DE1770024B2 - Heißhärtbare flexibilisieite Epoxidharzmischungen - Google Patents
Heißhärtbare flexibilisieite EpoxidharzmischungenInfo
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Description
HO-C-R1-C-FO-R2-O-C-Ri-C^OH
zo
worin R1 und R2 verzweigte oder unverzweigte
Alkylen- oder Alkenylenketten bedeuten, wobei jeder der beiden Reste R1 und R2 mindestens so
viel Kohlenstoffatome enthalten muß, daß die Summe der Kohlenstoffatome in R1 und R2 zusammen
mindestens 8 beträgt, und worin die Zahl m so gewählt ist, daß das Produkt aus m und
aus der Summe (C-Atome in R1 + C-Atome in R2)
mindestens 50 beträgt, oder einem hydroxylgruppenhaltigen Polyester der Formel
HO-R2-FO-C-R1-C-O-R2T-OH
worin die Symbole R1, R2 und m die vorstehende
Bedeutung besitzen, bestehen.
2. Verwendung der Epoxidharzmischungen gemäß Anspruch 1 zur Herstellung von Formkörpern
einschließlich Flächengebilden.
45
Es ist bekannt, daß Polyepoxydverbindungen mit Carbonsäureanhydriden zu Formstoffen gehärtet werden
können, die sich durch hohe mechanische, thermische und elektrische Festigkeit auszeichnen. Für
viele Anwendungsfälle erweist sich jedoch die relativ «iedrige Flexibilität solcher Formstoffe als unge-■ügend.
Es ist bekannt, daß die Flexibilität durch Zusatz von Flexibilisatoren, wie Polyäthylenglykol,
Polypropylenglykol oder Polyester mit endständigen Carbonyl- und/oder Hydroxylgruppen erhöht werden
kann. Auf diese Weise erhält man Produkte mit zum Teil wesentlich höherer Durchbiegung. Diese
bekannten flexiblen Formstoffe haben jedoch einige schwerwiegende Nachteile: Die Formbeständigkeit
in der Wärme ist ungenügend, die elektrischen Verluste steigen schon bei relativ niedrigen Temperaturen
rasch an; in feuchter Atmosphäre nehmen die Formkörper bereits bei Raumtemperatur meist rasch größere
Mengen Wasser auf, wodurch sich die elektrischen Eigenschaften ebenfalls verschlechtern; auch
die bei Raumtemperatur noch sehr gut flexiblen Formstoffe zeigen bei tieferen Temperaturen eine starke Versprödung;
schließlich haben bei langandauernder mechanischer Beanspruchung (oder elektrischer Beanspruchung)
die derart flexibilisierten Formstoffe oft bereits bei Raumtemperatur einen ausgesprochenen
Kaltfluß.
Es wurde nun gefunden, daß man durch Zusatz von speziell strukturierten Polyestern in bestimmten
Mengenverhältnissen zu heißhärtbaren Gemischen aus Polyepoxydverbindungen, und zwar insbesondere
gewissen cycloaliphatischen und heterocyclischen Polyepoxyden, und Polycarbonsäureanhydriden zu
flexibilisierten härtbaren Mischungen gelangt, welche die obengenannten Nachteile der bisher bekannten
flexibilisierten Epoxydharzmischungen nicht oder in weit vermindertem Masse aufweisen. Bei der Aushärtung
der härtbaren Mischungen gelangt man überraschenderweise zu flexiblen und schlagfesten
Formkörpern, bei denen die mechanischen Eigenschaften weitgehend unabhängig von der Temperatur
sind. Dies eröffnet für die technische Anwendung der erfindungsgemäßen flexibilisierten Epoxydharzmischungen
ganz neue Perspektiven, insbesondere auf dem Sektor der Gieß-, Imprägnier- und Laminierharze,
der Bindemittel und der Preßmassen.
Die als Flexibilisatoren für die Epoxydharzmischungen verwendeten Polyester müssen ganz bestimmte
strukturelle Voraussetzungen erfüllen. Sie müssen aus verzweigten oder unverzweigten Alkylen- oder Alkenylenketten
aufgebaut sein, die mit Carbonsäureestergruppen alternieren. Ferner muß die Anzahl
Kohlenstoffatome in Haupt- und Seitenketten des Alkylen- oder Alkenylenresfes im Strukturelement,
d. h. der kleinsten wiederkehrenden chemischen Gruppierung in der Polyesterkette, mindestens 8 betragen.
Außerdem muß im betreffenden Polyester die totale Summe der in Alkylen- und/oder Alkenylenketten
vorkommenden C-Atome mindestens 50 betragen. Der Polyester kann als Endgruppen Carboxylgruppen
oder Hydroxylgruppen oder beides enthalten.
In den erfindungsgemäßen, härtbaren Mischungen werden auf 1 Epoxydäquivalent der Polyepoxydverbindung
0,01 bis 0,2, vorzugsweise 0,03 bis 0,15 Mol des Polyesters sowie 0,5 bis 1,2 Äquivalent Anhydridgruppen
des als Härter verwendeten Di- bzw. PoIycarbonsäureanhydrids eingesetzt.
