DE1915908A1

DE1915908A1 - Verfahren zur Herstellung aliphatischer endstaendige Hydroxylgruppen aufweisender Polycarbonate

Info

Publication number: DE1915908A1
Application number: DE19691915908
Authority: DE
Inventors: Koepnick Dr Horst; Koenig Dr Klaus; Heydkamp Dr Wolfgang
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1969-03-28
Filing date: 1969-03-28
Publication date: 1970-10-15
Also published as: FR2037283A1; GB1263225A; FR2037283B1; AT299546B; CH525920A; DE1915908B2; CA946539A

Description

FARBENFABRIKENBAYERAG 1915908

LEVERKU S EN-Beyeiwerk Wr/Tr PMent-Abteiluag

2 7. MRZ. 1969

Verfahren zur Herstellung aliphatlscher endständige Hydroxylgruppen aufweisender Polycarbonate

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung aliphatischer, endständige Hydroxylgruppen aufweisender, difunktlonelier, linearer, als Rohstoff zur Herstellung von hochwertigen Polyurethan-Kunststoffen geeigneter Polycarbonate vom Molekulargewicht 600 bis 5000.

Endständige Hydroxylgruppen tragende aliphatlsche und streng difunktionelle Polycarbonate sind für den Aufbau von hydrolysebeständigen Elastomeren nach den Diisοcyanatpolyadditionsverfahren von großen Interesse, konnten aber bisher noch nicht in befriedigendem Umfang eingesetzt werden, da die Synthese keine hinrtichend difunktionellen und reinen Polykondensationsprodukte ergab.

Die Synthese aliphatischer Polycarbonate ist seit 40 Jahren bekannt. Gleichfalls bekannt ist die Verwendung von Diphenylcarbonat als Spender eines kettenvtrkntfcftnden CO-FragaentB für die Synthese von Polycarbonaten· Die Herstellung aliphatischer Polcarbonate erfolgt entweder in Gegenwart von Katalysatoren

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und/oder aber in Anlehnung an die Synthese aromatischer Polycarbonate bei über 205⁰C im Schmelzfluß (beispielsweise amerikanische Patentschrift Nr. 2 210 817).

Diese Synthesen lieferten unbefriedigende, zur Herstellung von hochwertigen Polyurethanen nur bedingt verwendbare Produkte. Der wesentliche Nachteil, der nach den bekannten Verfahren hergestellten aliphatischen Polycarbonate liegt in der sehr hohen Viskosität, die unmittelbar nach der Diisocyanatzugabe zum geschmolzenen, aliphatischen Polycarbonat auftritt und damit eine unsichere Handhabung des NCO-Präpolymeren bedingt; von Nachteil sind ferner die Geruchsbelästigungen, die von den geschmolzenen Polycarbonaten ausgehen und auf unbekannte Nebenprodukte bei der Polycarbonatsynthese zurückzuführen sind und schließlich das unbefriedigende Verhalten der aus den Polycarbonaten aufgebauten Polyurethan-Elastomeren bei Druck-Verformungsbeanspruchungen.

Die UV-spektroskopische Analyse der nach dem bekannten Verfahren hergestellten aliphatischen Polycarbonate zeigt, daß diese unerwünschten Erscheinungen zahlreiche Ursachen haben, wie beispielsweise eine unvollkommene Umsetzung der Phenylcarbonatgruppierungen, eine nicht quantitative Entfernung des freigesetzten Phenols oder Nebenreaktionen, die entweder vom Diphenylcarbonat oder den intermediär gebildeten aromatiseh-aliphatischen Kohlensäureestern ausgehen und zu unerwünschten Nebenprodukten wie beispielsweise Phenylalkyläthera führen.

Ein Maß für diese störenden Nebenprodukte sei in folgenden der Ausdruck "Sumae Phenol¹*, der sich aus den UV-spektroskopisch leicht und sehr genau ermittelbaren Konsentrationen für die Gehalte an gebundenes Phenol in Phenylalkyläther, Phenylalkylcarbonat und dem Gehalt an restlichem freiem Phenol additiv ergibt. Der aus der Literatur bekannte Heretellungsproseß im Be-

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reich von 200 bis 25O°C für aliphatisc.he Polycarbonate ergibt eine "Summe Phenol¹¹ von 0,45 bis 0,55 #, bezogen auf CgH wie an 15 z.T. im Großversuch hergestellten Partien ermittelt wurde (siehe Vergleichsversuch 2 in Beispiel 1).

