DE2944981C3 - Verfahren zum Herstellen von stiftförmigen Faserbündeln - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von stiftförmigen FaserbündelnInfo
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Description
Stiftförmige Faserbündel, die beispielsweise die Schreibflüssigkeit in Zeichenstiften führen oder als
Filter dienen, werden in der Weise hergestellt, daß gewalkter Filz aus Wolle oder Filz aus synthetischen
Fasern unter Verwendung von Bindemitteln oder durch mechanische Verwirrung und Verkettung der Einzelfasern
in ihre endgültige Form und Größe gebracht werden. Bei der Herstellung von Zigarettenfiltern wird
zum Verkleben Triacetin als Plastifiziermittel auf miteinander verwundene Fasern aufgebracht, die
anschließend dann zu Stäbchen geformt werden. In jüngster Zeit werden verschiedene, aus Fasern geformte
Artikel unter Verwendung heißschmelzender und verklebender zusammengesetzter Fasern dadurch hergestellt,
daß ein Faserbündel durch ein von der Außenseite her erhitztes Rohr hindurchgeführt wird,
was jedoch den Nachteil hat, daß der Unterschied der Erwärmung zwischen der Oberfläche des Faserbündels
und dem Faserinnern sehr groß ist und die fertigen Stifte sich sehr leicht verformen können.
Aus der GB-PS 1195 105 ist ein Verfahren zur
Herstellung von stiftförmigen Faserbündeln für Schreibminen bekannt, bei dem man kontinuierlich
Faserstränge aus einem thermoplastischen Material durch eine Formgebungszone unter Ausbildung eines
Faserbündels zieht und anschließend das Faserbündel dann in einen Heiztunnel einführt, in welchem der
Querschnitt des Bündels verringert wird, worauf dann das Faserbündel auf eine Temperatur gebracht wird, bei
der eine oberflächliche Verklebung stattfindet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für stiftförmige Faserbündel zu
schaffen, bei denen die einzelnen Fasern auch im Innern hinreichend Fest durch Anschmelzen miteinander
verklebt sind und sich nicht dabei deformieren, wobei diese Faserbündel aus bei Wärme anschmelzenden und
verklebenden, zusammengesetzten Fasern entstehen und die Herstellung der Faserbündel in sehr kurzer Zeit
und auf einfache Weise erfolgen kann.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem Patentanspruch gelöst.
Die beim Erhitzen schmelzenden und klebrig werdenden Composit-Fasern können derart beschaffen
sein, daß der Unterschied zwischen den Schmelzpunkten der einzelnen Komponenten 10 bis 100°C beträgt
und die tiefer schmelzende Komponente wenigstens einen Teil der Faseroberfläche bildet und im angeschmolzenen
Zustand klebrig wird. Vorzugsweise beträgt der Schmelzpunktunterschied 20 bis 600C,
wobei die Faserkomponenten entweder nebeneinander oder als Mantel und Kern vorliegen, wobei der außen
liegende Faserteil den tieferen Schmelzpunkt haben soll und zwischen 50 und 100% des Umfangs bei einem
Querschnitt der einzelnen Faser einnimmt. Als geeignete Kombination der Komponenten eignen sich Polypropylen/Polyäthylen,
Polypropylen/Äthylen-Vinylacetat-Copolymere oder deren Verseifungsprodukte oder eine
Mischung der vorstehend genannten Polymere mit Polyäthylen, Polyester/Polypropylen, Nylon 6/Nylon 66.
Wenn die Compositfasern auf eine Temperatur zwischen den beiden Schmelzpunkten der Komponenten
erhitzt werden, dann verklebt die Komponente mit dem tieferen Schmelzpunkt durch Verschmelzen,
während die Faserform erhalten bleibt Für die Feinheit der einzelnen Fasern steht ein breiter Spielraum zur
Verfügung von 0,5 Denier bis 200 Denier. Es können entweder gekräuselte oder glatte zusammengesetzte
Fasern verwendet werden, wobei sich gekräuselte als besser erwiesen haben (z. B. 3 bis 30 Kräuselungen/
25 mm), und man kann entweder auf mechanischem Wege gekräuselte oder durch innere Spannungen
gekräuselte Fasern verwenden. Die Gestalt der Faserbündel kann vielfältig sein, z. B. verdrillt, gerade
nebeneinanderliegende Einzelfasern, kurze Faserstücke aneinander oder versponnene Garne. Man kann Fasern
anderer Art mit den Composit-Fasern vermischen.