Gegenstand der Erfindung sind somit heißhärtbare flexibilisierte Epoxidharzmischungen, die als Gieß-,
Imprägnier- und Laminierharze, als Bindemittel und Preßmassen geeignet sind, die dadurch gekennzeichnet
sind, daß sie (1) aus einer Polyepoxidverbindung, (2) einen Polycarbonsäureanhydrid in einer Menge
von 0,5 bis 1,2 Äquivalenten Anhydridgruppen pro I Äquivalent Epoxidgruppen der Polyepoxidverbindung
(1) und (3) 0,01 bis 0,2 Mol pro 1 Äquivalent. Epoxidgruppen der Polyepoxidverbindung (1) eines
sauren Polyesters der Formel
HO-C-R1-C-FO-R2-O-C-R1 C:
Il Il T Il Il
00 00
OH
worin R1 und R2 verzweigte oder unverzweigte Alkylen-
oder Alkenylenketten bedeuten, wobei jeder der beiden Reste R1 und R2 mindestens so viel Kohlenstoffatome
enthalten muß, das die Summe der Kohlenstoffatome in R1 und R2 zusammen mindestens 8
beträgt, und worin die Zahl m so gewählt ist, daß das Produkt aus m und aus der Summe (C-Atome in
R1 + C-Atome in R2) mindestens 50 beträgt, oder
einen hydroxylgruppenhaltigen Polyester der Formel
HO-R2
1O-C-R1-C-O-R2I-OH
O 0
Unter den speziell geeigneten heterocyclischen Epoxidverbindungen seien das Triglycidylisocyanurat
der Formel
Il
c
CH2 CH-CH2-N
N-CH2-CH CH2
O=C
C=O
CH,-CH-
-CH2
worin die Symbole R1, R2 und m die vorstehende Bedeutung
besitzen, bestehen.
Als Polyepoxidverbindungen (1) kommen in erster Linie solche in Frage, die allein, d. h. ohne Zusatz
von Flexibilisatoren, bei der Härtung mit einem üblichen Carbonsäureanhydridhärter (2) (z. B. Phthalsäureanhydrid
oder Hexahydrpphthalsäureanhydrid) 15 allein gehärtete Formstoffe mit einer mechanischen
Formbeständigkeit in der Wärme nach Martens
DIN 53 458 von mindestens 900C und vorzugsweise
von mindestens 140° C liefern. Solche Polyepoxidverbindungen sind in erster Linie bestimmte Typen ?o sowie das Ν,Ν'-Diglycidyl-dimethylhydantoin der
von cycloaliphatischen Epoxidverbindungen, femer Formel gewisse heterocyclische Epoxidverbindungen.
Unter den besonders geeigneten cycloaliphatischen Epoxidverbindungen seien z. B. diejenigen der Formeln
CH2 CH2
CH CH-C-O-CH2-CH CH
CH CH2
CH2
CH1 — CH-CH,-N
N-CH2-CH CH2
CH2 CH CH,
(= 3,4 - Epoxycyclohexylmethyl - 3'.4' - epoxycyclohexancarboxylat),
CH, CH2
CH CH-C-O-CH2-CH CH
/ Il \
00 ο
CH CH- CH, CH3-CH CH
CH2 CH2
(= 3,4-Epoxy-6-methylcyclohexylmethyl-3',4'-epoxyö'-methylcyclohexancarboxylat)
CH2 CH2-O
\ /
\ /
/ \
CH C
CH C
CH,-O
CH2
CH- CH CH
CH CH2
CH2
CH, CH
\ / CH,
(= 3,4-Epoxyhexahydrobenzal-3',4'-epox ycyclohexanr.l'-dimethanol)
genannt.
O=C C-CH3
CH3
genannt. Es können auch Mischungen solcher cycloaliphatischer
und/oder heterocyclischer Epoxidverbindungen verwendet werden.
Man kann aber auch andere bekannte Klassen von Epoxidverbindungen für die Herstellung der erfindungsgemäßen
heißhärtbaren, flexibilisierten Epoxidharzmischungen verwenden, z. B. Polyglycidyläther
von Polyphenolen, wie Bis(p-hydroxyphenyl)dimethylmethan
(Bisphenol A), Resorcin, Phenol- oder Kresolnovolaken;
ferner Polyglycidylester von Polycarbonsäuren, wie Phthalsäure oder Hexahydrophthalsäure.
Die vorteilhaften mechanischen Eigenschaften der gehärteten Formstoffe auf Basis erfindungsgemäßer
Formmassen, die solche Epoxidverbindungen enthalten, sind aber in der Regel weniger ausgeprägt als
bei der Verwendung der obengenannten cycloaliphatischen oder heterocyclischen Polyepoxidverbindungen.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen härtbaren Gemische verwendeten Polyester können saure
Polyester mit zwei endständigen Carboxylgruppen oder mit einer endständigen Carboxylgruppe und mit
einer endständigen Hydroxylgruppe sein; sie können auch Polyester mit zwei endständigen Hydroxylgruppen
darstellen. Derartige Polyester werden nach bekannten Methoden durch Polykondensation aliphatischer
Dicarbonsäuren mit aliphatischen Diolen erhalten; je nach dem gewählten Molverhältnis von
Dicarbonsäure und Diol und der Vollständigkeit der Kondensationsreaktion werden Polyester verschiedener
Kettenlänge und mit verschiedener Endgruppenverteilung erhalten. Die Kette solcher Polyester ist
aus dem alternierenden Grundbaustein der Dicarbonsäure sowie aus dem alternierenden Grundbaustein
des Diols aufgebaut. Das wiederkehrende Struk-
turelement, d. h. die kleinste wiederkehrende chemische
Gruppierung in der Kette, wird duroh die beiden miteinander durch eine Esterbindung verknüpften
Grundbausteine aus der Dicarbonssure und aus dem Dialkohol dargestellt und besitzt die Formel
—O—R—O—C—R'—C—
IO
worin R den Kohlenwasserstoffrest des Diols und R' den Kohlenwasserstoffrest der Dicarbonsäure bedeutet.
Die Dicarbonsäure und das Diol für den Aufbau des Polyesters müssen dabei derart gewählt werden,
daß die Summe aus der Anzahl der Kohlenstoffatome der Dicarbonsäure — 2 und aus der Anzahl der Kohlenstoffatome
des Diols mindestens 8 beträgt. Ein saurer Polyester aus z. B. Adipinsäure und Äthylenglykol,
wo die Summe der Kohlenstoffatome in der Dicarbonsäure —2 und dem Diol nur 6 beträgt, ist
deshalb für die Zwecke der Erfindung ungeeignet.
