DE1923570B2 - Verschäumbare Formmassen und Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen - Google Patents

Verschäumbare Formmassen und Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen

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Description

Die Herstellung von Schaumstoffen auf der Grundlage von Vinylhalogenid-Polymerisaten ist bekannt. Bei einem bekannten Verfahren wird ein chemisches Treibmittel einem Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisol einverleibt, und das erhaltene Gemisch wird bei jenem Zeitpunkt zur Gasentwicklung erhitzt, bei dem die Kohäsionskräfte im Vinylhalogenid-Polymerisat ausreichen, um das in Freiheit gesetzte Gas zurückzuhalten. Ferner ist bekannt, daß das Treibmittel sich zersetzen und Gas in Freiheit setzen muß, während das Vinylhalogenid-Polymerisat in flüssigem oder halbflüssigem Zustand vorliegt, wenn man einen Schaumstoff mit dem erforderlichen Zellenaufbau erhalten will. Beste Ergebnisse erzielt man, wenn das Treibmittel sich während des Schmelzens des Vinylhalogenid-Polymerisats rasch zersetzt.
Das bei der Herstellung verschäumter Vinylhalogenid-Polymerisate meist verwendete Treibmittel aus der Vielzahl stickstoffhaltiger Verbindungen ist Azodicarbonsäurediamid. Die reine Verbindung zersetzt sich bei Temperaturen oberhalb 216 C. Darüber hinaus ist jedoch bekannt, daß organische· Blei-, Zink- und Cadmiumsalze als Zersetzungsbeschleuniger bzw. Aktivatoren für Azodicarbonsäurediamid verwendet werden und daß dieses sich in deren Gegenwart bei Temperaturen von etwa 150 bis 205 C zersetzt. Insbesondere ist aus der FR-PS 13 72 052 die Verwendung von zweiwertigen Cadmium- und Bleisalzen oder Gemischen von wirksamen zweiwertigen Metallsalzen von Monocarbonsäuren als Aktivatoren für Azodicarbonsäurediamide bekanntgeworden. Außerdem verleihen diese Metallsalze den Vinylbalogenid-Polymerisat-Formmassen im gleichen Sinne wie die Zersetzungsprodukte des Azodicarbonsäurediamids Hitze- und Lichtbeständigkeit.
Unter den vorgenannten Metallsalzen beeinflussen
4·) Cadmiumsalze die Zersetzungstemperatur des Azodicarbonsäurediamids am stärksten. Diese Salze befriedigen jedoch nicht vollständig als Aktivatoren, da sie teuer sind und die Schaumstoffe oft durch Bildung von Cadmiumsulfid verschmutzen. Bei vielen
w Anwendungszwecken senken Blei- und Zinksalze die Zersetzungstemperatur des Azodicarbonsäurediamids nicht in dem Maße, daß während des Schmelzens des Vinylhalogenid-Polymerisats eine rasche und vollständige Gasentwicklung gewährleistet ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, verschäumbare Vinylhalogenid-Polymerisat-Formmassen zur Verfugung zu stellen, die Schaumstoffe mit ausgezeichneter Zellstruktur, Färbung sowie Hitze- bzw. Lichtbeständigkeit besitzen.
W) Die Erfindung betrifft somit verschäumbare Formmassen, bestehend aus
(1) einem Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisol,
(2) 1 bis 10 Gewichtsprozent Azodicarbonsäurediamid, bezogen auf das im Plastisol enthaltene
μ Vinylhalogenid-Polymerisat, und
(3) 0,1 bis 2 Gewichtsprozent eines Aktivator-Glemisches, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat, aus
(a) 1 bis 10 Gewichtsteilen eines Blei- oder Zinksa'zes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, Blei- oder Zinkphenolat oder eines Blei- oder Zinkalkylphenolats je 1 Gewichtsteil
(b) eines Barium-, Calcium- oder Magnesiumsal- s zes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, Barium-, Calcium- oder Magnesiumphenolat oder eines Barium-, Calcium- oder Magnesiumalkylphenolats,
(4) sowie gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen.
Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet ein Verfahren zur Herstellung von Vinylhalogenid-Polymerisat-Schaumstoffen durch Erhitzen einer Mischung aus einem Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisol, Azodicarbonsäurediamid und einem Aktivator für die Zersetzung des Treibmittels auf eine Temperatur von etwa 150 bis 2050C, das dadurch gekennzeichne* ist, daß man dem Gemisch vor dem Erhitzen 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat, eines Aktivator-Gemisches aus 1 bis 10 Gewichtsteilen
(a) eines Blei- oder Zinksalzes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, oder eines Phenolats oder eines Alkylphenols dieser Metalle je 1 Gewichtsteil 2i
(b) eines Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, oder eines Phenolats oder Alkylphenols dieser Metalle einverleibt.
Diese erfindungsgemäß verwendeten, relativ preiswerten Gemische der Metallsalze wirken in einem Maße aktivierend, wie es bisher nur bei Verwendung eines Cadmiumsalzes erreicht wurde, und sie schließen außerdem die Verschmutzung durch Bildung von Cadmiumsulfid aus. Es überrascht, daß diese Akti- 3r> vator-Gemische auch eine größere Herabsetzung der Zersetzungstemperatur des Azodicarbonsäurediamids bewirken, als bei Verwendung von entweder Bleioder Zinksalzen als alleinigen Aktivatoren erreicht wird, insbesondere darum, weil Barium-, Calcium- bzw. Magnesiumsalze bei alleiniger Anwendung keine Herabsetzung der Zersetzungstemperatur des vorgenannten Treibmittels bewirken. Bei Verwendung von Aktivator-Gemischen, die ein Cadmium- und ein Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalz enthalten, wird die Zersetzungstemperatur von Azodicarbonsäurediamid gewöhnlich bis zu einerTemperatur herabgesetzt, die unterhalb der Schmelztemperatur des Vinylhalogenid-Polymerisats liegt. In diesem Falle geht das in Freiheit gesetzte Gas verloren, und man erhält einen r>o schlecht ausgebildeten Schaumstoff.
Die gemeinsam mit dem Blei- oder Zinksalz verwendete Menge des Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes wird so bemessen, daß die Zersetzungstemperatur des Azodicarbonsäurediamids im benötig- τ> ten Maße herabgesetzt wird. Bei Verwendung von 1 bis 10 Gewichtsteilen des Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes pro Gewichtsteil des Blei- oder Zinksalzes wird die Temperatur zumeist auf jenen Bereich eingestellt, bei dem das Plastisol schmelzen wi soll. Vorzugsweise verwendet man 2 bis 4 Gewichtsteile des Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes pro Gewichtsteil des Blei- oder Zinksalzes, da man dadurch eine Zersetzungstemperatur erzielt, die etwa um 17"C unterhalb jener liegt, die bei Verwendung hr> eines Blei- oder Zinksalzes allein erzielt wird. Bei Verwendung größerer Anteile des Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes zersetzt sich das Treibmittel, bevor die Kohäsionskräfte in der Formmasse ausreichen, das Gas zurückzuhalten, und man erhält einen unbefriedigenden Schaumstoff. Bei Verwendung kleinerer Anteile erfolgt die Zersetzung des Treibmittels bei der Schmelztemperatur der Polymerisat-Formmasse nicht rasch, und es wird während der üblichen Zeitspanne des Schmelzens nicht genügend Gas in Freiheit gesetzt. Wenn die Formmasse während einer längeren Zeitspanne geschmolzen wird, so erhält man einen Schaumstoff mit einer groben Zellstruktur; ferner kann ein wesentlicher Anteil des Gases aus der Formmasse entweichen, was ein Zusammensinken des Schaumstoffes zur Folge hat.
Der Anteil des für die Formmassen der Erfindung verwendeten Aktivator-Gemisches liegt im Bereich von etwa 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat; besonders befriedigende Ergebnisse erzielt man bei Verwendung von 0,2 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Vinylhalogenid-Polymerisat. Der Anteil des der Plastisol-Masse einverleibten Azodicarbonsäurediamids beträgt etwa 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalügenid-Polymerisat.
