DE2555349C2

DE2555349C2 - Gasdurchlässige nahtlose Rohrstruktur, Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2555349C2
Application number: DE2555349A
Authority: DE
Inventors: Shinzi Kuga Yamaguchi Hayata; Toshio Iwakuni Yamaguchi Kaya; Sadaaki Iwakuni Yamaguchi Yokota
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Priority date: 1974-12-09
Filing date: 1975-12-09
Publication date: 1982-06-24
Also published as: NO145396B; BR7508118A; FR2294378A1; NO145396C; US4008024A; NL7514328A; GB1526830A; NO754140L; DE2555349A1; CA1060613A; FR2294378B1; IT1050031B

Description

(1) eine Aufschlämmung aus fen Komponenten (A), (B) und der aus einem flüssigen Medium bestehenden Komponente (C) auf die Innenwand eines sich in seiner axialen Richtung bewegenden rohrförmigen Formungsgitters (9) gefördert wird.

(2) eine Saugwirkung auf die Aufschlämmung von der Außenseite des Formungsgitters (9) unter Abscheidung der festen Komponenten der Aufschlämmung auf der Innenwand des Formungsgitters (9) ausgeübt wird,

(3) die abgeschiedene Rohrstruktur von der Innenwand des Formungsgitters (9) am Ende des rohrförmigen Durchganges des Formungsgitters (9) entfernt wird und

(4) die entfernte Rohrstruktur auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der thermoplastischen Komponente (A), jedoch unterhalb des Schmelzpunktes der Komponente (B), erhitzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gasstrom auf die auf der Innenwand des Formungsgitters (9) abgeschiedene Rohrstruktur von dessen Innenseite zugeführt wird.

6. Vorrichtung zur Herstellung einer gasdurchlässigen nahtlosen Röhrstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem in seiner axialen Richtung beweglichen rohrförmigen Formungsgilter (9), einer Saugkammer (3), die stromaufwärts von der Bewegungsrichtung des Gitters (9) angebracht ist und die Außenwand des Formungsgitters (9) umgibt, um die festen Kompo-

nenten der Aufschlämmung an die Innenwand des Formungsgitters (9) anzusaugen und sie darauf in Form einer Rohrstruktur abzuscheiden, einer Einrichtung (12) zur Zuführung der Aufschlämmung auf die Innenwand des Gitters (9) in Nähe der Saugkammer (3) stromaufwärts von der Bewegungsrichtung des Gitters (9), einen Kernbauteil (13) in dem durch das Formungsgitter (9) gebildeten rohrförmigen Durchgang, wobei das Kernbauteil (13) entlang der axialen Richtung des rohrförmigen Durchganges und im Abstand von der Innenwand des Formungsgitters (9) angebracht ist, sowie aus einer Heizeinrichtung (17) zum Abziehen der abgeschiedenen Rohrstruktur von dem Endteil des rohrförmigen Durchganges und zum Wärmeverschmelzen der thermoplastischen Fasern der Rohrstruktur besteht

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernbauteil (13) hohl ist und eine Anzahl kleiner öffnungen (15) zur Abgabe eines Gases auf die abgeschiedene Rohrstruktur vorgesehen ist und eine weitere Saugkammer (3') vorhanden ist, die im Bereich der öffnungen (15) des Kernbauteiles (13) das Formungsgitter (9) umgibt.

Die Erfindung betrifft eine gasdurchlässige nahtlose Rohrstruktur gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs i, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dieser Rohrstruktur.

Aus Fasermaterialien gefertigte Rohrstrukturen sind seit langem bekannt Diese Strukturen werden beispielsweise durch Trocknung eines bahnenartigen, nach einem Naßverfahren vorgeformten Material, Schneiden des getrockneten bahnenartigen Materials in Bänder der gewünschten Breite, spiralförmiges Aufwickeln der Bänder um einen Kern, so daß ihre Endkanten in der Breitenrichtung übereinanderfiegen, und Verbinden der übereinanderliegenden Teile unter Bildung einer Rohrstruktur hergestellt. Derartige Rohrstrukturen haben notwendigerweise einen Saum- oder Nahtteil infolge der übereinanderliegenden Teile.

Die DE-OS 14 86 804 beschreibt ein formbeständiges Filtermaterial für fließbare Stoffe, das aus einer gesinterten Mischung von einem feinzerteilten Adsorptionsmittel mil einem normalerweise frei fließenden Pulver aus einzelnen Teilchen eines feinzerteilten Feststoffes, die von einem thermoplastischen Polymerisat umhüllt sind, besteht. Es ist darin angegeben, daß das faserige Material aus einem gemahlenen, gereinigten Papierbrei besteht, der in Polyäthylen eingeschlossen ist Damit kann eine Rohrstruktur nach einem Verfahren gebildet werden, bei welchem die Rohrstruktur in der Weise erhalten wird, daß die in Polyäthylen eingeschlossene Papierpulpe in eine Form eingefüllt wird und die Form in einem Konfektionsofen erhitzt wird. Wie ersichtlich, muß dabei ein besonderes eingeschlossenes Fasermaterial zur Anwendung gelangen, und da die gesinterte Masse stark an dem Polyäthylen anklebt, ist es sehr schwierig, einer solchen Rohfstruktur eine zufriedenstellende Gasdurchlässigkeit zu erteilen.

Es wurden nunmehr ausgedehnte Untersuchungen im Hinblick auf die Schaffung einer gasdurchlässigen Rohrstruktur aus einem faserigen Material ausgeführt, die keinen Saum- oder Nahtteil aufweist und überlegene

physikalische Eigenschaften, wie Festigkeit und Härte, überlegene Wasserbeständigkeit und überlegene Gasdurchlässigkeit besitzt und zur Führung eines Gases oder einer Flüssigkeit brauchbar ist.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung einer neuen Rohrstruktur mit überlegenen physikalischen Eigenschaften, wie Festigkeit und Härte, guter Wasserbeständigkeit, weiche die Beibehaltung dieser physikalischen Eigenschaften im feuchten Zustand ermöglicht, mit leichtem Gewicht und hoher Gasdurchlässigkeit, die nach einem Naßverfahren und anschließender Wärmebehandlung der erhaltenen Rohrstruktur hergestellt werden kann.

Ferner bezweckt die Erfindung die Schaffung eines Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung dieser Rohrstruktur sowie einer zur Anwendung bei der Ausführung dieses Verfahrens geeigneten Vorrichtung.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß der Erfindung dadurch, daß die Rohrstruktur nach einem Naßverfahren gebildet ist und aus 20 bis 95 Gew.-% thermoplastischen Fasern mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 0,5 bis 50 mm und einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 5 bis 100 μΐη (Komponente A) und aus 5 bis 80 Gew.-% bei der Schmelztemperatur der thermoplastischen Fasern unschmelzbaren Fasern (Komponente B) besteht, wobei die Komponente A an die Komponente B durch Wärmeverschmelzung gebunden ist.

