DE1771417B2 - Verfahren zum elektrischen abscheiden eines filmbildenden organischen ueberzugsmaterials auf einem elektrisch leitenden werkstueck - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum elektrichen Abscheiden eines filmbildenden organischen Jberzugsmaterials auf einem elektrisch leitenden Bei den Verfahren zur Aufbringung von organischen Überzugsmaterialien oder Anstrichen auf elektrisch leitende Werkstücke durch Tauchen des Werkbtückes in eine wäßrige Dispersion des Überzugsmaterial und Durchleiten eines elektrischen Stroms durch das Bad zwischen Werkstück und einer weiteren mit dem Bad in Kontakt stehenden Elektrode unter Aufrechterhaltung einer konstanten Spannung tritt eine unerwünschte Schwankung des Stromes auf, bis ein isolierender Film des Überzugsmaterials auf dem Werkstück abgeschieden ist. Dieses Problem ist besonders ernsthaft bei ansatzweisen Arbeitsgängen, wobei die gesamte Oberfläche der zu überziehenden Gegenstände relativ groß hinsichtlich der Größe des Überzugsbades ist, in das sie eingeführt werden. Außer dem Energieverlust tritt bei dieser Schwankung ein unnötiges Erhitzen des Werkstückes auf, wodurch die Gefahren des Filmbruches erhöht werden und auch im übrigen das Überzugsbad und das Überzugsverfahren nachteilig beeinflußt werden.

Dieses Problem läßt sich durch Anwendung eines zweifachen Kraftsystems oder durch Variierung des Potentials bei der Abscheidung regeln. Es wurde auch vorgeschlagen, einen äußeren Widerstand in den Überzugsstromkreis einzubauen, d. h. einen Widerstand, der derartige Schwankungen auffängt und relativ unwirksam wird, wenn auf das Werkstück ein Film von hohem Widerstand aufgebaut ist.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden Stromschwankungen, wenn das Werkstück in das Bad eintritt, vermieden. Weiterhin wird durch das erfindungsgemäße Verfahren die Anwendung von zwei getrennten Überzugsmassen ermöglicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum elektrischen Abscheiden eines filmbildenden organischen Überzugsmaterials auf einem elektrisch leitenden Werkstück ist dadurch gekennzeichnet, daß das zu überziehende Werkstück durch eine Strömung des in Waser dispergierten Überziigsmaterials geführt wird, wobei eine erste elektrische Potentialdifferenz zwischen einer ersten Elektrode und dem als zweite Elektrode dienenden Werkstück zur Einleitung der Elektroabscheidung des Überzugsmaterials auf dem Werkstück aufrechterhalten wird und das Werkstück anschließend in ein mit einer dritten Elektrode in Kontakt stehendes, organisches filmbildendes Überzugsmaterial in Wasser dispergiert enthaltendes Bad eingetaucht wird und eine zweite elektrische Potentialdifferenz zwischen derr Werkstück und der dritten Elektrode unter Einstellung eines elektrischen Gleichstroms und zusätzlicher Abscheidung von Überzugsmaterial aufrechterhalten wird wobei die zweite elektrische Potentialdifferenz niedri ger ist als die erste Potentialdifferenz.

Das teilweise überzogene Werkstück läuft unmittel bar in das Überzugsbad und das weitere Überzieher wird in üblicher Weise ausgeführt. Bei der in der Strö mung erfolgenden Überzugsslufe wird eine höhen Durchschnittsstromdichte angewandt als sie bei de Tauchüberziehstufe eingesetzt wird.

Mit den hier verwendeten Ausdrucken »Anstrich« »Farbe« oder »Überzug« wird die elektrisch bewirkt Abscheidung von feingemahlenem Pigment oder Füll stoff in dem ionisierbaren Harz, das hier als Binder be zeichnet wird, die Abscheidung des Binders ohne Pig ment und/oder Füllstoff oder nur mit einem sehr gerir gen Gehalt daran, wobei der Binder jedoch gewünscr tenfalls gefärbt sein kann, und die Abscheidung von ar deren mit Wasser reduzierbaren Oberflächenüberzug!