Als heißes Druckgas können Luft oder Dampf dienen, doch sind auch andere Gase, wie Stickstoff, verwendbar.
Dampf genießt wegen seiner besseren Wärmeleitfähigkeit gegenüber Luft den Vorzug, so daß die Apparatur
gedrängter gebaut werden kann und der Formvorgang schneller abläuft, doch wird Luft dann verwendet, wenn
Feuchtigkeit sich ungünstig auswirkt. Um die benötigte Wärmemenge so schnell wie möglich auf das Faserbündel
zu übertragen, wird das erhiuts Gas vor dem Eintritt in die Kammer unter Druck gesetzt. Der
injizierte Gasstrom durchdringt das Faserbündel dann bis ins Innere und wird nach Druckabbau in die
Atmosphäre abgegeben. Das in die Kammer eingeblasene Gas hat einen Druck in der Leitung von 0,5 bis 10 bar,
vorzugsweise 1 bis 5 bar, und die Temperatur vor Eintritt in die Kammer liegt vorzugsweise im Bereich
zwischen 100 und 2500C, vorzugsweise zwischen HO und 2000C. Das Gas wird in einer Heizvorrichtung auf
die gewünschte Temperatur erhitzt.
Nachfolgend wird anhand schematischer Darstellung in der Zeichnung die Erfindung näher erläutert. Es
zeigen:
F i g. 1 eine bei dem Herstellungsverfahren nach der Erfindung bevorzugte Vorrichtung
F i g. 1 eine bei dem Herstellungsverfahren nach der Erfindung bevorzugte Vorrichtung
F i g. 2 einen schematisch wiedergegebenen Produktionsablauf.
Durch ein Rohr 1 wird ein Faserbündel in die Vorrichtung eingeführt. Es gelangt in das Rohr über
einen Führungstrichter 2 und verläßt das Rohr am Ende 3, Auf die Austrittsöffnung der Kammer ist eine
Formdüse 4 aufgesetzt, Gas gelangt über eine Einblasöffnung 5 in die Injektionskammer 6.
Der gesamte Formapparat ist mit 7 bezeichnet, aus dem das fertig geformte Faserbündel 8 austritt, das mit
Abstand vor der Düse von Rollen 9 erfaßt und mit einer Schneidvorrichtung 10 in die gewünschte Länge der
einzelnen Stifte 11 zerstückelt wird. Das zum Erhitzen
benötigte Gas wird vor dem Eintritt in die Injektionskammer 6 in einer Heizvorrichtung 12 erhitzt.
Ein Faserbündel wird durch die trichterförmige Führung 2 in das Einführrohr hineingezogen, verläßt
dieses am Ende 3 und wird weiter durch die Formdüse 4 wieder auf die Außenseite des Formungsapparates
hinausgeführt Wenn ein heißes, komprimiertes Gas durch die Einblasöffnung 5 in die Kammer 6 eingeführt
wird, heizt es das Einführrohr 1 von der Außenseite auf und strömt in Richtung auf die Formdüse 4 als auch
durch das Einfuhrrohr 1 hindurch im Gegenstrom zu den Fasern zum Einführtrichter 2. Da die Querschnittsfläche
des Einführrohres größer als die der Formdüse ist, liegen die Fasern im Faserbündel innerhalb des
Einführrohres nicht so dicht zusammen wie in der Formdüse. Die Zwischenräume zwischen den einzelnen
Fasern sind deshalb im Einführrohv größer als innerhalb der Formdüse. Wenn auch das Einführrohr länger ist, so
strömt doch der überwiegende Teil des heißen Gases durch das Einführrohr aus der Kammer heraus, während
die Gasmenge, die durch die Formdüse hinausgelangt, gering ist Daraus ergibt sich, daß das Faserbündel nicht
nur von der Außenseite des Rohres her erwäi rnt wird,
sondern daß vor allem das heiße Gas, das innen, durch das Einführrohr 1 strömt, die Fasern aufheizt. Das
Faserbündel wird deshalb durch und durch ziemlich gleichförmig erwärmt, was in der sehr kurzen Zeit von
0,1 bis 2 s erfolgt und bis zur Schmelztemperatur des Klebrigwerdens geschieht Wenn nur die Außenfläche
des Einführrohres erhitzt wird, wird das Innsre des Faserbündels nur unzureichend aufgeheizt, während
dann, wenn nur heißes Gas durch das Einführrohr hindurchströmt, die Erwärmung des Faserbündels auf
seiner Außenfläche unzureichend ist, weil das Gas, das durch den Teil des Faserbündels strömt, der sich nahe