Vorzugsweise beträgt die Menge der bei der Schmelztemperatur der thermoplastischen Fasern unschmelzbaren Fasern 15 bis 50 Gew.-%.

Gemäß einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung enthält die Komponente (B) bis zu 80 Gew.-% eines hohlraumhaltigen teilchenförmigen Materials mit einer scheinbaren Dichte von nicht mehr als 1 g/cm³ und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 20 bis 2000 μπι.

Vorzugsweise besitzt die Wand der Rohrstruktur eine Gurley-Gasdurchlässigkeit von nicht mehr als 200 see.

Die hohlraumhaltigen Teilchen der Komponente (B) sind ebenfalls bei der Schmelztemperatur der thermoplastischen Fasern der Komponente (A) unschmelzbar. Bevorzugt enthält die Rohrstruktur 40 bis 75 Gew.-% thermoplastischer Fasern (A), 5 bis 30 Gew.-% der anderen Fasern (B) und 15 bis 50 Gew.-% des teilchenförmigen hohlraumhaltigen Materials.

Die Herstellung dieser gasdurchlässigen nahtlosen Rohrstruktur erfolgt gemäß der Erfindung nach einem Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist. daß

(1) eine Aufschlämmung aus den Komponenten (A), (B) und der aus einem flüssigen Medium bestehenden Komponente (C) auf die Innenwand eines sich in seiner axialen Richtung bewegenden rohrförmigen Formungsgitters gefördert wird,

(2) eine Saugwirkung auf die Aufschlämmung von der Außenseite des Formungsgit'prs unter Abscheidung der festen Komponenten der Aufschlämmung auf der Innenwand des Forrr.ungsgitters ausgeübt wird,

(3) die abgeschiedene Rohrstruktur von der Innenwand des Formungsgitters am Ende des rohrförmigen Durchganges des Formungsgitters entfernt wird und

(4) die entfernte Rohrstruktuf auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der thermoplastik sehen Komponente (A), jedoch unterhalb des Schmelzpunktes der Komponente (B), erhitzt wird.

Vorzugsweise wird sin Gasstrom auf die auf der Innenwand des Formungsgitters abgeschiedene Rohrstruktur von dessen Innenseite zugeführt.

Die bei dem Verfahren gemäß der Erfindung verwendete Aufschlämmung enthält die Komponente (A) in einer Menge von wenigstens 20 Gew.-%.

Wenn gemäß der bevorzugten Ausführungsform ein Gasstrom auf die auf der Innenwand des Formungsgitters abgeschiedene Rohrstruktur von dessen Innenseite zugeführt wird, wird gleichzeitig eine Saugwirkung auf die Rohrstruktur von der Außenwand her ausgeübt, so daß das Gas zwangsweise durch die Wand der Struktur hindurchgeht

Diese Rohrstruktur wird in Rohrform in einer einzigen Sttife nach dem Naßverfahren ausgebildet, wobei es nicht erforderlich ist, zunächst eine bahnartige Struktur herzustellen und diese anschließend zur Rohrform auszubilden. Infolgedessen ist die erhaltene Rohrstruktur frei von Säumen oder Nähten an der Wand. In der Rohrstruktur gemäß der Erfindung sind die thermoplastischen Fasern (A) mit der anderen Komponente (B) infolge der Wärm.:erschmelzung der thermoplastischen Fasern bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der thermoplastischen Fasern

(A) verbunden. Die erfindungsgemäße Rohrstruktur hat, wie vorstehend angegeben, eine Gasdurchlässigkeit von nicht nvohr als 200 see, bestimmt nach dem Gurley-Verfahren (Japanese Industrial Standard P 8117, entsprechend TAPPI Standard 460 OS-68).

Die Menge der thermoplastischen Fasern (A) beträgt mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Rohrstruktur, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften und die gewünschte Wasserbeständigkeit sicherzustellen. Vorzugsweise beträgt die Menge etwa 40 bis etwa 75 Gew.-°/o, insbesondere etwa 50 bis etwa 85 Gew.-%. Da die thermoplastischen Fasern (A) auch als faseriger Binder infolge des Schmelzens dienen, leiten sie sich vorzugsweise von thermoplastischen synthetischen Harzen ab, die zum Schmelzen oder Weichwerden bei einer Temperatur von etwa 100 bis 300⁰C fähig sind. Beispiele für thermoplastische synthetische Fasern sind Fasern aus Polyolefinen, wie Poiyäthylen von niedriger Dichte, mittlerer Dichte und hoher Dichte. Polypropylen, Poly-1-buten, Poly-4-me-

thylpenten-1, Äthylen/Propylen-Copolymere, Äthylen/ 1-Buten-CopoIymere, Polystyrol oder Äthylen/Vinylacetat-Copolymere, Fasern aus halogenhaltigen Vinylpolymeren, wie Polyvinylchlorid oder Polyvinylidenchlorid, Fasern aus Polyamiden, wie Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610 oder Nylon 12 und Fasern aus einem Polyester, wie

Polyäthylenterephthalat,

Polyäthylenterephthalat/Isophthalat,

Polytetramethylenterephthalat,

"'"e !ramethylenterephthalai/Äthylen-

terephthalat-Copolymere oder
Polytetrameii.ylenterephthalat/Polyoxy.etra-

methylenglykoI-BlockcopoIymere.
Die Fasern in der Komponente (B) der Rohrstruktur gemäß der Erfindung können aus organischen Fasern, anorganischen Fasern oder Gemischen hiervon bestehen. Diese Fasern sind bei der Schmelztemperatur der thermoplastischen Fasern (A) unschmelzbar οάντ haben einen höheren Schmelzpunkt als die thermoplastischen Fasern (A). Beispiele derartiger Fasern sind anorganische Fasern, wie Glasfasern, Steinwolle oder Asbest, Metallfasern, Cellulosefasern, wie Papierherstellungs-Holzbrei, regenerierter Holzbfei, Rindenfaserbrei oder

Baumwoll-Linter, und synthetische Fasern, wie Polyolefinfasern, Polyvinylformaldehydfasern, Acrylfasern, aromatische Polyamidfasern, Polyimidfasern oder aromatische Polyesterfasern.

Vorzugsweise haben die thermoplastischen Fasern (A) einen relativ niedrigen Schmelzpunkt, und die Fasern (B) haben einen relativ hohen Schmelzpunkt, so daß die ersteren als Binder und die letzteren als Verstärkungsmaterialien dienen. Geeignete Kombinationen von Fasern (A) und Fasern (B) sind beispielsweise eine Kombination von Polyäthylenfasern niederer Dichte oder mittlerer Dichte von Polypropylenfasern, eine Kombination von Polyäthylenfasern mittlerer Dichte oder hoher Dichte und Polyvinylformaldehydfasern, eine Kombination von Polypropylenfasern und Polyvinylformaldehydfasern, eine Kombination von Copolyesterfasern. wie Polyäthylenterephthalat/Isophthalatfasern und Polyäthylenterephthalatfasern und eine Kombination von Polyamidfasern mit einem relativ niedrigen Schmelzpunkt, wie Polylaurolactam und Polyamidfasern mit einem relativ hohen Schmelzpunkt, wie Polycaprolactam oder Polyhexamethylenadipamid.

