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Anionische Polymerisation von Lactamen Die Erfindung betrifft ein
Verfahren zur anionischen Polymerisation von Lactamen, wobei die Lactame in Anwesenheit
eines Katalysators und eines Promotors polymerisiert werden und der Promotor Di-E-caprolactim-dihydrochlorid
oder Di-#-caprolactimäther-monohydrochlorid ist, dabei kann die letztgenannte Verbindung
bis zu 90 Mol-% Di-e-caprolactimäther enthalten. Durch die Promotoren der vorliegenden
Erfindung kann die Polymerisationszeit verktirzt werden. Die Polymerisation von
Lactamen führt zu brauchbaren Polyamiden.
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Die vorliegende Erfindung betrifft die anionische Polymerisation
von Lactamen in Anwesenheit eines Katalysators und eines Promotors. Als Promotor
werden 0,1 bis 2,0 oder mehr Mol-% Di-t-caprolactim-dihydrochlorid oder Di-#-caprolactiwäthermonohydrochlorid
verwendet, wobei die letztere Verbindung bis zu 90 Mol-% Di-#-caprolactimäther enthalten
kann.
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Es ist bekannt, dass die anionische Polyserisation von Lactamen,
die gewöhnlich mit Hilfe einer Alkalimetallverbindung als Katalysator durchgeführt
wird, durch Zusatz eines Promotors beträchtlich beschleunigt werden kann. Die Promotoren,
die filr diesen Zweck bisher verwendet wurden, sind stickstoffhaltige Verbindungen,
wie Isocyanate, Carbodiinide und Cyanauide. Durch diese Promotoren kann die Polymerisation
in einem relativ kurzen Zeitraum bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes
des Polyeerisates durchgeführt werden, so dass bei Verwendung von Lactamen, die
wenigstens 4-Koblenstoffatoie im
MolekUlring besitzen, ein festes
Produkt erhalten werden kann, Welches die Gestalt der Polymerisationsreaktionskammer
oder des Gefässes annimmt. Die Verwendung von Di-P-caprolactimäther als Promotor
bei der anionischen Polymerisation von Lactamen wurde bereits vorgeschlagen. Eine
Polymerisation, bei der dieser Promotor verwendet wird, nimmt jedoch eine halbe
Stunde oder sogar mehr in Anspruch und Polymerisatlonszeiten dieser Grössenordnung
sind im allgemeinen für praktische Zwecke zu lang.
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Es wurde nun gefunden, dass die Dauer der anionischen Polymerisation
von Lactamen, bei der ein Lactam oder ein Gemisch von Lactamen einer anionischen
katalytischen Polymerisation in Anwesenheit eines Promotors unterworfen wird, beträchtlich
verkUrzt werden kann, wenn ein Di -caprolactimãther-hydrochlorid als Promotor verwendet
wird. Brauchbare Promotoren, die bei dieser Polymerisation verwendet werden können,
sind Di-s-caprolactim-dihydrochlorid, das gemäss dem in der deutschen Patentschrift
917 669 beschriebenen Verfahren hergestellt werden kann, und Di- .-caprolactimäther-monohydrochlorid,
das eine neue Substanz darstellt. Der Promotor kann eine Mischung aus Di-e-caprolactimäther
und Di-#-caprolcatimäther-monohydrochlorid sein, so lange wenigstens 10 Mol-% des
Di-#-caprolyctimäther-monohydrochlorides, bezo'-gen auf die Gesamtmolmenge an Promotor,
in dieser Mischung vorhanden sind.
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Nicht nur die Atherstruktur sondern auch die tautomere Ketostruktur
von Dilactimäthern ist bekannt, aus diesem Grund wird auch bie vorliegende Erfindung
nicht auf irgendeine theoretische chemische Struktur beschränkt, vielmehr wird unter
der Bezeichnung Di-£-caprolactimätherhydrochlorid nicht nur die Atherstruktur sondern
auch die tautomere Ketostruktur der Hydrochloride verstanden.
