungvermögen, daß sich die Kräuselungen kaum in ihre ursprüngliche Form zurttckbilden, nachdem eine Belastung von 1 g/den, welche an den Faden zwei Minuten lang angehängt worden ist, weggenommen wird_o

Weiterhin verschlechtert eine nachträgliche Appreturbehandlung einen ursprünglich guten Griff einer Faserstruktur. Es ist allgemein bekannt, daß eine hochstreckbare Faserstruktur hergestellt werden kann, indem auf die Faserstruktur, wie z_oB, eine solche aus natürlichen Fasern und synthetischen Fasern, eine Polyorganosiloxan aufgebracht und die Faserstruktur dann einer Wärmebehandlung unterworfen wird_o Ein solches herkömmliches Verfahren verleiht der Faserstruktur gewöhnlich eine Dehnfähitfkeit sowie eine ,Vasserabweisung und einen wachsartigen Griff» _: ■ Demgemäß ist dieses Verfahren brauchbar ₍ um die Dehnfähigkext einer speziellen" Faserstruktur zu verbessern, die eine Wasserabweisurig und eineri w'ächsigen Griff erhalten soll, aber es eignet sich nicht für die Herstellung einer hochstreckbaren und. elasti-

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sehen Faserstruktur, die nicht die oben erwähnten Eigenschaften aufweisen solle So wurde beispielsweise für die Herstellung eines Gegenstandes, der eine Wasserabweisung oder eine Wasserdichtheit besitzen soll, wie dies beispielsweise bei einem Regenmantel der Fall ist, ein Verfahren verwendet, bei welchem auf einen gestrickten oder gewebten Tertiist off ein Methylhydrogenpolyslloxan oder ein Gemisch aus einem Methylhydrogenpolysiloxan und einem Dimethylpolysiloxan gemeinsam mit einem Katalysator für die Polymerisation der Polysiloxane aufgebracht und dann der resultierende Textilstoff einer trockenen Wärmebehandlung unterworfen wird, Bs kann jedoch nicht geleugnet werden, daß das erwähnte herkömmliche f Verfahren eine Faserstruktur mit einer Wasserabweisung versehen kann, es muß jedoch auch hinzugefugt werden, daß es den ursprünglichen Griff der Struktur verschlechterte

Es wurden nunmehr verschiedene Studien und Entwicklungsarbeiten . durchgeführt, um die obenerwähnten Schwierigkeiten bei der Appre-. tierung von Faserstrukturen, insbesondere gestrickte oder gewebte Textiletoffe, zu vermeiden und und ihnen eine vorzügliche Streckbarkeit zu erteilen.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, Faserstrukturen herzustellen, und zwar insbesondere gestrickte oder gewebte Textil·-" |- stoffe, die mit einer vorzüglichen Streckbarkeit und einem guten Griff ausgerüstet sind und die weder eine Wasserabweisung noch einen wachsigen Griff aufweisen.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein brauchbares gekräuseltes Garn zu schaffen, indem einem gekräuselten zusammengesetzten Faden ein besseres Krauselungsrückbildungsvermögen verliehen wird.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, gestrickte und gewebte Textilstoffe mit einer extrem hohen Streckbarkeit aus dem obenerwähnten gekräuselten Garn herzustellen.»

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Weitere Ziele und Vorteile gehen aus der folgenden Beschreibung hervor.

Die vorliegende-Erfindung ist dadurch gekennzeichnet/daß eine wäßrige Polyorganosiloxaheraulsion, die ein Methylhydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von 10-40 Centistofees bei 25⁰O enthält, gemeinsam mit einem Katalysator für. die Polymerisation des genannten Polyorganosiloxane auf eine Faserstruktur aufgebracht und hierauf die.Faserstruktur einer Härtungsbehandlung unterworfen wird» ■

Als Polyorganosiloxah, welches gemäß der Erfindung verwendet wird, eignet sich dasjenige am besten, das im wesentlichen aus ftethylbiydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von 10-40 Centistokes bei 25⁰C oder einer Mischung aus hethylhydrogenpolysiloxan und Bimethylpolysiloxah mit einer Viskosität von 100-50 000 Centistokea bei 25⁰G besteht, Bs wird bevorzugt, daß das gemischte Polyorganosiloxane welches bevorzugt gemäß der Erfindung verwendet wird, mindestens 5 Gew.-^ Methylhydrogenpolysiloxan enthalte Solange als das Gemisch eine solche Menge Methylhydrogenpolysiloxan enthält, kann das Mischungsverhältnis des Methylhydrogenpölysiloxans und des Dimethylpolysiloxans willkürlich bestimmt werden.

Wenn die Viskosität de:r Polysiloxane niedriger ist ale der untere Grenzwert der. obenerwähnten bevorzugten Bereiche, dann ist ein Siliconfilm mit einer ausreichenden Stabilität, Haftfestigkeit und Elastizität auf der. Easerstruktur durch eine Wärmebehandlung im trockenen Zustand nur schwierig zu bilden, und zwar aufgrund des niedrigen Polymerisationsgrads desselben. Wenn die Viskosität des Polysiloxans höher als die oberen Grenzwerte der obenerwähnten bevorzugten Bereiche liqgfc» dann kann ein elastischer Siliconfilm mit einer vorzüglichen Stabilität und Haftfestigkeit ebenfalls nur schwierig hergestellt werden, und darüber hinaus kann, auch wenn die Menge des Polysiloxans ziemlich klein ist, eine Klebrigkeit auf den Faser strukturen auftreten,,

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So können in beiden Fällen keine Faserstrukturen erhalten werden, die gekräuselte Fasern mit einer zufriedenstellenden Kräuselungsrückbildung aus Dehnung besitzen»

Die gemäß der Erfindung verwendete wäßrige Polyorganosiloxanremulsion wird dadurch hergestellt,-daß eine gasofenliches oberflächenaktives Mittel, wie Z₀B₀ ein nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel, wie Polyäthylenlauryläther und PoIyoxyäthylenoctylphenoläther, oder ein cationisches oberflächenaktives Mittel, wie Laurylaminacetat und dgl., dem Polysiloxan in einer Menge von 1=10 Gew.-#, bezogen auf das Polysiloxan, zugesetzt wird und das resultierende Polysiloxan emulgiert wird, um es homogen in Wasser zu dispergieren. Die Konzentration des Polyorganosiloxane in der wäßrigen. Emulsion liegt gewöhnlich im Bereich von 0,1-2,0 Gew.-#, aber sie kann unter gewissen Umständen auch höher sein.

Das Aufbringen der Mischung aus Polyorganosiloxan und Polymerisationskatalysator auf die Faserstrukturen kann auf verschiedene Arten ausgeführt werden. So kann beispielsweise eine Aufbringrolle verwendet werden, durch- welche die Emulsion auf das laufende Garn aufgebracht wird, bevor es auf eine Spule oder eine dchußspule bei einem Spinn- oder Verstreckverfahren aufgewickelt

des Garns, auf wird. Bin weiteres Beispiel ist das Einweichen/ einer Spule, die viele Perforationen aufweist, oder eines Strangs in der wäßrigen Emulsion und anschließende Abtrennung der überschüssigen Flüssigkeit vom Garn.'¹. Man kann aber auch einen Textilstoff, wie z.B₀ einen gestrickten Textilstoff, gewebten Textilstoff und dgl., in der wäßrige .Emulsion in der üblichen Weise einweichen, worauf man ihn mit Hilfe einer Quetschwalze, oder einer anderen* Vorrichtung ausdrückt, um überschüssige Flüssigkeit abzutrennen. Solange eine bestimmte Menge des Polyorganosiloxane oder des !Polyorganosiloxane gemeinsam mit dem Katalysator auf die Faserstruktur aufgebracht werden kann, ist die Art des Aufbringverfahrens gleichgältig»

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Beim erfindungsgemaßen Verfahren liegt die Menge des auf der Faeerstruktur fixierten Polyorganosiloxane vorzugsweise im Bereich von 0,05-10 GeW₀-^, bezogen auf die Faserstruktur, und insbesondere im Bereich von 0,2-5 Gew.^, Wenn die oben erwähnte .fixierte Menge weniger als 0,05 Gew.-^ beträgt, dann ist die Herstellung eines elastischen Siliconfilms mit einer guten Dauerhaftigkeit und Haftfestigkeit auf der Faserstruktur schwierig, da eine zu kleine Menge Polyorganosiloxan vorliegt, während, wenn die fixierte Menge mehr als 10,Gew_o-# beträgt, der gebildete Film nicht nur eine unzureichende Stabilität und Haftung aufweist, sondern weil auch zu viel Polyorganosiloxan auf der Struktur eine Verklebung zwischen den Fasern in der Faserstruktur verursachen kann. Es können also in beiden Fällen Faserstrukturen mit einer hohen Rückbildung aus Dehnung nicht erhalten werden«. In dem Fall, bei dem die auf der Faserstruktur befestigte Menge Polyorganosiloxan innerhalb des obengenannten bevorzugten Bereichs liegt, kann ein elastischer Siliconfilm mit einer dreidimensionalen Struktur und mit einer extrem hohen Dauerhaftigkeit und vorzuglichen Haftung auf der Faser hergestellt werden, so daß Faserstrukturen mit einer überlegenen DehnungsrUckbilöung erhalten werden.