Die Komponente (B) der Rohrstruktur gemäß der Erfindung kann zusätzlich das hohlraumhaltige teilchenförmige Material enthalten. Beispiele für derartige teilchenförmige Materialen sind glasartige oder anorganische hohle Mikrokugeln, wie expandierte Vulkanasche, Kieselsäure-Aluminiumoxid-Ballone, Mikroballone oder geschäumter Perlit, hohle Mikrokugeln aus wärmehärtenden Harzen, wie Phenolharzen, Harnstoffharzen oder Epoxydharzen und hohle Mikrokugeln aus Kohlenstoff, welche die vorstehend angegebenen scheinbaren Dichtewerte und Teilchengrößen besitzen. Diese hohlen Mikrokugeln als Füllstoffe sind mit den vorstehend aufgeführten Fasern gleichförmig mischbar und bilden eine stabile Aufschlämmung. Die Verwendung solcher Aufsehlämmungen liefert Rohrstrukturen mit überlegener Gasdurchlässigkeit trotz der Tatsache, daß sie eine große Wandstärke besitzen.

Am günstigsten wird Wasser als flüssiges Medium (C) zur Ausbildung der vorstehenden Aufschlämmung verwendet. Organische Lösungsmittel, wie paraffinische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, können gleichfalls als flüssiges Medium verwendet werden. Falls eine flüchtige Flüssigkeit, wie Flüssiggas, Propan oder Butan, als flüssiges Medium zur Aufschlämmungsbildung verwendet wird, erfolgt die Trocknung der nach dem Naßverfahren gebildeten Rohrstruktur mühelos. Die Feststoffkonzentration der Aufschlämmung ist nicht besonders begrenzt, jedoch wird es im allgemeinen bevorzugt, die Konzentration auf 0,1 bis 10 Gew.-%. insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-%. bezogen auf das Gewicht der Aufschlämmung, festzusetzen.

Zur Bildung der Aufschlämmung können verschiedene Arten von Zerkleinerungsgeräten, beispielsweise vom Holländertyp, Kugelmühlentyp oder Stangenmühlentyp, verwendet werden. Ferner können nichtionische, kationische, anionische oder amphotere oberflächenaktive Mittel, Naturharze oder andere Zusätze der Aufschlämmung einverleibt werden, um deren Stabilität oder Formbarkeit zu verbessern.

Die Menge des auf der inneren Wandoberfläche des sich bewegenden rohrförmigen Fonnungsgitters abgeschiedenen Feststoffs kann in geeigneter Weise entsprechend dem beabsichtigten Gebrauch der erhaltenen nahtlosen Rohrstruktur variieren. Im Hinblick auf die mechanische Festigkeit oder Haltbarkeit der Rohrstruktur beträgt die Menge günstigerweise mindestens 0,02 g/cm², wobei Mengen oberhalb 2 g/cm² im Hinblick auf die Gasdurchlässigkeil der Rohrwandoberfläche und auch aus wirtschaftlichen Gründen nicht bevorzugt werden. Um die optimale Kombination von Porosität und mechanischer Festigkeit zu erhalten, ist es günstig, die Kombination aus Aufschlämmung und den Bedingungen zur Ausbildung der Rohrstruktur nach dem Naßverfahren so zu wählen, daß die scheinbare Dichte der Wand der erhaltenen Rohfstfuklür im allgemeinen 0,2 bis 0,8 g/cm³ beträgt.

Aus dem eben von der Innenwandoberfläche des Formungsgitters entfernten nahtlosen Rohr, wobei die Rohrstruktur beibehalten wurde, ist ein beträchtlicher Teil des freien Wassers entfernt worden, jedoch kann es gewünschtenfalls in einem Trocknungsofen bei Temperaturen von 60 bis 18O°C bei Atmosphärendruck oder verringertem Druck getrocknet werden. Die so abgenommene nahtlose Rohrstruktur, die gegebenenfalls getrocknet wurde, wird dann auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der thermoplastischen Fasern (A), jedoch unterhalb des Schmelzpunktes der Komponente (B) erhitzt. Vorzugsweise wird die Art der thermoplastischen Fasern (A) so gewählt, daß ein Wärmeschmelzen der Fasern (A) bei Temperaturen von 100 bis 300°C, insbesondere 150 bis 250° C. bewirkt wird. Die Fasern (A) können gleichförmig in der Richtung der Stärke der Rohrwand wärmegeschmolzen werden. Gewünschtenfalls kann jedoch die Wärmeverschmelzung vorzugsweise an der Innen- und Außenoberfläche der Rohrwand oder in Nähe dieser Flächen durchgeführt werden.

Die Wärmebehandlung der Kohrstruktur kann unter Anwendung beliebiger geeigneter Heizeinrichtungen bewirkt werden. Beispielsweise wird die Rohrstruktur auf einen erhitzten Kern aufgebracht und durch die Wärmeübertragung hiervon wärmebehandelt. Das Erhitzen kann auch durch Hochfrequenzerhitzung, Strahlungserhitzung, Heißlufterhitzung oder Dampferhitzung ausgeführt werden. Die Trocknung der Rohrstruktur und das Wärmeverschmelzen der thermoplastischen Fasern (A) kann in getrennten Stufen oder gleichzeitig in einer einzigen Stufe ausgeführt werden. Gemäß der Erfindung ergibt sich somit eine gasdurchlässige nahtlose Rohrstruktur, welche aus thermoplastischen Fasern (A) als Fasermatrix und Fasern der Komponente (B) und gegebenenfalls dem gleichförmig darin dispergierten teilchenförmigen Material von niedriger Dichte aufgebaut ist, wobei die Fasermatrix an zahlreichen Stellen durch die Wärmeso verschmelzung der thermoplastischen Fasern (A) integriert oder verbunden ist Die Rohrstruktur hat aufgrund der vorstehend aufgeführten Struktur eine hohe Gasdurchlässigkeit und eine hohe Wasserbeständigkeit infolge der Wärmeverschmelzung der thermoplastischen Fasern. Rohrstrukturen mit einem kleinen Gurley-Wert, d. h. mit einer guten Gasdurchlässigkeit, sind nicht nur für Gase, sondern auch für Flüssigkeiten, wie Wasser, durchlässig. Die Gasdurchlässigkeit der nahtlosen Rohrstruktur kann nicht nur durch Änderung der Zusammensetzung der Aufschlämmung oder der Naßverarbeitungsbedingungen eingestellt werden, sondern auch nach einem Preßyerfahren einschließlich der Ausübung einer Preßkraft von der Innen- und AuBenoberfiäche der Rohrstruktur während der Wärmeverschmelzung oder nach einem Verfahren, wobei die Rohrstruktur in eine verdünnte Lösung oder Emulsion eines Harzes eingetaucht wird.
Die Rohrstruktur gemäß der Erfindung ist dadurch