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Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der Promotor in geschmolzenem Lactam gelöst, wonach die entstandene Lösung
eine bestimmte Zeit lang erhitzt wird, nachfolgend manchmal die Alterungszeit genannt,
auf eine Temperatur von etwa 90 bis 250 °C. Dieses sogenannte Alterung des Promotors
führt zu einer Verkürzung der Polymerisationsdauer. Allgemein zieht man es vor,
die Alterung bei der Temperatur durchzufUhren, bei der die nachfolgende Polymerisation
stattfindet, gewUnschtenfalls kann auch eine höhere oder niedrigere Temperatur innerhalb
des obigen Tenperaturbereiches von 90 bis 250 OC verwendet werden. Eine Alterungszeit
von 15 bis 45 Minuten reicht gewõhnlieh für eine adäquat Alterung der Promotors,
lãngere Zeiträume, z.B. 5 bis 10 Stunden, beeinträchtigen aber nicht die
Aktivität
des gealterten Promotors Eine Alterungszeit von wenigstens 10 Minuten ist jedoch
erforderlich, um eine merkliche Verkürzung der Pol-merisationszeit zu erreichten.
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Gemäss einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird Di-#-caprolactimäther-hydrochlorid aus Di-.--caprolactimäther und Chlorwasserstoff
in einem Medium aus geschmolzenem Lactam hergestellt. Gas förmiger Chlorwasserstoff
kann in eine Lösung von Di-#-caprolactimäther in Lactam eingeleitet werden, wobei
die Chlorwasserstoffmenge von der vorhandenen Lactimäthermenge begrenzt wird, so
dass nicht mehr als 2 Mole Chlorwasserstoff pro Mol Lactimäther eingeleitet werden.
Ein derartiges Vorgehen gestattet die gleichzeitige Alterung des Promotors Anstelle
der Zugabe von gasförmigem Chlorwasserstoff kann man auch Chlorwasserstoff verwenden,
der an eine schwache Stickstoffbase gebunden ist. Vorzugsweise ist eine derartige
schwache Stickstoffbase ein Lactamhydrochlorid, worin das Lactam dem zu polymerisierenden
Lactam entspricht. Der Promotor wird durch Zugabe eines derartigen Lactamhydrochlorides
zu einer Lösung von Di-#-caprolactimäther in einem Lactam erhalten.
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Der Promotor für die anionische Lactampolymerisation kann eine Mischung
aus Di-#-caprolactimäther mit wenigstens 10 Mol-% Di-#-caprolactim-Sther-monohydrochlorid
sein, wie oben bereits erwähnt wurde. Eine derartige Mischung kann erhalten werden,
indem man ein inertes Gas, wie beispielsweise Stickstoff, bei einer erhalten Temperatur,
vorzugsweise im Bereich von 125 bis 200 OC, in eine Lösung von Di-#-caprolactimäther-dihydrochlorid
in Lactam das polymerisiert werden soll, einleitet und das Durchleiten eines derartigen
Inertgases fortsetzt, bis mehr als die Hälfte des Chlorwasserstoffes abgetrennt
und weggeführt worden ist. Die Promotormischung kann auch erhalten werden, indem
man eine Lösung von Di-#-caprolactimäther in dem zu polymerisierenden I,actam auf
eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes, geeigneterweise 75 bis 100 °C, erhitzt
und anschliessend eine Lactamhydrochloridmenge zufügt, die der gewilnschten Monohydrochloridmenge
in der resultierenden Mischung entspricht Das Lactamhydrochlorid reagiert mit dem
Di-#-caprolactimäther, wobei ein im wesentlichen molares äquivalent des gewUnschten
Monohydrochlorides gebildet wird.
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Die Verwendung von wenigstens 10 Mol-% Di-t-caprolactimEther-monohydrochlorid
im Gemisch mit Di-C-caprolactimäther fUhrt zu einer Polymerisation mit einer viel
Mirzeren Reaktionszeit, als wenn Di-#-caprolactimäther
alleine als
Promotor verwendet wird. Wenn jedoch die Di-#-caprolactimäthermonohydrochloridmenge
geringer als etwa 10 Mol-%, berechnet auf die Di-e-caprolactimäthermenge ist, so
wird kaum eine Verkürzung der Polymerisationszeit erreicht.
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Der bei der anionischen, katalytischen Polymerisation von Lactam
verwendete Katalysator in Kombination mit dem Promotor ist geeigneterweise ein Lactam-N-anion,
der z.B. aus Lactam-Metallverbindungen, die ein Metallatom, das an ein Stickstoffatom
gebunden ist, enthalten, wie Natriumcaprolactam, erhalten werden kann. Vorzugsweise
gibt man Vorstufensubstanzen zu dem zu polymerisierenden Lactam; um den Lactam-N-anionkatalysator
in situ zu bilden. Das entstehende Lactam-N-anion enthält ein an das Stickstoffatom
des Lactams gebundenes Metallatom, welches ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall
oder ein Metall aus der Gruppe II oder III darstellt. Derartige zu Derartige Vorstufensubstanzen
können z.B. Metallalkylverbindungen der Gruppe II oder III sein, in denen die Alkylgruppe
ein Niedrigalkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen darstellt, wie Diisobutylaluminiumhydrid,
Tridthylaluminium, Diäthylaluminiumchlorid, Triisopropylaluminium und Diäthylzink.