Es wurde nun ein Verfahren gefunden, welches durch geeignete Wahl der Reaktionsbedingungen die Herstellung von aliphatischen Polycarbonaten gestattet, deren "Summe Phenol" nur noch ein Zehntel bis ein Fünftel des Wertes ausmacht, welcher bei entsprechenden Polycarbonaten nach den bislang üblichen Verfahren in Kauf genommen werden mußte.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung difunktioneller, aliphatischen endständige Hydroxylgruppen aufweisender, geruchsfreier Polycarbonate vom Molekulargewicht 600 bis 5000 mit einem Gehalt an freiem oder als Aralkyläthe«gebundenem Phenol von insgesamt höchstens 0,15 Gewr-# aus aliphatischen Diolen .und Diphenylcarbonat bei erhöhter Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Reaktionsphase die Ausgangskomponenten bei 100 bis 170⁰C so lange unter vermindertem Druck einer Kondensationsreaktion unterworfen werden, bis mehr als 90 56 des theoretisch bei vollständiger Umsetzung der Phenylgruppen des Diphenylcarbonats in Phenol zu erwartenden Phenols abdestilliert sind, dann in einer zweiten Reaktionsphase bei 170 bis 205⁰C unter vermindertem Druck die quantitative Umsetzung des Diphenylcarbonats bzw. der Phenylcarbonatgruppierungen aufweisenden Zwischenprodukte vollzogen und schließlich in einer dritten Phase gegebenenfalls das Verfahrensprodukt bei 180 bis 205⁰C unter vermindertem Druck dureh Durchleiten einer Inertgasstroms von restlichem Phenol befreit wird.

In kinetischen Versuchen wurde beobachtet, daß sich die Umsetzung zwischen aliphatischen] Diol und Diphenylcarbonat, in geringfügiger Abhängigkeit von der Reinheit der Ausgangsmaterialien, bereits bei 120 bis 170⁰C rasch vollzieht. Wenn man das freigesetzte Phenol in diesem Temperaturbereich aus der

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Gleichgewichtsreaktion laufend durch Abdestillieren entfernt, drängt man die Nebenproduktbildung stark zurück. In der ersten Phase der Polykondensation wählt man darum Temperatur-Druckbedingungen, die um 20 bis 50⁰C über dem korrigierten Siedepunkt des Phenols liegen aber mindestens 5⁰C unter dem korrigierten Siedepunkt des aliphatischen Diols. Diese Bedingungen muß man solange aufrechterhalten bis mindestens die Hälfte des theoretisch berechneten Phenols abgetrennt ist. Von da an kann man Temperatur- und Druckbedingungen wählen, die auch über dem korrigierten Siedepunkt des aliphatischen Diols liegen, da der Alkohol dann bereits als oligomeres Polycarbonat vorliegt und so nur noch einen sehr geringen Partialdampfdruck besitzt. Trotzdem carf die Temperatur nicht 17O⁰C überschreiten bis >90 # des theoretisch errechneten Phenols abdestilliert sind. Die Umsetzung läuft auch unter diesen Bedingungen mit hoher Geschwindigkeit ab, doch treten keine Nebenreaktionen auf, besonders nicht der gefürchtete thermische Zerfall von Phenyl-alkylcarbonatgruppierungen in COp und Phenylalkylather. Diese Reaktion ist irreversibel und führt zum Kettenabbruch sowohl bei Aufbau des aliphatischen Polycarbonate als auch bei der Weiterreaktion der Polycarbonate mit Diisocyanaten zu hochmolekularen Elastomeren.

Nach den bekannten Herstellungsverfahren wurde die Bedeutung der raschen Phenolentfernung unterhalb 170⁰C nicht hinreichend erkannt. Als Folge davon wurde wegen der Gleichgewichtsreaktion zwischen den Komponenten viel zu lange eine hohe Stationärkonzentration von Phenol bei hoher Temperatur - stets über 200⁰C aufrecht erhalten und so die Umsetzung künstlich verlangsamt und die Nebenproduktbildung stark gefördert. Diese Bedingungen führten zu den hohen Werten für "Sumne Bienä¹ von 0,45 bis 0,55 #, sie bedingen die Entstehung der geruchsbelästigend wirkenden Nebenprodukte und fördern den Aufbau von Polycarbonaten nicht genau definierten Verzweigungsgrades,