ausgezeichnet, daß ihre Wand frei von Säumen ist, da sie in einer einzigen Stufe nach dem Naßverfahren gebildet wird, und daß sie eine gute Wasserbestilndigkeil. ausreichende Festigkeit, leichtes Gewicht und überlegene Gasdurchlässigst besitzt, da die thermoplastischen in der Rohfstrukiur enthaltenen Fasern (A) geschmolzen und mit der anderen Komponente (B) fest innerhalb der gesamten Struktur verbunden sind. Weiterhin beruh/ *iic Gasdurchlässigkeit der Rohrstruktur gemäß der Erfindung auf deren eigener Struktur und wird nicht durch Nachbehandlung erzielt, welche beispielsweise die Ausbildung einer Anzahl gasdurchlässiger Poren auf der Rohrstruklur oder die Ausbildung des Rohres aus einem Material, welches eine lösliche Komponente enthält, und anschließende Entfernung der löslichen Komponente unter Anwendung eines hierfür geeigneten Lösungsmittels zur Bildung von Poren umfaßt. Die gemäß der Erfindung geschaffene Rohrstruktur mit derartigen Eigenschaften war bisher nicht bekannt.

Aufgrund ihrer "ünsti^sn Eigenschaften i^ci dl? gasdurchlässige nahtlose Rohrstruktur gemäß der Erfindung auf einem großen Anwendungsbereich wertvoll. Beispielsweise kann sie zum gleichförmigen Einblasen eines Gases in die flüssige Phase eines Belüftungsbehälters, eines Fischzüchtungsbehälters oder eines Züchiungsbehälters für aerobe Mikroorganismen, zur Zuführung oder Sammlung von Flüssigkeiten in der Landwirtschaft und im Gartenbau und in verschiedenen Unterdrainagesystemen oder zur Entfernung von flüssigen oder festen Fremdmaterialien in Gasen oder Flüssigkeiten angewandt werden. Weiterhin kann ie für ein Düngemittel-in-Wasser-Auftragungsverfahren. worin ein wasserlösliches Düngemittel od. dgL in die Rohrstruktur eingefüllt wird und das Rohr in Wasser eingetaucht wird, bei einem Verfahren zum Wachsen von Pilzen, wobei die Fungi-Zellen in der Rohrstruktur kultiviert werden und die Pilze aus der äußeren Oberfläche herauswachsen, oder als Träger für eine Dialysemembrane, beispielsweise eine osmotische Umkehrmembrane, verwendet werden.

Bei dem Verfahren zur Herstellung einer gasdurchlässigen nahtlosen Rohrstruktur gemäß der Erfindung wird eine Vorrichtung verwendet, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie aus einem in seiner axialen Richtung beweglichen rohrförmigen Formungsgitter, einer Saugkammer, die stromaufwärts von der Bewegungsrichtung des Gitters angebracht ist und die Außenwand des Formungsgitters umgibt, um die festen Komponenten der Aufschlämmung an die Innenwand des Formungsgitters anzusaugen und sie darauf in Form einer Rohrstruktur abzuscheiden, einer Einrichtung zur Zuführung der Aufschlämmung auf die Innenwand des Gilters in Nähe der Saugkammer stromaufwärts von der Bewegungsrichtung des Gitters, einen Kernbauteil in dem durch das Formungsgitter gebildeten rohrförmigen Durchgang, wobei das Kernbauteil entlang der axialen Richtung des rohrförmigen Durchgangs und im Abstand von der Innenwand des Formungsgitters angebracht ist sowie aus einer Heizeinrichtung zum Abziehen der abgeschiedenen Rohrstruktur von dem Endteil des rohrförmigen Durchgangs und zum Wärmeverschmelzen der thermoplastischen Fasern der Rohrstruktur besteht.

Vorzugsweise ist der Kernbauteil hohl und es ist eine Anzahl kleiner Öffnungen zur Abgabe eines Gases auf die abgeschiedene Rohrstruktur vorgesehen, und es ist eitle weitere oüügfcHnnner vorhanden, die nn Bereich der Öffnungen des Kernbauteiles das Formungsgitter umgibt.

Die Herstellung einer gasdurchlässigen nahtlosen Kohrstruktur gemäß der Erfindung und verschiedene Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Anwendung '!hierbei werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert, worin Fig.l-A eine schematische liichnittansicht eines Beispiels einer zur Anwendung bei der Herstellung der Rohrslruktur gemäß der Erfindung geeigneten Vorrichtung, Fig. Γ-Β eine Schnillansichl Entlang Linie a-a' der Fig.l-A und Fig.2 eine !iehemaiische Schnittansicht ähnlich wie Fig. !'-A₁ die ein weiteres Beispiel einer Vorrichtung Veranschaulicht, neigen.

Die in den Figuren dargestellten Vorrichtungen umfassen ein rohrförmiges Formungsgitter 9, welches in iiiäiner axialen Richtung beweglich ist, eine stromaufwärts von der Bewegungsrichtung des Gitters angebrachte Saugkammer 3, wobei die Außenwandoberfläche des Formungsgitters 9 umfaßt wird, welche zum Jinsnngpn Her festen Knmnnnenten aus {A) thermoplastischen Fasern,(B) höherschmelzenden Fasern gegebenenfalls mit den hohlraumhaltigen teilchenförmigen (Materialien von niedriger Dichte und (C) eines flüssigen (Mediums zu der Innenwandoberfläche des Formungsglitters 9 und zum Abscheiden in Form einer (filohrstruktur geeignet ist, eine Einrichtung 12 zur Zuführung der Aufschlämmung auf die Innenwand des iKohrgitlers in Nähe der Saugkammer 3 stromaufwärts «von der Bewegungsrichtung des Gitters 9. ein iKernbauteil 13 in dem durch das Formungsgitter 9 gebildeten rohrförmigen Durchgang, wobei das Kernbauteil entlang der axialen Richtung des ringförmigen !Durchganges und im Abstand von der Innenwand des iFormungsgitters 9 angebracht ist sowie Heizeinrichtungen 17 zum Abziehen der abgeschiedenen Rohrstruktur vom Endteil des rohrförmigen Durchganges und zum Wärmeverschmelzen der thermoplastischen Fasern (A) idler Rohrstruktur.