Alkalimetalle und Erdalkalimetalle und deren Verbindungen, die derartige Metalle
durch eine alkalische Umsetzung erzeugen, wie Alkalimetall- und Erdalkalimetallhydride,
-oxyde, -hydroxyde, -alkoholate (worin der Alkylrest ein Niedrigalkylrest mit 1
bis 6 Kohlenstoffatomen bedutet) und Carbonate und auch Grignardverbindungen, wie
Alkylmagnesiumbromid und Arylmagnesiumbromid können auch zu dem zu polmerisierenden
Lactam hinzugefügt werden, um den Lactampolymerisationskatalysator in situ zu bilden.
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Die Katalysatormenge kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, z.B.
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Q,1 bis 10 Mol-%, sie liegt jedoch vorzugsweise im Bereich von 0,1
bis 5 Mol-%, bezogen auf die zu polymerisierende Monomermenge. Vorzugsweise wird
eine Substanz zum Lactam hinzugefügt, die durch Umsetzung mit dem Lactam ein Lactam-N-anion
bildet, und die Menge an derartiger-Substanz schwankt im Bereich;von 0,1 bis 10
Mol-%,vorzugsweise 0,1 bis 5 Mol-%, bezogen auf die Lactammenge.
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Die zu verwendende Promotormenge kann innerhalb eines Bereiches von
0,1 bis 10 MO1,4o, vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 2 Mol-%, Promotor unter Bezug
auf Lactam variiert werden. Wenn grössere Mengen, z.B. mehr als 10 Mol-% Promotor
verwendet werden, so erhält man einen niedrigeren Polymerisationsgrad, als wenn
geringere Mengen verwendet werden. Wenn weniger als 0,1 Mol-% Promotor verwendet
werden, wo wird die Polymerisationszeit allgemein nicht merklich verkUrzt.
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Die Temperatur, bei der die Polymerisationsreaktion durchgeführt
wird, kann innerhalb des Bereiches von 90 bis 250 OC liegen, wie es fllr die anionische
Polymerisation von Lactamen üblich ist. Vorzugsweise wendet man eine Anfangstemperatur
von 125 bis 175 OC an, obgleich die Temperatur während der Polymerisationsreaktion
aufgrund des exothermen Charakters der Umsetzung ansteigen kann, im allgemeinen
bleibt d ie die Umsetzungstemperatur unterhalb etwa 200 bis 215 OC. Bei derartigen
Umsetzungstemperaturen ist die Polymerisation bei Verwendung des erfindungsgemässen
Promotors in einem relativ kurzen Zeitraum beendet, oftmals in einem Zeitraum von
weniger als 10 Minuten.
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Wenn eine Temperatur zwischen dem Schmelzpunt eines Lactammonomeren
und dem Schmelzpunkt des entstehenden Polpnerisates verwendet wird, so fUhrt die
Polymerisation zu festen, makromolekularen Endprodukten, wobei geformte Produkte
gebildet werden, die in den Abmessungen den Abmessungen;des Reaktionsraumes oder
Gefässes, in der die Polymerisation durchgefUhrt wurde, entsprechen.
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Die Lactame, die gemäss der vorliegenden Erfindung polymerisiert
werden, sind #-Lactame mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen, wie Butyrolactam, Caprolactam,
Oenantholactam, Caprylolactam, Decyllactam, Undecyllactam oder Laurolactam und auch
Gemische von 2, 3 oder mehreren derartigen Lactamen. Wenn Lactamgemische verwendet
werden, so erhalt man Copolyamide wie beispielsweise Oenantholactam/Caprolactam/Laurolactam-copolyamid,
Laurolactam/Oenantholactam-copolyamid, Undecyllactam/Caprolactam-copolyamid, Caprolactam/Caprylolactam/
Laurolactam-eopolyamid, Laurolactam/Caprolactam-copolyamid und Butyrolactam/ Caprolactam-copolyamid.