Weiterhin wurde bei kinetischen Untersuchungen beobachtet, daß selbst bei 215⁰C unter 4 Torr restliches Phenol den hochviskosen Polycarbonatschmelzen nur unvollkommen entzogen werden

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kann. Bei dieser Temperatur fällt zwar innerhalb von mehreren Stunden der Restphenolghalt ab, doch nimmt gleichzeitig der unerwünschte Phenylakyläthergehalt zu, so daß die "Summe Aryl" unbefriedigend hohe Werte behält, wie Vergleichsversuch 1 in Beispiel 1 zeigt. Phenylalkyläther entsteht aus Phenol, beispielsweise über ein Ümesterungsgleichgewicht gemäß

O
-(CH₂)_n-OC-O-(CH₂) -OH +-O₆H₅OHf=*

0
-(CH₂)_n-OC-OC₆H₅ + H0-(CH₂)_n0H

mit η = 5 0

(CH₂)_n-OC-OC₆H₅—» -(CH₂)_n-

wobei die Stationärkonzentration an ar-aliphatischem Carbonat unter der Erfassungsgrenze von 0,01$ liegt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sind aliphatische, OH-Endgruppen haItige Polycarbonate unter Verwendung von Diphenylcarbonat herstellbar, deren "Summe Aryl" nur noch ein Zehntel bis ein Fünftel der oben genannten Werte entspricht. Aliphatische Diole, beispfelsweise Hexandiol-1,6, reagieren nit Diphenylcarbonat erfahrungsgemäß bereits unter 190⁰O quantitativ zu Ende. Man vollzieht also die Hauptreaktion unterhalt 170⁰O. Um die Anspringtemperatur der Umsetzung gegebenenfalls zu erniedrigen, d.h. die Fhenolfreieetzung zu katalysieren, kann man in bekannter Weise tertiäre Amine, cyclische Amidine und/ oder Alkali« oder Srdallcalihydroxide, -carbonate odtr -phenolate in Promillekonzentrationen den Ansätzen zufügen. Xn jedem Fall aber muß die erste Reaktionsphase bei unter 170⁰C durchgeführt werden. Um restliches Diphenylcarbonat b«w. Phenylcarbonato-Endgruppen quantitativ umzusetzen, erhitzt man in einem zweiten Teilschritt von 170 bis maximal 205⁰C unter einem Druck von weniger als 15 Torr. Sie Schales· enthält dann zwar noch viel frei··

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Phenol, doch geht die Phenylcarbonatkonzentration rasch gegen Null während der Phenylakyläthergehalt noch nicht wesentlich ansteigt. Im dritten Teilschritt bei 180 bis 205⁰C unter höchstens 15 mm Hg muß dem Ansatz das Phenol möglichst schnell entzogen werden. Unter Laborbedingungen.kann ein sehr rasches Entfernen des Phenols durch Destillation bei 0,1 bis 0,5 mm Hg erzielt werden. Die Bedingungen lassen sich aber bei der groß-r technischen Herstellung aliphatischer Polycarbonate nicht verwirklichen. Eine sehr wirkungsvolle Abtrennung des Restphenolgehaltes ist aber selbst im großtechnischen Maßstab im genannten Temperaturbereich möglich, wenn die Schmelze durch Durchleiten eines Inertgasstroms gespült wird, wobei das Vakuum aufrecht erhalten bleiben muß. Die Phenolgehalte der Schmelzen nehmenvßeispielsweise bei 200⁰C unter 5 bis 30 Torr überraschend schnell ab und erreichen in wenigen Stunden Konzentrationen von <0,1 fi. Es ist überraschend, daß bei dieser Art der Nachbehandlung auch die den störenden Geruch verursachenden Nebenprodukte der Schmelze entzogen werden, so daß ein geruchsfreies Verfahrensprodukt resultiert, das nur noch <0,15 Gew.-# an aromatischen Nebenprodukten enthält.