Ferner muß das Molverhältnis zwischen der aliphatischen Dicarbonsäure und dem aliphatischen
Dialkohol für die Polykondensation derart gewählt werden, daß die Summe der in den alternierenden
Strukturelementen der erzeugten Polyesterkette total in Kohlenwasserstoffresten vorkommenden Koblenstoffatome
mindestens 50 beträgt. Als aliphatische Dicarbonsäuren mit mindestens 4 C-Atomen im Kohlenwasserstoffrest,
die bevorzugt zum Aufbau solcher saurer Polyester dienen können, seien genannt: Adipinsäure,
Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Nonandicarbonsäure, Decandicarbonsäure,
Undecandicarbonsäure, Dodecandicarbonsäure, Allyl-bernsteinsäure, Dodecyl-bernsteinsäure,
Dodecenyl-bernsteinsäure.
Als aliphatische Diole mit mindestens 4 C-Atomen, die bevorzugt zum Aufbau der vorliegenden sauren
Polyester dienen können, seien genannt: 1,4-Butandiol,
1,5-Pentandiol, Neopentylglykol, 1,6-Hexandiol,
1,7-Heptandiol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol,
1,10-Decandiol, 1,11 - Undecandiol, 1,12-Dodecandiol,
l,6-Dihydroxy-2,2,4-trimethylhexan, 1,6-Dihydroxy-2,4,4-trimethyl-hexan.
Bei Verwendung einer höheren Dicarbonsäure, wie Sebacinsäure, zur Synthese des sauren Polyesters
kann man auch ein niederes aliphatisches Diol, wie z. B. Äthylenglykol oder 1,3-Propandiol, verwenden.
Umgekehrt kann man bei Verwendung eines höheren Diols, wie 1,6-Hexandiol oder 1,10-Deca.idiol, zur
Synthese des sauren Polyesters auch eine niedere aliphatische Dicarbonsäure, wie z. B. Bernsteinsäure
oder Glutarsäure, verwenden. Jedoch ist bei der Kombination von Dicarbonsäure und Diol jeweils
strikt darauf zu achten, daß die Bedingung, wonach die Angabe der Kohlenstoffatome im wiederkehrenden
Strukturelement mindestens 8 betragen muß, eingehalten wird.
Für die Herstellung saurer Polyester mit überwiegend endständigen Carboxylgruppen wählt man ein
molares Verhältnis Dicarbonsäure zu Diol größer als 1. Wählt man umgekehrt das molare Verhältnis Dicarbonsäure
zu Diol kleiner als 1, dann erhält man Polyester, die überwiegend Hydroxyle als Endgruppen
enthalten.
Man kann aber auch Polyester mit entständigen Carboxyl- und/oder Hydroxylgruppen verwenden, die
Hiirch Kondensation einer nässenden Dicarbonsiiure
mit einer Mischung aus zwei oder mehr passenden Diolen, oder umgekehrt durch Kondensation eines
passenden Diols mit einer Mischung aus zwei cder mehreren passenden Dicarbonsäuren im richtigen
gegenseitigen stöchiometrischen Mengenverhältnis hergestellt sind. Man kann natürlich auch saure
Polyester durch Kondensation von Mischungen verschiedener Dicarbonsäuren mit Mischungen verschiedener
Diole herstellen, immer vorausgesetzt, daß die oben postulierten Bedingungen fur die Anzahl der
Kohlenstoffatome im wiederkehrenden Strukturelement und die totale Anzahl Kohlenstoffatome in der
Polyesterkette beachtet bleiben.
Als Härtungsmittel (2) verwendet man vorzugsweise solche Polycarbonsäureanhydride, die bei der Umsetzung
mit dem (unflexibilisierten) Polyepoxyd (1) allein gehärtete Fonnstoffe mit einer mechanischen
Formbeständigkeit in der Wärme nach Martens
DIN 53 458 von mindestens 90° C und vorzugsweise mindestens 140° C ergeben.
Solche bevorzugt verwendeten Härter sind beispielsweise cycloaliphatische Polycarbonsäureanhydride,
wie Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthaisäureanhydrid, Methylhexahydrophthalsäureanhydrid,
Endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, Methyl - endomethylen - tetrahydrophthalsäureanhydrid
(= Methylnadicanhydrid) und das Diels-Alder-Addukt aus 2 Mol Maleinsäureanhydrid
und 1 Mol l,4-Bis(cyclopentadienyl)-2-buten, oder gewisse aromatische Polycarbonsäureanhydride, wie
Trimellithsäureanhydrid oder Pyromellithsäuredianhydrid.
Man kann indessen mit gutem Erfolg auch andere als Härter für Epoxydharze übliche Polycarbonsäureanhydride
verwenden, z. B. Phthalsäureanhydrid, Hexachlor - endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid,
Bernsteinsäureanhydrid, Adipinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Allylbernsteinsäureanhydrid,
Dodecenylbernsteinsäureanhydrid; 7 - AUylbicyclo-(2.2.1)
- hept - 5 - en - 2,3 - dicarbonsäureanhydrid oder Gemische solcher Anhydride.
Man kann gegebenenfalls übliche Härtungsbeschleuniger, wie tertiäre Amine, deren Salze oder
quaternäre Ammoniumverbindungen, z. B. 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)phenol,
Benzyldimethylamin oder Benzyldimethylammoniumphenolat, Zinn(ll)-salze
von Carbonsäuren, wie Zinn(II)-octoat oder Alkalimetallalkoholate, wie z. B. Natriummethylat oder
Natriumhexylat, mitverwenden.