Bei der in F i g. 1 -A gezeigten Ausführungsform ist die Heizeinrichtung nicht gezeigt, und in der Ausführungsform 2 von F i g. 2 ist ein Beispiel einer Heizeinrichtung in der unteren Hälfte gezeigt In den F i g. 1 -A. 1 -B und 2 'besteht das Kernbauteil 13 aus einer Hohlstruktur, und «ine Anzahl kleiner Öffnungen 15 zur Freisetzung eines ^hGases sind an der Umfangswand des hohlen Kernbautcils 13 angebracht, und eine Saugkammer 3' ist um den Umfang der Außenwandoberfläche des Formungsgitters 9 an einer Stelle gegenüber dem öffnungen ,aufweisenden Teil des Kernbauteils 13 angebracht

so In der in den Fig. 1-A und 1-B gezeigten Ausfüh- !fungsform kann das in axialer Richtung bewegliche ihohrförmige Formungsgitter 9 aus einer Mehrzahl, t'oi zugsweise zwei, netzartigen Bändern, welche kontinuierlich oder intermittierend entlang der inneren Oberfläche eines ringförmigen Bauteils 1 mit einer Anzahl kleiner Saugöffnungen 4 beweglich ist, welches die Saugkammer 3 bildet, die die Außenwand des Gitters 9 umgibt gefertigt sein. Scheibenpaare 10a, 10a' und lOft, 106'sind zur Bewegung des Formungsgitters 9 angebracht Beispielsweise kann, wenn die Scheiben iOa und 106 durch eine geeignete Antriebseinrichtung (nicht gezeigt) gedreht werden, das rohrförmige Formungsgitli:r 9 in seiner axialen Richtung, wie durch den Pfeil χ in der Zeichnung angedeutet, bewegt werden. Die Breite der netzartigen Bänder ist derartig, daß eine Kombination von zwei oder mehr der netzartigen Bänder eine rohrförniige Form liefert Die netzartiger. Bänder können aus irgendeinem Material gefertigt sein, welches

für Flüssigkeiten durchlässig ist, eine geeignete Flexibilität besitzt, so daß es zur Rohrform geformt werden kann, und in dem flüssigen Medium der Aufschlämmung unlöslich ist. Die Mäschengröße des netzartigen Bandes ist derartig, daß die festen Komponenten in der Aufschlämmung auf der Innenwand des Formungsgitters abgeschieden werden und das flüssige Medium in der Aufschlämmung leicht hindurchgesaugt wird. Beispielswei; ^ ist die Maschengröße entsprechend einer Maschenzahl/cm² von 16 bis 6400, vorzugsweise etwa entsprechend 121 bis etwa 576. Beispiele für Materialien für das netzartige Band sind gewirkte oder gewebte Tücher, vorzugsweise Flachwebung aus natürlichen öder synthetischen Fasern, wie Seide, Nylon, Polyester oder Polyvinylformaldehydfasern, Metallnetzen, beispielsweise aus rostfreiem Stahl, Messing oder Kupfernetze und gewirkte Tücher aus einem Gemisch dieser Fasern und Metalle.

Stromaufwärts von der Bewegungsrichtung (gleiche Richtung wie durch den Pfeil * in der Zeichnung angegeben) des Formungsgitters 9 ist eine Saugkammer 3 zum Ansaugen der festen Komponente der Aufschlämmung und ihrer Abscheidung in Form einer Rohrstruktur auf der Innenwand des Formungsgitters 9 und gleichfalls zum Absaugen des flüssigen Mediums der Aufschlämmung und Abtrennung desselben von den festen Komponenten angebracht, die um die Außenwand des Γ rmuiigsgitters 9 angebracht ist. Die Querschnittsform des rohrförmigen Formungsgitters 9 ist nicht auf eine kreisförmige Gestalt beschränkt, sondern kann jede gewünschte Form entsprechend der Querschnittsform der gewünschten Rohrstruktur annehmen. Die Querschnittsform des ringförmigen Bauteils 1 mit einer Anzahl darin ausgebildeter Saugöffnungen 4, welches die Saugkammer 3 bildet, kann gleichfalls von jeder gewünschten Form entsprechend der Querschnittsform des Formungsgitters 9 sein. Die Anzahl der Saugkammern 3 ist nicht auf eine begrenzt, sondern es kann auch eine Mehrzahl von Saugkammern •ngebracht sein, die die Außenwand des rohrförmigen Formungsgitters 9 umgeben. Bei einer Ausführungsform ist eine Mehrzahl ion Kammern ausgebildet, und das Ausmaß des Vakuum* in den Saugkammern nimmt fortschreitend in der Bewegungsrichtung des Formungsgitters 9 so zu, daß die an der Innenwand des Formungsgitters 9 abgeschiedene Rohrstruktur eine zunehmend stärkere Saugwirkung erleidet, wenn sie sich in der Bewegungsrichtung des Formungsgitters 9 bewegt.

In dem durch das Formungsgitter gebildeten rohrförmigen Durchgang ist ein Kernbauteil 13 in axialer Richtung des Durchganges im Abstand von der Innenwand des Formungsgitters 9 so angeordnet, daß ein Strömungsdurchgang für die Aufschlämmung innerhalb der Aufschlämmungszufuhreinrichtung 12 und des Formungsgitters 9 von ringförmigem Querschnitt ausgebildet wird. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Kernbauteil 13 von hohler Struktur, und in einer stromabwärts liegenden Stellung des rohrförmigen Durchganges ist eine Anzahl kleinerOffnungen 15 zur Freisetzung eines Gases auf die Umfangswand des hohlen Kernbauteils 13 angebracht, und die Außenwand des Formungsgitters an einer Stelle gegenüber zu diesen Öffnungen umgebend, ist eine Saugkammer 3' der gleichen Struktur wie die Saugkammer 3 angebracht Eine oder eine Mehrzahl Saugkammern 3 und Saugkaminern 3" kann zu einer Integraleinheit zusammengefaßt werden.

Vorzugsweise sind sie jedoch getrennt voneinander ausgebildet. In der Zeichnung ist eine Saugkammer 3' mit einem rii.jförmigen Baulei! 5 mit einer Anzahl kleiner öffnungen 8 von ähnlicher Struktur wie das Ringbauteil 1 gezeigt. Stromaufwärts von Bewegungsrichtung des Formungsgitters 9 ist eine Zufuhreinrichtung 12 zur Zuführung der Aufschlämmung auf die Innenwand des Formungsgitters in Nähe der Saugkammer 3 angebracht. Vorzugsweise erstreckt sich die

10' Zuführöffnung 11 der Zufuhreinrichtung 12 zur Saugkammer 3 bis in den Bereich der Innensvand des Formungsgitters 9, wobei die Anordnung so getroffen ist. daß sie die Bewegung des Formungsgitters 9 gestattet. In der Zeichnung erstreckt sich die Zuführöffhung 11 zu einer Stelle, welche den Endteil des ringförmigen Bauteils 1 der Saugkammer 3 überlappt.