massen, die den Binder enthalten, und die sich grob als analog zu Email, Firnis oder Lacken bezeichnen lassen, umfaßt; das für diese Abscheidung verwendete Überzugsmaterial wird bisweilen auch als »Anstrich« bezeichnet. Somit kann das Überzugsmaterial, das durch die Elektroabscheidung in einen wasserbeständigen Film überführt wird und schließlich in einen gegenüber üblichen Betriebsbedingungen beständigen dauerhaften Film durch die abschließende Härtung überführt wird, die Gesamtmenge oder praktisch die Gesamtmenge des Materials darstellen, das unter Bildung des Films abgeschieden wird, oder es kann als Träger für Pigmente und/oder mineralische Füllstoffe oder auch andere Harze dienen, worauf es die gewünschte Wirkung zur Abscheidung des Films ausübt. Geeignete Harze sind in der US-Patentschrift 32 30 162 beschrieben, ohne hierauf begrenzt zu sein. Die bevorzugten Harze zur anodischen Abscheidung haben eine Säurezahl zwischen etwa 30 und etwa 300 und ein elektrisches Äquivalentgewicht zwischen etwa 1000 und etwa 20 000. Der Ausdruck »elektrisches Äquivalentgewicht« wird hier zur Bezeichnung derjenigen Menge an Harz oder Harzgemisch angewandt, die sich je Farad elektrischer Energie abscheidet. Die Bedingungen, Verfahren und Berechnungen, die zur Bestimmung des elektrischen Äquivalentgewichts angewandt werden können, sind im einzelnen in der US-Patentschrift 32 30 162 beschrieben.

Vorzugsweise wird eine erste elektrische Potentialdifferenz im Bereich von etwa 400 bis 1000 V und eine zweite elektrische Potentialdifferenz im Bereich von etwa 100 bis etwa 350 V angewandt.

Vorteilhafterweise hat das Werkstück beim Durchführen durch die Strömung einen Abstand zur ersten Elektrode von weniger als etwa 25 cm, und es wird eine elektrische Potentialdifferenz angewendet, die an der Oberfläche des Werkstückes bei dessen Durchgang durch die Strömung eine mindest zweimal so große mittlere Stromdichte ergibt wie die maximal zulässige mittlere Stromdichte bei der Tauch-Elektroabscheidung eines kontinuierlichen Überzugsfilms von 12,5 μιη Stärke ohne Filmbruch unter Bewegung des Werk-Stücks durch die Dispersion mit einer Geschwindigkeit von weniger als etwa 12 m/min, und eine zweite Potentialdifferenz angewendet wird, die auf dem eingetauchten Werkstück eine mittlere Stromdichte ergibt, die niedriger als die maximal zulässige mittlere Stromdichte ist.

Vorteilhaft wird ein Film des organischen filmbildenden Materials von einer Stärke im Bereich von etwa 1,25 bis etwa 12,5 μιη durch die erste Potentialdifferenz auf dem Werkstück vor dem Eintauchen des Werkstücks in das Bad abgeschieden.

Günstigerweise wird ein nicht unterteilter Anteil aus dem Bad als kontinuierliche Strömung abgezogen und unter gleichzeitigem Kontakt mit der ersten Elektrode und dem Werkstück geführt und kontinuierlich in das Bad zurückgeführt.

Die Erfindung wird weiterhin an Hand der Zeichnungen erläutert, worin

F i g. 1 eine teilweise im Schnitt gezeigte schematisehe Seitenansicht einer Ausführungsform eines zur Durchführung des erfindiingsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung und

Fig. 2 eine teilweise im Schnitt gezeigte Endansicht der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung darstellen.

In der gezeigten Ausführungsform enthält der Tank 11 ein Überzugsbad 13 und dient als negative Elektrode beim Überzuesverfahren. Der Tank U ist elektrisch über den Leiter 15 mit einer negativen Endstelle einer Gleichstromkraftquelle 17 verbunden. Eine positive Endstelle einer Gleichstromkraftquelle 17 ist elektrisch durch den Leiter 19 mit einer Stromzuführungsschiene 21 verbunden.

Die zu überziehenden Gegenstände 25 und 27 werden von leitenden Aufhängern 29 bzw. 31 getragen. An den Aufhängern 29 bzw. 31 sind Kontaktplatten 33 und 35 befestigt, die eine elektrische Verbindung zwischen den Aufhängern 29 und 31 und der Stromzufuhrschiene 21 ergeben. Die Aufhänger 29 und 31 enthalten Isolierungen 37 und 39, die die Gegenstände 25 und 27 gegen die geerdete Förderschiene 41 isolieren. Die Förderschiene 41 stellt eine übliche, elektrisch angetriebene Kettenförderung dar.