Die Aushärtung der erfindungsgemäßen härtbaren Gemische zu Formstoffen erfolgt in bekannter Weise
in der Wärme, in der Regel im Temperaturintervall 100 bis 200° C.
Der Ausdruck »Härten«, wie er hier gebraucht wird, bedeutet die Umwandlung der vorstehenden Diepoxyde
in unlösliche und unschmelzbare, vernetzte Produkte, und zwar in der Regel unter gleichzeitiger
Formgebung zu Formkörpern, wie Gießkörpern, P'eßkörpern oder Laminaten oder zu Flächengebilden,
wie Lackfilmen oder Verklebungen.
Die erfindungsgemäßen härtbaren Gemische können vor der Härtung in irgendeiner Phase mit anderen
üblichen Zusätzen, wie Füllmitteln, Farbstoffen, Pigmenten, flammhemmenden Stoffen, Formtrennmitteln
versetzt werden. Als Streck- und Füllmittel können beispielsweise Glasfasern, Kohlenstoff-Fasern, Borfasern,
Glimmer, Quarzmehl, Cellulose, gebrannter Kaolin, gemahlener Dolomit, kolloidales Silicium-
dioxyd mit großer spezifischer Oberfläche oder Metallpulver,
wie Aluminiumpulver, verwendet werden.
Die erfindungsgemäßen härtbaren Gemische können im ungefüllten oder gefüllten Zustand als Laminierharze,
Imprägnierharze, Tauchharze, Gießharze bzw. Einbettungs- und Isolationsmassen für die Elektroindustrie
dienen. Sie können ferner für alle anderen technischen Gebiete, wo übliche härtbare Epoxydharzmischungen
eingesetzt werden, mit Erfolg angewendet werden, z. B. als Bindemittel, Klebstoffe,
Anstrichmittel, Preßmassen und Sinterpulver.
Die gehärteten Formkörper zeichnen sich durch hohe Flexibilität (hohe Durchbiegung beim Biegeversuch)
und Schlagbiegefestigkeit aus. Der Schubmodul bei Raumtemperatur ist durch die Flexibilisierung
deutlich erniedrigt worden. Die Formstoffe haben jedoch eine überraschend hohe Zugfestigkeit;
deren elektrische und besonders die mechanischen Eigenschaften ändern sich nur sehr wenig mit der
Temperatur, so daß die Formkörper noch bei Temperaturen unter 200C deutlich flexibel sind, jedoch bei
Temperaturen bis 1000C zum Teil bis über 160° C
noch gute Festigkeiten aufweisen. Einen wertvollen Anhaltspunkt über den Verlauf der physikalischen
Eigenschaften als Funktion der Temperatur vermitteln die Schubmodulwerte, gemessen bei verschiedenen
Temperaturen, z. B. nach DIN 53 445.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten Prozente Gewichtsprozente.
Für die in den Beispielen beschriebene Herstellung von flexibilisierten, härtbaren Epoxydharzmischungen
wurden folgende Polyester verwendet:
!. Herstellung von Polyester A
1414 g Sebacinsäure und 750 g 1,6-Hexandiol (entsprechend
einem Molverhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 1350C erwärmt und
unter Rühren innerhalb 6 Stunden auf 228° C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende
Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch Vakuumbehandlung
bei 13 mm Hg und 23O0C während einer Stunde
entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß und hatte einen Schmp. von 54° C. Das Carbonsäureäquivalentgewicht
betrug 1570 g (Theorie = 1521 g).
2 Herstellung von Polyester B
584 g Adipinsäure und 429 g 1,6-Hexandiol (entsprechend einem Molverhältnis von 11:10) wurden
unter Stickstoffatmosphäre auf 127° C erwärmt und unter Rühren innerhalb 10 Stunden auf 228° C weiter
erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die
letzten Reste.Wasser wurden durch Vakuumbehandlung bei 17 mm Hg und 236° C während einer Stunde
entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß und hatte einen Schmelzpunkt von 44° C. Das Carbonsäureäquivalentgewicht
war 1150 g (Theorie =1213 g).
3. Herstellung von Polyester C
780 g Adipinsäure und 472 g 1,6-Hexandiol (entsprechend einem Molverhältnis von 4:3) wurden
unter Stickstoffatmosphäre auf 1300C erwärmt und unter Rühren innerhalb 4 Stunden auf 223" C weiter
erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die
letzten Reste Wasser wurden durch Vakuumbehandlung bei 17 mm Hg und 224' C wahrend einer Stunde
entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß und hatte einen Schmelzpunkt von 480C; Säureäquivalentgewicht
= 412 g (Theorie = 413 g).
,. 4. Herstellung von Polyester D
759 g 1,10-Decandicarbonsäure und 606 g 1,12-Dodecandiol
(entsprechend einem Molverhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 1450C
erwärmt und dann langsam unter Rühren innerhalb
ίο 6 Stunden auf 200°C weiter erwärmt, wobei das durch
die Polykondensation frei werdende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste des Kondensationswassers
wurden während IV4 Stunden bei 205° C
und 18 mm Hg entfernt. Der erhaltene saure Polyester war kristallin und hatte ein Säureäquivalentgewicht
von 1645 g (Theorie = 2095 g).
5. Herstellung von Polyester E
657 g Sebacinsäure wurden mit 597 g 1,12-Dodecandiol
(Molverhältnis 11:10) unter Stickstoffatmosphäre auf 145° C erwärmt und unter Rühren innerhalb
10 Stunden auf 231° C erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend
abdestilliert wurde. Die letzten Reste des Kondensationswassers wurden bei 15 mm Hg abdestilliert
während 2 Stunden bei 235° C. Der erhaltene saure Polyester E hatte ein Säureäquivalentgewicht von
2195 g (Theorie = 1946 g).