Struktur und Eigenschaften der entstehenden Copolyamide werden wie bekannt durch
die Zusammensetzung des Ausgangsmonomerengemische bestimmt. Die nach dem erfindungsgemässen
Verfahren hergestellten Polymerisate können zur Herstellung spezieller Produkte
verwendet werden und können wie bekannt weitere Substanzen enthalten. Es können
eine oder mehrere Substanzen, die das Aussehen undXoder die Eigenschaften des Polymerisates
beeinflussen, mit dem Ausgangsmaterial vermischt werden, wie es Ublich ist. Z.B..
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können Farbstoffe und/oder alle Arten von Füllstoffen, wie Holzmehl,
Carborund, Russ, Schieferpulver, Kohlenstaub und Koksgruss in der Lactamschmelze
verteilt werden. Natürliche und/oder synthetische Fasern, Fäden und/oder daraus
hergestellte Gewebe kennen ebenfalls der Schmelze einverleibt werden.
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Ausserdem könnten makromolekulare Produkte wie z.B. Polystyrol, Polyformaldehyd,
Polypropylent Polyäthylen, Polyether und Polyamide und auch Polykondenstationsprodukte
von Aldehyden mit Phenolen, Melamin und/oder- Harnstoff zur
Schmelze
hinzugefügt werden, um makromolekulare Produkte mit besonderen Eigenschaften zu
erhalten. Geeignete Blähmittel, wie z.B. Kohlenwasserstoffe, die bei der Polymerisationsreaktionstemperatur
verdampfen, können mit den Ausgangsprodukten vermischt werden, um Polymerisate mit
zelliger Struktur zu erhalten.
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Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie jedoch
zu beschränken.
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Beispiel 1 A Herstellung von Di -e -caprolactimäther-dihydrochlorid
113 g #-Caprolactam werden in 1,5 1 Benzol gelöst, danach leitet man 150 g Phosgen
unter gleichzeitigem Rühren 3 Stunden lang in die Lösung ein, wobei die Temperatur
der Lösung bei 35 bis 50 OC gehalten wird. Danach rührt man nuch 2 Stunden lang
weiter, anschliessend wird das ausgefallene Dihydrochlorid durch Abfiltrieren abgetrennt
und mit Diäthyläther gewaschen. Es wurden 125 g Di-#-caprolactimäther-dihydrochlorid
(Schmelzpunkt 119 bis 120 OC; Ausbeute: 85 %) erhalten.
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Beispiel 1 B Herstellung von Di-#-caprolactimäther-monohydrochlorid
36,5 g trockenes Chlorwasserstoffgas werden über einen Zeitraum von 1 Stunde in
eine Lösung von 208 g Di-#-caprolactimäther in 2 1 Benzol unter Rühren esngelettet,
wobei die Temperatur bei 15 bis 25 OC gehalten wird. Man rUhrt eine halbe Stunde
lang weiter, danach wird das ausgefallene Monohydrochlorid durch Filtrieren abgetrennt
und mit Diäthyläther gewaschen. Man erhielt 244 g Di-#-caprolactimäther-monohydrochlorid
(Schmelzpunkt 125 OC; Ausbeute: etwa 100 %).
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Beispiele 1 bis 16 Polymerisationsversuche mit Di-#-caprolactimäther-monohydrochlorid
In den folgenden Versuchen, deren Ergebnisse in Tabelle 1 wiedergegeben sind, wurden
20 g des bezeichneten Lactames in einem Glaszylinder (Durchmesser 2,5 cm), in welchem
ein Stab oder Barren hergestellt wurden, polymerisiert. Man brachte den Zylinder
in ein Ölbad, das bei der in Tabelle 1 angegebenen Reaktionstemperatur gehalten
wurde.
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Man löste den Promotor bei der Reaktionstemperatur in 10 g Lactam,
~die Ladung wurde über den in Tabelle I als Alterungszeit bezeichneten Zeitraum
bei
Reaktionstemperatur gehalten. Danach fügte man die gealterte Lösung zu einer Lösung
von Natriumhydrid in 10 g des bezeichneten Lactames, die ebenfalls bei Reaktionstemperatur
gehalten wurde.
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Es wurden verschiedene Polymerisationsparameter gemessen und überprüft.
Die Zeit von der Zugabe des Promotors bis zum Zeitpunkt, wo die Schmelze so viskos
wurde, dass bei Schrägstellung des Zylinders bei einem Neigungswinkel von 45° kein
Fliessen mehr auftrat (in der Tabelle als "kein Fliessen" bezeichnet) wurde bestimmt.