Die in dem erfindungsgemäß verwendeten Aktivator-Gemisch enthaltenen Metallsalze können sich von organischen Monocarbonsäuren mit 8 bis 24 C-Atomen, vo:i Phenol oder von einem Alkylphenol ableiten. Beispiele für geeignete Säuren sind gesättigte und ungesättigte aliphatische, aromatische und alicyclische Säuren, wie Caprylsäure, 2-Äthylcapronsäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, Isocaprinsäure, Neodekansäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Arachinsäure, Behensäure, Ölsäure, Linolsäure, Erukasäure, Brassidinsäure, Naphthensäure. Benzoesäure, p-tert.-Butylbenzoesäure, Salicylsäure, Hexahydrobenzoesäure, Ricinolsäure, a-Hydroxystearinsäure, Maleinsäuremonobutylester oder Phthalsäuremonodecylester. Die Salze können entweder neutrale oder basische Salze sein. Beispiele für Alkylphenole, von denen sich die Salze ableiten, sind Butylphenol, Dibutylphenol, n-Octylphenol, Nonylphenol, Dodecylphenol, Dinonylphenol und Didecylphenol.
Die erfindungsgemäß verwendeten Vinylhalogenidpolymerisate leiten sich von Produkten ab, die durch Polymerisation eines Vinylhalogenide, gägebenenfalls in Gegenwart eines Comonomeren, erhalten werden. Der Ausdruck »Vinylhalogenid-Polymerisat« bedeutet hier Vinylhalogenid-Homopolymerisate, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylbromid oder Polyvinylidenchlorid, sowie Copolymerisate, wie sie durch Copolymerisation eines Vinylhalogenide mit einem Comonomer, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylidenchlorid, Styrol, Methylmethacrylat oder einem Fumarsäure- bzw. Maleinsäuredialkylester, hergestellt werden. Als Vinylhalogenid kommt vorzugsweise das Chlorid, aber auch das Bromid bzw. das Fluorid in Frage. Die erfindungsgemäß verwendeten Copolymerisate werden aus Monomer-Gemischen hergestellt, die mindestens 70% Vinylhalogenid und bis zu 30% Comonomer enthalten.
Die Formmassen der Erfindung können übliche, in Piastisolen verwendete Weichmacher enthalten, wie Dioctylphthalat, Diphenylphthalat, Butylbenzylphthalat, Triphenylphosphat, Trikresylphosphat, Octyldiphenylphosphat oder Dibutylsebacat.
Außer den vorgenannten Verbindungen können die
Formmassen der Erfindung unter Berücksichtigung der für die betreffenden Anwendungszwecke verwendeten Anteile andere Hitze: bzw. Lichtstabilisatoren enthalten, wie epoxydierte Öle, organische Phosphite, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe oder Streckmittel.
Man kann die Formmassen nach üblichen Verfahren herstellen. Zum Beispiel kann man das Vinylhalogenid-Polymerisat mit dem Weichmacher, Azodicarbonsäurediamid, dem Aktivator-Gemisch und anderen Zusätzen zu einer einheitlichen Masse vermischen. Andererseits kann man das Treibmittel, das Aktivator-Gemisch und weitere Zusätze einem Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisol einverleiben. Das Azodicarbonsäurediamid wird vorzugsweise als in einem Teil des Weichmachers vordispergierte Paste zugesetzt. Die Metallsalze können in Form einer Lösung in einem Kohlenwasserstoff, Alkohol oder Glykoläther hinzugefügt werden. Die Plastisol-Massen können nach üblichen Verfahren auf einen Schichtträger aufgetragen werden, wie Gewebe oder Papier. Der erhaltene Auftrag kann durch etwa 1- bis 5minütiges Erhitzen auf etwa 135 bis 16O0C geliert, sowie durch weiteres Erhitzen auf 165 bis 2000C geschmolzen und verschäumt werd.en.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Teile beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1
entspricht einer Schaiimstoffdichte von etwa 0,21 g/cm3. Tabelle I zeigt die Anteile der der vorgenannten Formmasse einverleibten Aktivator-Salze.