6. Herstellung von Polyester F
808 g Sebacinsäure und 277 g 1,3-Propandiol (entsprechend
einem Molverhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 1480C erwärmt und
unter Rühren innerhalb 7 Stunden auf 215° C erwärmt,
wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste
des Kondensationswassers wurden durch Vakuumbehandlung bei 18 mm Hg und 1850C während
einer Stunde abdestilliert. Das Reaktionsprodukt war weiß und kristallin und hatte einen Schmelzpunkt
von 42°C. Das Säureäquivalentgewicht betrug 809 g (Theorie = 1429 g).
7. Herstellung von Polyester G
808 g Sebacinsäure und 323 g 1,4-Butandiol (entsprechend
einem Molverhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 155° C erwärmt und
unter Rühren innerhalb 5V2 Stunden auf 250° C erwärmt,
wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die
letzten Reste des Kondensaiionswassers wurden durch Vakuumbehandlung bei 16 mm Hg und 1830C während
einer Stunde abdesiilliert. Das Reaktionsprodukt war weiß und kristallin und hatte einen Schmelzpunkt
5s von 55°C. Das Säureäquivalentgewicht betrug 1098 g
" (Theorie = 1494 g).
8. Herstellung von Polyester H
322 g 1,10-Decandicarbonsäure und 79 g Äthylenglykol (entsprechend einem Molverhältnis von 11 :10)
wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 145° C erwärmt und unter Rühren innerhalb 6 Stunden auf
204° C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert
wurde. Die letzten Reste Kondensationswasser wurden durch Vakuumbehandlung bei 15 mm Hg und 205 C
während 31Z2 Stunden entfernt. Das Reaktionsprodukt
war weiß und kristallin und hatte einen Schmelzpunkt
509 549/422
17
von 82° C. Säureäquivalentgewicht = 895 g (Theorie = 1377 g).
9. Herstellung von Polyester I
1152g Sebacinsäure und 538 g Neopentylglykol
(entsprechend einem Molverhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 145° C erwärmt
und unter Rühren innerhalb 4 Stunden auf 235° C erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende
Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste des Kondensationswassers wurden während
einer Stunde bei 10 mm Hg abdestilliert. Der erhaltene saure Polyester war flüssig und hatte ein
Säureäquivalentgewicht von 1344 g (Theorie = 1450 g).
10. Herstellung von Polyester K
682 g Adipinsäure und 383 g 1,4-Butandiol (entsprechend
einem Molverhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 140° C erwärmt und
unter Rühren innerhalb 7 Stunden auf 192° C erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende
Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste des Kondensationswassers wurden während
einer Stunde 40 Minuten bei 20 mm Hg und 200°C abdestilliert. Der erhaltene saure Polyester
war weiß, kristallin und hatte ein Säureäquivalentgewicht von 917 g (Theorie = 1073 g).
11. Herstellung von Polyester L
26o g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid und 118g
1,6-Hexandiol (Molverhältnis = 11 :10) wurden unter
Stickstoffatmosphäre auf 178° C erwärmt und während 7 Stunden weiter auf 222° C erwärmt, wobei das
durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste des Kondensationswassers
wurden während 2 Stunden bei 10 mm Hg und 225° C entfernt. Der erhaltene saure Polyester war flüssig und hatte ein Säureäquivalentgewicht
von 2205 g (Theorie = 1965 g).
12. Herstellung von Polyester M
CH,
CH,-O
CH,
CH
CH-CH
CH
CH CH,
CH, CH
CH,
590 g 1,6-Hexandiol und 664 g Adipinsäure (entsprechend einem Mol verhältnis von 11:10) wurden
unter Stickstoffatmosphäre auf 133° C erwärmt und dann langsam innerhalb 8 Stunden auf 217° C weiter
erwärmt, wobei das durch die Polykondensation freiwerdende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die
letzten Reste Kondensationswasser wurden während einer Stunde bei 190°C und 10 mm Hg entfernt. Der
erhaltene Polyester war weiß und kristallin (Schmelzpunkt = 44° C) und hatte ein Hydroxyläquivalentgewicht
von 1120 g (Theorie = 1254 g).
