DE1758825B1

DE1758825B1 - Verwendung einer Nickel-Chrom-Eisen-Legierung

Info

Publication number: DE1758825B1
Application number: DE1758825A
Authority: DE
Inventors: Fontaine Paul Isidore; Fleetwood Michael John; Ward David Marshall
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1967-08-18
Filing date: 1968-08-16
Publication date: 1974-08-08
Also published as: AT285184B; BE719587A; FR1577674A; SE359859B; US3516826A; GB1190047A; CH493640A; DE1758825C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Nickel-Chrom-Eisen-Legierung, bestehend aus 32,8 bis 60% Nickel, 24 bis 27% Chrom, 0,01 bis 0,15% Kohlenstoff, 0 bis 3% Wolfram, 0 bis 3% Molybdän, 0 bis 0,5% Aluminium, 0 bis 0,01 % Bor, 0 bis 0,1% Zirkonium, 0 bis 0,3% seltene Erdmetalle und 0 bis 2% Yttrium sowie Titan, Niob und Tantal, einzeln oder nebeneinander. Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 10% Eisen.

Uberhitzerrohre von bei Temperaturen bis 650 C und mehr betriebenen Dampfkesseln sind langzeitig einer hohen Belastung und einem korrodierenden Angriff auf der Feuerungsseite ausgesetzt. Sie müssen daher aus Legierungen bestehen, die eine hohe Zeitstandfestigkeit besitzen und bei jahrelanger Wärmebeanspruchung keinen zu Versprödung führenden Gefügeänderungen unterliegen und eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit gegenüber dem Angriff der Verbrennungsprodukte besitzen. Dabei ist die Korrosionsbeständigkeit von besonderer Bedeutung, da die für die Befeuerung industrieller Großkessel beispielsweise in Wärmekraftwerken benutzten Kohlen im allgemeinen Schwefel und Chloride enthalten, so daß deren Aschen in starkem Maße korrodierend wirken. Aus der USA.-Patentschrift 2 570193 ist bereits eine Nickel-Chrom-Eisen-Legierung mit 10 bis 35% Chrom, 0,1 bis 8% Aluminium, 0,1 bis 8% Titan, bis 0,25% Kohlenstoff, 0,1 bis 5% Niob, bis 2% Zirkonium, bis 25% Eisen und bis 8% Silizium, bis 5% Molybdän, bis 2,5% Mangan, bis 2% Kupfer, bis 25% Kobalt, Rest mindestens 40% Nickel bekannt. Bei dieser Legierung muß der Niobgehalt mindestens dem Zehnfachen des Kohlenstoffgehaltes entsprechen und der Gesamtgehalt an Aluminium, Titan und Silizium 2 bis 10% betragen, um eine hohe Warmfestigkeit zu erreichen. Die bekannte Legierung findet Verwendung als Werkstoff beispielsweise für Dampfturbinen, Gasturbinen, Verbrennungskammern und Ofenteile.

Bekannt ist aus der USA.-Patentschrift 2 813 788 auch eine Nickel-Chrom-Eisen-Legierung, bestehend aus 40 bis 50% Nickel, 27,5 bis 33% Chrom, bis 1,5% Silizium, bis 2% Mangan, bis 0,5% Kohlenstoff, bis 1 % Titan, bis 0,5% Aluminium, Rest Eisen. Diese Legierung ist bei Temperaturen von 650 bis 900 C aufkohlungs- und aufschwefelungsbeständig und unterliegt bei Langzeitbeanspruchung in diesem Temperaturbereich keiner Versprödung; sie eignet sich als Werkstoff für Ofenteile und ähnlich beanspruchte Teile.

Nach einem älteren Vorschlag entsprechend der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentschrift 1 533 228 kommt als warm- und kaltverformbarer Werkstoff für Gegenstände mit hoher Zähigkeit, die bei Temperaturen über 500 C dem Angriff von Verbrennungsprodukten von Vanadin und/oder Schwefel enthaltenden Brennstoffen ausgesetzt sind, eine Nickel-Chrom-Eisen-Legierung mit 18 bis 25% Chrom, 10 bis 17% Eisen, 1,6 bis 5% Aluminium, 0 bis 5% Silizium, bis 1% Mangan und 0 bis 0,1% Kohlenstoff, Rest Nickel einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen, insbesondere bis 0,02% Bor und 0,2% Zirkonium, zur Verwendung, bei der der Gesamtgehalt an Aluminium und Silizium bis 6% beträgt.