Der untere Teil der Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Heizeinrichtung zum Wärmeverschmelzen der thermoplastischen Fasern (A) nach dem Abziehen der auf tier

2ö Innenwand des Formungsgitiers 9 gebildeten Rohrstruktur am Endteil des rohrförmigen Durchgangs. Der obere Teil der F i g. 2 zeigt eine Vorrichtung von ähnlichem Aufbau wie die in F i g. 1 gezeigte Vorrichtung zur Ausbildung einer Rohrstruklur auf der innenwand des sich bewegenden rohrförmigen Formungsgitters 9. In der Ausführungsform der F i g. 2 erstreckt sich ein Tragarm 22 für den Preßkern 21 durch die hohle Welle des Kernbauteils 13. Wie ersichtlich, erstreckt sich der Arm 22 durch einen Heizofen 17. Die

jo Heizeinrichtung kann aus jeder Einrichtung bestehen, worin ein Teil oder die Gesamtheit der thermoplastischen Fasern (A) wärmegeschmolzen werden kann. In dem in F i g. 2 gezeigten Beispiel erlaubt der Heizofen 17 den Durchgang von heißer Luft, so daß er zum gleichförmigen Erhitzen der Rohrstruktur geeignet ist. Der Heizofen 17 ist innerhalb eines Durchganges für die Rohrstruktur angeordnet, der aus einem Förderband 19 vom endlosen Gittertyp, welches von einem Walzenpaar 18 getragen und angetrieben wird, besteht, und ein

AQ Heißluftzufuhrabschnitt 25 und ein Auslaßabschnitt 26 sind so vorgesehen, daß der Durchgang sich zwischen ihnen befindet. Durch das Blasen von heißer Luft gegen die Rohrstruktur von dem Heißluftzufunrabschnitt 25 kann die Trocknung der Rohrstruktur und das Schmelzen der thermoplastischen Fasern (A) in der Struktur ausgeführt werden. Ein Teil der in den Auslaßabschnitt 26 eingeführten Abgase, insbesondere die Feuchtigkeit enthaltenden Abgase, werden an die Atmosphäre durch ein Auslaßventil 27 abgegeben. Der

so Rest der Abgasluft, insbesondere wenn sie einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt hat, kann zusammen mit einem Verbrennungsgas aus der Verbrennungseinrichtung 23 zu dem Heißluftzufuhrabschnitt 25 durch ein Rückführrohr 28 und eine Heißluftzufuhröffnung 25' zurückgeführt werden.

In der in F i g. 2 gezeigten Ausführungsform ist eine Preßeinrichtung stromabwärts von dem Heizofen 17 angebracht, und zwei Paare von Preßwalzen 20a und 20a'und 206,206' sind angeordnet Jede Preßwalze hat eine konkave Oberfläche am Umfang, und ihre Drehrichtung entspricht der Stromabwärtsrichtung. Mittels eines Paares der Preßwalzen kann eine Querschnittsoberfläche mit einer Form und Größe praktisch entsprechend denjenigen der äußeren Wandumfangsoberfläche der Rohrstruktur gebildet werden. Falls zwei oder mehr Paare von PreBwalzen, beispielsweise zwei Paare von Walzen, verwendet werden, können die Siellungen der Walzenpaare so geändert

daß die Pressung gleichförmig entlang der Umtangsoberfläche der Rohrslriiktur ausgeführt werden kann. Beispielsweise sind die Walzen in einem Paar senkrech¹ angebracht, und die Walzen im anderen Paar sind seitlich angebracht Es ist auch mögiich, die Pressung des Produktes in größerem Ausmaß durch Verringerung der Größe der Preßwalzen fortschreitend in Stromabwärtsrichtung auszuführen.

Innerhalb der Preßeinrichtung ist der Preßkern 21 getragen auf dem Trägerarm 22, der sich durch den Heizofen und das Kernbauteil 13 innerhalb des rohrförmigen Formungsgitters 9 erstreckt, angebracht Ein Anschlag 23 ist am Tragarm 22 am stromaufwärtsliegenden Ende des hohlen Kernbauteils 13 angebracht Der Preßkern 21 ist durch den Anschlag 23 fixiert Wenn die thermoplastischen Fasern (A) im geschmolzenen Zustand im Heizofen 17 Sind, besteht die Gefahr, daß die Rohrstruktur den Tragarm 22 berührt und daran schmebhaftet Gewünschtenfalls können, um diese Gefahr zu beseitigen, der Preßkern 21 und der Tragarm 22 in Hohlfonn gebaut sein, so daU ein Kühlmedium wie Wasser hirdurchgeführt werden kann und die Obcrflächentemperatur des Tragarms und des Preßkerns unterhalb des Schmelzpunktes der thermoplastischen Fasern (A) gehalten wird.

Vorzugsweise sind in Verbindung mit der stationären Anbringung der Drehwellen der beiden Paare von Preßwalzen 20a, 20a' und 206. 206' die Spielräume zwischen dem Preßkern und den Preßwalzen einstellbar geregelt, indem der Preßkern 21 und der Preßkernträgerarm 22 in Längsrichtung gleitbar sind und den Preßkern 21 in der Längsrichtung bewegen. Für diesen Zweck ist der Preßkern 21 aus einem zylindrischen Teil 30 mit einem bestimmten Durchmesser und einem verjüngten Teil 31 stromabwärts des zylindrischen Teiles 30 aufgebaut und ein Gleitlager (nicht gezeigt) ist zwischen dem Anschlag 23 und dem Tragarm 22 ausgebildet Die Bewegung des verjüngten Teiles 31 in der Längsrichtung erlaubt die freie Einstellung der Spielräume zwischen dem Preßkern 21 und den Preßwalzen.

Günstigerweise ist ein langgestreckter Teil 32 mit erhöhter Breite zu dem einen Ende stromaufwärts vom zylindrischen Teil 30 angebracht, um die Führung der Rohrstruktur zu dem Preßkern 21 zu erleichtern.

Beim Betrieb wird eine Aufschlämmung aus 20 bis 95 Gew.-% der Komponente (A) und 5 bis 80 Gew.-% der Komponente (B) und der flüssigen Medium (C) zu der Aufschlämmungsfördereinrichtung 12 aus der Öffnung 12' zugeführt Die Saugöffnungen 2 und 6 der Saugkammern 3 und 3' sind mit Saugeinrichtungen (nicht gezeigt) verbunden. Durch den ringförmigen Durchgang der Aufschlämmungsfördereinrichtung 12 fließt die Aufschlämmung aus der Förderöffnung 11 aus. Da eine Saugwirkung auf die fließende Aufschlämmung durch das rohrförmige Formungsgitter, das sich in Richtung des Pfeiles χ bewegt, ausgeübt wird und eine Anzahl kleiner öffnungen 4 auf dem ringförmigen Bauteil 1 der Saugkaminer 3 angebracht sind, wird die feste Komponente der Aufschlämmung kontinuierlich auf der inneren Wandoberfläche des sich bewegenden rohrförmigen Formungsgitters abgeschieden. Das flüssige Medium, beispielsweise Wasser, der Aufschlämmung, welches als Träger dient, wird in die Saugkammer 3 abgezogen und dadurch wird eine rohrförmige Struktur an der inneren Wandoberfläche des Formungsgittsrs nach dem Nassverfahren gebildet. Die Stärke der Wand der Rohrstruktur kann in geeigneter Weise durch Änderung der Aufschlämmungszufuhrgeschwindiglieil und/oder der Bewegungsgeschwindigkeit des Furmungsgittcrs eingestellt werden. Das Formungsgitter kann entweder intermittierend oder kontinuierlich