Herstellung von Formkörpern
Beispiel 1
Beispiel 1
100 g der bei Raumtemperatur flüssigen, cycloaliphatischen
Diepoxidverbindung der Formel
(= 3,4 - Epoxyhexahydrobenzal - 3',4' - epoxycyclo-024 P
hexan-l,l'-dimethanol) mit einem Epoxidgehalt voi 6,2 Epoxidäquivalenten/kg, wurden mit 100 g Poly
ester 1, 72 g Hexahydrophthalsäurehydrid und 12 j einer 6%igen Lösung des Natriumalkoholats voi
3 - Hydroxymethyl - 2,4 - dihydroxy - pentan (nach folgend kurz als »Natriumhexylat« bezeichnet) ii
3 - Hydroxymethyl - 2,4 - dihydroxy - pentan (nach folgend kurz als »Hexantriol« bezeichnet) auf 906C
erwärmt und gut durchgemischt. Nach kurzer Vaku umbehandlung zur Entfernung der Luftblasen wurdi
die Mischung in die vorgewärmten Aluminiumformer gebracht, wobei für die Bestimmung von Biegefestigkeit,
Durchbiegung und Schlagfestigkeit unc Wasseraufnahme Platten von 135 χ 135 χ 4 mm, füi
die Messung des Verlustfaktors gleiche Platten, je doch mit einer Dicke von 3 mm und für den Schub
modul von 1 mm Dicke hergestellt wurden. Di< Prüfkörper für die Bestimmung des Schubmoduli
und für den Biege- und Schlagbiegeversuch wurder aus den Platten heraus gearbeitet, während für der
Zugversuch direkt die entsprechenden Prüfkörpei nach DlN 16 946, resp. DIN 53 445, Probeform 2
4 mm oder VSM 77 101 F i g. 2 (4 mm dicker Probestab) hergestellt wurden. Nach einer Wärmebehandlung
von 16 Stunden bei 150° C wurden an den Formkörpern folgende Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM 77 103 3,1 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM
77 103 >20mm
Schlagbiegefestigkeit nach VSM
77 105 >25 cmkg/cnr
Wasseraufnahme (4 Tage
20°C) 0,39%
Zugfestigkeit nach VSM
77IOl 2,1 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM
77IOl 11%
77IOl 11%
Dielektrischer Verlustfaktor
tga (50 Hz): 2%-Wert bei 93°C
ig Λ (50 Hz): 3%-Wert bei !060C
Schubmodul G nach DIN 53 445
bei 20°C 3 5 · 109 dyn/cm2
bei 8O0C 2,2 ■ 10" dyn/cm2
bei 1400C 6,8 ■ 108 dyn/cm2
50 g Triglycidylisocyanurat mit einem Epoxydgehalt
von 9,84 Epoxydäquivalenten/kg und 50 g N,N'-Diglycidyl-5,5-dimethylhydantoin
mit einem Epoxyd- ?c ο von 7'2 Epoxydäquivalenten/kg wurden auf
180 C erwärmt, gut durchgerührt und wieder auf Raumtemperatur abgekühlt. 100 g dieser Mischung
wurden mit 18 g Polyester C und 123 g Hexahydrophthalsaureanhydrid auf 80°C erwärmt, gut durchgerührt
und die Luftblasen mittels kurzer Vakuumbehandlung entfernt. Die Mischung wurde in AIumimumformen
gegossen. Nach Aushärtung während 16 Stunden bei 140° C wurden Gießkörper mit folgenden
Eigenschaften erhalten:
Biegefestigkeit nach VSM
„77 10J 11,3 kg/mm2
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM 77 105 14,5cmkg/cm2
Wasseraufnahme (4 Tace
20 Ο 0.42%
lOOg Triglycidylisocyanurat mit einem Epoxydgehalt
von 9,84 Epoxydäquivalenten/kg wurden mit 100 g N,N' - Diglycidyl - 5,5 - dimethylhydantoin mit
einem Epoxydgehalt von 7,2 Epoxydäquivalenten/kg kurz auf 18O0C erwärmt und nach Bildung einer
homogenen Lösung auf 12O0C abgekühlt. Dem Gemisch
wurden bei dieser Temperatur 200 g Polyester A sowie 226 g Hexahydrophthalsäureanhydrid zugegeben
und nach gutem Mischen und kurzem Evakuieren zwecks Entfernung der Luftblasen in die vorgewärmten
Formen (Abmessungen wie im Beispiel 1) gegossen. Nach 16stündiger Wärmebehandlung bei 150°C wurden
an den Formkörpern folgende Eigenschaften gemessen:
Schlagbiegefestigkeit nach VSM 25 cmkg/cm2
Grenzbiegespannung nach VSM 3,6 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM >20mm
Wasseraufnahme, 24 Stunden,
200C 0,36%
a) 100 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen Diepoxyds mit einem Epoxydgehalt von
6,2 Epoxydäquivalenten/kg, 100 g Polyester A, 60 g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 12 g einer 6%igen
Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« wurden auf 90° C erwärmt, gut durchgemischt und nach
kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die Formen (Abmessungen) entsprechend
Beispiel 1 gegossen. Nach 16 Stunden Wärmebehandlung
bei 1500C wurde an den Gießkörpern folgende
Eigenschaften gemessen:
Biegefestigkeit nach VSM .. 4,2 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM.. > 20 mm
Schlagbiegefestigkeit nach
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM 21,5cmkgcm2
Schubmodul G nach DlN
bei 200C 4,5 · 109 dyn cm2
bei -200C 8,9 · 109 dyn/cm2
bei 80°C 1.7 · 10" dyncm2
bei 1400C 6.0 · 108 dyn cm2
b) Bei Zugabe von 50 g Polyester C an Stelle von 100 g und bei sonst gleicher Gemischzusammensetzung
und Verarbeitung wie im Beispiel 4a) wurden an den Gießkörpern folgende Eigenschaften gemessen:
Biegefestigkeit nach VSM .. 7,2 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM.. 9 mm
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM 15 cmkg/cm2
Schubmodul G nach DIN
bei +200C 7.4 · 109 dyn cm2
bei - 200C 1,0 · IO10 dyncm2
bei +8O0C 4,5 ■ 109 dyncm2
bei + 1400C 2,8 ■ 109 dyn cm2
c) Bei Zugabe von 90 g Methyl-3,6-endomethylcnl^-tetrahydrophthalsäureanhydrid
an Stelle von 60 g Hexahydrophthalsäureanhydrid und bei sonst gleicher Gemischzusammensetzung und Verarbeitung wie im
Beispiel 4a) wurden an den Gießkörpern folgende Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM 5,1 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM .... > 20 mm
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM > 25 cmkg/cm2
VSM > 25 cmkg/cm2
Wasseraufnahme nach
24 Stunden, 200C 0,39 cmkg/cm2
24 Stunden, 200C 0,39 cmkg/cm2
Schubmodul G nach DlN
bei +200C 5,5 · 109 dyn/cm2
bei + 80°C 3,4 · 109 dyn/cm2
bei + 140"C 1,5 · 109 dyn/cm2
Dielektrischer Verlustfaktor
tg<> (50 Hz): 2%-Wert... bei 90°C tgA (50 Hz): 3%-Wert... bei 103°C
tg<> (50 Hz): 2%-Wert... bei 90°C tgA (50 Hz): 3%-Wert... bei 103°C
d) Bei Verwendung von 3 g an Stelle von 12 g »Natriumhexylat«-Lösung und sonst gleicher Gemischzusammensetzung
und Verarbeitung wie im Beispiel 4c) wurden folgende Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM 5,0 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM .. > 25 mm
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM 19 cmkg/cm2
Zugfestigkeit nach VSM... 3,6 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM 7,3%
Schubmodul nach DIN
bei 200C 4,8 ■ 109 dyn/cm2
bei 8O=C 3,2 ■ 109 dyn/cm2
bei 1400C 1,9 · 109 dyn/cm2
Dielektrischer Verlustfaktor
tgn (50 Hz): 3%-Wert... bei 1060C
g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen Diepoxyds wurden mit 161g Polyester M.