Tabelle I Beispiel
Aktivator
1 A
1 B
(Vergleich)
1 C
(Vergleich)
1 D
(Vergleich)
0,25 Teile Blei a!s Blei-2-äthyIcapronat 0,10 Teile Barium als Barium-2-äthylcapronat
0,25 Teile Blei als Blei-2-äthylcapronat
0,25 Teile Barium als Barium-2-äthylcapronat
keiner
20 Diese Formmassen werden bei 188"C geschmolzen und verschäumt. Die Formmasse, die lediglich ein Bariumsalz als Aktivator (Beispiel 1 C), bzw. jene, die keinen Aktivator (Beispiel 1 D) enthält, zeigen während der Heizperiode nur sehr geringfügiges Schäumen. Tabelle II zeigt die bei Verwendung eines Blei/Barium-Aktivators (Beispiel 1 A) bzw. eines Blei-Aktivators (Beispiel 1 B) erhaltenen Ergebnisse.
Es wird eine Anzahl von Polyvinylchlorid-Schaum- jo Tabelle II
stoffen aus einer Formmasse der nachstehenden Zu- Treibverhältnisse der aktivierten Formmassen bei 188"C sammensetzung hergestellt:
Polyvinylchlorid
(niedriges Molekulargewicht)
Dioctylphthalat
Butylbenzylphthalat
Titandioxid (50prozentige Dispersion in Dioctylphthalat)
Azodicarbonsäurediamid (50prozentige Dispersion in Dioctylphthalat)
Aktivator-Gemisch
Teile 35 Beispiel Zeit bei 188'C, Min. 4 5 6
100 1 2 3 5,4 5,5 5,5
45 1 A 1,8 3,2 5,0 4,8 5,0 5,1
25 40 1 B 1,4 2,5 4,2
4 (Vergleich)
Beispiel 2
verschieden
Die Bestandteile werden zu einem einheitlichen Plastisol vermischt. Das Plastisol wird mit Hilfe einer Rakel auf Trennpapier so aufgetragen, daß man Filme mit einer Dicke von 0,5 mm nach dem Gelieren erhält. Die Filme werden durch 2minütiges Erhitzen in einem Umwälzluftofen bei 1500C geliert. Die Dicke von Filmausschnitten, deren Abmessungen 7,6 x 12,7 cm betragen, wird gemessen. Diese Ausschnitte gelierten Films werden durch 1 bis 6 Minuten weiteres Erhitzen im Umwälzluftofen bei verschiedenen Temperaturen verschäumt. Die Dicke des verschäumten Films wird gemessen.
Das Verhältnis der Dicke des verschäumten Films zur Dicke des gelierten Films gilt als Maßstab für das relative Ausmaß des Aufschäumens der Formmasse. Dieses im folgenden als »Treibverhältnis« bezeichnete Verhältnis stimmt gut mit der Schaumstoffdichte überein. Bei Formmassen mit einem Gehalt von 3 Teilen Azodicarbonsäurediamid pro 100 Teile Polyvinylchlorid wird die beste Zellenstruktur bei einem Treibverhältnis von etwa 5,0 erhalten. Diese Unter Verwendung einer Formmasse der Zusammensetzung von Beispiel 1 wird eine Anzahl von PoIyvinylchlorid-Schaumstoffen hergestellt, die die in Tabelle III aufgeführten Aktivator-Salze enthalten.
Tabelle III
Beispiel Aktivator
55
(Vergleich)
2C
(Vergleich)
(Vergleich)
0,15 Teile Zink als Zink-2-äthylcapro-
nat
0,05 Teile Barium als Barium-2-äthyl-
capronat
0,15 Teile Zink als Zink-2-äthyIcapro-
nat
0,15 Teile Barium als Barium-2-äthyl-
capronat
keiner
Diese Formmassen werden bei 177 C g< schmolzen und verschäumt. Die Formmassen, die lediglich ein Bariumsalz als Aktivator (Beispiel 2C) bzw. keinen Aktivator (Beispiel 2 D) enthalten, zeigen während
der Heizperiode nur geringfügiges Schäumen. Tabelle IV zeigt die bei Verwendung eines Zink/Barium-Aktivators (Beispiel 2A) bzw. eines Zink-Aktivators (Beispiel 2 B) erzielten Ergebnisse.