Nahe dem stromaufwärts liegenden Ende des Tanks 11 wird das Überzugsbad 13 aus dem Tank 11 über die Leitungen 45 und 47 abgezogen und über Pumpen 49 und 51, Leitungen 53 und 55 und Strömungsregelventile 57 und 59 zu den jeweiligen Kathodenanordnungen 61 und 63 geführt, aus denen es gegen das dazwischen durchlaufende Werkstück freigegeben wird. Die Kathodenanordnungen 61 und 63 sind jeweils mit einer negativen Endstelle einer Gleichstromkraftquelle 17 über die Leiter 65 und 67 verbunden.

Bei dieser Ausführungsform wird das Bad 13 beispielsweise auf folgende Art hergestellt:

Ein gestreckter, kondensierter, aus trocknendem Glyceridöl hergestellter Anstrichsbinder wurde durch Umsetzung in einem Rührtank von 8467 Teilen eines mit Alkali raffinierten Leinöles und 2025 Teilen Maleinsäureanhydrid, die zusammen bei 232,2°C während etwa 3 Stunden erhitzt wurden, bis ein Säurewert von 80 bis 90 erreicht war, hergestellt, worauf dann dieses Zwischenprodukt auf 157,2°C abgekühlt und 1789 Teile Vinyltoluol, das 48 Teile Di-tert.-butylperoxid enthielt, zugesetzt wurden und bei 218,3° C während etwa 1 Stunde umgesetzt wurden. Das erhaltene, mit Vinyltoluol umgesetzte Material wurde dann auf 157,2°C abgekühlt und 5294 Teile eines nicht wärmereaktionsfähigen thermoplastischen öllöslichen Phenolharzes zugesetzt, die Temperatur auf 232,2° C gesteigert und das Gemisch dort während 1 Stunde gehalten. Das Phenolharz bestand aus einem festen klumpigen Harz mit einem Erweichungspunkt von 120 bis 150°C, einem spezifischen Gewicht von 1,03 bis 1,05 bei 20°C und war abgestreift worden, um überschüssiges Phenol und Materialien von niedrigem Molekulargewicht zu entfernen. Es bestand aus einem Kondensationsprodukt etwa äquimolarer Mengen von p-tert.-Butylphenol und Formaldehyd. Das elektrische Äquivalentgewicht des erhaltenen sauren Harzes im gestreckten Zustand betrug etwa 1640, und es hatte eine Säurezahl von 65.

Das Material wurde dann auf 93,3°C abgekühlt, und es wurden 1140 Teile zur Bildung einer Anstrichsdispersion verwendet. Zu diesen 1140 Teilen wurden 100 Teile Wasser und dann 13,6 Teile Triäthylamin zugegeben, das Gemisch einige Minuten gerührt, worauf dann weiterhin 74 Teile Wasser und 92,5 Teile Diisopropanolamin zugesetzt wurden. Dieses Gemisch wurde weiterhin mit 1825 Teilen Wasser und 32,5 Teilen Diäthylentriamin unter fortgesetztem Rühren verdünnt.

Zu dieser Anstrichsdispersion wurden 50 Teile eines Behandlungsgemisches aus Mineralölen, d. h. einer leichten Kohlenwasserstoffflüssigkeit mit einem A.P.I.-Gewicht von 45 bis 49,5, einem spezifischen Gewicht bei 15,6⁰C von 0,78 bis 0,80, einem Verdampfungspunkt (Cleveland-offener Becher) zwischen 37,8 und 46° C,

einem negativen Doktortest und keiner Säure, 12 Teilen eine,s Benetzungsmittels, d. h. dem Oleinester des Sarkosins mit einem Maximalgehalt von 2% freier Fettsäure, einem spezifischen Gewicht von 0,948, einer Farbe nach der Gardner-Skala von 6 und einem Molekulargewicht von 340 bis 350, zugegeben. Dieses Material ist mit der Anstrichsdispersion verträglich; es tritt keine abgetrennte Kohlenwasserstoffphase weder zu diesem Zeitpunkt auf, obwohl eine wesentliche Menge an Kohlenwasserstoffen, hauptsächlich aliphatischen, verwendet wurde, noch nach weiterer Zugabe des gemahlenen Pigmentes und nach Zugabe von zusätzlichem Wasser zur Herstellung des Ausgangsanstrichsbades.