Auch der Zeitraum von der Zugabe des Promotors bis zum Auftreten einer Trffbung
der Schmelze infolge Kristallisation des Polymerisates (in der Tabelle als "trübe"
bezeichnet) wurde bestimmt. Man bestimmte auch den Zeitraum von der Zugabe des Promotors
bis zu dem Augenblick, wo sich der gebildete Polyamidstab von der Zylinderwand gelöst
hatte (in der Tabelle als "frei" bezeichnet).
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In nachidgenderTabeEe wurden die Natriumhydrid- und Promotormengen
der Versuche 1 bis 13 bezogen auf polymerisiertes Lactam berechnet. In den Versuchen
14 bis 16, in denen Lactamgemische verwendet wurden, berechnete man die Natriumhydrid-
und Pro.otormengen bezogen auf 100 % Caprolactam. Die Produkte, die bei der Polymerisation
von Lactamgemischen erhalten wurden, blieben bei der Reaktionstemperatur transparent.
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Tabelle I
| Versuch Lactam NaH Promotor Temp. Alterungszeit Kein Fliessen
Trübe Frei |
| Nr. (Mol-%) (Mol-%) (°C) (Min.) (Min.) (Min.) (Min.) |
| 1 Caprolactam 1,5 0,6 150 15 4,7 5,2 10,3 |
| 2 id. 1,5 0,6 150 120 5,0 7,3 9,0 |
| 3 id. 1,5 0,6 150 300 6,0 7,0 10,2 |
| 4 id. 4,5 1,5 140 30 0,5 0,7 3,0 |
| 5 id. 1,0 0,6 150 30 8,5 9,2 14,0 |
| 6 id. 1,5 0,6 150 30 4,2 5,2 9,0 |
| 7 id. 2,1 0,6 150 45 3,0 4,0 8,0 |
| 8 id. 2,7 0,6 150 45 2,5 3,5 6,5 |
| 9 id. 2,5 1,0 150 30 2,0 2,5 7,2 |
| 10 id. 2,7 0,6 150 0 11,7 14,5 20,2 |
| 11 id. 2,1 0,6 150 0 16,7 20,2 23,5 |
| 12 id. 0,9 0,3 175 30 3,5 9,2 20,5 |
| 13 Oenautholactam 1,5 0,6 150 30 5,5 6,0 7,0 |
| 14 Caprolactam |
| 66 Gew.-% 1,5 0,6 150 30 3,0 - - |
| Oenantholactam |
| 34 Gew.-% |
| 15 Caprolactam |
| 35 Gew.-% 1,5 0,6 150 30 3,7 - - |
| Oenantholactam |
| 66 Gew.-% |
| 16 Caprolactam |
| 30 Gew.-% 1,5 0,6 150 30 3,7 - - |
| Laurolactam |
| 70 Gew.-% |
Beispiele 17 bis 20 Polymerisation unter Verwendung von Di-#caprolactimätherdihydrochlorid
Die Versuche wurden auf ähnliche Weise durchgeführt, wie es für die Beispiele 1
bis 16 beschrieben-wurde, mit der Ausnahme, dass Di-f-caprolaccimäther-dihydrochlorid
als Promotor verwendet wurde. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle II
wiedergegeben.
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Tabelle II
| Versuch- NaH Promotor Temp. Alterungszeit |
| Lactam |
| No. (Mol-%) (Mol-%) (°C) (Min.) |
| 17 Caprolactam 2,1 0,6 150 30 |
| 18 id. 3,0 0,9 150 60 |
| 19 id. 2,7 0,6 150 0 |
| 20 id. 1,5 0,3 165 30 |
| Versuch Kein Fliessen Trübe Frei |
| Lactam |
| No. (Min.) (Min.) (Min.) |
| 17 Caprolactam 4 4,5 9,2 |
| 18 id. 2,5 - 4,0 |
| 19 id. 19,2 22,0 26,5 |
| 20 id. 3,5 6,5 14,2 |
Beispiele 21 bis 24 Polymerisationsversuche mit Promotor, der in situ aus Di-#-caprolactimäther
und #-Caprolactamhydrochlorid gebildet wurde Die Beispiele 21 bis 24 wurden auf
ähnliche Weise durchgeführt, wie es für die Beispiele 1 bis 17 beschrieben ist,
mit der Ausnahme, dass der Promotor durch eine in situ Umsetzung von Di-#-caprolactimäther
und #-Caprolactamhydrochlorid hergestellt wurde. Diese beiden letzteren Verbindungen
wurden in 10 g Caprolactam gelast, die entstandene Lösung wurde für eine Alterungszeit
von 30 Minuten auf 150 °C erhitzt. Die Polymerisationsergebnisse sind in Tabelle
III unten wiedergegeben.