Pur das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Hydroxylverbindungen sind beispielsweise Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Oktandiol-1,8, Dodekandiol-1,12, Methyl- und Dimethylpentandiol-1,5, Methyl-, Dimethyl- und Trimethylhexandiol-1,6, 1,6-Hexandiol-mono und -bis-2-hydroxyäthyläther, 1,6-Hexandiol-mono-bzw. -bis-5-hydroxycapronsäureester, Adipinsäurebis-6-hydroxyhexylester, Diäthylenglykol, Tri- und Tetraäthylenglykol, oligomere Polyäther des 1,2-Propandiols mit Molekulargewichten von bis au 700, 1,4-Bis-hydroxyinethyl-cyclohexan, Hydrochinon-bie-2-hydroxy-ätnyläther, 4»4^l-Bis-2-hydroxy-äthoxy-2,2-diphenylpropan und 4,4* dicyclohexy!propan.

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Als CO-Donator wird in jedem Falle Diphenylcarbonat verwendet. Als Inertgas haben sich Stickstoff, Helium, Wasserstoff, Methan, Aethan, Propan, Kohlenmonoxid, bevorzugt Kohlendioxid bewährt. Die Gase müssen frei von Sauerstoff sein, da die aliphatischen Polycarbonate in der Schmelze durch Sauerstoff dunk-el gefärbt werden. Das Gas kann gegebenenfalls im Kreislauf geführt werden, muß dann aber zur Abscheidung der flüchtigen Nebenprodukte einen Kühler oder besser noch einen Auswaschturm passieren.

Die nach diesem Verfahren hergestellten aliphatischen Polycarbonate lassen sich bequem nach dem Diisocyanat-Polyadditionsverfahren in wertvolle und außerordentlich hydrolysenbeständige Elastomere überführen.

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Beispiele; Beispiel 1

Erfindungsgemäße Umsetzung.

Hexandiolcarbonat-1,6 mit Nachbehandlung im COp-Strom unter Vakuum:

Man versetzt in einem 150 1 Rührkessel mit Destillationsaufsatz und Gaseinleitungssystem 47,07 kg Hexandiol-1,6 mit 79,02 kg Diphenylcarbonat und steigert in 6 Stunden die Temperatur auf 155⁰C. Sodann legt man Vakuum an, wobei bei einem etwas über 100 mm Hg liegenden Druck die Phenoldestillation einsetzt. Unter Beibehaltung der Temperatur von 155 - 2⁰C bringt man in 24 Stunden das Vakuum auf 25 mm Hg, steigert dann die Temperatur auf 200⁰C und bringt während weiterer 10 Stunden das Vakuum auf 12 mm Hg. Mach weiterem 14-stündigem Erhitzen auf 200⁰C bei 12 mm Hg sind UV-spektroskopisch keine Phenylcarbonatogruppierungen mehr nachweisbar (<0,01 #); Gehalt an gebundenem und freiem Phenol: 0,39 Gew.-^. Sodann leitet man in die Schmelze einen COp-Strom, derart, daß ein Vakuum von 18 bis 30 mm Hg aufrecht erhalten bleibt, wobei etwas flüchtige Substanz, vornehmlich Phenol, abdestilliert. Nach weiteren 8 Stunden ist die Umsetzung quantitativ beendet. Die hellgelbe, geruchsfreie Schmelze erstarrt zu einem wachsartigen harten Material mit einem Schmelzpunkt von 49 bis 52⁰C und einer OH-Zahl von 58,8. An Nebenprodukten sind <0,01 Gew.-^ als Phenylcarbonatendgruppen, 0,04 Gew.-^ als Phenoxyalkylätherderivat vorliegendes und 0,05 Gew.-# freies Phenol UV-spektroskopisch nachweisbar ("Summe Phenol» 0,09 S^).

Vergleichsverusch 1:

Man entnimmt dem Kondensationsansatz an der Stelle des Herstel-.lungsprozesses, wo der Phenolgehalt äs Phenylcarbonat 0,01, der Phenolgehalt aber noch 0,39 Gew.-# beträgt etwa 10,0kg

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Material und behandelt dieses für 10 Stunden bei 200 C und mm Hg. Es ergeben sich so die Gehalte an aromatischen Nebenprodukten der Tabelle, Spalte 1 und bei entsprechender 20 stündiger Behandlung die Gehalte an Nebenprodukten der Spalte

Ausgangsmaterial Spalte 1 Spalte

Phenol als

Phenylcarbonat <0,01 # <0,01 # <O,O1

Phenol als

Phenyl-alkyläther 0,01 # 0,06 # 0,10

Phenol 0,39 # 0,23 # 0,17

"Summe Phenol" 0,40 % 0,29 % 0,27 Ί»

Trotz der langen Nachbehandlung bei 200⁰C und 4 mm Hg wird kaum ein Verringerung der "Summe Phenol" festgestellt.