Tabelle IV
Trcibverhällnisse
177 C
der aktivierten Formmassen bei
Beispiel
Zeit bei 177 t.
2 3
Min.
2 B
(Vergleich)
1.7
1.1
2,8
1,9
4,0
3,4
4,7
4,0
4,9
4,4
Die aus Tabelle Il bzw. IV ersichtlichen Zahlenwerte zeigen, daß die Formmassen, die die Aktivator-Gemische der Erfindung enthalten (Beispiel 1 A bzw. 2A). das optimale Treibverhältnis rascher erreichen als die entsprechenden Formmassen, die lediglich ein Blei- oder ein Zinksalz enthalten (Beispiel 1 B bzw. 2B).
Entsprechende Ergebnisse werden bei Verwendung von Blei/Calcium-, Blei/Magnesium-, Zink/Calcium- und Zink/Magnesium-Aktivatoren als Zusätze in Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisolen bei Verwendung von Azodicarbonsäurediamid als Treibmittel erhalten.
Beispiel 3
Es wird eine Anzahl von Polyvinylchlorid-Schaumstoffen aus einer Formmasse der nachstehenden Zusammensetzung hergestellt:
Polyvinylchlorid
(niedriges Molekulargewicht)
Dioctylphthalat
Buiylbenzylphthalat
Titandioxyd (50prozcntige
Dispersion in Dioclylphthalat)
Azodicarbonsäurediamid (50prozentige Dispersion in Dioctylphthalat)
Aktivator-Gemisch
Teile
100
45
25
verschieden
Die Bestandteile werden zu einem einheitlichen Plastisol vermischt. Das Plastisol wird mit Hilfe einer Rakel auf Trennpapier so aufgetragen, daß man Filme mit einer Dicke von 0,5 mm nach dem Gelieren erhalt. Die Filme werden durch 2minütiges Erhitzen in einem Uinwälzluflofen bei 150 (.' geliert. Die Dicke von Filmausschnitten, deren Abmessungen 7,6/ 12,7 cm betragen, wird gemessen. Diese Ausschnitte gelierten Films werden durch 1 bis 6 Minuten weiteres Erhitzen im IJmwül/luf'lolcn bei verschiedenen Temperaturen verschäumt. Die Dicke des vcrschäumtcn F'iims wird gemessen.
Das Verhältnis der Dicke des verschäumten Films zur Dicke des gelierten Films gilt als Maßslab für da> ιelalive Ausmaß des Aufschäumcns der Formmasse. Dieses im folgenden als »Trcibvcrhällnis« bezeichnete Verhältnis stimmt gut mit der Schaumstoffdichte überein. Bei Formmassen mit einem Gehalt von 3 Teilen Azodicarbonsäurediamid pro 100 Teile Polyvinylchlorid wird die beste Zellenstruktur bei einem Treibverhältnis von etwa 5,0 erhalten. Dies entspricht einer Schaumstoffdichte von etwa 0,21 g/cm1.
Die Tabelle V zeigt die Anteile der der vorgenannten Formmasse einverleibten Aktivatorsalze.