g Hexahydrophihalsäureanhydrid (entsprechend 1,0 Mol Anhydrid auf 1,0 Äquivalent Epoxyd)und
3,2 g einer 6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 100cC erwärmt, gut durchgemischt
und nach kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die vorgewärmten Formen gegossen.
Nach einer Wärmebehandlung währenc Stunden bei 150° C wurden an den Formkörperr
folgende Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM .". ". 5,3 kg mm2
Durchbiegung nach VSM.. > 20 mm
Schlasbiesefestiskeit nach
VSM 19 cmkg/cm2
Zugfestigkeit nach VSM... 4,5 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM 8%
Wasseraufnahme. 24 Stunden, 200C 0,30%
Schubmodul G nach DIN
bei 20aC 5,7 · 109 dyn/cm2
bei 8O0C 2.1 · 109 dyncm2
bei 14O0C 3,3 · 10K dyn cm2
g eines durch Kondensation von Epichlorhydri mit Bis(p-hydroxyphenyl)dimethylmethan in Geger
wart von Alkali hergestellten, bei Raumtemperatu flüssigen Bisphenol-A-diglycidyläthers mit einem Ep
oxidgehalt von 5,35 Epoxidäquivalenten'kc wurde
mit K)Og Polyester B und 125 g 3,4,5.6.7.7-Hexi
chlor - 3,6 - endomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid auf 120°C erwärmt, gut durchgemischt und in
die vorgewärmten Formen gemäß Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 10 Stunden bei
120° C und 5 Stunden bei 160° C wurden an den Formkörpern
folgende Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM 6,8 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM .. > 20 mm Schlagbiegefestigkeit nach
VSM > 17 cmkg/cm2
Zugfestigkeit nach VSM ... 4,8 kg/mm2 Bruchdehnung nach VSM 6%
Wasseraufnahme (4 Tage.
20°C) 0,10%
Schubmodul G nach DIN
bei 200C 8,3 ■ 109 dyn/cm2
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen
Diepoxyds wurden mit 161 g Polyester K. 112g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3,2 g einer
6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 900C erwärmt, gut durchgerührt und nach
kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen.
Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 150° C wurden an den Formkörpern folgende
Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM
Durchbiegung nach VSM .. Schlagbiegefestigkeit nach
VSM
Wasseraufnahme (1 Tag,
20° C)
Zugfestigkeit nach VSM ... Bruchdehnung nach VSM.. Dielektrischer Verlustfaktor
tg<5 (50 Hz): 2%-Wert...
tgö (50 Hz): 3%-Wert... Schubmodul G nach DIN
bei20°C
bei 800C
bei 1400C
5.5 kg/mm2 16,3 mm
> 24 cmkg/cm2
0,36%
4.6 kg/mm2 9%
bei 870C bei 98° C
6,6 ■ 109 dyn/cm2
2,8 · 109 dyn/cm2 6,4 · 108 dyn/cm2
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen Diepoxyds wurden mit 161 g Polyester D,
123 g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3,2 g einer 6%igen Lösung von »Nytriumhexylat« in »Hexantriol«
auf 90° C erwärmt, gut durchgerührt und nach kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen
in die Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden
bei 150°C wurden an den Formkörpern folgende Eigenschaften gemessen:
Biegefestigkeit nach VSM.. 4,7 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM .. 8.6 mm
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM 14,4 cmkg/cm-
Zugfestigkeit nach VSM ... 2,8 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM 8,5%"
Dielektrischer Verlustfaktor
tgA (50 Hz): 2%-Wert. .. bei 8S (
tgrt (50 Hz): 3%-Wert... bei 92 C
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphati sehen Diepoxyds wurden mit 161g Polyester E
116 g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3,2 g einei
6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 900C erwärmt, gut durchgerührt und nach
kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luft blasen in die Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen.
Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 15O0C wurden an den Formkörpern folgende Eigenschaften
gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM 4,5 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM > 20 mm Schlagbiegefestigkeit nach
VSM >24 cmkg/cm2
Zugfestigkeit nach VSM 3,4 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM.. 8% Dielektrischer Verlustfaktor
tgo (50 Hz): 2%-Wert .. bei98°C
tgr5 (50 Hz): 3%-Wert... bei 1080C
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen Diepoxyds wurden mit 161 g Polyester F, 152 g
eines Adduktes aus 1 Mol 1,4-Bis(cyclopentadienyl)-buten(2) und 2 Mol Maleinsäureanhydrid und 3,2 g
einer 6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 900C erwärmt, gut durchgerührt und
nach kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die Formen entsprechend Beispiel 1
gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 1500C wurden an den Formkörpern folgende
Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM 7,2 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM.. >20mm Schlagbiegefestigkeit nach
VSM > 22 cmkg/cm2
Zugfestigkeit nach VSM ... 4,6 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM.. 7% Dielektrischer Verlustfaktor
teA (50 Hz): 2%-Wert... bei 980C
tgA (50 Hz): 3%-Wert... bei 107°C
Beispiel 1!