Die Erfindung geht von der bekannten Tatsache aus, daß die Korrosionsbeständigkeit von Nickel-Chrom-Eisen-Legierungen mit steigendem Chromgehalt zunimmt, während gleichzeititig die Zähigkeit nach langzeitiger Wärmebeanspruchung abnimmt. Ihr liegt

die Aufgabe zugrunde, eine Legierung der eingangs erwähnten Art vorzuschlagen, die neben einer hohen Zeitstandfestigkeit auch eine hohe Zähigkeit und Beständigkeit gegenüber Verbrennungsprodukten schwefelhaltiger Brennstoffe besitzt. Die Lösung dieser Aufgäbe beruht auf der Erkenntnis, daß die Korrosionsbeständigkeit bei Nickel-Chrom-Eisen-Legierungen mit höherem Chromgehalt dann ein Maximum erreicht, wenn der Nickelgehalt etwa 32,8 bis 60% beträgt und daß sich bei einer bestimmten gegenseitigen Zuordnung der Gehalte an Titan einerseits sowie Niob und Tantal andererseits eine hohe Zeitstandfestigkeit und Zähigkeit bzw. ausgezeichnete Gefügestabilität ergibt.

Im einzelnen besteht die Erfindung in der Ver-Wendung der eingangs erwähnten Legierung, deren Gehalte an Titan, Niob und Tantal innerhalb des Feldes ABCDEA liegen und deren Nickelgehalte der Bedingung(% Ni) > 2 (% Cr) -I- 4 (% Nb) + 2 (% Ta) + 8 (% Ti + % Al) + 0,6 (% W) + 1,2 (% Mo) - 22 genügen, als Werkstoff zur Herstellung von Dampfkesselüberhitzerrohren und anderen Gegenständen, die langzeitig bei Temperaturen von 65O°C und mehr gegen die Verbrennungsprodukte schwefelhaltiger Brennstoffe weitgehend beständig sein müssen, im Betrieb eine gute Zeitstandfestigkeit aufweisen müssen und bei jahrelanger Wärmebeanspruchung keine zu Versprödung und Zähigkeitsverlust führenden Gefügeveränderungen zeigen dürfen.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung enthält vorzugsweise Titan, da titanfreie Legierungen schwer verformbar sind. Höchste Zeitstandfestigkeiten ergeben sich bei einem Titangehalt von mindestens 0,5%.

übersteigt die Summe des Niob- und des halben Tantalgehaltes 1,6% nicht, sind höhere Titangehalte von Vorteil, deren untere Grenze sich aus der Kurve BF des Diagramms der Zeichnung ergibt.

Von den Elementen Niob und Tantal ist das Niob vorzuziehen, so daß die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung vorteilhafterweise sowohl Titan als auch Niob enthält. Handelsübliches Niob enthält im allgemeinen etwas Tantal; dieses kann einen Teil oder das gesamte Niob ersetzen. Unabhängig davon, ob die Legierung Niob und Tantal enthält, müssen die Gehalte an Titan, Niob und Tantal so eingestellt werden, daß sie in dem Feld ABCDEA, vorzugsweise in dem Feld ABFDEA liegen, um eine hohe Zeitstandfestigkeit und Zähigkeit zu gewährleisten.

Der Kurvenzug ABF läßt sich durch die Gleichung

(% Nb) + 0,5 (% Ta) + 1,7 (% Ti)³ = 1,7 und der Kurvenzug BC durch die Gleichung

0,18 (% Nb) + 0,09 (% Ta) + (% Ti)³ = 0,342

definieren.

Bei einem Chromgehalt unter 24% ist die Korrosionsbesändigkeit gering, während bei einem Chromgehalt über 31 % die Verformbarkeit unzureichend ist, so daß die Legierung höchstens 27% Chrom enthält.

Im übrigen enthält die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung Eisen, einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen, wobei der Eisengehalt mindestens 10% betragen muß, um der Legierung eine angemessene Korrosionsbeständigkeit zu verleihen. Unter den üblichen Verunreinigungen kommt dem Silizium eine besondere Bedeutung zu, da es die Kerbschlagzähigkeit negativ beeinflußt bzw. die Gefahr einer Versprödung erhöht. Der Siliziumgehalt muß daher unter 1%, vorzugsweise unter 0,5%, liegen. Als Verunreinigung kann die Legierung auch bis 1 % Mangan, vorzugsweise jedoch höchstens 0,5% Mangan,enthalten.