der Rohrwandung befindet durch die Umgebung stärker abgekühlt ist und auch nur langsamer strömt als
der im Mittelbereich des Rohres und damit des Faserbündels strömende Gasanteil. Das Faserbündel
erhält noch eine zusätzliche Erwärmung zwischen dem Ende 3 des Einführrohres und der Formdüse 4, wodurch
die Verformung des Faserbündels in unterschiedliche Querschnittsgestaltungen begünstigt wird. Ist die
Eintrittsöffnung 5 für das heiße Gas, wie dargestellt, in den Anfangsbereich des Einführrohres gelegt, dann wird
auch das Einführrohr ausreichend auf seiner Außenseite erhitzt, und darüber hinaus wird vermieden, daß das
Faserbündel überhitzt und geschädigt wird, was geschehen könnte, wenn der Gasstrom unmittelbar
nach seinem Eintritt in die Kammer bereits im Bereich der Einführrohrspitze 3 auf das Faserbündel trifft. Das
Faserbündel wird also durch und durch gleichmäßig erhitzt was in dem Zustand erfolgt, in dem die Fassrn
noch nicht so dicht beieinander liegen, d. h. also während des Durchgangs der. Faserbündels durch das Einführrohr.
Für den Fall, daß die Fasern des Bündels sich aufgrund von Hitzeeinwirkung noch verformen können,
bilden sich die Wellen und Krauset ganz gleichmäßig aus. Die Form des fertigen Faserbündels, die ihm in der
Formdüse aufgezwungen wird, ist danach stabil und unterliegt keiner Veränderung mehr.
Wenn die Querschnittsfläche des Einführrohrs zu groß ist, strömt aus dem Rohr das heiße Gas zu schnell
aus, so daß das Faserbündel dann nicht mehr richtig erhitzt wird. Ist dagegen die Querschnittsfläche zu klein.
dann werden die Fasern des Bündels bereits durch den im Rohr herrschenden Druck miteinander verklebt und
außerdem nicht gleichmäßig in klebfähigen Zustand gebracht, und im äußersten Fall kann das Böndel nicht
aus dem Rohr heraus zur Formdüse gezogen werden. Ein brauchbares Verhältnis zwischen der Querschnittsfläche
des Einführrohres und der Querschnittsfläche der Formdüse liegt zwischen 1,2 und 4.
Damit der äußere Bereich des Faserbündelquerschnitts unmittelbar durch das heiße Gas erhitzt werden
kann und damit genügend Gas von der Kammer 6 in das Einführrohr 1 hineingelangen kann, wählt man die
ι ο Länge des Einführrohres vorzugsweise so, daß zwischen dem Ende 3 und der Formdüse 4 etwas ein Abstand von
einem bis drei Zehntel der Gesamtlänge der Kammer 6 einschließlich Formdüse besteht
Die Querschnittsgestalt der Formdüse entspricht der gewünschten Querschnittsform der fertigen Elemente
und ist deshalb kreisförmig, elliptisch, wellen- oder zickzackförmig. Die Formdüse besteht üblicherweise
aus rostfreiem Stahl, kann jedoch., falls die Gefahr besteht daß das Faserbündel in seinem erweichten
Zustand am Metall anhaftet, auch aus PTFE hergestellt sein. Der am Ende der Formdüse austretende
Faserbündelstrang wird abgekühlt u<td verfestigt sich, wird dann von Förderrollen 9 erfaßt und schließlich
mittels einer Schneidvorrichtung 10 in gewünschte Längenabschnitte zerschnitten. Das Abkühlen kann in
üblicher Weise dadurch erfolgen, daß der Strang durch ein Rohr hindurch geführt wird, das mit Luft oder
Wasser gekühlt ist Die Kühlung erfolgt im Bereich zwischen der Formdüse und der Abzugsvorrichtung,
so welche den Faserstrang im Spalt zwischen zwei Rollen durch leichten Druck erfaßt
Erfindungsgemäß werden folgende Vorteile erzielt:
(1) Die stiftförmigen Faserbündel, deren Einzelfasern ausreichend und gleichmäßig nicht nur im Außen-
bereich, sondern auch im Innern des Stranges miteinander verklebt sind, zeigen eine besonders
hohe Formstabilität
(2) Es ist möglich, die Faserbündel auf sehr einfache Weise, mit hoher Geschwindigkeit und in einer sehr
''° kompakten Apparatur herzustellen.