Vergleichsverauch 2;

(Repräsentativ für das bekannte Herstellungsverfahren)

Man erhitzt 92,3 kg Hexandiol-1,6 und 155,3 kg Diphenylcarbonat in einem Rührkeesel unter kräftigem Rühren in 10 Stunden auf 210⁰C unter ständigen Abziehen des langsam destillierenden Phenols und hält diese Temperatur für weitere 7 Stunden bis zum Nachlassen der Destillation aufrecht} Phenolausbeute 38,0 kg (27 °h der Theorie). Dann senkt man die Temperatur auf 200⁰C und legt langsam Vakuum an. Nach 16-stündigem Erhitzen auf 200⁰C bei 150 mm Hg erhöht man die Temperatur auf 215⁰C und verbessert das Vakuum auf 12 mm Hg bis kein Destillat mehr anfällt (15 Stunden). Rohphenolausbeute <100 $> der Theorie mit Erstarrungepunkt 38,8⁰C. Um den Restphenolgehalt weiter zu senkenyWird die Schmelze nochmals während 20 Stunden bei 215⁰C und 8 mm Hg nachbehandelt, wobei nach 68 Stunden Reaktionszeit ein dunkelgelbes Material der OH-Zahl 51,1 anfällt. Als "Summe

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Phenol" fallen an: 0,04 $> Phenol als Phenylcarbonat-Endgruppen, 0,56 $> Phenol als Phenyl-alkyläther, 0,07 # Phenol, also insgesamt 0,67 $> aromatischer Nebenprodukte. Viskosität (80°C) 1690 cP.

Beispiel 2

Gemischtes 0-(2-Hydroxyäthyl)-Hexandiol-(1,6)-Hexandiol-(1,6)-Polycarbonat unter Nachbehandlung im COp-Strom unter Vakuum

In einem 150 1 Rührkessel werden 34,90 kg Hexandiol-1,6, 15,15-kg 1,6-Hexandiol-mono-2-hydroxy-äthylather sowie 77,70 kg Diphenylcarbonat bei ca. 100⁰C vereint und dann innerhalb von 6 Stunden auf 155 - 2⁰C erhitzt. Unter allmählichem Anlegen von Vakuum wird der Druck während 20 Stunden bis auf 20 mm Hg erniedrigt. Während weiterer 10 Stunden wird die Temperatur auf 200⁰C gesteigert und das Vakuum bis auf ea» 12 mm erhöht und schließlich bei 200⁰C während weiterer 14 bis 15 Stunden das Vakuum auf ca. 6 mm Hg verbessert. Die hellgelbe Schmelze besitzt dann die OH-Zahl von 50,0, der Gehalt an Phenol als Phenylcarbonat liegt bed <0,01 Gew.-^, als Phenyläther bei 0,01 Gew.-#, der Gehalt an freiem Phenol bei 0,74 Gew.-36. Zur Nachbehandlung hält man die Temperatur von 200°C aufrecht und leitet unter Beibehaltung eines Vakuums von 20 bis 30 mm Hg einen COg-Strom durch die Schmelze, wobei nochmals 300 bis 400 g abdestillieren.

OH-Zahl 44,8; Phenol als Phenylcarbonat <0,01 36 Phenol als Phenylalkyläther 0,03 3* Phenol 0,07 3*

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Beispiel 3 -

Gemischtes 0-(2-Hydroxyäthyl)-Hexandiol-(1,6)-Hexandiol-(1,6)τ Polycarbonat, hergestellt in Gegenwart von Trimethylolpropan zur Kompensation des Kettenabbruchs durch Phenoxyendgruppen.

Um den Aromatengehalt von ca. 0,080 %, der in Form monofunktioneller Kettenabbrecher auftritt, zu kompensieren, wird eine kleine Menge Trimethylolpropan zum statistischen Ausgleich der Funktionalität dem Kondensationsansatz zugefügt.