Im Hinblick auf eine angemessene Zeitbruchdehnung muß die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung mindestens 0,01 %, vorzugsweise mindestens 0,02%, Kohlenstoff enthalten. Ein 0,15% übersteigender Kohlenstoffgehalt beeinträchtigt jedoch die Kriechfestigkeit und fuhrt zu Schwierigkeiten bei der Warmverformung. Vorzugsweise übersteigt der Kohlenstoffgehalt daher 0,06% nicht. Bor und Zirkonium tragen zur Erhöhung der Zeitstandfestigkeit und Duktilität bei, so daß die Legierung geringe Gehalte dieser Elemente enthalten sollte. Diese beeinträchtigen jedoch die Schweißbarkeit, weswegen die Legierung, sofern sie für ein Schweißen bei starker Verspannung vorgesehen ist, kein Bor und Zirkonium enthält.

Die Oxydations- und Zunderbeständigkeit der Legierung wird durch seltene Erdmetalle verbessert, so daß sie vorzugsweise eines oder mehrere dieser Elemente, beispielsweise in Form von Mischmetall, enthält. Vorteilhafterweise werden 0,01 bis 0,3% seltene Erdmetalle, beispielsweise 0,03 bis 0,08% zugesetzt. Durch Versuche konnte festgestellt werden, daß ein Yttrium-Zusatz die Beständigkeit gegen Oxydation, Verzunderung und Aufschwefelung verbessert, so daß die Legierung vorzugsweise 0,2 bis 2%, beispielsweise 0,5 bis 1 %,Yttrium enthält

Eine besonders bevorzugte erfindungsgemäß zu verwendende Legierung besteht aus 42 bis 50% Nickel, 24 bis 27% Chrom, 0,02 bis 0,15% Kohlenstoff, 0,5 bis 2% Titan, 0 bis 4% Niob, Rest Eisen einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung eignet sich insbesondere als Knetlegierung; sie kann nach üblichen Verfahren warmverformt, beispielsweise geschmiedet, warmgewalzt oder stranggepreßt, d. h. zu üblichen Walzprodukten einschließlich Platinen, Knüppeln und Blechen verarbeitet werden. Sie läßt sich jedoch auch zu Draht ziehen. Nach der Warmverformung wird die Legierung vorteilhafterweise bei 900 bis 125O⁰C spannungsfrei geglüht. Die Legierungen mit den Höchstgehalten an Hartem innerhalb der oben angegebenen Gehaltsgrenzen sollten ausgehärtet werden. Dazu werden sie bei 900 bis 1250° C lösungsgeglüht und anschließend 4 bis 24 Stunden bei 600 bis 850⁰C ausgehärtet.

In Tabelle 1 sind der erfindungsgemäß zu verwendenden Legierungen 1 bis 7 fünf Vergleichslegierungen/1 bis E gegenübergestellt. Bei den der Tabelle zugrunde liegenden Versuchen wurden Probestücke jeder Legierung in ein Salzbad aus 35,6% Na₂SO₄, 35,6% K₂SO₄, 23,8% Fe₂O₃ und 5% NaCl eingetaucht und bei 650° C in einem Ofen geglüht, durch den ein Gasgemisch aus 81,15% N₂, 15% CO₂, 3,6% O₂ und 0,25% SO₂ in einer Menge von 151/Std. strömte. Die Korrosionsbeständigkeit wurde durch Auswiegen der Probestücke nach einer kathodischen Entzunderung in geschmolzenem Natriumhydroxyd zur Entfernung der Korrosionsprodukte und Vergleich des Gewichts mit dem Anfangsgewicht bestimmt. Das Salzbad, in das die Probestücke eingetaucht wurden, entsprach in seiner Zusammensetzung einer Brennstoffasche, so daß die Probestücke einem sehr konzentrierten und aggressiven Gemisch in einer simulierten

Verbrennungsgas-Atmosphäre ausgesetzt waren. Ein 500stündiger Versuch unter diesen Bedingungen entspricht etwa einem mehrmonatigen Betriebsversuch. Die besten Versuchslegierungen sind an ihrem sehr geringen Gewichtsverlust erkennbar. Die Tabelle 1 enthält als Legierung T auch einen austenitischen rostfreien Stahl, der zusätzlich noch 0,25% Vanadin enthielt und üblicherweise als Werkstoff für Uberhitzerrohre Verwendung findet.