Tabelle V Beispiel
Aktivator
3 A 0,20 Teile Blei als Bleimcthylbenzoat
0.10 Teile Barium als Bariummethylbenzoal
3 B 0,30 Teile Blei als Bleimelhylbcnzoat
(Vergleich)
3 C 0,30 Teile Barium als Bariummcthyl-
(Vergleich) bcnzoat
3 D 0,30Teile Cadmium als Cadmium-
(Vergleich) methylbenzoat
3 E 0,20 Teile Blei als Bleimcthylbenzoat
(Vergleich) 0,10 Teile Cadmium als Cadmium-
methylbcnzoat
3 F keiner
(Vergleich)
Diese Formmassen werden bei 188 C" geschmolzen und verschäumt. Die Formmasse, die lediglich ein Bariumsalz als Aktivator (Beispiel 3C), bzw. jene, die keinen Aktivator (Beispiel 3 F) enthält, zeigen während der Heizperiode kein Schäumen. Die Tabelle IV zeigt die bei Verwendung anderer Aktivatoren erhaltenen Ergebnisse.
Tabelle VI
Trcibvcrhällnissc
'"' 188 C
der aktivierten Formmassen bei
Beispiel
Zeit bei 188 ( , min
12 3 4
3 A
3 B (Vergl.)
3 D (Vergl.)
1.9 3,6
.,4 2,4
.,5 2,7
5,0
3,9
4,2
5,5
4,4
4,6
5,5 5,5
4.8 5,0
4.9 5,0
->-> 3 E (Vergl.) 1,7 3.0 4,5 4,7 5,0 5.2
Aus den Ergebnissen der Tabelle Vl ist ersichtlich, daß die Formmassen, die die Aktivatormischung nach vorliegender Erfindung (Beispiel 3A) enthalten, das in größtmögliche Treibverhältnis bedeutend schneller erreichen als die Vergleichsformmasscn, die Blei- und/ oiler C'admiumsalzc gemäß dem Stand der Technik enthalten.

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Verschäumbare Formmasse, bestehend aus
(1) einem Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisol,
(2) 1 bis 10 Gewichtsprozent Azodicarbonsäurediamid, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat, und
(3) 0,1 bis 2 Gewichtsprozent eines Aktivator-Gemisches, bezogen auf das im Plastisol enthal- ι ο tene Vinylhalogenid-Polymerisat, aus
(a) 1 bis 10 Gewichtsteilen eines Blei- oder Zinksalzes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, Blei- oder Zinkphenolat oder eines Blei- oder Zinkalkylphenolats je 1 Gewichtsteil
(b) eines Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, Barium-, Calcium- oder Magnesiumphenolat oder eines Barium-, Calcium- oder Magnesiumalkylphenolats,
(4) sowie gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen.
2. Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastisol als Vinylhalogenid-Polymerisat Polyvinylchlorid enthält.
3. Formmassen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Azodicarbonsäurediamids 2 bis 5 Gewichtsprozent beträgt, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat. JO
4. Formmassen nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Aktivator-Gemisches 0,2 bis 0,5 Gewichtsprozent beträgt, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat. v>
5. Formmassen nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aktivator-Gemisch 2 bis 4 Gewichtsteile eines Bleisalzes pro Gewichtsteil eines Bariumsalzes enthält.
6. Formmassen nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aktivator-Gemisch 2 bis 4 Gewichtsteile eines Zinksalzes pro Gewichtsieil eines Bariumsalzes enthält.
7. Formmassen nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aktivator-Gemisch 2 bis 4 Gewichtsteile eines Zinksalzes pro Gewichtsteil eines Caiciumsalzes enthält.
8. Verfahren zur Herstellung von Vinylhalogenid-Polymerisat-Schaumstoffen durch Erhitzen einer Mischung aus einem Vinylhalogenid-Polymerisat-Plastisol, Azodicarbonsäurediamid und einem Aktivator für die Zersetzung des Treibmittels auf eine Temperatur von etwa 150 bis 205"C, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Gemisch vor dem Erhitzen 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das im Plastisol enthaltene Vinylhalogenid-Polymerisat, eines Aktivator-Gemisches aus 1 bis 10 Gewichtsteilen
(a) eines Blei- oder Zinksalzes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen, oder eines Phenolate oder eines Alkylphenols dieser Metalle je 1 Gewichtsteil
(b) eines Barium-, Calcium- oder Magnesiumsalzes einer Monocarbonsäure mit 8 bis 24 C-Atomen oder eines Phenolats oder Alkylphenolats dieser Metalle einverleibt.
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