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen Diepoxyds wurde mit 161 g Polyester G. 152 g
Methylnadicanhydrid und 3,2 g einer 6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 90° C
erwärmt, gut durchgerührt und nach kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die
Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 1500C wurden
an den Formkörpern folgende Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
ho VSM 5.3 kg/mm2
Durchbiegung nach VSM .. > 20 mm
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM Γ > 20 cmkg cm2
Zugfestigkeit nach VSM ... 4,3 kg/cm2
6s Bruchdehnung nach VSM.. 9%
Dielektrischer Verlustfaktor
tg,i (50 Hz): 2%-Wert... bei 97 C
IgA (50 Hz): 3%-Wert... bei 105 C
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen Diepoxyds wurden mit 161 g Polyester H,
111g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3,2 g einer
6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 900C erwärmt, gut durchgerührt und nach
kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen.
Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 1500C wurden an den Formkörpem folgende
Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM
Durchbiegung nach VSM.. Schlagbiegefestigkeit nach
VSM
Zugfestigkeit nach VSM ... Bruchdehnung nach VSM.. Dielektrischer Verlustfaktor
tg.5 (50 Hz): 2%-Wert...
tgo (50 Hz): 3%-Wert... Schubmodul G nach DlN
bei 200C
bei 800C
beil40°C
5,1 kg/mm2 >20mm
>23 cmkg/cm2
4.1 kg/mm2 7%
bei 83° C bei 1030C
8,0 · 109 dyn/cm2 4,9 · 109 dyn/cm2
3.2 · 109 dyn/cm2
161 g des im Beispiel 1 verwendeten cycloaliphatischen
Diepoxyds wurden mit 161 g Polyester L, 143 g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3,2 g einer
6% igen Lösung von «Natriumhexylat« in »Hexantriol« auf 900C erwärmt, gut durchgerührt und nach
kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen.
Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 1500C wurden an den Formkörpern folgende
Eigenschaften gemessen:
1,4 kg/mm2 13,5 mm
Biegefestigkeit nach VSM.
Durchbiegung nach VSM.
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM 13,0 cmkg/cm2
VSM 13,0 cmkg/cm2
Zugfestigkeit nach VSM... 0,5 kg/mm2
Bruchdehnung nach VSM.. 2%
Dielektrischer Verlustfaktor tgo (50 Hz): 2%-Wert... bei 92°C
tgo (50 Hz): 3%-Wert... bei 103°C
Schubmodul G nach DIN
bei 20DC 2,7 -109 dyn/cm2
bei 80°C 7,0 · IQ8 dyn/cm2
bei 140°C 2,8 · 108 dyn/cm2
B e i s ρ i e 1 14
g der bei Raumtemperatur flüssigen cycloaliphatischen
Diepoxydverbindungen der Formel
CH2
CH2
CH CH-C-OCH2-CH CH
CH CH2
CH2
CH2
CH
CH,
P^-Epoxycyclohexylmethyl-S'^'-epoxy-cyclohexancarboxylat)
mit einem Epoxydgehalt von 7,1 Epoxyd-" äquivalenten/kg wurden mit 161 g Polyester A,
g Hexahydrophthalsäureanhydrid und 3,2 g einer 6%igen Lösung von »Natriumhexylat« in »Hexantriol«
auf 900C erwärmt, gut durchgerührt und nach
kurzer Vakuumbehandlung zur Entfernung der Luftblasen in die Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen.
Nach einer Wärmebehandlung von 16 Stunden bei 1500C wurden an den Formkörpern folgende
Eigenschaften gemessen:
Grenzbiegespannung nach
VSM
Durchbiegung nach VSM..
Schlagbiegefestigkeit nach
Schlagbiegefestigkeit nach
VSM
Zugfestigkeit nach VSM ...
Bruchdehnung
Dielektrischer Verlustfaktor
tgo (50 Hz): 2%-Wert...
tgd (50 Hz): 3%-Wert...
Schubmodul G nach DIN
Schubmodul G nach DIN
bei 200C
bei 8O0C
bei 14O0C
3,9 kg/mm2 20 mm
23 cmkg/cm2 3,0 kg/mm2
6,0%
bei 8O0C bei 89° C
5,2 · 10* dyn/cm2 2,9 · 109 dyn/cm2
1,2 · 10» dyn/cm2
Claims (1)
1. Heißhärtbare flexibilisierte Epoxidharzmischungen, die als Gieß-, Imprägnier- und Laminierharze,
als Bindemittel und Preßmassen geeignet sind, dadurch gekennzeichnet,
daß sie (1) aus einer Polyepoxidverbindung, (2) einem Polycarbonsäureanhydrid in einer Menge
von 0,5 bis 1,2 Äquivalenten Anhydridgruppen pro 1 Äquivalent Epoxidgruppen der Polyepoxidverbindung
(1) und (3) 0,01 bis 0,2 Mol pro 1 Äquivalent Epoxidgruppen der Polyepoxidverbindung
(1) eines sauren Polyesters der Formel
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH555367 | 1967-04-19 | ||
CH555367A CH490444A (de) | 1967-04-19 | 1967-04-19 | Neue, heisshärtbare Mischungen aus Polyepoxydverbindungen, Polyestern und Polycarbonsäureanhydriden |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1770024A1 DE1770024A1 (de) | 1972-03-09 |
DE1770024B2 true DE1770024B2 (de) | 1975-12-04 |
DE1770024C3 DE1770024C3 (de) | 1976-07-08 |
Family
ID=
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BE713843A (de) | 1968-10-18 |
AT279909B (de) | 1970-03-25 |
GB1183434A (en) | 1970-03-04 |
CS176111B2 (de) | 1977-06-30 |
SU390724A3 (de) | 1973-07-11 |
CH490444A (de) | 1970-05-15 |
FR1559406A (de) | 1969-03-07 |
NL6805503A (de) | 1968-10-21 |
NL155279B (nl) | 1977-12-15 |
DE1770024A1 (de) | 1972-03-09 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 |