Eine Pigmentmasse wurde aus 123 Teilen eines mit Vinyltoluol umgesetzten, mit Maleinsäure kondensierten Leinöles, das in der gleichen Weise, wie vorstehend geschildert, hergestellt worden war, jedoch ohne daß das erhaltene Polycarbonsäureharz mit dem Phenolharz gestreckt wurde, 8,4 Teilen Diisopropanolamin, 0,7 Teilen eines Antischaummittel, d. h. einem ditertiären acetylenischen Glykol mit substituierenden Methyl- und lsopropylgruppen an der tertiären Kohlenstoffatomen, 233 Teilen feinem Kaolinton, 155 Teilen Titandioxidpigment, 7,8 Teilen feinem Bleichromat, 15,5 Teilen feinem roten Eisenoxid, 16,9 Teilen Ruß und 201 Teilen Wasser hergestellt. Die erhaltene Pigmentmasse wurde dann mit der vorstehenden Anstrichsdispersion und dem Behandlungsgemisch zur Herstellung eines Anstrichskonzentrats vermischt. Die erhaltene Anstrichsmasse wurde weiterhin mit Wasser im Verhältnis von einem Teil des erhaltenen Anstrichs auf 5 Teile Wasser verdünnt, um das Ausgangsanstrichsbad für die Elektroüberzugsarbeitsgänge zu erhalten. Das erhaltene Bad hatte eine Harzfeststoffkonzentration (nichtflüchtige Stoffe) von 7,24%. Die gesamten, zur Herstellung des Ausgangsbades verwendeten Aminäquivalente betrugen etwa das 4,5fache der minimal notwendigen Menge, um dieses Polycarbonsäureharz nach der Dispersion in anionischem Polyelektrolytzustand im Bad zu halten und das etwa l,5fache der zur vollständigen Neutralisation des sauren Harzes auf Grund der Säurezahl erforderlichen Menge. Die Anzahl Coulomb an Gleichstrom zur Elektroabscheidung eines g dieses Harzes auf einer Anode bei der zur Entwicklung der notwendigen Polyelektrolvteigenschaften minimalen Aminkonzentration in dem Bad für das Überzugsverfahren lag tatsächlich konstant bei 24. Der spezifische Widerstand des Ausgangsbades betrug etwa 900 cm.

Die zum Ersatz dienenden Anstrichsfeststoffe wurden erhalten, indem 1140 Teile derselben Art des gestreckten Polycarbonsäureharzes mit 100 Teilen Wasser und 13,6 Teilen Triethylamin dispergiert wurden. Hierzu wurden die Mineralöle, Benetzungsmittel und die vorstehende Pigmentmasse, sämtliche mit der gleichen Zusammensetzung und in den Verhältnissen, wie sie zur Herstellung der ursprünglichen Anstrichsdispersion für das Bad verwendet wurden, zugesetzt

Die hier gezeigten Kathodenanordnungen sind lediglich Beispiele für eine Vielzahl von Kathodengestaltungen, die zur Freigabe der Dispersion des Oberzugsmaterials auf das Werkstück angewandt werden können. Bei einer bevorzugten Ausführungsforrn besteht die Auslaßeinrichtuiiig, woraus die Dispersion auf das Werkstück freigesetzt wird, aus einem elektrisch leitenden Gitter, das die geeignete Kathode bildet und die ausströmende Flüssigkeit in eine Mehrzahl von Strömen unterteilt, die sich vor oder bei der Berührung mit dem Werkstück vereinigen.