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Tabelle III Polymerisation von #-Caprolactam
| Caprolactam- |
| Versuch Di-#-caprolactimäther NaH Temp. |
| hydrochlorid |
| Nr. (Mol-%) (Mol-%) (°C) |
| (Mol-%) |
| 21 0,6 0,6 1,5 t50 |
| 22 1,2 0,6 2,1 150 |
| 23 1,0 1,0 2,0 150 |
| 24 0,8 0,4 1,5 150 |
| Versuch Alterungseit Kein Fliessen Trübe Frei |
| Nr. (Min.) (Min.) (Min.) (Min.) |
| 21 30 4,5 6,2 9,0 |
| 22 30 3,0 5,0 7,5 |
| 23- 30 3,2 4,0 5,0 |
| 24 30 4,0 4,2 10,5 |
Beispiele 25 bis 36 Polymerisation mit einer Mischung von Di-#-caprolactimäther
und Di-#-capro lacti Ztber-onohydrochlorid Die Beispiele 25 bis 36 wurden auf ähnliche
@eise durchgeführt, wie es oben für die Beispiele 1 bis 17 beschrieben wurde, mit
der Ausnahme, dass eine Mischung von Di-#0caprolactimäther und Di-#-caprolactimäther-monohydrochlorid
als Promotor verwendet wurde. Diese Mischung wurde erhalten, indem man die Jeweiligen
Mengen an Di-#-caprolactimäther und Di-#-cyprolactiuäther-monohydrochlorid in 10
g #-Caprolactam löste, wobei die entstandene Lösung flir einen Zeitraum auf Reaktionstemperatur
erhitzt wurde, der unter "Alterungszeit" in Tabelle IV angegeben ist. Danach fügte
man die Lösung zu einer Lösung von Natriumhydrid in 10 g Caprolactau, die ebenfalls
bei Reaktionetemperatur gehalten worden war. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1V unten
aufgeführt.
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Tabelle IV
| Carolactam- |
| Versuch Di-#-caprolactimäther NaH Temp. Alterungszeit Kein
Fliessen Trübe Frei |
| hydrochlorid |
| Nr. (Mol-%) (Mol-%) (°C) (Min.) (Min.) (Min.) (Min.) |
| (Mol-%) |
| 25 0,6 0,6 1,5 150 30 4,5 5,5 8 |
| 26 0,3 0,6 1,5 150 30 5,5 6,5 9 |
| 27 0,1 0,6 1,5 150 30 12,5 15,0 17,0 |
| 28 0,1 0,6 1,5 150 120 6,2 8,0 13,5 |
| 29 0,1 0,6 1,5 150 180 5,2 6,2 8,5 |
| 30 0,1 0,6 1,0 150 120 7,8 10,2 13,5 |
| 31 0,1 0,6 0,8 165 60 5,5 8,8 15,0 |
| 32 0,1 0,6 1,0 165 90 4,0 6,8 12,0 |
| 33 0,05 0,6 1,0 165 90 8,5 10,8 16,2 |
| 34 0,1 0,6 0,9 175 60 5,8 7,5 16,8 |
| 35 0,3 0,3 0,9 165 30 3,8 6,5 11,2 |
| 36 0,1 0,1 0,5 175 30 4,5 11,0 24,0 |
Die in Tabelle IV angegebenen Mol-%-Mengen wurden bezogen auf
die polymerisierte Lactammenge berechnet.
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Beispiele 37 und 38 Vergleichsversuche unter Verwendung von Di-<:-caprolactimäther
Um die oben erhaltenen Ergebnisse mit der Verwendung von Di-e-caprolactimäther als
Promotor bei der anionischen Polymerisation von Lactam zu vergleichen, wurden Vergleichsversuche
mit Di- -caprolactimather als einziger Promotor durchgeführt, wobei man ähnlich
wie in den Beispielen 1 bis 16 arbeitete. Die Ergebnisse sind in Tabelle V unten
wiedergegeben.
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Tabelle V
| Versuch NaH Promotor Temp. Alterungszeit |
| Lactam |
| Nr. (Mol-%) (Mol-%) (°C) (Min.) |
| 37 Caprolactam 1,5 0,6 150 0 |
| 38 id. 1,5 0,6 150 45 |
| Versuch Kein Fliessen Trübe Frei |
| Nr. (Min.) (Min.) (Min.) |
| 37 10,7 13,2 18,0 |
| 38 9,5 12,0 17,2 |