DE1704984A1

DE1704984A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von biegsamen Polystyrol-Kunststoffschaumplatten

Info

Publication number: DE1704984A1
Application number: DE19671704984
Authority: DE
Inventors: Gerhard Kracht
Original assignee: Swedish Crucible Steel Co
Current assignee: Swedish Crucible Steel Co
Priority date: 1967-03-09
Filing date: 1967-03-09
Publication date: 1972-02-17
Also published as: GB1110350A

Description

Dr, Ing. E. B ERKEN FELD, Patentanwalt, KÖLN, Universitätsstraße 31 AnIa₀₉ Aktenzeichen

zur Eingabe vom O. MärZ 196? Sch// Name d.Anm. SWEDISH CRUCIBLE STEEL CO.

^a 8801 Conant Avenue, DETROIT,

Michigan, USA

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von biegsamen Polystyrol-Kunststoffschaumplatten.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von biegsamen Polystyrol-Kunststoffschaumplatten auf dem Wege der Massenproduktion.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung werden nicht ausgedehnte Polystyrol-Kunststoffperlen, welche ein Ausdehnungsmittel, wie z.B. Pentan, enthalten und welche in ihrem Aussehen gekörntem Zucker gleichen, vorgedehnt, indem sie Dampf unter atmosphärischem Druck unterworfen werden. Hierauf werden sie durch einen Heißluftströmtrockner abgeführt, der die vorgedehnten Polystyrolperlen trocknet und gleichzeitig in das obere Ende eines Vorratsbehälter und von dort in eine Form für die endgültige/Ausdehnung fördert. In dieser Form werden die vorgedehnten Perlen zu einem Kunststoffschaumkörper von hohlzylindrischer Gestalt weiter ausgedehnt, der im noch heißen Zustand in eine heiße Vorratskammer oder in eine Schneidmaschine übertragen wird, welche von demselben eine längliche Bahn abschneidet, die zwischen gegenüberliegenden drehbaren Walzen heiß gewalzt wird, aus denen dann eine längliche, dauernd biegsame Kunststoffschaumplatte oder -bahn austritt.

Bisher war es sehr schwierig, auf dem Wege der Massenproduktion durch kontinuierliche Verfahren biegsame, ausge- -dehnte oder Kunststoffschaumplatten herzustellen. Die durch J frühere Verfahren erzeugten bekannten Platten waren in f unerwünschter Weise brüchig und wurden infolgedessen beim Biegen rissig oder zerbrochen.

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Beim vorliegenden Verfahren wird durch die Trocknung der vorgedehnten Polystyrolperlen infolge der Einwirkung eines Heizmediums, wie z.B. Heißluft, die Kondensation des Ausdehnungsmittels innerhalb der Perlen und auch die Erzeugung eines teilweisen Vakuums innerhalb der Perlen durch diese Kondensation verhindert. Es wird auf diese Weise verhindert, daß aus dem zum vorherigen Ausdehnen des gekernten Kunststoffmaterials zwecks Herstellung der vorgedehnten Perlen verwendeten Dampf Feuch-r tigkeit in die Perlen gesaugt wird. Das vorliegende Verfahren beseitigt auch das früher erforderliche Wiedererhitzen der Polystyrolschaumplatte, die von dem geformten Polystyrolschaumzylinder abgeschnitten wird, und besei-

mk tigt ferner das nachfolgende Pressen derselben zwischen Walzen, zusammen mit der bisher zwischen Formen, Schneiden und Auswalzen der Platte erforderlichen längeren Alterungszeit, indem gemäß dem vorliegenden Verfahren die Platte von dem Kunststoffschaumzylinder abgeschnitten wird, unmittelbar nachdem derselbe aus der Form entfernt worden ist und sich noch in heißem Zustand befindet, wodurch verhindert wird, daß die Platte wie bei den bekannten Verfahren brüchig und starr wird. Beim vorliegenden Verfahren wird überdies das Kunststoffmaterial im wesentlichen während des ganzen Zyklus der Vorgänge auf einer über der Zimmertemperatur liegenden erhöhten Temperatur gehalten, und zwar von dem Zeitpunkt der anfänglichen Vordehnung des vom Er-

P zeuger erhaltenen gekönten Polystyrolkunststoffmaterials bis zur Bildung der Kunststoffschaumplatte, wodurch die Versteifung vermieden wird, welche bei den bekannten Verfahren während der Abkühlung des Materials erfolgte und welche die bekannten Kunststoffschaumplatten brüchig und unbiegsam machte.

Die Zeichnung zeigt ein Diagramm, welches schematisch die verschiedenen Schritte bei der Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung darstellt.

In der Zeichnung ist eine allgemein mit 10 bezeichnete Vorriohtung für die Ausführung des Verfahrens zur Herstellung

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von Polystyrolkunststoffschaum dargestellt. Die Vorrichtung umfaßt einen Aufnahmetrichter 12 zur Einführung der nicht ausgedehnten Polystyrolkunststoffperlen, welche im Aussehen und in der Körnigkeit gekörntem Zucker gleichen, in eine Dampfausdehnungseinrichtung 14. Diese ist nach der Außenluft offen und arbeitet daher annähernd unter atmosphärischem Druck, ohne die Perlen am oberen Ende zu beschränken oder zusammenzudrücken. Aus der Ausdehnungseinrichtung 14 werden die vorgedehnten Polystyrolperlen in einen erhitzten Druckluftförderer 16 abgeführt. Der Förderer enthält eine elektrische Heizeinrichtung 18 zum Erhitzen der aus einem Gebläse 20 zugeführten Druckluft, Der Heißluftstrom trocknet'die vorgedehnten Polystyrolperlen und fördert dieselben gleichzeitig in das obere Ende eines Vorratsbehälters 22. Aus dem unteren Ende des Vorratsbehälters 22 werden die vorgedehnten Perlen durch einen Schlauch in eine Ausdehnungsform 24 eingeführt, aus welcher der erhaltene geformte hohlzylindrische Kunststoff schaumkörper 26 nach dem Ausstoßen in noch heißem Zustand sofort in eine Schneidmaschine 28 übertragen wird, in welcher von demselben in noch heißem Zustand eine Platte abgeschnitten wird. Diese wird in einer mit der Schneidvorrichtung 28 verbundenen Walζvorrichtung 30 zwischen gegenüberliegenden Walzen heiß gewalzt und tritt als eine dauernd biegsame Platte aus.

Gemäß der Zeichnung gehen die nicht ausgedehnten Teilchen des gekörnten Polystyrolkunststoffmaterials aus dem Aufnahmetrichter 12 nach unten durch ein Ventil 32 hindurch und gelangen durch eine nach unten gerichtete Leitung 34 zu einem Einlaß >6, der ungefähr 25 cm oberhalb des Bodens 38 der isolierten Trommel 40 aus nicht rostendem Stahl der Ausdehnungseinrichtung 14 liegt. In die Trommel wird durch eine Zweigleitung 42 gesättigter Dampf eingeführt, welcher die vorherige Ausdehnung der Teilchen oder nicht ausgedehnten Perlen zu vorgedehnten Perlen bewirkt. Wenn die nicht ausgedehnten Perlen auf den Boden der Trommel 40 fallen, werden sie durch umlaufende Flügel oder Paddel 44 umgerührt, die auf dem unteren Ende einer drehbaren Welle 46 te-■..■■.■■■ -- 3 -

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festigt sind. Zwischen den drehbaren Flügeln 44 sind ortsfeste Flügel 48 angeordnet, so daß die Perlen während des Vordehnungsvorganges des Verfahrens gründlich gemischt werden. In der Nähe des Bodens J58 der Trommel 40 befindet sich der Einlaß 50 eines Rohres 52 für überhitzten Dampf, dessen Hitze und Druck die nicht ausgedehnten Kunststoffperlen ausdehnt, die unter Schwerkraftwirkung aus dem Einlaß J>6 nach unten fallen. Da sich die nicht ausgedehnten Perlen unter dem Einfluß der Hitze des Dampfes von der Größe eines Teilchens gekönfcen Zuckers ungefähr auf die Größe eines Schrotkorns ausdehnen, werden sie durch die Ausdehnung nach oben bewegt und treten durch einen Auslaß 54 in der Nähe des oberen Endes der Trommel 40 aus. Sie fallen dann durch eine nach unten geneigte Rinne 56 in den Trichter oder Aufnahmekegel 58 des Heißluftförderecs, 16 und gelangen in den Einlaßteil 60 der Förderleitung 62.

Die in den Einlaßteil 60 der Förderleitung 62 fallenden vorgedehnten Künststoffperlen werden sofort dem Strom der erhitzten Druckluft aus dem Gebläse 20 und der elektrischen Heizeinrichtung 18 unterworfen. Diese ist mit einer Widerstandswicklung 64 versehen, welche durch die Drähte 66 und 68 mit elektrischem Strom gespeist wird. Der aus dem Auslaßrohr 70 des Gebläses 20 austretende Heißluftstrom wird durch die Venturi- oder Ausst^oßwirkung verstärkt, welche durch den radialen Abstand des Auslaßrohres 70 vom Einlaßteil 60 der Förderleitung 62 erzeugt wird. Dieser Heißluftstrom trocknet die Feuchtigkeit von den vorgedehnten Perlen und fördert dieselben gleichzeitig durch den geneigten Teil 72 der Förderleitung 62 nach oben und dann durch den nach unten gerichteten Auslaßteil 74 nach unten zum Einlaß 76 am oberen Ende 8^ des Vorratsbehälters 22. In demselben sammeln sich die erhitzten vorgedehnten Perlen und fallen nach unten, um am Boden nach Bedarf zur aufeinanderfolgenden Füllung der Form abgezogen zu werden.

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Die vorstehend beschriebene Vorderfung·erfolgt in der Ausdehnungseinrichtung 14, in welcher sich die Perlen in einem unbeschränkten Zustand bei einer erhöhten Temperatur von ungefähr 121⁰G befinden, während in den bekannten Vorrichtungen die Vordehnung bei einer Temperatur von ungefähr 10O⁰C ausgeführt wurde, dem Siedepunkt von Wasser unter dem Druck auf Meereshöhe. Die zum'Trocknen und Fördern der Perlen durch die Förderleitung 62 verwendete heiße Luft hat vorzugsweise eine Temperatur von 38 - 150⁰C, Die Rohrteile 66 und 70 haben zweckmäßig Durchmesser von I5 ora und 7*5 cm, so daß zwischen denselben ein ringförmiger Venturidurchlaß 80 g*ildet wird, der eine Ausstoß- oder Strahlpumpenwirkung erzeugt.

Die auf diese Weise erzujegten und im Vorratsbehälter 22 abgelagerten vorgedehnten Kunststoffperlen verbleiben in demselben bis zu 6 Stunden· Dieselben haben Dichten von nur 6,4 - 12 kg/rrr und befinden sich in trockenem Zustand infolge der Trocknungswirkung des Heißluftstromes, der sie nach oben in das obere Ende des Behälters 22 gefördert hat. Der erwähnte HeiζVorgang verhindert auch die Kondensation des AusdehnungsmittelSj, wie z.B. Pentan, das bei Zimmertemperatur eine Flüssigkeit ist, aber unter dem Einfluß ■ äer Hitze des Dampfes zu einem Gas wird. Die Erhitzung der vorgedehnten Perlen hält auch das Ausdehnungsmittel in gasförmigem Zustand und durch Trocknen der kondensierten Feuchtigkeit des Dampfes wird deren Eintritt in die Zellen der Perlen verhindert,· was bei den bekannten Verfahren erfolgte, bei denen die Perlen abkühlen gelassen wurden, während sie sich noch in fenstern Zustand befanden. Beim vorliegenden Verfahren wdrd durch die Beseitigung dieser Abkühlung und der Kondensation des Ausdehnungsmittels, sowie durch die Vermeidung des Ansaugens der Oberflächenfeuchtigkeit in das innere der Kunststoffperlen die Behandlungszelt wesentlich abgekürzt. Das erhaltene Produkt ist viel gleichmäßiger und weist eine größere Biegsamkeit auf. Der vorstehend beschriebene Heiz- und Trocknungsvorgang verringert auch das Zusammenballen oder Klumpen der Perlen, das lange

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Zeit bei der Verarbeitung von ausgedehntem Polystyrol ein ernstes Problem darstellte.

Die ursprünglichen oder nicht ausgedehnten Polystyrolkörner oder Perlen weisen eine Dichte von ungefähr 720 kg/nr auf und werden in der vorstehend beschriebenen Weise auf eine Dichte von 8 - 16 kg/nr vorgedehnt.

Die vorgedehnten getrockneten Perlen werden aus dem Vorratsbehälter 22 in die ringförmige äußere Kammer oder den Formhohlraum 82 der Form 24 durch einen biegsamen Schlauch 84 übertragen, der mit einem Auslaß 86 am Boden 88 des Vorratsbehälters 22 verbunden ist. Dies geschieht durch Einführung der oben erwähnten heißen trockenen Druckluft mit einer Temperatur von 38 - 150⁰C durch das Druckluftrohr 87 in das hintere Ende des Schlauches 84. Die Druckluft geht durch einen (nicht dargestellten) Venturiinjektor hindurch, der eine Ausstoß- oder Strahlpumpenwirkung erzeugt, um die Perlen anzutreiben. Der Schlauch 84 jdfa mit einem Mundstück 90 versehen, durch welches die vorgedehnten Perlen im PormhohlrauRi 82 abgelagert werden, der vorzugsweise vollständig gefüllt wird.« wenn vorgedehnte Perlen mit einer geringen Dichte verwendet werden, d.h. Perlen, die eine Dichte von 6,4 - 16 kg/m aufweisen. Wenn die Perlen eine größere Dichte als 16 kg/nr besitzen, wird der Formhohlraum 82 nicht vollständig, sondern nur bis zu 5/8 - 7/8 seiner Kapazität gefüllt, so daß am oberen Ende des Formhohlraumes ein Ausdetiungsraum gelassen wird.

Nach dem Füllen wird der mit Scharnieren versehene Deckel der Form 24 nicht nur über dem oberen Ende des zylindrischen Formgehäuses 94, sondern auch über dem oberen Ende des hohlen zylindrischen Kerns 96 desselben geschlossen. Dampf unter einem Druck von ungefähr 0,84 kg/an und mit einer Temperatur von 121⁰C wird dann durch die mit einem Sieb ausgekleideten Wände des Gehäuses 94 und des Kernes 96 durch die Dampfleitungen 98 und 100 eingeführt, welche über einen ringförmigen Verteiler in den Formhohlraum 82, bzw. durch den Deckel 92 in den hohlen Kern 96 münden, bis der Druck

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im Hohlraum 82 einen Wert von 1,05 kg/cm erreicht, worauf die Dampfzuführung automatisch abgesperrt wird.

Unter dem Einfluß der Hitze und d,es Drucks des Dampfes im ringförmigen Formhohlraum 82 dehnen sich dann die vorgedehnten Perlen weiter in dem maximalem Ausmaß aus, das durch die Zwischenräume zwischen den Perlen sowie den am oberen Ende des F&rmhohlraumes 82 gelassenen Räum zugelassen wird. Nach der vollständigen Ausdehnung im Formhohlraum 82, welche bewirkt, daß sich die vorgedehnten Perlen weiter ausdehnen und sich in Form eines hohlzyliftrischen Kunststoffschaumkörpers oder -blocks 26 miteinander vereinigen, wird der in den Formhohlraum 82 durch die Leitungen 98 und 100 eintretende Dampf vollständig ab- ™ gesperrt. Ein Kühlmittel, wie z.B. Wasser oder Luft, wird dann wahlweise in den Formhohlraum 82 durch eine Leitung 104 und den ringförmigen Verteiler 105 eingeführt _} worauf der Block 26 einige Minuten im Formhohlraum 82 verbleiben kann, je nachdem, ob starre/ elastische oder biegsame Platten erzeugt werden sollen. Wenn kein Kühlmittel eingeführt wird, reißen die den Formwänden am nächsten liegenden äußeren Perlenschichten wegen der Übermäßigen Hitze, die sie von denselben empfangen. Das Kondensat wird durch den Verteiler 109 und die Leitung 111 abgeführt.

Während dieses Zeitraumes ist die Ausdehnung beendet und M

der hohlzylxfrische geformte Block 26 ze\iht sich etwas zusammen, so daß sein vorhergehender dichter Eingriff mit den Wänden des Gehäuses 94 und des Kerns 96 gelockert wird. Dann wird der Deckel 92 der Form 24 um seine Scharniere nach, 'oben geklappt, worauf hydraulische Zylinder 106, deren Kolben 108 mit einer ringförmigen gelochten Ausstoßpä^Ltte oder- scheibe 110 verbunden sind, dieselbe und den geformten Kunststoffschaumblock 26 anheben, so daß dieser von den Wänden des Kernes 96 und des Gehäuses 94 abgestreift wird. Der Gleichgewichtspunkt, bei welchem die Zusammenziehung des geformten Blocks 26 beendet ist, ist jener Punkt, bei weichern die Ausdehnung aufgehört hat. Außerhalb des Formhohl-

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raumes 82 kann daher keine spätere Ausdehnung mehr erfolgen, die zu einer Verformung des geformten zylindrischen Kunststoffschaumblocks 26 führen würde.

Unmittelbar nach der Herausnahme des hohlzylindrischen geformten Kunststoffschaumblocks 26 aus dem Hohlraum 82 der Form 24 wird derselbe im noch heißen Zustand entweder in eine (nicht dargestellt) heiße Vorratskammer übertragen, in welcher er während eines Zeitraumes bis zu 24 Stunden bei einer Temperatur von 38 - I50 C verbleibt, oder mit einer Temperatur von 38 - 93°C direkt auf den Tragkern oder die Welle112 der Schneidmaschine 28, die eine Platte abschneidet.

Die Welle 112 der Schneidmaschine 28 ist in Lagerblöcken 113 drehbar gelagert, die mit Innengewinde versehen sind, um längs Führungen 114 durch Gewindespindeln 115 (von denen nur eine dargestellt ist') in senkrechter Richtung vorgeschoben zu werden. Diese sind ihrerseits in im axialen Abstand liegenden Stützen 116 (von denen nur eine dargestellt ist) drehbar gelagert, welche vom Fußboden IIS nach oben gerichtet,sind. Die Lagerblöcke 11^ werden mit der Zuführungsgeschwindigkeit durch die Gewindespindeln II5 nach unten bewegt, die in zeitlicher Beziehung mit einem Elektromotor II7 angetrieben werden, welcher die Spindeln über ein Untersetzungsgetriebe II9 antreibt. Der hohlzylindrische Block 26 kommt mit einem stabförmigen Messer in Eingriff, das auf den Stützen II6 angeordnet ist, und. von demaaLben wird eine Kunststoff schaumplatte oder- bahn abgeschnitten, während er'sich noch in heißem Zustand befindet. Inzwischen wird der Block 26 durch die Zuführungs- · wirkung der Gewindespindeln 115 auf den Lagerblöcken 115 gegen eine geriffelte Druckwalze 121 nach unten gedrückt und durch dieselbe verdreht, die auf den Stützen 116 unterhalb des stabförmigen Messers 122 angeordnet ist und die durch den Motor II7 und das Untersetzungsgetriebe II9 angetrieben wird. Die Kunststoffschaumplatte oder- bahn 120, die unter dem stabförmigen Messer 122 austritt, gelangt unmittelbar zwischen die oberen und unteren Druckwaisen 124 und

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der Walzvorrichtung j5O. Dadurch wird die Biegsamkeit der Kunststoffschaumplatte 120 Vielter vergrößert und ihre Oberflächen werden glatt gemacht, indem die verschieden großen Oberflächenvertiefungen abgeflacht werden, die beim Durchschneiden von Schaumzellen mit verschiedenem 'Durchmesser entstehen.

Der in der Schneidmaschine 28 befindliche Block wird durch eine Heizvorrichtung 128 in erhitzern Zustand gehalten, die am oberen Ende der Stützen 116 angeordnet und schematisch im Querschnitt dargestellt ist. Die Heizvorrichtung 128 besteht aus einer Haube IJ50 mit abgeschlossenen Enden, Vielehe sich über die ganze Länge des Kunststoffschaumblocks 26 erstreckt und denselben mit den gegenüberliegenden Enden übergreift. Innerhalb der Haube 130 sind mehrere längliche Heizeinheiten 1^2 angeordnet, welche Hitze nach unten auf den Kunststoffschaumblock 26 strahlen und denselben in erhitzfem Zustand halten. ISine solche Erhitzung verhindert die Kondensation des Ausdehnurigsmittels oder der B'euchtigkeit innerhalb der nunmehr vollständig ausgedehnten Perlen, au« denen der Block 26 zusammengesetzt ist, und verhindert infolgedessen das Schrumpfen, Zusammenziehen oder Verformen des Kunststoffschaumblocks 26 während des ■jchneidvorganges oder während einer Unterbrechung desselben.

Die"Kunststoffschaumplatte- oder bahn 120 kann nach ihrem Austritt aus dem Raum zwischen den Walzen 124 und 126 auf der WeILe oder dom Kern einer (nicht dargestellten) üblichen Aufwickelmaschine spiralförmig aufgewickelt werdsen, die in zeitlicher Abhängigkeit von der Schneidmaschine angetrieben wird, um eine übermäßige Schlaffheit oder Anspannung der aufzuwickelnden Kunststoffschaumplatte oderbahri 120 zu vermeiden. Wenn eine zusatz Liehe Elastizität gewiinscht wird, gegebenenfalls unter Verringerung der Biegsamkeit, kann die Kunststoffschaumplatte oder- bahn auch durch eine Heizvorrichtung hlndurchgefUhrt werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Kunststoffschaum platte oder- bahn 120 daher in äußerst großen Lärgin aus

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einem einzigen Kunststoffschaumblook 26 hergestellt werden. Beispielsweise können ungefähr 18OO m einer solchen Kunststoffschaumplatte mit einer Dicke von 3,j5 cm von einem Kunststoffschaumblock abgeschnitten werden, der eine Länge von 120 cm und Außen- und Innendurchmesser von 150 cm bzw. 50 cm aufweist. Wenn das hintere Ende einer solchen Kunststoffschaumplatte oder -bahn 120 mit dem vorderen Ende einer anderen Platte oder Bahn 120 durch Hitzeeinwirkung verbunden wird, die in der Schneidmaschine 28 von einem neuen Kunststoffschaumblock 26 abgeschnitten wird/kann eine kontinuierliche Bahn dieser Platte von unbegrenzter Lange hergestellt werden.

Der überhitzte Dampf, der während der Vordehnung durch das untere Rohr 52 in den Boden der Trommel 40 der Ausdehnungseinrichtung eingeführt wird, steht unter einem Druck von ungefähr 5,25 kg/cm und hat eine Temperatur von 121⁰C, während der durch das obere Rohr 42 eingeführte gesättigte Dampf ungefähr unter Atmosphärendruck steht und (
hat.

und die Temperatur siedenden Wassers von ungefähr 100⁰C

Die für die Ausführung der Erfindung verwendeten Styrolpolymere umfassen Homopolyere von Styrol und Copolymere von Styrol, die wenigstens 50 Gew.-$ Styrol und Mischungen von verschiedenen Styrolpolymeren enthalten. Beispiele von Monomeren, die mit Styrol copolymerisiert v/erden können, sind die konjugierten 1,3 Diene, wie Butadien und Isopren, o<-~ /3 ungesättigte Mono-carboxylsäure und deren Derivate, wie Acrylsäure, Ä'thyLacrylat oder dergleichen, sowie die ^ entsprechenden Eater der Methacrylsäure, wie Acrylamin, Methacrylamid Acrylonitril, ferner Vinylester von aliphatischen und aromatischen Carboxylsäuren, wie Vinylcarbozol und Vinyl-caprolacton.

Hierzu gdrören auch Mischungen verschiedener Polymere mit

Styrolpolymeren, wie z.B. Mischungen von Styrolpolymeren

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mit Gummi-Dlenepolymeren . Tm allgemeinen sollen die verwendeten Styrolpolymere Molekulargewichte im Bereich von 40.000 - 80.000 aufweisen, bestimmt nach dem Staudinger-Verfahren,

Das Ausdehnungsmittel ist vorzugsweise eine organische Verbindung, deren Siedepunkt unterhalb des Erweichungspunktes des Polymers liegt. Besonders brauchbar sind Pentan, Hexan, Heptan, Petroleumäther, Cyclopentan, Cyclohexan und andere gesättigte aliphatisehe und cycloaliphatische flüchtige Flüssigkeiten.

Patentansprüche:

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Claims

Dr. Ing. E. BERKENFELD, Patentanwalt, KÖLN, Universif atsstraße Anlage Aktenzeichen zur Eingabe vom Ο . Mär Z 1 907 Sch// Name d. Anm. SWEDISH CRUCIBLE STEEL CO. 8801 Conant Avenue, DETROIT, Michigan, USA Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung biegsamen elastischen Polystyrol-Kunststoffschaummaterials, dadurch gekennzeichnet, daß die Vordehnung von Körnern eines ein

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Ausdehnungsmittel enthaltenden dehnbaren polymeren K-stttmataials durch Einwirkung von Dampf auf dasselbe innerhalb eines in senkrechter Richtung unbeschränkten Vordehnungsraumes bei einer erhöhten Temperatur, die im wesentlichen höher als 100C ist, zu Teilchen erfolgt, die größer sind als die Körner und die eine viel geringere Dichte als die Körner aufweisen, die aber noch eine weitere Ausdehnbarkeit besitzen, daß auf die derart vorgedehnten Teilchen eine im wesentlichen trockene Hitze bei einer Trocknungstemperatur von J>Q - I50 C zur Einwirkung kommt, um dadurch kondensierten Dampf aus den Teilchen zu entfernen und die Luft zu veranlassen, in dieselben einzutreten, während auch die Kondensation des Ausdehnungsmittels in denselben verhindert wird, daß die derart ausgedehnten und erhitzten Teilchen weiter ausgedehnt und in einer geschlossenen Formkammer bei einem Druck, der höher ist als der Atmosphären-druck, und bei einer Temperatur, die höher ist als 100 C, zu einem geformten Kunststoffschaumkörper von vorherbestimmter Gestalt geformt werden, daß der auf diese Weise geformte Kunststoffschaumkörper aus der Formkammer entfernt wird, wobei derselbe eine Temperatur von 38 - 9J⁰C beibehält und daß eine Kunststoffschaumplatte von dem Körper abgeschnitten wird, während derselbe auf der Temperatur von 38 - 9J5°C verbleibt.

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2. Verfahren naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erhöhte Temperatur der Vordehnung ungefähr '12.1⁰C beträgt.

j5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der heiße Körper nach seinerEntfernung aus der Formkammer gelagert wird und daß demselben während der Lagerung zusätzliche Hitze zugeführt wird, die ausreicht, um die Temperatur innerhalb eines Bereichs von 38 - 9J5°C zu halten.

4. Verfahren nach Anspruch J>> dadurch gekennzeichnet, daß der Körper während eines Zeitraumes bis zu 24 Stunden auf dieser heißen Temperatur gehalten wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß. das Material von dem Körper im wesentlichen unmittelbar nach der Entnahme des heißen Körpers aus der Formkammer abgetrennt wird, während der heiße Körper noch auf der heißen Temperatur innerhalb des Bereichs von

J>Q -. 9/3⁰C gehalten wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte die Form einer stark verlängerten Kunststoffschaumbahn hat. .

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abiiennen in dem AbschnsLden einer Platte von dem heißen Körper besteht, wobei auf denselben in der Nähe der Schneidstelle Druck ausgeübt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt, daß auf den heißen Körper zusätzliche äußere Hitze zur Einwirkung kommt, um das Schrumpfen desselben zu verringern, während von dem Körper die Kunststoff schaumplatte abgetrennt wird.

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9· Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt des weiteren Zusammendrückens der noch heißen Kunststoffschaumplatte unmittelbar nach dem Abtrennen derselben von dem Körper, um deren Elastizität zu vergrößern und ihre Oberflächen glatt zu machen.

10. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt, daß die Kunststoffschaumplatte nach dem Abtrennen derselben von dem Körper weiterer Hitze in einem erhöhten Temperaturbereich von 38 - 83⁰C unterworfen wird, um dadurch die Dichte des Materials weiter zu verringern und die Elastizität desselben zu vergrößern.

11. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt, daß die vorgedehnten Teilchen zu einer an dieJPormkammer angrenzenden Stelle gefördert werden, während auf dieselben trockene Hitze von 58 - 15O⁰C zur Einwirkung kommt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkammer nur teilweise mit den vorgedehnten Teilchen gefüllt wird und daß deren weitere Ausdehnung innerhalb der Formkammer erfolgt.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkammer annähernd zylindrische Form aufweist und daß der geformte Körper nach dem Formen aus der zylindrischen Formkammer ausgestoßen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den geformten Körper, während sich derselbe noch in der Formkammer befindet, ein Kühlmedium zur Einwirkung gebracht wird, um eine teilweise Abkühlung und ein geringes Schrumpfen d<is geformten Körper» zu bewirken, bevor derselbe aus der Foi?m£ö£mmer entfernt wird.

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