(3) Es ist möglich, stiftförmige Faserbündel zu erhalten, die durch einen Schmelzvorgang gleichmäßig in
sich verklebt sind, und zwar über den gesamten Querschnitt; dadurch kann man eine Faserdichte
'' erzielen, d. h. im Querschnitt einen Anteil der
reinen Fasersubstanz zum Gesamtquerschnitt, der in einem verhältnismäßig weiten Bereich schwanken
kann, nämlich zwischen 1 % und 40%.
Durch Schmelzen klebfähige, zusammengesetzte Fasern (Aufbau mit nebeneinanderliegenden Schichten),
bestehend aus Polyäthylen (Schmelzpunkt 135°C) als
« niedrig schmelzende Komponente und Polypropylen (Schmelzpunkt 165'C) als höher schmelzende Komponente
bei einem Anteil der niedrig schmelzender. Komponente am Faserquerschnitt von etwa 60%,
werden zusammengefaßt und bei Raumtemperatur auf ihre dreifache Länge gestreckt und anschließend
entspannt, so daß sie sich kräuseln, Dieses gekräuselte
Faserbündel mit einer Faserstärke von 3 Denier und einer Gesamtstärke von 300 000 Denier wird zu einem
Strang geformt. Dampf mit l40cCund einem Druck von
en 5 bar (Überdruck) wird in die Formapparatur gemäß
Fig. 1 eingeleitet, deren Einführrohr eine Länge von
20 cm (der Rohrabschnitt innerhalb der Kammer; die Gesamtlänge des Einführrohres beträgt 24 cm) und
deren kreisförmige Formdüse einen Durchmesser von 15 mm hat. Das Faserbündel durchläuft den l-'ormapparat
mit einer Geschwindigkeit von 30 m/min, bei der es durch Erhitzen in die gewünschte Form gebracht wird.
woran sich eine Abkühlphase und dann das Zerschneiden in 10 cm lange Stäbe anschließt, die als Minen zur
Führung der Schreibflüssigkeit von Schreibstiften dienen.
Da der Stab aus einem Bündel gekräuselter Fasern besteht, die fein und gleichmäßig über den Stabquerschnitt
verteilt und an. vielen Stellen miteinander verklebt sind, sind im Stab gleichmäßig feine Hohlräume
verteilt, so daß er in der Lage ist, viel Schreibflüssigkeit
aufzunehmen, und zwar etwa die doppelte Menge herkömmlicher Schreibminen. Da außerdem die Mine
aus endlosen Fasern hergestellt ist, gibt sie die Schreibflüssigkeit sehr gleichmäßig ab. so daß das
hergestellte Produkt als Mine für Schreibstifte sehr geeignet ist.
30Gew.-% stark kräuselfähiger, heißverklebender
Verbundfasern (nebeneinanderliegende Schichten, 3 Denier/Faden. 102 mm). bestehend aus einer I ^-Mischung
(Schmelzpunkt HO0C) von Äthylen-Vinylacetat-Copolymer
(Vinylacetat-Bestandteil :20°/b) als niedrig sch,netzende Komponente und Polypropylen (Schmelzpunkt
I65°C) als hoch schmelzende Komponente, wobei der Faserquerschnittsanteil der niedrig schmelzenden
Komponente im tJmfangsbereicb angeordnet ist. werden mit 70 Gew.-% stark kräuselfähiger
Celluloseacetat-Stapelfasern (4 Denier/Faser, 102 mm) mittels eines Krempel vermischt, und die fertige
Mischung wird zu einem Faserband von 9 g/m geöffnet.
Dieses Faserband wird durch den Formapparat gemäß Fig. 3 hindurchgeleitet, dessen Einführrohr
innerhalb der Kammer 5 eine Länge von 30 cm hat (Gesamtlänge der Kammer 42 cm), wobei Druckluft von
1200C mit 3 bar (Überdruck) in die Kammer eingeleitet
wird. Das Faserband wird aus einer kreisförmigen Formdüse von 8 mm Durchmesser herausgezogen und
in Längen von 102 mm zu Zigarettenfilter-Abschnitten opQrhnittpn Dac Pr/y(i.l,i ko* οϊηο k>cA»l»rc hr>hp
Rückhaltefähigkeit für Nikotin und Teerprodukte im Rauch, bleibt dabei sehr elastisch und hat keine
nachteiligen Auswirkungen auf den Geschmack.
Ein verdrilltes Seil (Gesamtstärke: 1 Mio. Denier) aus
heiß-verklebender, Composu Fasern (Kcrn-Mantel-Faser
von 30 Denier), bestehend aus Polypropylen (Schmelzpunkt 16!-'C) als niedrig-schmelzende Komponente
und einem Polyester (Schmelzpunkt 1900C) als hoch-schmelzende Komponente wird geöffnet und dann
durch einen Formapparat gemäß Fig. 1 geleitet, dessen
Faserbündel-Einführrohr eine Länge von 50 cm hat ■>
(Gesamtlänge der Kammer 65 cm), wobei erhitzter Dampf von 170"C bei einem Druck von 5 bar
(Überdruck) in die Kammer eingeführt wird. Nachdem der Strang aus einer sternförmigen Formdüse (eine
Seitenlänge 1,5 cm) herausgezogen worden ist, wird
ίο eine Faserstange mit einer Länge von 15 m gebildet, die
sich als Drainage-Material für weichen Untergrund eignet.
Das fertige Produkt hat eine hohe Zugfestigkeit, denn es setzt sich aus einem Faserbündel von endlosen Fäden
'■' zusammen. Seine hohe Wasserdurchlässigkeit ist durch die Punktverklebung der einzelnen Fasern bedingt
(Durchlässigkeits-Koeffizient: 3.7 χ 10 -2 cm/s), und es
ist in der Lage, in hohem Maße Wasser aufzunehmen, wobei es aufgrund seiner Stabform mit Sternquerschnitt
-Twtii SCmT iCiCiii i5t. L^S CigHCi SiCu Si3O L/CSOriuCTS güi SiS
Drainagematerial.
Ein Faserbündel von 70 000 Denier wird dadurch gewonnen, daß gekräuselte Fäden aus durch Schmelzen
verklebenden, zusammengesetzten Fasern (Schichtaufbau, 60 Denier/Faden) zusammengestellt wird, wobei
der niedrig schmelzende Anteil Äthylen-Vinylacetat-Copolyv.er
(Vinylacetatgehalt 5%) (Schmelzpunkt IO5°C) und als hoch schmelzende Komponente
Polypropylen (Schmelzpunkt !650C) dienen und der
ungefähre Anteil d*:r niedrig schmelzenden Komponente
im Faserquerschnitt 70% beträgt. Das Faserbündel durchläuft den Formapparat nach Fig. 1, dessen
Faserbündel-Einführrohr eine Länge von 20 cm besitzt (Gesamtlänge der Kammer 23 cm), während heiße Luft
von 130° C mit 2 bar (Überdruck) in die Kammer
eingeblasen wird. Das Faserbündel wird durch Pressen und äußeres Glätten mittels einer quadratischen
Formdüse von 4x4 mm ihrer Ausgangsöffnung geformt, wodurch ein verfestigtes Produkt entsteht, das
dann gekühlt und geschnitten wird. An einem Ende wprden die Fascrbiindel-Stäbe anschließend keilförmie
zugespitzt und dienen dann als Schreibmine für Breitstrichschreiber.
Aufgrund ihrer Zusammensetzung aus langen Fasern können diese Minen die Schreibflüssigkeit sehr gut
gleichmäßig abgeben und sind außerdem hart, jedoch elastisch, da zum Verkleben der Fasern kein Harz
verwendet wird. Breitstrichschreiber dieser Art eignen sich besonders auch als Augenbraunenstifte oder
dergleichen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch;Verfahren zum Herstellen von stiftförmigen Faserbündeln, insbesondere von Kapillaren enthaltenden Schreibstiftspitzen, bei dem thermisch verbindbare, endlose Fasern mit einem Anteil von mindestens 20% Composit-Fasern erhitzt und die erhitzten Fasern in einer Düse zu einem Faserbündel des gewünschten Durchmessers verbunden werden, von dem nachträglich die einzelnen stiftförmigen Faserbündel abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die endlosen Fasern zunächst durch ein mit Abstand vor der Düse liegendes Rohr (1), dessen Innendurchmesser größer ist als der der Düse, geführt werden und die Außenwand des Rohres und der Bereich zwischen dem Ende des Rohres und der Düse innerhalb einer Kammer (6) einem heißen Druckgas ausgesetzt werden.
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