Die Menge des auf der Faser befestigten Polyorganosiloxane kann bestimmt werden, beispielsweise durch das in der Folge angegebene Verfahren.

Bine bestimmte Menge Faseretruktur, auf der ein Polyorganosiloxan fixiert worden ist, wird als Probe genommen und bei 60⁰G unter einem verminderten Druck 5 Stunden getrocknet und dann gewogen, um ihr Gewicht Ca) in Gramm zu bestimmen«. Hierauf wird eine weitere bestimmte Menge Faserstruktur, die kein Polyorganosiloxan aufweist, unter den gleichen Bedingungen wie oben getrocknet und gewogen, um ihr Gewicht (b) in Gramm zu bestimmen. Hierauf werden die einzelnen obenerwähnten Proben einer Extraktion mit Benzol als Lösungsmittel in einem Soxhlet'sehen Fettextraktions-

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apparat 8 Stunden läng extrahiert_r worauf dann die Proben unter einem verminderten Druck 5 Stunden lang bei 60⁰O getrocknet werden. Die Proben werden dann gewogen, um die Gewichte (c) bzw. (d) in Gramm zu bestimmen. Die Menge des äu#der Faser fixierten Polyorganosiloxane wird dann durch die folgende Gleichung bestimmt:

ftenge des fixierten Polyorganosiloxane;

Eine wäßrige Polyorganosiloxanemulsion, die gemäß der Erfindung verwendet werden soll, sollte einen Polymerisationskatalysator für das Polyorganoßilqxan enthalten, um die Bildung von elastischen Siliconfilmen mit einer zufriedenstellenden Dauerhaftigkeit und einer ausreichenden Haftung auf den Fasermaterialien zu erleichtern. Diese Filme werden durch eine Vernetzungsreaktion des Polyorganosiloxane, das auf den Fasern in der Faserstruktur haftet, gebildet. Dabei entsteht eine FaBerstruktur mit einer vorzüglichen elastischen Kuckbildung aus Dehnung. Beispiele für Substanzen, die eine solche katalytisch^ Eigenschaft aufweisen, sind organische Metallverbindungen, wie z_eB₀ Metallsalze, wie Naphthensäuresalze, Octylsäuresalze und Isooctylsäuresalze, von Metallen, wie Zinn, Zink, Blei und Zirkon; Dibutylzinnacetat; Dibutylzinnlaurat; Butyltitanat oder dgl» Diese Katalysatoren können entweder einzeln oder in Mischung verwendet werden.

Die Menge des mit dem Polyorganosiloxan zu mischenden Katalysators wird in geeigneter Weise entsprechend der Art des Katalysators, des Polyorganosiloxane, der Konzentration des Polyorganosiloxane in der wäßrigen Emulsion, der Behandlungsbedingungen usw. ausgewählte Zur Erzielung guter Resultate werden gemäß der Erfindung gewöhnlich 0,01-5,0 GeWo-# Katalysator, bezogen auf die Polyorganosiloxankomponente, verwendete

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Die Faserstrukturen, auf die ein PolyorganosiloXsm und ein Katalysator aufgebracht worden sind, werden dann bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und ungefähr 60 O vorgetrocknet und hierauf einer Wärmebehandlung, vorzugsweise im trocknenen Zustand, bei 80-200⁰C während 10 Sekunden bis 10 I-iinuten, vorzugsweise bei t20-170°C während 30 Sekunden bis 2 Minuten, in einen gespannten oder einem entspannten Zustand unterworfene Durch die Vortrocknungsbehandlung wird Lösungsmittel, beispielsweise Wasser, in der wäßrigen Polyorganosiloxanemulsion verdampft und ausgetrieben» Diese Behandlung kann je nach dem Pail auch, weggelassen werden. Durch die obenerwähnte Wärmebehandlung wird eine Polymerisationsreaktion des Polyorganosiloxane hervorgerufen, so daß hochelastische Siliconfilme mit einer ausreichenden Dauerhaftigkeit und Haftung auf den Fasern in der Faserstruktur gebildet werden,, So ist eine Faserstruktur mit einer vorzüglichen Zugelastizität leicht erhältlich, und zwar weitgehend ohne Verschlechterung der ursprünglichen Form und des ursprünglichen Griffs,,

Darüber hinaus kann beim erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich zum obenerwähnten Katalysator mindestens eine organische Silanverbindung, wie z.B. ein Isocyanat einer Silanverbindung, ein Alkoxysilan, ein Acetat einer Silanverbindung usw« der Emulsion als Beschleuniger für die Vernetzungsreaktion zugesetzt werden, um die Haftung des Polyorganosiloxane auf den Fasern der Faserstruktur zu verbessern. Wenn eine solche Beschleunigung f Ur die Vernetzungsreaktion verwendet wird, dann ist es möglich, die Haftung von elastischen Siliconfilmen mit einer dreidimensio^ nellen Molekularstruktur, die durch die Vernetzungsreaktion des Polyorganosiloxane gebildet worden ist, auf den Fasern, weiche die Faseretruktur bilden, merklich zu verbessern und die resultierende Faserstruktur mit einer dauerhaften und. vorzüglichen Zugelastizität auszurüsten_a

Weiterhin wurde ale bevorzugteste Auaführungeform dee trfindungsgemäßen Verfahrene ein Verfahren aufgefunden, bei welche»

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ein Polyäthylenglycol oder ein Derivat desselben mit einem Molekulargewicht von 350-6000 in die obenerwähnte wäßrige Polyorganosiloxanemulsion gemeinsam mit einem Polymerisationskatalysator für das PolyorganosiloxRn eingearbeitet wird» Ein solches Verfahren wird dadurch ausgeführt, daß man die Faserstruktur mit einer wäßrigen Emulsion des Polyorganosiloxane behandelt, in die eine bestimmte Menge des Polyäthylenglycols oder des Derivats desselben eingearbeitet ist Im Unterschied zu einer herkömmlichen einfachen Behandlung mit einem Polyorganosiloxan, bei der eine wasserdichte Appretur erzielt werden soll, ergibt das obenerwähnte Verfahren eine Faserstruktur mit einer verbesserten Qualität

P und mit einer stark erhöhten Zugelastizität, ohne daß dieser Faserstruktur eine Wasserabweisung und einwachsiger Griff erteilt wird, wie dies bei den herkömmlichen Polyorganosiloxanappreturen der Fall ist₀ Beim obenerwähnten Verfahren beträgt eine geeignete Menge des auf die Faserstruktur aufzubringenden Polyorganosiloxane 0,05-10 Gew.-# und vorzugsweise 0,2-5 Gew.-#_o Bine geeignete Menge des Polyäthylenglycols oder des Polyäthylenglycolderivats ist 0,05-5 Gew.-# und vorzugsweise 0,1-2 Gew_o-#. Das Verhältnis von Polyorganosiloxan zu Polyäthylenglyool oder Polyäthylenglycolderivat, die auf die Faserstruktur aufgebracht werden sollen, beträgt vorzugsweise 9s 1 bis 1:2 und insbesondere 3:1 bis 1:1. -Dieses Verhältnis ist jedoch gemäß der für die Faserstruktur gewünschten Streckbarkeit, Wasserabweisung, wachsartigen Griffigkeit usw. veränderbar. Wenn das Verhältnis von Polyorganosiloxan zu Polyäthylenglycol oder Polyäthylenglycolderivat größer als 9s 1 ist, doh., daß zu viel Polyorganosiloxan im Verhältnis zum Polyäthylenglycol oder Polyäthylenglycolderivat verwendet wird, dann wird die unerwünschte Wasserabweisung und der unerwünschte wachsige Griff der Faserstruktur erhöht, obwohl die Streckbaiflr.eit noch verbessert werden kann. Wenn dagegen das genannte Verhältnis kleiner als 1:2 ist, d.h. daS zu viel Polyäthylenglycol oder Deri-

! v«t <Jttβ·Ib·η im Verhältnis sum Polyorganosiloxan verwendet wird, dann let ein· Faseratruktur mit einer zufriedenstellenden Streek- und ftückbildungetigtneohaft schwierig £u erhalten.