Aus den Daten der Tabelle 1 ergibt sich, daß die Legierungen A, B und C weniger als den vorgeschlagenen Mindestgehalt an Chrom enthielten, während die Legierungen C und D das vorgeschlagene Maximum übersteigende Nickelgehalte aufwiesen. Die Versuche haben bewiesen, daß die Legierungen 1 bis 7 eine wesentlich bessere Korrosionsbeständigkeit besaßen als die Vergleichslegierungen.

Die Notwendigkeit, die einzelnen Härter im Hinblick auf eine gute Zeitstandfestigkeit aufeinander abzustimmen, ergibt sich aus der Tabelle 2, die weitere erfindungsgemäß zu verwendende Legierungen 9 bis 15 sowie sechs Vergleichslegierungen F bis L enthält, die in Übereinstimmung mit Legierung A zu wenig Niob und Titan enthielten. Die Werte lassen erkennen, daß die Legierungen 1 bis 5 und 9 bis 15 bei 650C bei einer Standzeit von 90 Stunden eine Belastung von mindestens 28,3 kg/mm² erforderten, während sich die geringeren Zeitstandfestigkeiten der Legierungen A, F, G, H, J, K und L daraus ergeben, daß unter denselben Gegebenheiten eine Belastung von hochstens 26,8 kg/mm² erforderlich war.

Die Kerbschlagzähigkeit nach langzeitigem Glühen ergibt sich aus Tabelle 3. Die betreffenden Versuchslegierungen wurden nach einem 1000- und 10 OOOstündigen Glühen bei 650⁰C sowie nach 25%iger Kaltverformung mit anschließendem lOOOstündigen Glühen bei 650'C untersucht. Die beiden letzten Maßnahmen erhöhen die Neigung eines Werkstoffs zur Versprödung bei langzeitiger Wärmebeanspruchung und stellen ein Äquivalent für ein über 10 OOOstündiges Glühen bei 650° C dar. Die Tabelle 3 enthält weitere Vergleichslegierungen M, O. P, Q, R, S und U, deren Gehalte an Nickel, Chrom, Titan, Niob und Wolfram nicht nach Maßgabe der Erfindung aufeinander abgestimmt sind. Die Legierungen wurden den folgenden Wärmebehandlungen unterworfen:

I lOOOstündiges Glühen bei 650 C;

II 10 OOOstündiges Glühen bei 650 C;

III 25%ige Kaltverformuiiii und lOOOstündiges Glühen bei 650 C.

Aus den Versuchsdaten ergibt sich, daß die Legierungen 1 bis 5 und 8, 14 und 15 nach lOOOstündigem Glühen noch eine Kerbschlagzähigkeit von über 4.3 kg/cm² und auch nach der Kaltverformung und dem lOOOstündigen Glühen von mindestens 2,6 kgm/cm² besaßen, während bei allen anderen Legierungen die Kerbschlagzähigkeiten nach der Kaltverformung und dem lOOOstündigen Glühen unter 2,25 kgm/cm² lagen.

Die Kombination einer hohen Zeitstandfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Gefügestabilität macht die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung als Werkstoff für Dampfkesselüberhitzerrohre und andere Gegenstände geeignet, die langzeitig erhöhten Temperaturen von 650 C und mehr in Gegenwart von Brennstoffaschen und den Rauchgasen schwefelhaltiger Brennstoffe einer hohen Belastung unterworfen sind. Sie eignet sich beispielsweise auch für petrochemische Apparaturen, Wärmeaustauscher, insbesondere Rekuperatoren und Ofenteile.

Tabelle

Legie rung	Fe*)
1	31,35*)
2	30,49*)
3	32,39*)
5	28,19*)
4	27,49*)
6	23,72*)
7	21,57*)
A	38,37*)
B	39,77*)

C 7,0

C	Ni
0,051	41,8
0,056	41,9
0,049	41.4
0,049	44,2
0,049	44,9
0,054	49,0
0,049	50,3
0,046	41,4
0,023	38,1
0,097	67,87*)

Cr

24,7 24,5 24,6 25,0 24,9 25.0 26,3 15,1 18,0 15,0 D j 0,1 j 0,042 j 66,43*) 30,8 E ·52.78*ιΌ.12<Ί J21.62 24,42 T 166,13*1,0.125 jll.4 j 14.6 *) Ais rechnerischer Rest.