34,90 kg Hexandiol-1,6·, 15,15 kg 1, ö-Hexandiol-mono^-hydroxyäthyläther, 95 g Trimethylolpropan und 77,70 kg Diphenylcarbonat werden in 6 Stunden auf 155⁰C erhitzt und dann wird unter allmählich bis zu 25 mm Hg Enddruck steigendem Vakuum während 15 Stunden das Phenol weitgehend entfernt. Innerhalb weiterer 15 Stunden wird die Temperatur auf 200⁰C, das Vakuum auf 12 mm Hg erhöht und während 24 Stunden die Temperatur von 200⁰C gehalten. Dann wird während 10 Stunden bei 200⁰C unter Aufrechterhaltung eines Vakuums von 25 bis 30 mm Hg COp durchgeleitet. OH-Zahl des Endprodukts 52,7.

Phenol als Phenylcarbonat <0,01 % Phenol als Phenylalkyläther 0,05 # Phenolgenalt 0,04 # Die hellgelbe Schmelze ist geruchlos. Beispiel 4

Diäthylenglykol-Polycarbonat im Labormaßstab, deshalb ohne Inertgasbehandlung,

In einem 10 Ltr.-Dreihalskolben mit Rührer, Kontaktthermometer und Rttckflußkühler erhitzt man 3420 g Diäthylenglykol (32,3 Mol)

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und 6098 g Diphenylcarbonat (28,5 Mol) bei 15 mm Hg auf 135°C. Nach kurzer Zeit "beginnt Phenol abzudestillieren. Durch Beschicken des Kühlers mit 9O⁰C heißem Wasser wird vermieden, daß Diäthylenglykol mitgerissen wird. Im Verlauf von 9 Stunden steigert man nach Maßgabe der Destillationsgeschwindigkeit die Temperatur auf 165⁰C. Danach sind 5350 g Phenol abdestilliert 98,5 # der Theorie). Nunstef^^man die Temperatur auf 18O^DC und legt an die Apparatur ein Vakuum von 0,2 mm Hg an, wobei man die Temperatur des Kühlwassers auf 60⁰C senkt. Im Verlauf einer Stunde destillieren weitere 70 g Phenol ab. Gesamtmenge: 5420 g (100 % der Theorie).

Es wird ein farbloses viskoses Öl der OH-Zahl 94,8 erhalten. Der Aromatengehalt liegt unter der Nachweisgrenze.

Beispiel 5

Triäthylenglykol-Polycarbonat im Labormaßstab, deshalb ohne Inertgasbehandlung.

In einem 10 Ltr.-Dreihalskolben mit Rührer, Kontaktthermometer und Füllkörperkolonne erhitzt man
4725 g Triäthylenglykol (31,5 Mol) und 4815 g Diphenylcarbonat (22,5 Mol)bei 15 mm Hg auf 140⁰C. Nach einer Stunde beginnt Phenol abzudestillieren. Im Verlauf von 11 Stunden steigert man nach Maßgabe der Destillationsgeschwindigkeit die Temperatur auf 200⁰C. Danach sind 4180 g Phenol abdestilliert (99 $> der Theorie). Durch kurzes Anlegen eines Vakuums von 0,2 mm Hg können weitere 40 g Phenol abgezogen werden.

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Es wurde ein fast farbloses Öl der OH-Zahl 191 erhalten. Der Aromatengehalt betrug: 0,06 i» freies Phenol

<0,01 $ Phenol als Phenylcarbonat

<0,01 $> Phenol als Phenyläther

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Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung difunktioneller, aliphatischen end» ständige Hydroxylgruppen aufweisender, geruchsfreier Polycarbonate vom Molekulargewicht 600 bis 5000 und einem Gehalt an freiem oder als Aralkylather gebundenem Phenol von insgesamt höchstens 0,15 Gew.-# aus aliphatischen Diolen und Diphenylcarbonat bei erhöhter !Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Reaktionsp]r.nse die Ausgangskomponenten bei 100 bis 170⁰G so lange unter vermindertem Druck einer Kondensationsreaktbn unterzogen werde; bis mehr als 90 # des theoretisch bei vollständiger Umsetzung tier Phenylgruppen des Diphenylcarbonats in Phenol zu erwartenden Phenols abdestilliert sind, dann in einer zweiten fieaktionsphase bei 170 bis 205°0 unter vermindertem Druck die quantitative Umsetzung des Diphenylcarbonats bzw. der Phenylcarbonatgruppierungen aufweisenden Zwischen= produkte vollzogen und schließlich in einer dritten Phase gegebenenfalls das Verfahrensprodukt bei 180 bis 205°C unter vermindertem Druels: durch Durchleiten eines Inertgasstroms von Phenol befreit wird.

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