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Die Polyäthylenglycole und die Derivate derselben können durch die folgende allgemeine Formel dargestellt werden:

RO - (CH₂OH₂O)_n - R¹

worin R und R¹ jeweils das folgende darstellen: ein Wasserstoffatbm, eine Alkylgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen oder eine Alkylphenylgruppe mit mindestens einer. Alkylgruppe von 1-20 Kohlenstoffatomen, wobei aber mindestens eine endständige Gruppe derselben eine Hydroxygruppe ist. Das Molekulargewicht dieses PoIyäthylenglycole oder Polyäthylenglycolderivats liegt vorzugsweise im Bereich von 350-6000. Wenn ein Polyäthylenglycol oder ein Polyäthylenglycolderivat mit einem Molekulargewicht von weniger als 350 verwendet wird, dann ist es schwierig,, die obenerwähnten Ziele der Erfindung zu erreichen, da die behandelte Faserstruktur keine ausreichende Streckbarkeit aufweist, obwohl sie keinen wacheigen Griff und keine Wasserabweisung besitzt. Wenn dagegen das Molekulargewicht über 6000 liegt, dann kann zwar die Streckbarkeit der Struktur auf ein höheres Maß verbessert werden, aber ein solches Molekulargewicht "ist nicht günstig, da nicht nur der wachsige Griff und die Wasserabweisung kaum auf einen zufriedenstellenden Grad zu verringern ist, sondern der Faserstruktur auch ein ziemlich steifer und rauher Griff verliehen wird₀

Beispiele für Fasermaterialien, die in den Faserstrukturen verwendet werden können, auf die die vorliegende Erfindung angewendet wird, sind: natürliche Fasern, wie ζ,B₀ Wolle, Seide, Baumwolle, Hanf und dglaj regenerierte Zellulosefasern, wie z.B. Viskoserayon, Cupra, Zelluloseacetat, Zellulosetriacetat und dgl,; synthetische Faeern, wie z.B. Polyamide, Polyester, Poiyesteräther, Polyurethane, Polyharnstoffe, Polyacrylnitril, Polyvinylalkohol,· Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyolefine und dgl₀; sowie Gemische daraus* Diese Fasermaterialien können die Form von Stapelfasern, Fäden, gesponnenen Garnen oder Gemischen daraus aufweisen, und weiterhin sind kräuselfähige

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oder gekräuselte zusammengesetzte Fäden, iexturierte Garne und dgl. gut brauchbar« Insbesondere führen Fäden, die aus einem faserbildenden synthetischen Kondensationspolymer bestehen, insr besondere aus einem linearen Polyamid und einem linearen Polyester, sowie gestrickte und gewirkte Textilstoffe. daraus beim erfindungegemäßen Verfahren zu guten Resultaten

Der in der Folge verwendete Ausdruck "polyesteriBche Fasern" umfaßt Fasern, die im wesentlichen entweder aus einem Polyester oder einem Polyesteräther bestehen.

Der obenerwähnte Ausdruck "Polyester" umfaßt Polyethylenterephthalat und modifizierte Polyester, die durch Mischpolymerisation oder durch Mischen einer Überwiegenden Polyäthylenterephthalatkomponente und einer kleineren, sich davon unterscheidenden Komponente hergestellt worden sind.

Die modifizierten Polyester umfassen beispielsweise Mischpolymere aus Polyethylenterephthalat und einer kleinen Menge mindestens einer der folgenden Verbindungen: aliphatische Dicarbonsäuren, wie Z₀B. Adipinsäure, Sebacinsäure, 1,10-Decandicarbonsäure und dgl«; aromatische Dicarbonsäuren, wie z.B. Isophthalsäure, Natriumsulf ©isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und dgl«; alicyclische Dicarbonsäuren, wiö z.B„ Hexahydroterephthalsäure und dgl„; aliphatische Diole, wie Z₀B₀ Trimethylenglycol, Tetramethylenglycol, Diäthylenglycol, Polyäthylenglycol und dgl_e j und alicyclische Diole, wie z.B«, 1^-Gyclohexandimethanol, 1,4-Cyclohexandlol und dgl«, Die modifizierten Polyester umfassen aber auoh Polymermischungen aus Polyäthylenterephthalat und kleineren Mengen eines Polymers oder Mischpolymers, das durch Vereinigung einer Dicarbonsäurekomponente und einer Diolkomponente hergestellt worden ist, welche aus den obenerwähnten ausgewählt sind, und umfaßt schließlich auch Polyäthylenterephthalatgemische mit einer kleineren Menge Polyalkylenäther₀

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Der obenerwähnte Ausdruck "Polyesteräther" bedeutet. Polyäthylenparaoxybenzoat oder einen modifizierten Polyester äther ₉ der entweder durch Mischpolymerisation einer überwiegenden Menge Polyäthylenparaoxybenzoat mit mindestens einer weiteren Komponente, die aus der im vorhergehenden Abschnitt aufgeführten Gruppe ausgewählt ist, oder durch Mischen einer übatfwisganden Menge Polyäthylenparaoxybenzoat und einer kleinen Menge einea Polymers oder Mischpolymers, wie sie oben bei den Polymergemischen von Polyethylenterephthalat im vorhergehenden Abschnitt erwähnt wurden, hergestellt worden ist_o

Das gemäß dem vorliegenden Verfahren zu verwendende Polyamid ist ein faserbildendes lineares Polymer oder Mischpolymer, das durch Polymerisation mindestens eines der folgenden polyamidbildenden Materialien.hergestellt worden ist: cyclische Lactame, wie z.Bο £ -Caprolactam, Önantholactam, Laurylolactam und dgl., sowie Nylonsalze, die aus einem Diamin, wie z.B, ÜJetrainethylendiarain, Hexamethylendiamin, Nonamethylendiamin, ündecamethylendiamin, Metaxylylendiamin, Paraxylylendiamin, N,N¹-Bis( Y aminopropyl)piperazin, T,T- Aminopröpyläther und dgl., und einer Dicarbonsäure, wie Z₀B₀ Adipinsäure, Sebacinsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Hexahydroterephthalsäure und agL'a hergestellt worden' sind.

Es ist erwünscht, daß die Faserstruktur, auf die das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden soll, eine Dehnfähigkeit von mindestens 5$ aufweisen soll, und zwar wegen der Tatsache, daß eine Behandlung der Faserstrukturen mit einem Polyorganqsiloxan der Faserstruktur keine neue Dehnbarkeit und Dehnungsrilck-^ · bildung; verleihen kann, wenn diese Faserstruktur ursprünglich weder eine Dehnbarkeit noch elneDehnungsrUokbildung besaß. Das Verfahren verbessert dagegen die elastischen Eigenschaften, " wie z.B, die Dehnbarkeit und die Rückbildung, die die ursprüngliche Faserstruktur besessen hat«. Wenn beispielsweise die Dehn-

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barkeit einer Faserstruktur kleiner als 5# ist, dann ist es schwierig, die Dehnbarkeit und Dehnungsrüokbildung darch eine Polyorganosiloxanbehandlung zu verbessern,,

Aus den erwähnten G-ründen wird es bevorzugt, daß eine Faserstruktur, die der erfindungsgemäßen Polyorganosiloxanbehandlung unterworfen werden soll, eine-Dehnbarkeit von mindestens 5°/°- zumindest in der Richtung aufweist, in der eine Verbesserung der Zugelastizität der Struktur erwünscht ist«, Wenn die Dehnbarkeit einer zu behandelnden Faserstruktur, wie z_oB_e eines gestrickten oder gewirkten Textilstoffs, kleiner als 5$ ist, w dann ist es schwierig, die Struktur mit einer vorzüglichen Zugelastizität auszurüsten.