■> bewegt werden. Wenn jedoch gewünscht wird, daß die Verteilung der abgeschiedenen Fasern einheitlich durch die Rohrstruktur ist, wird vorzugsweise d^ls Forinungsgitter 9 kontinuierlich bewegt. Üblicherweise dauert es etwa 1 bis 40 sek, bis die auf der inneren Wandoberflä-

U) ehe des Formungsgitters abgeschiedene Rohrstruktur durch die Stelle der Saugkammer geht. Die durchschnittliche Bewegungsgeschwindigkeit des Gitters 9, d.h. die durchschnittliche Abziehgeschwindigkeit der Rohrstruktur, variiert stark in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren wie Aufschlämmungszufuhrgeschwindigkeit, Konzentration der Feststoffe in den Komponenten (A) und (B), gewünschter Stärke der Rohrstruktiur, gewünschter Dicke der Rohrwand und Ausmaß der Luftdurchlässigkeit der Rohrstruktur. Sie wird jedoch so bestimmt, daß sie die folgende Gleichung eriuiit:

V -

^'²

rf-5

worin Ki die Geschwindigkeit (cm/sek) des Abziehens der Rohrstruktur, C die Konzentration des Gewichtes der thermoplastischen Fasern (A) in der Aufschlämmung, V2 die Geschwindigkeit (g/sek) der Zuführung der Aufschlämmung, c/die Fülldichte (g/cm³) der Wand der Rohrstruktur und Sder Querschnitt (cm²) der Wand der Rohrstruktur bedeuten.

In einer bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung ist eine Saugkammer 3' von ähnlicher Struktur wie die Saugkammer 3 stromabwärts im rohrförmigen Durchgang ausgebildet und übt eine Saugwirkung auf die auf der inneren Wandoberfläche des sich bewegenden rohrförmigen Formungsgitters von dessen Außenseite her aus. Gleichzeitig ist eine Anzahl kleiner Öffnungen an demjenigen Teil des Kernbauteils angebrach ·, der gegenüberstehend zur Saugkammer 3' ist um zu ermöglichen, daß ein Gas, vorzugsweise ein erhitztes Gas, wie Luft oder heiße Luft oder Dampf von der Gaseinlaßöffnung 14 ausströmt Diese Konstruktion ermöglicht es, daß das Gas zwangsweise durch die Wand der auf dem Formungsgitter 9 abgeschiedenen feuchten Rohrstruktur geführt wird. Dies führt zur Trocknung der Rohrstruktur und macht diese genügend selbsttragend, wenn sie einer anschließenden Erhitzungsstufe zum Schmelzen der thermoplastischen Fasern (A) und für die mikroskopische Anordnung der Komponente (B) in der festen Komponente der auf der inneren Wandoberfläche des Formungsgitters 9 abgeschiedenen Oberfläche, um die Rohrstruktur stark für Gase durchlässig zu machen, unterzogen werden.

Der Unterschied des Druckes zwischen dem hohlen Kernbauteil 13 und der Saugkammer 3' kann so sein, daß die Gase durch die Wand der nassen Rohrstruktur hindurchgehen. Extrem große Druckdifferenzen sind nicht erforderlich. Durch Erhöhung des Druckes des zu dem hohlen KernbauteQ 13 zuzuführenden Gases auf einen Druck etwas höher als Atmosphärendruck und Verringerung des Druckes innerhalb der Saugkammer 3' auf einen etwas niedrigeren Druck als Atmosphärendruck kann die Rohrstruktur stark gasdurchlässig gemacht werden und die Feuchtigkeit der Rohrstruktur kann wirksam verringert werden. Allgemein reichen die

Druckdifferenzen im Bereich von 0,3 bis 3 kg/cm² für die Zwecke der Erfindung völlig aus. Günstigerweise wird der Feuchtigkeitsgehalt der Rohrstruktur auf einen Wassergehalt von 55 bis 80 Gew.-% verringert

Die gebildete Rohrstruktur erreicht dann den endständigen Teil des rohrförmigen Durchganges des Formungsgitters 9, wenn sich das rohrförmige Formungsgitter 9 bewegt und wird von der inneren Wandoberfläche des Formungsgitters entfernt. Die auf diese Weise abgenommene Rohrstruktur wird auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der thermoplastischen Fasern (A), jedoch unterhalb des Schmelzpunktes der Komponente (B), erhitzt Keine spezielle Beschränkung besteht hinsichtlich der Heizeinrichtungen. Bei der in Fi g. 2 gezeigten Ausführungsform wird die Rohrstruktur weiterhin in dem Heizofen 17 getrocknet und die thermoplastischen Fasern (A) werden dort geschmolzen. Die Heiztemperatur differiert natürlich entsprechend der Art der thermoplastischen Fasern (A). Vorzugsweise wird die maximale Heiztem.peratur bei einer Stelle von etwa 20 bis !50^cC höher als dem Schmelzpunkt der thermoplastischen Fasern (A) gehalten. Die Bewegungsgeschwin-jigkeit des Bandes innerhalb des Heizofens ist gleich zur Bewegungsgeschwindigkeit des Formungsgitters 9. Der den Preßkern tragende Arm 22 kann hohl gefertigt sein, damit ein Kühlmedium wie Wasser von einem Ende 24 des Armes hindurchströmen kann und dadurch die Temperatur desjenigen Teiles des Tragarmes, der sich innerhalb des Heizofens befindet, auf einen Wert unterhalb einer bestimmten Temperatur begrenzt. Die Rohrstruktur, welche den Heizofen 17 verlassen hat, kann durch die vorstehend aufgeführte Preßvorrichtung vor der Abkühlung und Verfestigung gepreßt werden. Die Form des Preßkerns ist so, daß sie mit der Form der Innenseite des fertigen Produktes übereinstimmt. Das Ausmaß der Pressung kann in gewünschter Weise gewählt werden. Die gepreßte Rohrstruktur wird weiterhin entfernt und auf die gewünschte Länge zur Bildung des Fertigproduktes geschnitten.

Dadurch wird eine gasdurchlässige nahtlose Rohrstruktur mit der gewünschten Länge. Stärke, Dichte und Gasdurchlässigkeit kontinuierlich erhalten.