Die elektrische Potentialdifferenz zwischen Kathode und Werkstück bei der elektrischen Strömungsüberziehstufe liegt vorteilhafterweise im Bereich von etwa 400 bis etwa 1000 V, während die Potenlialdifferenz in der Tauchüberziehstufe vorteilhafterweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 350 V, gewöhnlich etwa 150 bis etwa 250 V liegt. Der Widerstand des Bades liegt gewöhnlich im Bereich von etwa 500 bis etwa 1000 Ohm cm und der Abstand zwischen Kathode und Werkstück beträgt bei der elektrischen Strömungsüberziehstufe weniger als etwa 25 cm, vorteilhafterweise weniger als etwa 10 cm und ist bevorzugt nicht wesentlich größer als etwa 5 cm. In der gezeigten Ausführungsform beträgt der Abstand der Kathoden 61 und 63 von dem Werkstück während des Überziehens etwa 5 cm, die elektrische Potentialdifferenz etwa 400 V und der Durchmesser der zwischen Kathode und Werkstück laufenden Ströme beträgt etwa 2,5 cm.

Der in der elektrischen Strömungsüberziehstufe abgeschiedene Film besitzt einen ausreichenden elektrischen Widerstand beim weiteren Überziehen, der wesentlich die Anfangsschwankung des Stromes verringert, die auftreten würde, wenn ein nicht überzogenes Werkstück in das Überzugsbad eingeführt würde. Vorteilhafterweise ist dieser Film mindestens etwa 1.25 μΐη stark und kann bis zu etwa 12,5 μηι dick sein.

In der dargestellten Ausführungsform wird das bei der elektrischen Strömungsüberziehstufe verwendete Überzugsmaterial direkt aus dem Überzugsbad entnommen und ist daher das gleiche, wie es bei der Eintauchüberziehstufe verwendet wird. Es liegt jedoch im Rahmen der Erfindung, bei der elektrischen Strömungsüberziehstufe eine unterschiedliche Dispersion anzuwenden, als sie bei der Eintauchüberziehstufe verwendet wird, sofern die beiden Überzugsmassen betrieblich miteinander verträglich sind. Bei dieser Ausführungsform wird zur Aufnahme der Dispersion für das elektrische Strömungsüberziehen ein Tank eingesetzt, der von dem Hauptüberzugstank getrennt ist.

Die Dicke des bei der elektrischen Fließüberziehstufe erhaltenen Films kann geregelt werden, indem die Zeit, die das Werkstück innerhalb des Stroms steht, die Potentialdifferenz zwischen den Elektroden, die Querschnittsfiäche des Überzugsstromes und der Abstand zwischen den Elektroden während der Durchführung der Elektroabscheidung variiert werden.

Obwohl die vorstehend beschriebenen Überzugsmaterialien und die aus diesen elektrisch abgeschiedenen Filmen üblicherweise nach üblichen Härtungsverfahren, wie z. B. Backen, gehärtet werden, ist selbstverständlich, daß im Rahmen der Erfindung auch Überzugsmassen elektrisch abgeschieden werden können, die zur Polymerisation durch Strahlung geeignet sind, beispielsweise durch einen Elektronenstrahl mit einem Durchschnittspotential im Bereich von etwa 150 000 bis etwa 450 000 Elektronenvolt Derartige Harze haben außer den ionisierbaren Carbonsäuregruppen der vorstehend geschilderten Harze etwa 03 bis etwa 3 olefinische χ, 0-Nichtsättigungen je 1000 Einheiten des Molekulargewichtes. Beispiele derartiger Harzmassen bestehen bevorzugt in synthetischen Polycarboxyiharzen mil einem elektrischen Äquivalentgewicht zwischen etwi 1000 und etwa 20 000, einer Säurezahl im Bereich vor etwa 30 bis etwa 300, einem Molekulargewicht ober halb etwa 1000 und etwa 0,5 bis etwa 3,0 olefinischen « 0-Nichtsättigungen je 1000 Einheiten des Molekularge wichts, insbesondere etwa 0,8 bis etwa 2,0 olefinischei

λ, /J-Nichtsättigurigen auf 1000 [Einheiten des Molekulargewichts, mit einer Säurezahl im Bereich von etwa 400 bis etwa 120 und enthalten gegebenenfalls noch etwa 1 bis etwa 15 Gewichtsprozent Vinylmonomere, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bindermaterials, s Weitere Verfahrenseinzelheiten und Angaben über verwendbare Harzmatcrialien, die auch im Rahmen der vorliegenden E-Irfindung verwendet werden können, finden sich in der US-Patentschrift 32 30 162.