Für die vorliegende Erfindung wird "ein gestrickter oder gewebter Textilstoff mit einer Dehnbarkeit von 5% wie folgt definiert:

Ein rechteckiges Teststück mit einer Breite von 5 cm und einer Länge von 10 cm wird aus einem gestrickten oder gewirkten Textilstoff herausgeschnitten. Die beiden Enden an in Längsrichtung des Teststücks werden mit Klammern befestigt, so daß der Abstand zwischen den Klammern 8 cm beträgt, und die gedehnte Länge des ' Teststücks zwischen den Klammern *rird gemessen, wenn eine Belastung von 2 kg an einem Ende angelegt wird_o Wenn der prozentuale Unterschied zwischen der gedehnten Länge und der ursprünglichen Länge in Verhältnis IsucursprünglichoaLänge 5 ist, dann gilt die Definition, daß der. Textilstoff eine Dehnbarkeit von 5$ besitzt*

Eine Faser struktur, auf die die vorliegende Erfindung angewendet werden soll, kann aus gekräuselten Fasern bestehen, die in einem herkömmlichen mechanischen Kräuselungsverfahren behandelt worden Bind, wie z.B₀ in einem Falschzwirnungsverfahren, in einem Stauchkammerkräuselverfahren und dgl₀ In dem Fall, in dem die Fasern oder Garne vorher einer Behandlung gemäß der Erfindung

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unterworfen werden, worauf sie unter gleichzeitiger mechanischer Kräuselung gehärtet werden, kann den Fasern oder Garnen gleichzeitig eine hohe Zugelastizität und Kräuselungen erteilt werden_o Ein Verfahren zur Behandlung eines texturierten gekräuselten Garns wird in der Folge in allen Einzelheiten beschrieben»

Polyesterfasern oder Polyamidfasern, auf die ein Polyorganosiloxan aufgebracht worden ist, können einer Vortrocknung unterworfen werden, an die sich eine Wärmebehandlung in einem trockenen Zustand bei 80-200⁰C unter einem gespannten oder entspannten Zustand, wie vorher erläutert, anschließt, und hierauf können sie durch ein herkömmliches mechanisches Kräuselungsverfahren, wie z.Bo einem Falschzwirn- oder einem Stauchkaimnerkräuselverfahren, gekräuselt werden_o Weiterhin können diejenigen Fasern, die einer Vortrocknungsstufe unterworfen worden sind, direkt den Krause-; !längsverfahren ohne Ausführung der selbständiflpn Bärtungsstufe unterworfen werden. Weiterhin kann bei Weglasoung der Vortrocknungsstufe die Kräuselungsstufe sich an die Erhitzungsbehandlung anschließen« In federn Fall werden gekräuselte Fasern mit einer

den
hohen Zugelastizität und/erwünschten Eigenschaften erhalten, «ie die die ureprünglichen Fasern besitzen,(beispielsweise Bausahigkeit, Bearbeitbarkeit usw.) und die nicht verschlechtert worden Bind.

Im Falle von Fasern, die einem Kräuselungsverfahren unterworfen wurden, das eine mechanische Deformations stufe und eine Wärmefixierung unmittelbar nach einem Trocknungßverfahren ohne selbständige ι , . Erhitzung umfaßt _t ist es vom industriellen Standpunkt äußerst vorteilhaft, daß die dreidimensionale Vernetzungsreaktion des Polyorganosiloxane und die Wärmefixierung der Faser gleichzeitig ausgeführt werden.,

Gemäß der Erfindung wurde festgestellt_e daß die bevorzugteste Zeitdauer Ct"in Bekunden), während der die Faser beim iVärmefixierungsverfahrens in einem Erhitzer verbleiten, die folgende

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Ungleichung erfüll en soll:

" a T +

worin D der Gesamt titer (den) der Faser ist und T die Temperatur (⁰C) des Erhitzers ist.

Wenn die obige Bedingung nicht erfüllt ist, da die Reaktion des Polyorganosiloxane unzureichend durchgeführt wurde, dann ist ein elastischer Siliconfilm mit einer Dauerhaftigkeit und vorzüglichen Haftung auf der Faser nur schwierig zu bilden, so daß die Streckbarkeit und die Dehungar Uckbildung, der resultierenden Pasern nicht ganz zufriedenstellend sind»

Weitere wichtige Faserstrukturen, auf die die vorliegende Erfindung angewendet werden kann, sind diejenigen, die aus zusammengesetzten Fäden mit latenten Kräuselungen bestehen, welche durch gesondertes Aufschmelzen von zwei faserbildenden thermoplastischen Polymeren, die sich in ihrer Wärmeschrumpfbarkeit unterscheiden, und durch gleichzeitiges Extrudieren dieser beiden Schmelzen aus der gleichen Spinnöffnung in einen einheitlichen Faden, in dem die beiden Polymeren in einer exzentrischen Lage zueinander angeordnet sind und sich über die gesamte Länge des Fadens erstrecken, hergestellt werden, wobei die Faserstruktur ein Garn oder ein daraus hergestellter gestrickter oder gewebter Textilstoff ist, der eine Dehnbarkeit von mindestens 5% in der Richtung aufweist, in der die Dehnung stattfinden solle

Zusammengesetzte Fäden, die einer trockenen Wärmebehandlung in einem gespannten oder entspannten Zustand unterworfen worden sind, entwickeln vorzügliche Kräuselungen, indem sie weiterhin einer herkömmlichen KräuselungsentwicklungsbehDudlung in einem entspannten Zustand unterworfen werden* wobei gekräuselte Fäden entstehen, die eine vorzügliche Dehnbarkeit und ein vorzügliches Rückbildungsvermögen der Kräuselungen aufweisen. Wenn die trocke-

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ne Wärmebehandlung in einem entspannten Zustand ausgeführt wird, dann ändert sich die Kräuselungsfrequenz der resultierenden gekräuselten Fäden außerdem entsprechend der Art der einzelnen Komponenten, die die zusammengesetzten Fäden bilden, der !Temperatur in der Härtungsbehandiung und dem Grad der Entspannung der Fäden während der Härtungsbehandlung, Wenn demgemäß die Härtungsbehandlung in einem entspannten Zustand wie oben ausgeführt wird, dann wird vom industriellen Standpunkt ein starker Vorteil erhalten, da die dreidimensionale Vernetzungsreaktion des Polyorganosiloxane und die Kräuselungsentwicklung gleichzeitig durchgeführt werden₀

Bin gestrickter oder gewebter Textilstoff mit einer vorzüglichen Streckbarkeit, der einer der Ziele der vorliegenden Erfindung ist, ist dadurch erhältlich, daß ™yn ein Garn aus zusammengesetzten Fäden, auf welches ein Polyorganosiloran alleine oder gemeinsam mit einem Polymerisationskatalysator aufgebracht worden ist und mit dem anschließend eine Härtungsbehandlung und ggfo auch eine Kräuselungsentwicklungsbehandlung ausgeführt worden ist, verstrickt oder verwebt, und dann eine Kräuselung oder Schrumpfung in heißem oder siedendem Wasser vornimmtο

Ein gestrickter oder gewebter Textilstoff, der zusammengesetzte Fäden enthält und auf den das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden soll, ist ein solcher, bei dem die Kräuselungen durch eine Wärmebehandlung nach der Herstellung aus den zusammengesetzten Fäden entwickelt worden Ana., oder bei dem die, Kräuselungen nach der Herstellung aus den zusammengesetzten Fäden entviiekelt worden ist, die vor der Verarbeitung durch ein;?orkräuselungsverfahren behandelt worden sind» Die einzelnen Fäden, die eine solche Struktur aufweisen, behalten ihre entsprechenden Kräuselungen in der Struktur bei, oder benachbarte Fasern sind nicht in dichtem Kontakt miteinander, so daß sie in der Struktur beweglich sind, weshalb, wenn eine Zugspannung auf die Struktur einwirkt, die einzelnen Fasern eich geaäß der Zugspannung fr·! bewegen können· ..

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Die gemeinsam zu verspinnenden Polymeren, die Art und Weise des gemeinsamen Verspinnens und die Verhältnisse der gemeinsam zu verspinnenden Polymeren für einen kräuselbaren zusammengesetzten Faden, auf den das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden soll, werden in zweckmäßiger Weise im Hinblick auf die Haftfähigkeit der zwei verwendeten Polymeren, der für den zusammengesetzten Faden gewünschten Kräuselbarkeit usw₀ ausgewählt«,

Verschiedene zusammengesetzte Fäden sind aus den Kombinationen der obenerwähnten tsahlreichen Polymeren erhältlich, und bevorzugte Polymerkombinationen, die zusammengesetzte Fäden mit einer vorzüglichen Kräuselbarkeit ergeben, sind diejenigen aus Polyamiden und Polyestern oder Polyesteräthern, diejenigen aus Homopolyamiden mit Mischpolyamiden oder modifizierten Polyamiden, diejenigen aus Polyäthylenterephthalat mit Mischpolyestem oder modifizieren Polyestern, diejenigen aus Polyäthylenterephthalat mit PoIyäthylenoxybenzoat, Mischpolyesteräthern oder modifizierten Polyesteräthern und diejenigen aus zwei Polyäthylenterephthalaten, die sich In ihrem Polymerisationsgrad unterscheiden.

So bildet das gemäß dem vorliegenden Verfahren auf zusammengesetzte Fäden aufgebrachte Polyorganosiloxan bei einer Härtungsbehandlung elastische Filme mit einer vorzüglichen Dauerhaftigr keit und Haftung auf Fasern und einer dreidimensionalen Woleku>-· larstruktur, so daß zusammengesetzte Fäden und daraus hergestellte gestrickte oder gewebt» Textilstoffe mit einer vorzüglichen Dehnbarkeit und Rückbildung der Kräuselungen erhalten werden können, wobei weiterhin die Bauschigkeit und die Kräuselungsdehnbarkeit, die den zusammengesetzten Fäden eigen ist, nicht verschlechtert worden ist ο · )

Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Beispiele näher erläuttrt. Das Wort "Teil" bedeutet in den Beispielen "Qewichtsteil". Die Viakoeitätesahl von Polyamiden wurde in m-Cresollösung 3O⁰O bestimmt und die Viskoaitätszahl von Polyestern und

IiI ö^t^öTp^SnölXBSlIftg T551 30⁰C bestimmt.

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Die Verfahren zur Bestimmung des Kräuselungsgrads, der Krauselungerückbildung und der Restkräuselung in den Beispielen sind wie folgt:

Sine Probe eines Mehrfadengarns aus 20 zusammengesetzten Fäden wird in siedendem Wasser unter einem entspannten Zustand eingeweicht und getrocknet· An die Probe wird eine Anfangsbelastung von 2 mg/den angehängt, worauf ihre Länge (Iq) gemessen wird. Ale nächstes wird eine Belastung von 100 mg/den an die Probe angehängt» und 2 Minuten später wird ihre Länge (1^) gemessene Hierauf wird, nachdem eine Belastung von 500 mg/den an die Probe 2 Minuten angehängt worden ist, die Belastung gegen eine Belastung von 100 mg/den ausgetauscht, und 2 Minuten später wird die Länge der Probe (I₂) gemessen· Abschließend wird die Belastung gegen die Anfangsbelastung ausgetauscht, und 2 Minuten später wird die Länge (1-) der Probe gemessen« Der Kräuselungsgrad, die KräuselungsrUckbildung und die Restkräuselung werden dann aus den folgenden Gleichungen errechnet:

I₁ I_n
Kräuselungsgrad (.#) = χ 100

jL 1 11

Kräuselungsrückbildung (#) M-^r=—2. ) / ( ^ χ

X₂ I₁

Restkräuselung (%) * -*=■=—* χ 100

Öle Methoden zur Bestimmung der Gesamtsohrumpfung, der linearen Schrumpfung, der Kräuselungsschrumpfun und des GR-Wertes sind wie folgt:

Eine Probe eines Mehrfadengarne aus 20 Fäden mit einer Länge von Lq wird 10 Minuten in siedendem Wasser eineeweicht, das Wasser auf dem Garn wird durch ein Filterpapier entfernt, und das Garn wird an der Luft getrocknet« Die Länge (I^ ) der luftgetrockneten Probe wird gemessen^ hierauf wird eine Belastung von 100 mg/ den angelegt, und 30 Sekunden später wird die Länge (Lp) gemes-

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sen_o Die Belastung wird dann gegen eine Belastung von 2 mg/den ausgetauscht und 2 Minuten später wird die Länge (L-) der Probe gemessen«

Ge samt Schrumpfung {%) «	¹O-	*2	X	100
lineare Schrumpfung (fo)			X	100
Eräuselungsschrumpfung	U 1			- χ
L₉ L,		^L0
2	U 3
χ 100

χ 100

Die Zugelastisität von gewebten oder gestrickten Textilstoffen wird durch das folgende Verfahren bestimmt:

Eine Probe mit einer effektiven Länge von 20 cm und einer Breite von 5 cm wird auf einem Instron-Universal- 2ugteeter mit einem · Dehnungsgeschwindigkeit von 50,8 mm/min bis auf einen vorbestimmten Dehnungsgrad gedehnt und I.Minute stehen gelassen, worauf die Länge (L cm) festgestellt wird« Die Probe wird wieder in einen entspannten Zustand gebracht _t und 1 Minute später wird die Länge (L¹ cm) der Probe gemessene Die Zugelastizität wird durch die folgende Formel ausgedrückt:

L-L'
Zugelastizität (#) « χ 100

In bezug auf den wachsigen Griff wurde folgendes festgelegt: Ein Textilstoff ohne wachsigen Griff wurde mit Stufe 1 bezeichnete Üine Probe mit einem geringen wachsigen Griff wurde mit Stufe 2 bezeichnet.. Eine Probe mit einem klar feststellbaren wöchsigen Griff wurde mit Stufe 3 bezeichnet ₀ Eine Probe mit einem stark zu fühlenden waeheigen Griff wird mix Stufe 4 bezeichnete Eine Probe mit einem extremen wachsigen Griff würde mit Stufe 5 bezeichnet_n Die Bestimmungen wurden durch zehn Personen ausgeführt, worauf ein Mittelwert gebildet wurde_o

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Die Messung der Wasserabweisung wurde gemäß JIS (Japanese Industrial 3tandard)-L-1079-19665_o24,,2s Water ifcepelleney-A-Hethod (öpritzmethode) bestimmt„

Beispiel 1

100 Teile Dimethylterephthalat, 70 Teile Äthylenglycol und 0,02 Teile Äinkaeetat wurden in einen rostfreien Stahlautodaven eingebracht· Nachdem sie 4 Stunden bei 190⁰C umgesetzt, worden waren, wurde Methanol abdestilliert. Hierauf wurden 0,02 Teile Antimontrioxyd und 0,02 Teile Tricresylphosphat dem Reaktionsgemisch zugesetzt, die Temperatur wurde auf 250⁰C angehoben, um überschüssiges Äthylenglycol abzudestillieren, und hierauf wurde die Temperatur unter Druckverminderung weiter auf 28O⁰C gesteigert, bei welcher Temperatur eine Kondensationspolymerisation unter einem Druck von 0,5 mm Hg ausgeführt wurde, um ein Polyäthylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von 0,63 herzustellen,, welches später in Chips umgewandelt wurde₀

In einem Extruder wurden diese Chips bei 280⁰C geschmolzen, itnd die Schmelze wurde aus einer Düse erfcrudiert, die einen Durchmesser von 0,3 mm aufwies, um ein Fadengarn herzustellen, welches anschließend uoit einer Aufspulgeschwindigkeit von 500 m/min auf eine Spule aufgewickelt wurde. Das Garn wurde dann auf das 4*07-fache seiner ursprünglichen Länge bei 90⁰C verstreckt, um eine polyesterische Paser (A) von 70 den und 36 Fäden heraustellen_o

Eine wäßrige Emulsion, die 3 Teile Methylhydrogenpolysiloxan mit. einer Viskositätszahl von 25 Centistofces - bei 25°0, 0,08 Teile Zinkoctoat, 0,1 Teil eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und 100 Teile Wasser enthielt, wurde vor dem Aufwickeln des Garns auf eine Spule mit Hilfe einer Aufbringrolle auf daa Garn aufgebracht; das Garn wurde luftgetrocknetο Die Menge des auf dem luftgetrockneten Garn befestigten Methylhydrogenpolysiloxans war 0,8 Gew.-%₀ Das resultierende getrocknete unverstreckte Garn wurde bei 90⁰C auf das 4,07-fache seiner ursprüng-

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lichen länge verstreckt, um eine polyesterische Paser (B) von 70 den herzustellen.

Die auf diese Weise erhaltenen polyesterischen Fasern (A) und (B) wurden unter folgenden Bedingungen falschgezwirnt s die Anzahl der Drehungen betrug 3000/mj die Erhitzertemperatur betrug 200°ö; die Erhitzerlänge war 60 cm, die erste Zuführgeschwindigkeit betrug 2,0$, die zweite Zuführgeschwindigkeit betrug + 10,0$ und die Aufspulgeschwindigkeit betrug 40 m/min„ Hierbei wurden die entsprechenden texturierten Garne (A) und (B) erhalten»

Die Eigenschaften der Kräuselungen, des resultierenden texturierten Garns sind in der folgenden Tabelle 1 angegeben:

Tabelle 1

Probe	Gesamt- schrump fung (I)	lineare Schrump fung (I)	Kräuselungs schrumpfung W	OR-Wert
texturiertes Garn (A) (Vergleich) texturiertes Garn (B) (erf indungsge- mäß)	81,0 82,7	5,9 5,3	75,1 77,4	29,4 39,2

Aus der Tabelle 1 ist ersichtlich, daß das gemäß der Erfindung hergestellte Garn gegenüber dem Vergleichsgarn einen merklich höheren GB-Wert aufwies, obwohl beide im wesentlichen die gleiche Kräuselungssehnimpfung zeigten. Diese Satsache bewies, daß das gemäß der Erfindung hergestellte Garn.eine vorzügliche Kräuselungsrüokbildung aufwies»

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Auch wenn das texturierte Garn (B) kontinuierlich 2 Stunden bei 25 C in einem Bad mit einem Badverhältnis von 50:1 und 2 g/l Monogen (Warenzeichen für eine neutrale Seife, hergestellt durch Daiichi Kogyo Seiyaku K.K₀) in einer reversiblen automatischen Waschmaschine gewaschen wurde, wurde der CR-Wert nicht verringert, wodurch seine vorzugliche Dauerhaftigkeit festgestellt ■wurde ο

Beispiel 2

Ein falschgezwirntes texturiertes Polyestergarn mit 75 den und 36 Fäden, welches durch ein herkömmliches Verfahren hergestellt worden war und eine Zwirnung in der S-Richtung aufwies, und ein weiteres Polyestergarn, welches eine Zwirnung in der Z-Richtung aufwies, wurden in ein dupliertes Garn"mit I50 Drehungen in der Z-Richtung vereinigte Ein offener Textilstoff mit einer Dichte in Schuß und Kette von jeweils 70/25»4 mm wurde aus dem obenerwähnten Garn gewebt« Nach einem 30 Minuten dauernden Einweichen in siedendem Wasser und in entspanntem Zustand wurde der Textilstoff nacheinander in der üblichen Weise den folgenden Behandlungen unterworfen: Entschlichtung, Reinigung, Vorfixierung und Pörben_o ο Der resultierende gewebte Textilstoff zeigte eine vorzugliche Dehnbarkeit in der Kettenrichtung von 12$ und eine solche in der Schußrichtung von 7% ο

6 Stücke des auf diese Weise erhaltenen Textilstoffs wurden in sechs verschiedenen wäßrigen Emulsionen eingeweicht _t die aus 0,2 Teilen Methylhydrogenpulysiloxan mit einer Viskosität von 30 Gentistockes bei 25°C, 0,3 Teilen Diraethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 1000 Centistokee bei 25°0, 0,02 Teilen Zinkisooctoat und 100 Teilen Wasser bestand, wobei jede -tämulsion weiterhin Poly oxy äthylenlauryläther mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 800 in solchen verschiedenen Mengen enthielt, daß die Verhältnisse des Polysiloxans zum Polyoxyäthylenlauryläther in der Emulsion ^0:1, 7:1, 3*1» lsi, 1:2 1:4 waren. Hierauf wurden die Textilstoffstücke mit Hilfe

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einer Quetschwalze bis zu einer Aufnahme von 100$ ausgedrückt, bei 100 C in heißer Luft getrocknet und dann 1 Minute bei 17O⁰O gehärtet, um Textilstoffe (C), (D), (B), (P), (<*) und (h) herzustellen. Weiterhin wurden die obenerwähnten gefärbten Textilstoff e 1 Minute lang bei 170⁰C ohne eine Polyeiloxanbehandlung gehärtet, wodurch der Textilstoff (I) erhalten wurde. Bei diesen Textilstoffen wurde eine elastische Rückbildung bei 10# Dehnung, ein wachsiger Griff und eine Wasserabweisung gemessen, wie sie in der folgenden Tabelle 2 angegeben sind:

Tabelle 2

Probe	Elastische Rückbildung aus 10?fe Deh nung <*)	wachsiger Griff	Wasserabweisung
C (Vergleich) D (erfindungs gemäß ) B ( « ) F ( » ) G ( - ) H (Vergleich) I ( " )	90,3 - 89,5 . 89,0 88,6 87,7 84,1 82,5	4,6 3,4 1,3 1 1 1 1	90 70 0 0 0 0 0

Wie aus der obigen Tabelle 2 hervorgeht, besaßen die gemäß der Erfindung behandelten Textiletoffe eine zufriedenstellende Rückbildung aus Dehnung und wiesen keinerlei wachsigen Griff oder Wasserabwei3ung auf„

Beispiel ?

Gemäß einem herkömmlichen Verfahren wurden Chips aus einem Mischpolymer aus 90 Mol-% Polyäthylenterephthalat und 10 Polyäthylenisophthalat mit

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einer Viskositätszahl von 0,6 in o-Chlorphenollösung bei 3O⁰C und Chips aus Polyäthylenterephthalat mit einer "Viskositätszahl von 0,63 in o-Chlorphenollösung bei 30⁰O einssein hergestellt, und die beiden verschiedenen Chipsarten wurden gemäß einem herkömmlichen Verfahren für gemeinsames Spinnen in einem Extrusionsverhältnis von 1s1 gesponnen, wobei ein kräuselbares zusammengesetztes Polyesterfadengarn von 75 den und 36 Fäden erhalten wurde, welches Garn mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min in ein rostfreies Stahlrohr mit einem Innendurchmesser von.. 2 mm und einer Länge von 500 mm, das auf 170⁰C erhitzt war, eingeführt und mit einer Geschwindigkeit von 125 m/min abgeführt wurde, um ein gekräuseltes Garn herzustellen_o Dem resultierenden gekräuselten Garn wurde eine Z-Zwirnung von 150 Drehungen/m verliehen, und das gezwirnte Garn wurde in ein einheitliches Doppelgarn dupliert, mit dem ein offener Textilstoff mit einer Jlettendichte und Schußdichte von jeweils 70/25»4 mm durch ein herkömmliches Verfahren gewebt wurde,, Mach einem 30 Minuten dauernden Entspannen in siedendem Wasser wurde der Textilstoff in herkömmlicher Weise gereinigt, vorfixiert und gefärbt«. ·'; Der resultierende Textilstoff zeigte eine Dehnung von 15$ in der Kettenrichtung und eine Dehnung von 10$ in der Schußrichtung., Der Textilstoff wurde dann in einer wäßrigen Emulsion eingeweicht, die aus 1,2 Teilen Methylhydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von 15 Centistockes bei 25⁰C, 0,8 Teilen Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 10 000 Qentistofces bei 25⁰C, 0,7 Teilen Polyoxyäthylenoetylphenoläther mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 800, 0,02 Teilen Zinknaphthenat und 97_f6 Teilen Wasser bestand, zur Abtrennung der überschüssigen Lösung bis zu einer Aufnahme von 100 Gew_o-#, bezogen auf den Textilstoff, ausgedrückt und hierauf einer Vortrocknung bei 100⁰C und dann einer Härtung bei 170⁰C unterworfen« Auf diese Weiae wurde ein Textilstoff (<J) mit einer vorzüglichen elastischen Rückbildung aus Dehnung und mit einem verringerten wachsigen Griff und einer verringerten Wasserabweisung erhaltene Die elastischen Rückbildungen aus 15% Dehnung in der Ketten-

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richtung beim Textilstoff (J) wie auch beim Textilstoff (K), die keiner erfindungsgemäßen Behandlung unterworfen worden waren, wurden zu 93,8# bzw» 88,2% bestimmt« Die Werte für den wachsigen Griff der. Textilstoffe (J) und (K) wurden zu 1,3 bzw» 1,0 bestimmt, und die Werte für die Wasserabweisung der Textiletoffe wurden bei beiden zu 70,0 bestimmt«

Beispiel 4

100 Teile Dimethylterephthalat, 70 Teile Äthylenglycol und 0,02 Teile Zinkacetat wurden in einen rostfreien Stahlautoclaven eingebracht«, Nachdem sie 4 Stunden lang bei 190⁰C umgesetzt worden waren, wurde Methanol abdestilliert_o Dann wurden 0,02 Teile Antimontrioxyd und 0,02 Teile Tricresylphosphat dem Reaktionsgemisch zugesetzt, die Temperatur wurde auf 230⁰C angehoben, um Überschüssiges Äthylenglycol abzudestillieren, und hierauf wurde die Temperatur weiter unter Druckverringerung bis auf 280⁰C gesteigert, bei welcher Temperatur eine Kondensationspolymerisation unter einem Druck von 0,5 mm Hg ausgeführt wurde, um Polyäthylenterephthalat mit einer Viskositätszahl von .0,63 herzustellen, welches weiter in Chips verarbeitet wurde_o

100 Teile ß-Hydroxyäthoxybenzoesäuremethylester, 0,02 Teile Zirikacetat und 0,03 Teile Antimontrioxyd wurden in einen rostfreien Stahlautoclaven eingebracht,-der mit einem Rührer ausgerüstet war_o Nachdem sie 1 Stunde lang in einer Stickstoffumgebung bei 240⁰C umgesetzt worden waren, wurde die Temperatur bis auf 26O⁰C gesteigert, und die Polymerisationsreaktion wurde 5 Stunden unter einem Druck von 0,5 mm Hg ausgeführt, um PoIyäthylenoxybenzoat mit einer Yiskositätszahl von 0,60 herzustellen, welches später in Chips umgewandelt wurde₀ /

In zwei Trichter wurden die auf diese Weise erhaltenen Chips separat eingeführt, welche dann einzeln bei 280⁰C geschmolzen wurden, und die Schmelzen wurden gleichzeitig aus den gleichen Öffnungen eines Spinnkopfs, der mit 36 Öffnungen von jeweils

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0,4 mm Durchmesser ausgerüstet war, in einem Seite-an-Seite-Verhältnis mit einem Jäxtrusionsgewichtsverhältnis von 1:1 extrudiert, um ein zusammengesetztes Fadengarn herzustellen, welches mit einer Aufspulgeschwindigkeit von 500 m/min auf eine Hülse aufgewickelt · und anschließend "bei 90⁰C auf das 4,07-fache seiner ursprünglichen Länge verstreckt wurde„ Während des Verstreckens und vor dem Aufwickeln auf eine Spule wurde auf das verstreckte Garn mit Hilfe einer Aufbringrolle eine wäßrige Emulsion aufgebracht, die aus 0,5 Teilen Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 10 000 Centistockes bei 25⁰C, 0,045 Teilen Methylhydrogenpolysiloxandiol mit einer Viskosität von 30 Centistockes bei 25⁰C, 0,008 Teilen Zinkoctoat, 0,01 Teil eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und 99,7 Teilen Wasser bestand. Die Menge des am Garn haftenden oder durch das Garn absorbierten Polysiloxans betrug 0,2 Gew_o-%_o Nach dem Trocknen wurde das Garn mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min in ein rostfreies Stahlrohr mit einem Innendurchmesser von 2 mm \m& einer Länge von 500 mm, das auf 17Q⁰C erhitzt war, eingeführt, mit einer Geschwindigkeit von 130 m/min abgezogen, 10 Mnuten in siedendem Wasser unter spannungslösem Zustand eingeweicht und an Luft getrocknet, um ein gekräuseltes Fadengara (M) herzustellen.

Zum Zwecke des Vergleichs wurde ein gekräuseltes Fadengarn (N) nach dem gleichen Verfahren wie oben hergestellt, mit dem unterschied, daß es nicht mit der wäßrigen Polysiloxaneraulsion behandelt wurde.

Die charakteristischen Eräuselungseigenschaften der gekräuselten Fadengarne (M) und (N) sind in der folgenden Tabelle 3 angegebene

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Tabelle 5

Probe	Kräuser lungsgrad	Kräuse- lungs- rückbil- dung (#)	Restkräuse lung <*>
Gaisi (M) (erfindungsgemäß) Garn (N) (Vergleich)	27,1 31,4	75,1 70,5	20,3 22,1

Die obenerwähnten zusammengesetzten Fadengarne, die der Wärmebehandlung im rostfreien Stahlrohr und der anschließenden Entspannungsbehandlung unterworfen worden waren, wurden in gedoppelte Garne mit einej? Z-Zwiraung von 150 Srehungen/m dupliert, worauf die duplierten Garne dann in offene Textilstoffe gewebt wurden» deren Dichte in Schuß und Kette 70/25,4 ran betrug. Die resultierenden Textilstoff© wurden 30 Minuten in siedendem Wasser eingeweicht und dann gereinigt und gefärbt. Die Rückbildung aus 10biger Dehnung in der Schußrichtung wurde !bei den auf diese Weise erhaltenen Textilstoffen bestimmt, und die Resultate sind in der folgenden Tabelle 4 gezeigt:

Tabelle 4

Probe	Rückbildung aus iOfo Dehnung (/>)	Zugspannung (kg)
erfindungsgemäßer Textilstoff Vergleichstextil- St Off	91,5 87,3	2,2 3,2

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Aus den obigen Tabellen 3 und 4 ist ersichtlich, daß die gemäß der Erfindung hergestellten Gegenstände eine vorzügliche elastische Rückbildung aus Dehnung besitzen₀

Weiterhin wurde zum Zwecke des Vergleichs das obenerwähnte zusammengesetzte Fadengarn aus Polyäthylenterephthalat und PoIyäthylenoxybenzoat einer Polysiloxanaufbringbehandlung, einer Härtung und Kräuselungeentwicklungsbehandlung im gleichen Verfahren und unter den gleichen Bedingungen wie oben unterworfen, mit dem Unterschied, daß Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 80 000 Centistokes bei 25⁰C und Methylhydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von 60 Centistockes bei 25 G anstelle des obenerwähnten gemischten Polysiloxans verwendet wurdeο Jedoch zeigte das resultierende gekräuselte Fadengarn eine beträchtliche Klebrigkeit und eine Kräuselungsrückbildung aus 10$ Dehnung von nicht mehr als 79

Beispiel g

100 Teile Hexamethylendiammoniumadipat wurden gemeinsam mit 10. Teilen Wasser und 0,3 Teilen Essigsäure in einen rostfreien Stahlautoclaven eingebracht und 2 Stunden lang unter einem Druck von 6 kg/cm bei 250 C polymerisiert ₀ Dann wurde die Temperatur unter Verminderung des Drucks auf atmosphärischen Druck in 1 Stunde auf 270⁰O angehoben, und die Reaktion wurde 3 Stunden unter einer. Stickstoffatmosphäre ausgeführt. Hierauf schloß sich eine weitere 2 Stunden dauernde Polymerisation unter einem verminderten Druck von 100 mm Hg an, um Nylon-66 mit einer Viskositätszahl von 1,10 herzustellen, welches später in Chips überführt wurdeo

Die auf diese Weise erhaltenen Nylon~66-Chips und Polyäthylenterephthalatchips, die im vorhergehenden Beispiel 4 erhalten worden waren, wurden einzeln in zwei Trichter eingeführt, die dann gesondert bei 280⁰C geschmolzen wurden, und die Schmelzen wurden gleichzeitig aus den gleichen Öffnungen eines SpinnkopfQ_i

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der mit 24 Öffnungen von jeweils 0,4 mm Durchmesser ausgerüstet war, mit einem Extrusionsgewichtsverhältnis von lsi extrudiert, um ein zusammengesetztes Fadengarn herzustellen, bei dem die einzelnen Fäden aus einem exzentrischen Nylon-66-Kern und einer Polyäthylenterephthalathülle "bestanden,.

Beim Spinnverfahren wurde eine wäßrige Emulsion, die aus 1 Teil eines herkömmlichen Spinnöls, 2 Teilen Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 5 000 Centistokee bei 25⁰O, 1 Teil Methylhydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von 30 Centistokes bei 25⁰C, 0,01 Teil Dibutylzinnlaurat und 97 Teilen Wasser bestand, auf das soeben gesponnene Garn mit Hilfe einer Aufbring-I¹OlIe aufgebracht, bevor das Garn auf eine Hülse aufgewickelt wurde. Das unverstreckte Garn wurde im Ofen getrocknet und bei 90⁰O auf das 4,19-fache seiner ursprünglichen länge verstreckt ₉ um ein zusammengesetztes Fadengarn von 70 den herzustellen» Das verstreckte zusammengesetzte Fadengarn besaß 0,43 Gew_o-% anhaftendes Polysiloxane .

Das resultierende sueammengesetzte Fadengarn wurde dann in einen Strang aufgenommen, der im entspannten Zustand in einem auf 190⁰C erhitzten Trockne
te Garn 0 herzustellen.

190 C erhitzten Trockner stehengelassen wurde, um das gekräusel-

Zum Zwecke des Vergleichs wurde ein gekräuseltes Garn (P) in der gleichen Weise wie oben hergestellt, mit dem Unterschied ₉ daß kein Polysiloxan aufgebracht wurde»

Die Kräuselungseigenschaften der Garne (0) und (P) sind in der folgenden Tabelle 5 gezeigt t '

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Probe	Kräuse lungs- grad (*>	Kräuselungs rückbildung W)	Rest schrumpfung (%)
gekräuseltes Gain (0)( gemäß der Er findung) gekräuseltes Garn (P) (Vergleich)	54,7 56,2	75,8 65,1	40,5 56,6

Die gekräuselten Garne (0) und (P) wurden jeweils in gestrickte Textilstoffe verarbeitet, von denen die elastische Rückbildung aus 100% Dehnung bestimmt wurde. Der gestrickte Textilstoff„ der aus dem gemäß der Erfindung hergestellten, gekräuselten Garn, hergestellt worden war, besaß einen Wert von 94,5%, während der gestrickte Textilstoff des gekräuselten Vergleichsgarns eine Rückbildung von 88,2$ zeigte»

Beispiel 6

Polyäthylenoxybenzoatchips mit einer Viskositätszahl von 0,6 und Polyäthylenterephthalatchips mit einer Viskositätszahl von 0,65, die in einer herkömmlichen Weise hergestellt worden waren, ^jwurden gesondert geschmolzen und gleichzeitig in einem Seite-anSeite-Verhältnis aus den gleichen Öffnungen eines Spinnkopfs mit einem Bxtrusionsverhältnis von 1:1 extrudiert, um ein polyesterisches zusammengesetztes Fadengarn herzustellen, welches hierauf in der herkömmlichen Weise verstreckt wurde, um ein kräuselfähiges Garn von 75 den und 24 Fäden herzustellen. Das verstreckte Garn wurde mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min in ein rostfreies Stahlrohr mit einem Innendurchmesser von 2 mm und einer Länge von 500 mm, das auf 17O⁰G erhitzt worden war, eingeführt

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und mit einer Geschwindigkeit von 180 m/min abgesogen, wodurch das Garn seine Kräuselungen entwickelte«, Ein gedoppeltes Garn von 75 den und 24 tfäden, das mit einer S-Zwirnung von 150 Drehungen/m versehen war, wurde aus dem obigen erhaltenen Garn hergestellt und das gedoppelte Garn wurde als Kette und Schuß in einen Textilstoff verwebt, der sowohl 70 Schüsse als auch 70 Ketten/25»4 mm aufwies. Nach einem Einweichen und Entspannen während 50 Minuten in siedendem Wasser wurde der Textilstoff in der herkömmlichen Weise entschlichtet, gereinigt, vorfixiert und gefärbt«, Der resultierende Textilstoff zeigte eine Dehnbarkeit von 15$ in der Kettenrichtung und eine Dehnbarkeit von 22$ in der Schußrichtung.