Die folgenden Beispiele erläutern die vorliegende Erfindung weiterhin.

Beispiel 1

In einer Apparatur der in Fig. 1 gezeigten Art. die aus einem zylindrischen Formungsgitter mit einem Innendurchmesser von 100 mm und einer Länge von 250 mm besteht, welches aus zwei netzartigen Bändern mit einer Sieböffnung von etwa 0.42 mm (40 mesh) gefertigt war, wurde ein Kernbauteil mit einem Außendurchmesser von 60 mm und eine Aufschlämmungszuführeinrichiung mit einem Außendurchmesser von 89 mm und einem Innendurchmesser von 77 mm verwendet Die beiden netzartigen Bänder mit Öffnun gen von 0,42 mm wurden mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min bewegt, während sie in Kontakt mit der inneren Oberfläche des zylindrischen Vakuumsaupfor mungsgitters standen.

700 Teile Polyäthylenfasern von hoher Dichte (durchschnittliche Länge 1,8 mm und durchschnittlicher Durchmesser 80 μ) und 100 Teile Polyesterfasern (durchschnittliche Länge 5 mm und durchschnittlicher Durchmesser 15 μ) wurden in 100 000 Teile polyvinylalkoholhaltigem Wasser gebracht und darin gut verrührt und in einem Ureigrrät vermischt. Dann wurden 200 Teile Shirasu-Ballone (expandierende vulkanische Asche mit einer scheinbaren Dichte von 0,06 und einem Teilchendurchmesser von 600 bis 1200 μ) zugesetzt und mit dem vorstehenden Gemisch in dem Ausmaß vermischt, daß die Shirasu-Ballone nicht brachen. Die erhaltene Aufschlämmung wurde kontinuierlich zu dem Formungsgitter mit einer Geschwindigkeit von 900 l/min zugeführt und eine nahtlose Rohrstruktur wurde vom anderen Ende des Formurgsgitters abgenommen. Die Rohrstruktur wurde getrocknet und erhitzt, indem sie durch einen bei 180⁰C gehaltenen Heißlufttrockner geführt wurde. Das erhaltene Rohr hatte einen Außendurchmesser von 75 mm, einen Innendurchmesser von 65 mm und eine Dichte von 0,41 g/cm³.

Beispiel 2

1001 Wasser wurden mit 600 g Polyäthylenfasern hoher Dichte mit einer durchschnittlichen Länge von 1,8 mm und einem durchschnittlichen Durchmesser von 80 π und 100 g Polyvinylformaifasern mit einer durchschnittlichen Länge von 7 mm und einem durchschnittlichen Durchmesser von 10 μ vermischt und 300 g Shirasu-Ballone mit einer scheinbaren Dichte von 0,06 und einem Teilchendurchmesser von 600 bis 1200 μ wurden zur Bildung der Ausgangsaufschlämmung zugesetzt

Die Aufschlämmung wurde zu einem bewegten Formungsgitter mit zylindrischem Umfang zugeführt,

JO während eine Saugwirkung hierauf in einer Richtung im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung des Formungsgitters ausgeübt wurde, so daß ein Gemisch der Fasern und Shirasu-Ballone abgeschieden wurde. Die erhaltene nahtlose Rohrstruktur wurde kontinuierlich getrocknet und auf 180⁰C zum ausreichenden Schmelzen der Polyäthylenfasern erhitzt, worauf abgekühlt wurde. Eine Rohrstruktur mit einer harten rauhen Oberfläche wurde erhalten, welche einen Außendurchmesser von 40 mm. einen Innendurchmesser von 26 mm, eine Wandstärke von 7 mm und ein Gewicht von 200 g/m hatte. Sie hatte eine Zugfestigkeit (JIS K6760) von 40 kg/cm² und eine Gasdurchlässigkeit von 2 Gurley-sek. Ein Ende der Rohrstruktur wurde mit einem Stopfen verschlossen und ein Wasserdruck von 0,1 kg/cm² wurde auf das

4S andere Ende ausgeübt, worauf Wasser aus der Rohroberfläche mit einer Geschwindigkeit von 1001/ min/m strömte. Diese Rohrstruktur ist als Wasserzufuhrrohr für Samenbeete in der Landwirtschaft und im Gartenbau brauchbar.

Beispiel 3

700 g Polypropylenfasern mit einer Durchschnittslänge von 25 mm und einem durchschnittlichen Durchmesser von 40 μ, die durch Schmelzspinnen hergestellt waren, und 100 g Polyesterfasern mit einer Durch schniilslänge von Smnvund einem durchschnittlichen Durchmesser von 15 μ wurden in 100 I Wasser, welches Polyvinylalkohol enthielt, gebracht Sie wurden ausrei-

(>n chend verrührt und mit einem Papierbreigerät ver iiiischt und dann wurden 200 g hohle Mikrokugcln aus einem Phenolharz mit einer scheinbar eil Dichte Von 0,06 und einem Teilchendurchmesser Von 60 bis 120 μ zugesetzt. Sie wurden in solchem Ausmaß vermischt,

f.. daß die hohlen Mikrokugeln nicht brachen. Unter Anwendung der erhaltenen Aufschlämmung wurde eine nahtlose Rohrstruktur in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 gebildet Diese wurde kontinuierlich gelrock·

net und auf 200° C erhitzt und dann gepreßt, so daß eine Rohrstruktur mit einem Außendurchmesser von 40 mm, einem Innendurchmesser von 30 mm und einer Dichte von 0,5 gebildet wurde. Die Rohrstruktur hatte eine Gurley-Gasdurchlässigkeit von 50 sek.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Gasdurchlässige nahtlose Rohrstruktur, die aus einer Mischung von aus thermoplastischem Material bestehenden Teilchen und von aus bei der Schmelztemperatur der thermoplastischen Teilchen unschmelzbaren Teilchen besteht, wobei die Mischung durch Wärmebehandlung einen Zusammenhalt erlangt, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrstruktur nach einem Naßverfahren gebildet ist und aus 20 bis 95 Gew.-% thermoplastischen Fasern mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 0,5 bis 50 mm und einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 5 bis 100 μπι (Komponente A) und aus 5 bis 80 Gew.-% bei der Schmelztempratur der thermoplastischen Fasern unschmelzbaren Fasern (Komponente B) besteht, wobei die Komponente A an die Komponente B durch Wärmeverschmelzung gebunden ist.

2. Gasdi:-chlässige nahtlose Rohrstruktur nach Anspruch !. dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) bis zu 80 Gew.-°/o eines hohlraumhalügen teilchenförmigen Materials mit einer scheinbaren Dichte von nicht mehr als i g/cm^J und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 20 bis 2000 μπι, enthält.

3. Rohrstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand der Rohrstruktur eine Gurley-Gasdurchlässigkeit von nicht mehr als 200 see besitzt.

4. Verfahren zur Herstellung einer gasdurchlässigen nahtlosen Rohrstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß