DE1758825C2

DE1758825C2 - Verwendung einer Nickel-Chrom-Eisen-Legierung

Info

Publication number: DE1758825C2
Application number: DE1758825A
Authority: DE
Inventors: Michael John Birmingham Fleetwood; Paul Isidore Beeston Nottinghamshire Fontaine; David Marshall Birmingham Ward
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1967-08-18
Filing date: 1968-08-16
Publication date: 1975-03-27
Also published as: DE1758825B1; AT285184B; CH493640A; FR1577674A; GB1190047A; BE719587A; SE359859B; US3516826A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Nickel-Chrom-Eisen-Legierung. bestehend aus 32,8 bis 60% Nickel. 24 bis 27% Chrom, 0.01 bis 0,15% Kohlenstoff. 0 bis 3% Wolfram. 0 bis 3% Molybdän 0 bis 0,5% Aluminium, 0 bis 0.01 % Bor. 0 bis 0,1% Zirkonium, 0 bis 0,3% seltene Erdmetalle und

0 bis 2% Yttrium sowie Titan, Niob und Tantal, einzeln oder nebeneinander. Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 10% Eisen.

Überhitzerrohre von bei Temperaturen bis 650 C und mehr betriebenen Dampfkesseln sind langzeitig einer hohen Belastung und einem korrodierenden Angriff auf der Feuerungsseite ausgesetzt. Sie müssen daher aus Legierungen bestehen, die eine hohe Zeitstandfestigkeit besitzen und bei jahrelanger Wärmebeanioruchung keinen zu Versprödung führenden Gefügeänderungen unterliegen und eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit gegenüber dem Angriff der Verbrennungsprodukte besitzen. Dabei ist die Korrosionsbeständigkeit von besonderer Bedeutune. d.·*. die für die Befeuerung industrieller Großkessel beispielsweise in Wärmekraftwerken benutzten Kohlen im allgemeinen Schwefel und Chloride enthalten, so daß deren Aschen in starkem Maße korrodierend wirken.

Aus der USA.-Patentschrift 2 570 193 ist bereits eine Nickei-Chrom-Eisen-Legierung mit 10 bis 35% Chrom. 0.1 bis 8% Aluminium. 0.1 bis 8% Titan, bis 0,25% Kohlenstoff. 0 1 bis 5% Niob, bis 2% Zirkonium, bis 25% Eisen und bis 8% Silizium, bis 5% Molybdän, bis 2.5% Mangan, bis 2% Kupfer, bis 25% Kobalt, Rest mindestens 40% Nickel bekannt. Bei dieser Legierung muß eier Niobgehalt mindestens dem Zehnfachen des Kohlenstoffgehaltes entsprechen und der Gesamtgehalt an Aluminium. Titan und Silizium 2 bis 10% betragen, um eine hohe Warmfestigkeit zu erreichen. Die bekannte Legierung findet Verwendung als Werkstoff beispielsweise für Dampfturbinen. Gasturbinen. Verbrennungskammern und Ofenteile.

Bekannt ist aus der USA-Patentschrift 2 813 788 auch eine Nickel-Chrom-Eisen-l egier;ng. bestehend aus 40 bis 50% Nickel. 27,5 bis 33% Chrom, bis 1.5% Silizium, bis 2% Mangan, bis 0,5% Kohlenstoff, bis 1% Titan, bis 0,5% Aluminium. Rest Eisen. Diese legierung ist bei Temperaturen von 650 bis 900 C aufkohlungs- und aufschwefelungsbestandig und unterliegt bei Langzeitbeanspruchung in diesem Temperaturbereich keiner Versprödung: sie eignet sich als Werkstoff für Ofenteile und ähnlich beanspruchte Teile.

Nach einem älteren Vorschlag entsprechend der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentschrift

1 533 228 kommt als warm- und kaltverformbarer Werkstoff für Gegenstände mit hoher Zähigkeit, die bei Temperaturen über 500 C dem Angriff von Verbrennungsprodukten von Vanadin und/oder Schwefel enthaltenden Brennstoffen ausgesetzt sind, eine Nickel-Chrom-Eisen-Legierung mit 18 bis 25% Chrom. 10 bis 17% Eisen. 1,6 bis 5% Aluminium. 0 bis 5% Silizium. 0 bis 1% Mangan und 0 bis 0.1% Kohlenstoff. Rest Nicket einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen, insbesondere bis 0,02% Bor und 0,2% Zirkonium, zur Verwendung, bei der der Gesamtgehalt an Aluminium und Silizium bis 6% beträgt.

Die Erfindung gsht von der bekannten Tatsache aus, daß die Korrosionsbeständigkeit von Nickel-Chrom-Eisen-Legierungen mit steigendem Chromgehatt zunimmt, während gleichzeititig die Zähigkeit nach langzeitiger Wärmebear.spruehung abnimmt. Ihr liegt

die Aufgabe zugrunde, eine Legierung der eingangs erwähnten Art vorzuschlagen, die neben einer hohen Zeitstandfestigkeit auch eine hohe Zähigkeit und Beständigkeit gegenüber Verbrennungsprodukten schwefelhaltiger Brennstoffe besitzt. Die Lösung dieser Aufgäbe beruht auf der Erkenntnis, daß die Korrosionsbeständigkeit bei Nickel-Chrorn-Eisen-Legierungen mit höherem Chromgehalt dann ein Maximum erreicht, wenn der NickelgebaU etwa 32,il bis 60% beträgt und daß sich bei einer bestimmten gegenseitigen Zuordnung der Gehalte an Titan einerseits sowie Niob und Tantal andererseits eine hohe Zeitstandfestigkeit und Zähigkeit bzw. ausgezeichnete Gefiigestabüität ergibt.

Im einzelnen besteht die Erfindung in der Verwendung der eingangs erwähnten Legierung, deren Gehalte an Titan, Niob und Tantal innerhalb des Feldes ABCDEA liegen und deren Nickelgehalte der Bedingung(% Ni) > 2(% Cr) + 4(% Nb) + 2(% Ta) + 8 (% Ti + % Al) + 0,6 (% W) + 1,2 (% Mo) - 22 _Jo genügen, als Werkstoff zur Herstellung von Dampfkesselüberhitzerrohren und anderen Gegenständen, die langzeitig bei Temperaturen von 650 C und mehr gegen die Verbrennungsprodukte schwefelhaltiger Brennstoffe weitgehend beständig sein müssen, im Betrieb eine gute Zeitstandfestigkeit aufweisen müssen und bei jahrelanger Wärmebeanspruchung keine zu Versprödung und Zähigkeitsverlust führenden Gefügeveränderungen zeigen dürfen.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung enthält vorzugsweise Titan, da titanfreie Legierungen schwer verformbar sind. Höchste Zeitstandfestigkeiten ergeben sich bei einem Titangehalt von mindestens 0,5%.

übersteigt die Summe des Niob- und des halben Tantalgehaltes 1,6% nicht, sind höhere Titangehalte von Vorteil, deren untere Grenze sich aus der Kurv e Bf des Diagramms der Zeichnung ergibt.

Von den Elementen Niob und Tantal ist das Niub vorzuziehen, so daß die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung vorteilhafterweise sowohl Titan als auch Niob enthält. Handelsübliches Niob enthält im allgemeinen etwas Tantal; dieses kann einen Teil oder das gesamte Niob ersetzen. Unabhängig davon, ob die Legierung Niob und Tantal enthält, müssen die Gehalte an Titan. Niob und Tantal so eingestellt werden, daß sie in dem Feld ABCDEA, vorzugsweise in dem Feld ABFDEA liegen, um eine hohe Zeitstandfestigkeit und Zähigkeit zu gewährleisten.

Der Kurvenzug ADF läßt sich durch die Gleichung

|% Nb) + 0,5 (% Ta) + 1,7 (% Ti)³ = 1.7
und der Kurvenzug BC durch die Gleichung

0,18 (% Nb) + 0,09 (% Ta) + (% Tip = 0.342

definieren.

Bei einem Chromgehalt unter 24% ist die Korrosionsbesändigkcit gering, während bei einem Chromgehalt über 31 % die Verformbarkeit unzureichend ist, so daß die Legierung höchstens 27% Chrom enthält.

Im übrigen enthält die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung Eisen, einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen, wobei der Eisengehalt mindestens 10% beiragen muß, um der Legierung eine angemessene Korrosionsbeständigkeit zu verleihen. Unter den üblichen Verunreinigungen kommt dem Silizium eine besondere Bedeutung zu, da es die Kerbschlag7ühigkeii negativ beeinflußt bzw. die Gefahr einer Versprödung erhöht. Der Siliziumgehalt muß daher unter 1%, vorzugsweise unter 0,5%, liegen. Als Verunreinigung kann die Legierung auch bis I % Mangan, vorzugsweise jedoch höchstens 0,5% Mangarventhaltep.

Im Hinblick auf eine angemessene Zeitbruchdehnung muß die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung mindestens 0,01 %, vorzugsweise mindesten« 0,02%, Kohlenstoff enthalten. Ein 0,15% übersteigender Kohlenstoffgehalt beeinträchtigt jedoch die Kriechfestigkeit und führt zu Schwierigkeiten bei der Warmverformung. Vorzugsweise übersteigt der Kohlenstoffgehalt daher 0,06% nicht. Bor und Zirkonium tragen zur Erhöhung der Zeitstandfestigkeit und Duktilität bei. so daß die Legierung geringe Gehalte dieser Elemente enthalten sollte. Diese beeinträchtigen jedoch die Schweißbarkeit, weswegen die Legierung, sofern sie für ein Schweißen tei starker Verspannung vorgesehen ist, kein Bor und Zirkonium enthält.

Die Oxydations- und Zurderbeständigkeit der Legierung wird durch seltene Erdmetalle verbessert, so daß sie vorzugsweise eines oder mehrere dieser Elemente, beispielsweise in Form von Mischmetall, enthält. Vorteilhafterweise werden 0.01 ois 0.3% seltene Erdmetalle, beispielsweise 0,03 bis 0.08% zugese'^t. Durch Versuche konnte festgestellt weiden, daß ein Yttrium-Zusatz die Beständigkeit gegen Oxydation, Verzunderung und Aufschwefelung verbessert, so daß die Legierung vorzugsweise 0,2 bis 2%. beispielsweise 0,5 bis 1 %,Yttrium enthält.

Eine besonders bevorzugte erfindungsgemäß zu verwendende Legierung besteht aus 42 bis 50% Nickel. 24 bis 27% Chrom. 0,02 bis 0.15% Kohlenstoff, 0.5 bis 2% Titan, 0 bis 4% Niob, Rest Eisen einschließlich erschmelzungsbedingler Verunreinigungen.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung eignet sich insbesondere als Knetlegierung: sie kann nach üblichen Verfahren waimverformi. beispielsweise geschmiedet, warmgewalzt oder stranggepreßi. d. h. zu üblichen Walzprodukten einschließlich Platinen. Knüppeln und Blechen verarbeitet werden. Sie läßt sich jedoch auch zu Draht ziehen. Nach der Warmverformung wird die Legierung vorteühafterweise bei 900 bis 1250 C spannungsfrei geglüht. Die Legierungen mil den Höchstgehalten an Härtern innerhalb der oben angegebenen Gehaltsgrenzen sollten ausgehärtet werden. Dazu werden sie bei 900 bis 1250 C lösungsgeglüht und anschließend 4 bis 24 Stunden bei 600 bis 850" C ausgehärtet.

In Tabelle 1 sind der erfindungsgeimäß zu verwendenden Legierungen 1 bis 7 Fünf Veirgleich&legierungen A bis E gegenübergestellt. Bei den der Tabelle zugrunde liegenden Versuchen wurden Probestücke jeder Legierung in ein Salzbad aus 35,6% Na₂SO₄. 35,6% K₇SO₄, 23,8% Fe₂O₃ und 5% NaCl eingetaucht und bei 650 C in einem Ofen geglüht, durch den ein Gasgemisch aus 81,15% N₇, 15% CO₂. 3.6% O₂ und 0.25% SO₂ in einer Menge" von 15 1/Std. strömte. Die Korrosionsbeständigkeit wurde durch Auswiegen der Probestücke nach einer kathodischen Entzunderung in geschmolzenem Natriumhydroxyd zur Entfernung der Korrosionsprodukte und Vergleich des Gewichts mi! dem Anfangsgewicht bestimmt. Das Salzbad, in das die Probestücke eingetaucht wurden, entsprach in seiner Zusammensetzung einer Brennstoffasche, so daß die Probestücke einem sehr konzentrieren und aggresHven Gemisch in einer simulierten

Verbrennungsgas-Atmosphäre ausgesetzt waren. Ein 5OOstündiger Versuch unter diesen Bedingungen entspricht etwa einem mehrmonatigen Betriebsversuch. Die besten Versuchslegierungen sind an ihrem sehr geringen Gewichtsverlust erkennbar. Die Tabelle 1 enthält als Legierung T auch einen austenitischen rostfreien Stahl, der zusätzlich noch 0,25% Vanadin enthielt und üblicherweise als Werkstoff Tür Uberhitzsrrohre Verwendung findet.

Aus den Daten der Tabelle I ergibt sich, daß die Legierungen A, B und C weniger als den vorgeschlagenen Mindestgehalt an Chrom enthielten, während die Legierungen C und D das vorgeschlagene Maximum übersteigende Nickelgehalte aufwiesen. Die Versuche haben bewiesen, daß die Legierungen I bis 7 eine wesentlich bessere Korrosionsbeständigkeit besaßen als die Vergleichslegierungen.

Die Notwendigkeit, die einzelnen Härter im Hinblick auf eine gute Zeitstandfestigkeit aufeinander abzustimmen, ergibt sich aus der Tabelle 2. die weitere erfindungsgemäß zu verwendende Legierungen 9 bis 15 sowie sechs Vcrgleichslegierungen F bis L enthält, die in Übereinstimmung mit Legierung A zu wenig Niob und Titan enthielten. Die Werte lassen erkennen, daß die Legierungen I bis 5 und 9 bis 15 bei 650 C bei einer Standzeit von 90 Stunden eine Belastung von mindestens 28,3 kg/mm² erforderten, während sich die geringeren Zeitstandfestigkeiten der Legierungen A, F, G, H, J, K und L daraus ergeben, daß unter denselben Gegebenheiten eine Belastung von hochstens 26.8 kg/mm² erforderlich war.

Die Kerbschlagzähigkeit nach langzeitigem Glühen ergibt sich aus Tabelle 3. Die betreffenden Versuchslegierungen wurden nach einem 1000- und 10 OOOstündigen Glühen bei 650^r C sowie nach 25%iger Kaltverformung mit anschließendem lOOOstündigen Glühen bei 650 C untersucht. Di«: beiden letzten Maßnahmen erhöhen die Neigung eines Werkstoffs zur Versprödung bei langzeitiger Wärmebeanspruchung und stellen ein Äquivalent für ein über 10 OOOstündiges Glühen bei 650 C dar. Die Tabelle! 3 enthält weitere Vergleichslegierungen M, O. P, Q, R, S und U. deren Gehalte an Nickel, Chrom. Titan. Niob und Wolfram nicht nach Maßgabe der Erfindung aufeinander abgestimmt sind Die Legierungen wurden den folgenden Wärmebehandlungen unterworfen:

I lOOOstündiges Glühen bei 650 C;

II IO OOOstündiges Glühen bei 650 C:

III 25%ige Kaltverformung und lOOOstündigcs GHi hen bei 650 C.

Aus den Versuchsdaten ergibt sich, daß die Lcgie rungen I bis 5 und 8. 14 und 15 nach lOOOstündigen Glühen noch eine Kcrbschlagzähigkcit von übe! 4.3 kg/cm² und auch nach der Kaltverformung unc dem lOOOstündigen Glühen von mindesten: 2,6kgm/cm² besaßen, während bei allen anderen Le gierungen die Kerbschlagzähigkeiten nach der kalt verformung und dem lOOOstündigen Glühen unte 2,25 kgm/cm² lagen.

Die 'Combination einer hohen Zeitstandfestigkeit Korrosionsbeständigkeit und Gefügestabilität mach die erfindungsgemäß zu verwendende Legierung al Werkstoff für Dampfkesselübcrhitzerrohre und an dere Gegenstände geeignet, die langzeitig erhöhtei Temperaturen von 650 C und mehr in Gegenwar von Brennstoffaschen und den Rauchgasen schwefel haltiger Brennstoffe einer hohen Belastung unterwor fen sind. Sie eignet sich beispielsweise auch für petro chemische Apparaturen, Wärmeaustauscher, insbc sondere Rekuperatoren und Ofenteile.

Tabelle

Legierung

*I c I**	C
	1%)
31.35*)	0.051
30.49*)	0.056
32,39*)	0,049
28.19*)	0,049
27,49*)	0,049
23,72*)	0,054
21,57*)	0,049
38,37*)	0,046
39,77*)	0.023
7.0	0.097
0,1	0.042
52,78*)	0,120
66,13*)	0.125

*> Als rechnerischer Rest

Ni	tr	Mo	W	Nb
1%)	l°o\|	(%l	("ol	("••I
41.8	24.7			1.0
41.9	24.5			2.4
41,4	24.6
44.2	25,0			1.65
44,9	24,9			1,95
49,0	25,0			2,05
50.3	26,3			1.45
41,4	15.1	1,1	2.1	1.2
38,1	18.0	1,65		1,01
67.87*)	15.0	3,0	2,9	3.3
66.43*)	30.8
21.62	24.42			<0.01
11.4	14.6	1,1		1.1

Ti
IV,

Al 1%)

1,26 i<O.l

0,60 kO.I 1,55

kO.I k 0.58
0.58
0.93
0.03

Mn
■ "•I

0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0,2
:0.1
0.27

0.92

5.35

B	/r
	¹ "·■·.'
0.01
0,003	0.05
0,004	0.04

(mc ein" 1 I«) Ski

29 30

70

76

188.216 154.339

74 71.98

Tabelle 2

legie rung	Fe	C	Ni Cl)	Cr	Nb	Ti	Al·	Mn
1	31,35*)	0,051	41.8	24,7	1.0	0.8	<0,l	0,2
2	30,49*)	0.056	41,9	24.5	2.4	0,35	<0,l	0,2
9	32,24*)	0.047	41,8	24,7		0,91		0.2
IO	31,61*)	0,051	41,5	24,5	1.90	0,14	<0,l	0,2
Il	31,01*)	0,054	41.7	24,6	2.20	0,14	<0.1	0,2
4	27,43*)	0,049	44,9	24,9	1,95	0.47	<0,l	0,2
5	28,19*)	0,049	44,2	25,0	1,65	0,71	<0,l	0,2
12	26,26*)	0,055	45,5	25,5	1,45	0,93	<0,l	0.2
13	22,85*)	0,058	49,2	24,8	1.90	0,89	<0.1	0,2
14	25.39*)	0,058	44,5	25,5	—	0,65	<0,l	0,2
15	27,55*)	0,046	44,5	25,3	1,65	0,62	<0,l	0,2
3	32,39*)	0,049	41,4	24.6	—	1,26	<0,l	0,2
A	38,37*)	0,046	41,4	15.1	1.20	0,48	<0.1	0,1
F	37,38*)	0,054	41.6	19,1	1,30	0,33		0,14
G	31,52*)	0,054	41,7	24.6	1,30	0,53	<0.1	0,2
H	32,66*)	0,054	41,2	25,2	—	0,59	<0,l	0,2
J	31.48*)	0.065	41.7	24,6	1.55	0.31	<0,l	0.2
K	27,93*)	0.055	45,2	24.7	1.30	0.52	<0.1	0,2
L	27,92*)	0,056	43,3	24,7	1.25	0.37	<0,l	0,2

	Belastung bei einer Standzeit von 90 Std. und 650⁰C
	(kg/mm²)
	34,5
	34,5
	33,0
	29,0
	31,5
	32.0
	33,0
	42,5
	39,5
3,6Ta	35,5
0,03Zr, 0.001 B	34.5
	37,0
1,1 Mo, 2,1 W	23,0
	19,5
	23.5
	22.0
	25,0
	23,5
2,1 W	27.0

·) Als rechnerischer Rest: alle Proben wurden I Stunde bei 1150 C geglüht und in Luft auf Raumtemperatur abgekühlt.

Tabelle 3

Legie	Fe*)
rung
1	31,35
2	30.49
3	32,39
4	27.43
5	28,18
7	21.07
14	25,39
15	27,55
M	34,56
O	29,62
P	22,24
Q	30,40
R	33,75
S	21,37
U	17,44

C'ol

0.051 0.056 0.049 0,049 0,049 0.049 0,058 0,046

0,138 0,053 0,082 0,059 0,056 0,047 0,047

Als rechnerischer Rest.

Ni	Cr
41.8	24,7
41.9	24,5
41.4	24,6
44.9	24,9
44.2	25.0
50.3	26,3
44,5	25.5
44,5	25,3
38,5	20,20
42,0	24,10
40,44	29,79
41,8	24.60
39,0	24,10
45,3	30,10
49,8	30,4

Nb	Ti	Al
1.0	0.8	<0.1
2.4	0.35	<0,1
—	1,26	<0.1
1,95	0.47	<0,l
1,65	0.71
1,45	0,53	<0.1
—	0,6-i	<0.1
1,65	0,062	<0,l
3,30	1.20	0,1
2,70	1,25	<0,l
3,01	1.99	<0,l
2,00	0,84
2,00	0,79	<0,l
2,10	0,78
1,40	0,61	<0,l

Mn

0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

0,18

0,2

0,2 i

0,2

	Kerbschlagzähigkeit	I	Il	III
<%)	(kgm/cm²	6,57		4,15
	5.01		3.11
	6.57		3.37
	8,47		3.13
	7.43		3.37
	12.6		5.00
	7.60		3.01
	7,95		3,13
3,6Ta
0,03 Zr	2,07	1.90
0,001 B	1,24		0,74
1,9 W	0,43	0.59
	3,97		1.6:
2,15W	5,01		22'.
	2,00		i.i;
	9,75		2,(M

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

509 61 a

Claims

i 758 Patentansprüche:

1. Verwendung einer Nickel-Chrom-Eisen-Legierung, bestehend aus 32,8 bis 60% Nickel, 24 bis 27% Chrom, 0,01 bis 0.15% Kohlenstoff. 0 bis s 3% Wolfram, 0 bis 3% Molybdän. 0 bis 0,5% Aluminium,0bis0,01 % Bor.O bisO,I % Zirkonium.

0 bis 0,3% seltene Erdmetalle und 0 bis 2% Yttrium, sowie Titan, Niob und Tantal, einzeln oder nebeneinander. Rest mindestens 10% Eisen, einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mit der Maßgabe, daß die Gehalte an Titan. Niob und/oder Tantal innerhalb des in einem rechtwinkligen Koordinatensystem mit dem Titan-Gehalt als Abszisse und der Summe des Niob- und des halben Tantalgehalts als Ordinate dargestellten Bereichs ABCDEA liegen mit den punkten A (0; 1,7), E (0; 4), D (2; 0) und C (yü342: 0). wobei der Kurvenzug A-B durch die Gleichung (% Nb) + 0,5 (% Ta) + 1,7 (% Ti)³ = 1,7 und der Kurvenzug B-C durdi die Gleichung 0.18 (% Nb) + 0,09 (% Ta) + (% Ti)' = 0,342 definiert ist, und der weiteren Maßgabe, daß der Nickelgehalt bei diesen Chromgehalten der Bedingung (% Ni) > 2 (% Cr) + 4 (% Nb) + 2 (% Ta) + 8 (% Ti + % Al) + 0,61% W) + 1.2 (% Mo) - 22 genügt, als Werkstoff zur Herstellung von Dampfkesselüberhitzerrohren und anderen Gegenständen, die langzeitig bei Temperaturen von 650 C und mehr gegen die Verbrennung.sproduktc schwefelhaltiger Brennstoffe weitgenend beständig sein müssen, im Betrieb eine gute Zeitstandfestigkeit aufweisen müssen und bei jahrelanger Wärmebeanspruchung keine zu Versprödung und Zähigkei: verlust führenden Gefügeveränderungen zeigen dürfen.

2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1. bestehend aus 32,8 bis 60% Nickel, 24 bis 27% Chrom. 0,02 bis 0.15% Kohlenstoff, 0 bis 3% Wolfram, 0 bis 3% Molybdän, 0 bis 0,5% Aluminium, 0 bis 0,01% Bor, 0 bis 0,1% Zirkonium sowie Titan, Niob und Tantal, einzeln oder nebeneinander. Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen mindestens 10% Eisen. mit der Maßgabe, daß die Gehalte an Titan. Niob und/oder Tantal innerhalb des in dem im Anspruch I angegebenen Koordinatensystem dargestellten Bereichs ABFDEA liegen mit den Punkten/1 (0: 1,7), E(O; 4). £>(2;0) und F (1:0). wobei der Kurvenzug A-B-F durch die Gleichung (% Nb)

+ 0,5 (% Ta) -I- 1,7 (% Ti)³ = 1.7 definiert ist, und der weiteren im Anspruch I für solche Chromgehalte angegebenen Bedingungen für den Nickelgehalt, für den Zweck nach Anspruch 1.

3. Verwendung einer Legierung nach Anspruch I oder 2, die jedoch 42 bis 50% Nickel enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.

4. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 3, deren Kohlenstoffgehalt jedoch höchstens 0.06% beträgt, für den Zweck nach Anspruch I.

5. Verwendung einer Legierung nach den An-Sprüchen 1 bis 4, die jedoch mindestens 0,5% Titan enthält, für den Zweck nach Anspruch I.