Der auf diese Weise erhaltene Textilstoff, der aus kräuselbaren, polyesterischen zusammengesetzten Padengamen bestand, wurde ausreichend in einer wäßrigen Emulsion eingeweicht, die aus 0,3 Teilen Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 5000 Centistokes bei 25⁰C/ 0,045 Teilen Methylhydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von 30 Oentistokee bei 25°0, 0,08 Teilen Zinkoctoat, 0,01 Teil eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels und 99#7 Teilen Wasser bestand, aus der Emulsion herausgenommen, zur Abtrennung überschüssiger Flüssigkeit ausgequetscht, bei 80⁰C vorgetrocknet und bei 170°C 1 Minute gehärtet» Der behandelte Textilstoff enthielt 0„5 Qev,-% haftendes Polysiloxane Der Textilstoff, der gemäß der Erfindung behandelt worden war, zeigte eine elastische Rückbildung aus 15% Dehnung von 90,2$ in der Kettenrichtung und eine solche von 92,5$ in der Schußrichtung, wogegen der gleiche Textilstoff vor der Behandlung mit einem Polysiloxan eine elastische Rückbildung aus 15$ Dehnung von 85,7$ in der Kettenrichtung und eine solche von 88,7$ in der Schußrichtung aufwies«, Es wur<fealso eine bemerkenswerte Verbesserung der elastischen Dehnbarkeit durch das erfindungs~ gemäße Verfahren aufgrund des Vergleichs der beiden obenerwähnten Textilstoffe bewiesen,,

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Claims

Patentansprüche

ö Verfahren zur Herstellung einer Faserstruktur mit einer vorzüglichen Dehnungsriickbildung, dadurch gekennzeichnet, daß. man eine wäßrige Polyorganosiloxanemulsion, die Methylhydrogenpolysiloxan mit einer Viskosität von. 10-40 Centistokee bei .25°G enthält> gemeinsam mit einem Polymerisationskatalysator homogen auf eine Faserstruktur aufbringt und hierauf die Paser struktur einer Härtungsbehandlung unterwirft_β . ·

ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennze i c h n e t , daß das Polyorganosiloxan im wesentlichen aus dem Methylhydrogenpolysiloxan bestehtό

ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyorganosiloxan aus mindestens 5 Gew_e~# des genannten Methylhydrogenpolysiloxans und aus höchstens 95 Gew.-^ Dirnethyipolysiloxan mit einer Viskosität von 100-50 000 Centistokes bei 25°ö besteht_β

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des in der wäßrigen Emulsion enthaltenen Polyorganosiloxane 0,1-2,0 (Jew<,-?S beträgt.

ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Faserstruktur aufgebrachte und fixierte Polyorganosiloxanmenge 0,05-10 Gew_e-%, bezogen auf die genannte Struktur, beträgt.

6, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Faserstruktur aufgebraehte und fixierte Polyorganosiloxanmenge 0,2-5 Gew_o-5&, bezogen auf die genannte Struktur, beträgt»

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ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator mindestens eine der folgenden organischen Metallverbindungen verwendet wird: Salze von Zinn, Zink, Blei und Zirkon mit Naphthensäure, Octylsäure und Isooctylsäure; Dibutylzinnacetat; Dibutylzinnlaurat» und Butyltitanat„

8„ Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennze ichn e t , daß der Katalysator in der wäßrigen Emulsion in einer Menge von 0_?01-5»0 6ew_o-$, bezogen auf das Polyorganosiloxan, enthalten ist_o

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstruktur, auf die die genannte wäßrige Emulsion aufgebracht worden ist, einer Vortrocknung bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 60⁰C unterzogen wirdρ bevor die Härtungsbehandlung ausgeführt wird»

1Oo Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsbehandlung bei einer Temperatur von 80-20O⁰C ausgeführt wirdo

ο Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennze lehnet, daß die Härtungsbehandlung während 10 Sekunden bis ' 10 Minuten ausgeführt wird«

12o Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsbehai
0,5-2 Minuten ausgeführt wird.

net, daß die Härtungsbehandlunß: bei 120-17O⁰C während

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung eine solche zeitlang ausgeführt wird, daß die folgende Formel erfüllt wird:

a 1 + 20

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worin D der Gesamttiter der Faser in den ist, T die Härtungstemperatur in ⁰C ist und t die Zeitdauer der Härtung in see ist»

14o Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Emulsion weiterhin mindestens eine organische Silanverbindung als Vernetzungsmittel enthält, und zwar ein Isocyanat einer Silanverbindung, ein Alkoxysilan oder ein Acetat einer Silanverbindung„

β Verfahren nach Anspruch 1 _f dadurch gekennze i c h n e t , daß die genannte Emulsion weiterhin ein Polyäthylenglycol oder ein Polyäthylenglycolderivat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 350-6000 gemäß der allgemeinen Formel

RO - (OH₂CH₂O)₁₁ - R^!

aufweist, worin R und R¹ jeweils ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen oder eine Alkylphenylgruppe mit mindestens einer Alkylgruppe von 1-20 Kohlenstoffatomen darstellen und wobei mindestens eine der endständigen Gruppen eine Hydroxygruppe ist«

ο Verfahren nach Anspruch 15_? dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des genannten Polyäthylenglycols oder Polyäthylenglycolderivats, das auf die Faserstruktur aufgebracht wird, 0,05-5 Gewo-^, bezogen auf die genannte Sti*uktur„ beträgtο

17. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des genannten Polyäthylenglycols oder Polyäthylenglycolderivats, das auf die Faserstruktur aufgebracht wird, Ο,-ί-2 Gew_o-$>, bezogen auf die genannte Struktur, beträgt„

Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Polyorganosiloxan und das genannte

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Polyäthylenglycol oder Polyäthylenglycolderivat auf die Faserstruktur in einem Gewiehtsverhältnis von 9*1 bis 1:2 aufgebracht werden.

19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Polyorganosiloxan und das genannte Polyäthylenglycol oder Polyäthylenglycolderivat auf die Faserstruktur in einem Gewiehtsverhältnis von 3*1 bis lsi aufgebracht werden.

20_e Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstruktur Fäden enthält, die aus mindestens einem faserbildenden thermoplastischen synthetischen Kondensationspolymer bestehen, das aus Polyamiden, linearen Polyestern und linearen Polyesteräthera ausgewählt ist.

β Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstruktur vor dem Aufbringen der Emulsion eine Dehnfähigkeit von mindestens 5# aufweist_o

β Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennz eich net, da3 die Faserstruktur ein Fadengarn ist.,

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadengarn nach der Härtungebehandlung einer weiteren herkömmlichen mechanischen Kräuselung unterworfen wird.

ο Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Fadengarn, auf welches die Emulsion aufgebracht worden ist, einem herkömmlichen mechanischen Kräuselungsverfahren unterworfen wird, welches eine mechanische Deformation und eine Wärmefixierung des Garns umfaßt, wobei die Härtungsbehandlung gleichzeitig mit der Wärmefixierung ausgeführt wird_o

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-W-; 193S712

25· Verfahren nach Anspruch 22 ₉ dadurch gekennzeichnet, daß das Fadengarn mindestens eine kräuselbare zusammengesetzte Faser enthält ₉ in der mindestens zwei verschiedene Komponenten von faeerbildenden thermoplastischen Polymeren in einem exzentrischen Verhältnis Über die länge der ge»- samten Faser angeordnet sind.

ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet _? daß die Faserstruktur ein.gestrickter oder gewebter Textilstoff ist? der kräüseXbare zusammengesetzte Fasern enthält; in denen mindestens zwei verschiedene lineare faserbildende Kondensationspolymere, die aus Polyamiden. Polyestern und Polyesteräthern ausgewählt sind, in einer exzentrischen Lage über die gesamt© länge der Faser? angeordnet sind ο

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