Mo

1,1

1.65

3.0

2.1

2.9

Nb

l'.i

1,0

2.4

1,65

1.95

2.05

1.45

1.2

1.01

3,3

<0.0I

0,8 0,35 1,26 0,71 0,47 0,88 0.53 0.48 0.60 :0,l 1.55 0,93
0.03

AI Mn B Zr

0.2
0.2
0,2
0.2
0.2
0,2
0.2

0.58 \ 0,27 ! 0.01 j
0,58 ;<(),! ^! 0,003 ι 0.05

Gewichtsverlust (mg air)

100 Std.

1 29 I 30

70 76 188,216

<0.1 ; 0,004 0.04 , 154,339

0,92

5,35

74 71.98

5(K)Std.

43

64

10

11

31

30

28

167

128

195

644

156 193

Tabelle

	Fe	C	Ni	Cr	Nh	Ti	Al	Mn	(%)	Belastung
										bei einer
Legie										Standzeit von
rung	(%)		1%)	1%)	<%)	1%)	1%)	1%)		90 Std. und
	31,35*)	0,051	41,8	24.7	1,0	0,8	<0.	0,2		650'C
	30,49*)	0,056	41,9	24.5	2,4	0,35	<o.	0,2		(kg/mm²)
1	32.24*)	0.047	41,8	24,7	_	0,91	<0.	0,2		34,5
2	31,61*1	0,051	41,5	24,5	1,90	0.14	<().	0,2		34,5
9	31,01*)	0,054	41,7	24,6	2,20	0,14	<o.	0,2		33,0
10	27,43*)	0,049	44,9	24.9	1,95	0,47	<o,	0,2		29,0
11	28,19*)	0,049	44,2	25.0	1,65	0,71	<o,	0,2		31,5
4	26,26*)	0.055	45,5	25,5	1,45	0,93	<0.	0,2		32,0
5	22,85*)	0,058	49,2	24,8	1,90	0,89	<0.	0,2		33,0
12	25,39*)	0,058	44,5	25,5	—	0,65	<o.	0,2	3,6Ta	42,5
13	27,55*)	0,046	44,5	25,3	1,65	0,62	<o.	0.2	0,03Zr, 0,001 B	39,5
14	32,39*)	0.049	41,4	24,6	—	1,26	<o,	0.2		35,5
15	38.37*)	0,046	41,4	15,1	1,20	0,48	<o.	0,1	1,1 Mo, 2,1 W	34,5
3	37,38*)	0,054	41,6	19,1	1,30	0,33	<0.	0,14		37,0
A	31.52*)	0,054	41,7	24,6	1,30	0,53	<o.	0,2		23,0
F	32,66*)	0,054	41,2	25.2	—	0,59	<o.	0.2		19,5
G	31,48*)	0,065	41,7	24,6	1,55	0,31	<0,l	0.2		23,5
H	27.93*)	0,055	45,2	24.7	1,30	0,52	<0.	0.2		22,0
J	27,92*)	0,056	43,3	24,7	1,25	0,37	<(),!	0,2	2,1 W	25,0
K									23,5
L									27,0

·) Als rechnerischer Rest; alle Proben wurden 1 Stunde bei 1150° C geglüht und in Luft auf Raumtemperatur abgekühlt.

Tabelle

Legierung

*) Als rechnerischer Rest.

*Fc)**	C	Ni	Cr	Nb	Ti	Al	Mn
·%!	(%)	1%)	(%)	1%)	*("/,,)*	1%)	(".,I
31,35	0.051	41,8	24,7	1,0	0,8	<0,l	0,2
30,49	0,056	41.9	24,5	2,4	0,35	<0,l	0.2
32,39	0.049	41,4	24,6	—	1,26	<0,l	0,2
27,43	0,049	44,9	24,9	1,95	0,47	<0,l	0.2
28,18	0,049	44,2	25,0	1,65	0,71	<0,l	0.2
21,07	0,049	50,3	26,3	1,45	0,53	<0,l	0,2
25.39	0,058	44,5	25,5		0,65	<0,l	0,2
27.55	0,046	44,5	25,3	1,65	0,062	<0,l	0,2
34,56	0.138	3S.5	20,20	3,30	1.20	0,1	<0,l
29,62	0.053	42.0	24.10	2,70	1,25	<0,l	0.18
22,24	0.082	40.44	29,79	3,01	1,99	<(),!	0.2
30,40	0.059	41.8	24.60	2.(M)	0,84	<0.1	0.2
33,75	0.056	39.0	24,10	2.(M)	0,79	<0.1	0.2
21,37	0.047	45.3	30.10	2.10	0,78	< 0.1	0.2
17,44	0,047	49,8	30,4	1,40	0,61	<0.l	0.2

3,6Ta
0,03 Zr
0,001 B
1,9 W

2,15 W

Kerbschlagzähigkeit

(kgm/cm²) I Il III

6,57 5,01 6,57 8,47 7,43 12,6 7,60 7,95

2,07 1,24 0.43 3.97 5.01 2,00 9,75

1.90 0.59

4,15 3,11 3,37 3,13 3,37 5,00 3.01 3,13

0.74

1.62 2.25 1.12 2,00

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

409532/156

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer Nickel-Chrom-Eisen-Legierung, bestehend aus 32,8 bis 60% Nickel, 24 bis 27% Chrom, 0,01 bis 0,15% Kohlenstoff. 0 bis 3% Wolfram, 0 bis 3% Molybdän, 0 bis 0,5% Aluminium, 0bis0,01 % Bor,0bis0,l % Zirkonium, 0 bis 0,3% seltene Erdmetalle und 0 bis 2% Yttrium, sowie Titan, Niob und Tantal, einzeln oder nebeneinander, Rest mindestens 10% Eisen, einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mit der Maßgabe, daß die Gehalte an Titan, Niob und/oder Tantal innerhalb des in einem rechtwinkligen Koordinatensystem mit dem Titan-Gehalt als Abszisse und der Summe des Niob- und des halben Tantalgehalts als Ordinate dargestellten Bereichs ABCDEA liegen mil den Punkten A (0; 1,7), E (0; 4), D (2; 0) und C <| (Ώ42; 0). wobei der Kurvenzug A-B durch die Gleichung (% Nb) + 0,5 (% Ta) + 1,7 (% Ti)³ = 1,7 und der Kurvenzug B-C durch die Gleichung 0,18 (% Nb) + 0,09 (% Ta) + (% Ti)³ = 0,342 definiert ist, und der weiteren Maßgabe, daß der Nickelgehalt bei diesen Chromgehalten der Bedingung (% Ni) > 2 (% Cr) + 4 (% Nb) + 2 (% Ta) + 8 (% Ti + % AI) + 0,6 (% W) + 1,2 (% Mo) - 22 genügt, als Werkstoff zur Herstellung von Dampfkesselüberhitzerrohren und anderen Gegenständen, die langzeitig bei Temperaturen von 650° C und mehr gegen die Verbrennungsprodukte schwefelhaltiger Brennstoffe weitgehend beständig sein müssen, im Betrieb eine gute Zeitstandfestigkeit aufweisen müssen und bei jahrelanger Wärmebeanspruchung keine zu Versprödung und Zähigkeitsverlust führenden Gefügeveränderungen zeigen dürfen.

2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1, bestehend aus 32,8 bis 60% Nickel, 24 bis 27% Chrom, 0,02 bis 0,15% Kohlenstoff, 0 bis 3% Wolfram, 0 bis 3% Molybdän, 0 bis 0,5% Aluminium, 0 bis 0,01% Bor, 0 bis 0,1% Zirkonium sowie Titan, Niob und Tantal, einzeln oder nebeneinander, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 10% Eisen, mit der Maßgabe, daß die Gehalte an Titan, Niob und/oder Tantal innerhalb des in dem im Anspruch 1 angegebenen Koordinatensystem dargestellten Bereichs ABFDEA liegen mit den Punkten A (0; 1,7), E (0; 4), D (2; 0) und F (1; 0), wobei der Kurvenzug A-B-F durch die Gleichung (% Nb) + 0,5 (% Ta) + 1,7 (% Ti)³ = 1,7 definiert ist, und der weiteren im Anspruch 1 für solche Chromgehalte angegebenen Bedingungen für den Nickelgehalt, für den Zweck nach Anspruch 1.

3. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 oder 2, die jedoch 42 bis 50% Nickel enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.

4. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 3, deren Kohlenstoffgehalt jedoch höchstens 0,06% beträgt, für den Zweck nach Anspruch 1.

5. Verwendung einer Legierung nach den An-Sprüchen 1 bis 4, die jedoch mindestens 0,5% Titan enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.