in einer bevorzugten Ausführungsform ergibt sich ein Verfahren zur Aufbringung eines Anstriches auf ein elektrisch leitendes Werkstück, wobei in einem wäßrigen Bad ein wasserlösliches Amin und ein Anstrichsmaterial, das als überwiegenden Anteil des filmbildenden Binders ein synthetisches Polycarbonsäureharz enthält, dispergiert werden, ein kontinuierlicher Strom der erhaltenen Dispersion aus dem Bad abgenommen und dieser Strom dem Kontakt mit einer ersten Elektrode zugeführt wird und das Werkstück durch diesen Strom geführt wird und eine erste elektrische Potentialdifferenz im Bereich von etwa 400 bis etwa 1000 V zwischen der ersten Elektrode und dem Werkstück aufrechterhalten wird, bis ein Film des Anstriches mit einer Durchschnittsstärke von mindestens etwa 1,25 μ auf dem Werkstück, das als zweite Elektrode dient, abgeschieden ist, und das von der ersten Elektrode keinen wesentlich größeren Abstand als etwa 5 cm beim Durchführen des Werkstückes durch den Strom besitzt, worauf das Werkstück in ein wäßriges Bad, worin ein organisches filmbildendes Überzugsmaterial dispergiert ist und das in Kontakt mit einer dritten Elektrode steht, eingetaucht wird und eine zweite elektrische Potentialdifferenz zwischen dem Werkstück und der dritten Elektrode im Bereich von etwa 150 bis 225 V ausgebildet wird und auf dem Werkstück aus dem Bad zusätzliche Mengen des organischen !Umbildenden Überzugsmaterials elektrisch abgeschieden werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen «9524/359

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum elektrischen Abscheiden eines filmbildenden organischen Überzugsmaterials auf einem elektrisch leitenden Werkstück, dadurch gekennzeichnet, daß das zu überziehende Werkstück durch eine Strömung des in Wasser dispergierten Überzugsmaterials geführt wird, wobei eine erste elektrische Potentialdifferenz zwischen einer ersten Elektrode und dem als zweite Elektrode dienenden Werkstück zur Einleitung der Elektroabscheidung des Überzugsmaterials auf dem Werkstück aufrechterhalten wird und das Werkstück anschließend in ein mit einer dritten Elektrode in Kontakt stehendes, organisches filmbildendes Überzugsmaterial in Wasser dispergiert enthaltendes Bad eingetaucht wird und eine zweite elektrische Potentialdifferenz zwischen dem Werkstück und der dritten Elektrode unter Einstellung eines elektrischen Gleichstroms und zusätzlicher Abscheidung von Überzugsmaterial aufrechterhalten wird, wobei die zweite elektrische Potentialdifferenz niedriger ist als die erste Potentialdifferenz.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste elektrische Potentialdifferenz im Bereich von etwa 400 bis 1000 V und eine zweite elektrische Potentialdifferenz im Bereich von etwa 100 bis etwa 350 V angewandt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück beim Durchführen durch die Strömung einen Abstand zur ersten Elektrode von weniger als etwa 25 cm aufweist und daß eine elektrische Potentialdifferenz angewendet wird, die an der Oberfläche des Werkstükkes bei dessen Durchgang durch die Strömung eine mindestens zweimal so große mittlere Stromdichte ergibt wie die maximal zulässige mittlere Stromdichte bei der Tauch-Elektroabscheidung eines kontinuierlichen Überzugsfilms 12,5 μίτι Stärke ohne Filmbruch unter Bewegung des Werkstücks durch die Dispersion mit einer Geschwindigkeit von weniger als etwa 12 m/min, und eine zweite Potentialdifferenz angewendet wird, die auf dem eingetauchten Werkstück eine mittlere Stromdichte ergibt, die niedriger als die maximal zulässige mittlere Stromdichte ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Film des organischen filmbildenden Materials von einer Stärke im Bereich von etwa 1,25 bis etwa 12,5 μηι durch die erste Potentialdifferenz auf dem Werkstück vor dem Eintauchen des Werkstückes in das Bad abgeschieden wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein nicht unterteilter Anteil aus dem Bad als kontinuierliche Strömung abgezogen wird und unter gleichzeitigem Kontakt mit der ersten Elektrode und dem Werkstück geführt und kontinuierlich in das Bad zurückgeführt wird.